Ресурсосберегающие технологии очистки двигателя и его деталей при ремонте с регенерацией моющих жидкостей в ОАО "Несвижский райагросервис"

Распространенным моющим средством на авторемонтных заводах является раствор на основе каустической соды (NаОН). Однако необходимо иметь в виду его раздражающее действие (особенно при концентрации свыше 1,2 -- 1,5%) на кожу рук. Применяя более высокие концентрации растворов, необходимо обязательно применять последующую промывку деталей в ванне с горячей водой с добавлением нитрита натрия или хромпика, что предохраняет детали от коррозии.

Таблица 1.5. Составы для обезжиривания подшипников

1.4 Регенерация моющих растворов

На ремонтных предприятиях для очистки поверхности металла от масел перед нанесением различных покрытий (грунтующих, лакокрасочных, антикоррозионных и др.) применяют моющие растворы на основе силиката и нитрата натрия, тринатрийфосфата, соды, гидроксида натрия, а также некоторых органических соединений. В состав моющих растворов входят поверхностно-активные вещества и некоторые другие добавки.

При выполнении очистных операций моющие средства загрязняются, в результате чего постепенно ухудшаются их средства. Для продления срока службы использованные моющие средства подвергают регенерации, которая включает их очистку от загрязнений и восстановление физических и химических свойств. Для очистки моющих растворов применяются механические, химические и физико-механические методы, как в отдельности, так и в комплексе. Механические методы очистки включают: процеживание, отстаивание, фильтрование, центрифугирование, разделение в гидроциклоне. Процеживание используется на первом этапе очистки и выполняется с помощью решеток и сит. Отстаивание -- это наиболее простой метод очистки, не требующий сложного оборудования и дополнительных затрат энергии. Его недостаток -- значительная продолжительность процесса и зависимость от дисперсности отстаиваемых частиц. Выпавшие в осадок частицы периодически удаляют из отстойника при помощи гидроэлеватора, насоса или других устройств. Фильтрация проводится для отделения растворенных загрязнений способом обратного осмоса (гиперфильтрация). Данный способ основан на отделении (отфильтровывании) растворителя из раствора через полупроницаемые мембраны под давлением, превышающем осмотическое. Процесс ведется при температуре окружающей среды. Физико-химические методы очистки основаны на процессах флотации, коагуляции и сорбции. При флотации частицы загрязнений извлекаются из жидкости и выносятся на поверхность с помощью пузырьков воздуха. Образующийся на поверхности слой пены периодически удаляют вместе с загрязнениями. Коагуляция -- процесс, при котором в растворе под действием дополнительных веществ происходит укрупнение частиц загрязнений, что ускоряет их отстаивание. При сорбции содержащиеся в растворе загрязнения извлекаются с помощью сорбентов, например, золы, угольной пыли и др.

Во время мойки моющие растворы загрязняются маслами и механическими примесями, в результате чего они должны периодически заменяться свежими. Загрязненные моющие растворы подлежат регенерации. Наиболее полная регенерация моющих растворов происходит при использовании огневого метода утилизации. Такой процесс экономически эффективен при необходимости регенерации раствора в количестве не менее 1 м3/ч.

Регенерацию моющих растворов на основе тринатрийфосфата и силиката натрия целесообразно проводить в реакторах с "кипящим" слоем с твердым шлакоудалением при температуре 900--950 °С. При этой температуре происходит полное окисление горючих примесей, а минеральные продукты сгорания выходят в виде гранул. Шлакование "кипящего" слоя при такой температуре не происходит, так как температура плавления тринатрийфосфата составляет 1340 °С, а силиката натрия 1088 °С, что существенно выше температуры проведения процесса.

Отработанные моющие растворы на основе соды можно использовать в других технологических процессах: для нейтрализации кислых сточных вод, для нейтрализации газообразных кислот и их ангидридов, образующихся в процессе огневого обезвреживания различных отходов, содержащих серу, хлор, фосфор, для очистки некоторых видов тары и рабочих мест, в процессах флотации руд цветных металлов. Для их регенерации также используют огневой метод. Процесс проводят в циклонных реакторах с жидким шлакоудалением.

Очистка моющих растворов от масел и механических примесей осуществляется методом электрофлотации.

1.5 Утилизация отходов очистки двигателя и его деталей

Одним из резервов повышения показателей эксплуатационной надежности ДВС является снижение шламов на поверхностях их деталей, контактирующих с моторным маслом. В основе их образования лежат процессы старения масел (окисление углеводородов, входящих в состав масляной основы). Определяющее влияние на процессы окисления масла в двигателях, на образование отложений и эффективность работы ДВС в целом оказывает тепловой режим теплонагруженных деталей.

Отложения на поверхностях деталей ДВС делятся на три основных вида - нагары, лаки и осадки (шламы).

Шламы - низкотемпературные мазеобразные отложения. Это окисленные компоненты масла, воды и охлаждающей жидкости, продукты неполного сгорания топлива. Шламы оседают на деталях двигателя с невысокой рабочей температурой: в каналах системы смазки, на клапанной крышке, стенках картера, на поверхностях коленвала и распредвала.

На количество осадков (шламов), образующихся в ДВС, решающее влияние оказывает качество моторного масла, температурный режим деталей, конструкционные особенности двигателя и условия эксплуатации. Отложения этого типа наиболее характерны для условий зимней эксплуатации, интенсифицируются при частых пусках и остановках двигателя.

Тепловое состояние ДВС оказывает определяющее влияние на процессы образования различных видов отложений, прочностные показатели материалов деталей, выходные эффективные показатели двигателей, процессы изнашивания поверхностей деталей. В этой связи необходимо знать пороговые значения температур деталей ЦПГ, по крайней мере, в характерных точках, превышение которых приводит к указанным ранее негативным по следствиям.

Температурное состояние деталей ЦПГ ДВС целесообразно анализировать по значениям температур в характерных точках, расположение которых показано на рис. 1. Значения температур в данных точках следует учитывать при производстве, испытаниях и доводке двигателей для оптимизации конструкций деталей, при выборе моторных масел, при сравнении тепловых состояний различных двигателей, при решении целого ряда других технических проблем конструирования и эксплуатации ДВС.

При проведении капитального ремонта закоксованного двигателя первым и необходимым действием является очистка его от всех видов загрязнений.

на участках моторного ремонта установлены моечные машины. Это так называемые универсальные моечные машины, позволяющие очистить самые грязные детали двигателя.

Рис. 1.12

Свое широкое применение декантерные центрифуги находят в очистительных сооружениях сточных вод, в пищевой и химической промышленности или сельском хозяйстве.

Техническое описание декантерной центрифуги

Главные части: 2 соосных, коническо-цилиндрических барабана с одинаковым направлением вращения, но различными оборотами. Привод: электродвигатель через специальный редуктор, который обеспечивает разницу оборотов обоих барабанов или трехфазные двигатели, управляемые частотными преобразователями. Часть агрегата: управляющий распределительный шкаф с элементами управления и защиты.

Рис. 1.13

Преимущества декантерных центрифуг PBS

Низкая повреждаемость - оборудование без излишних дополнительных функций;

Малая площадь для застройки;

Минимальные эксплуатационные затраты (минимальное обслуживание = быстрая окупаемость);

Высокая доля сухого остатка обезвоженного шлама;

Высокая приспосабливаемость при изменяющихся характеристиках шлама.

Описание функции декантерной центрифуги

1. Шлам поступает во вращающийся барабан центрифуги через входную трубку. 2. Благодаря центробежной силе суспензия подается на оболочку внешнего барабана - отделение частиц с более высоким удельным весом и их осаждение на стенке барабана. 3. Благодаря разнице оборотов шнека и наружного барабана частицы перемещаются в конусную часть внешнего барабана. 4. Частицы выносятся над уровень жидкости и под влиянием центробежной силы избавляются от воды. 5. Шнек подает обезвоженный осадок к отверстиям на выходе, где он выпадает в разгрузочную горловину. 6. Избавленная от загрязнений жидкость перетекает в ресивер, который обычно подсоединен к системе трубок

Рис. 1.14

Таблица 1.6

2. Охрана труда и окружающей среды и меры безопасности при проведении очистки и мойки

2.1 Охрана труда и окружающей среды

Организация рабочих мест при разборке включает следующие основные требования:

-на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

-рабочие места должны быть специализированы, т. е. каждый рабочий должен выполнять определенные виды работ, что позволяет сократить время на подготовку к работе и более полно использовать инструмент и приспособления;

-рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движений рабочего, что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота конвейера, стенда, взаимное расположение рабочих мест и т. д.);

-рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой.

Основные требования охраны труда заключаются в следующем:

-участок разборки должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но нескользкую, удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

-оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов между ними. Нельзя допускать скопления на участке большого числа агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями.

-агрегаты и детали, соприкасавшиеся во время работы с этилированным бензином, следует предварительно промывать керосином в специальных ваннах, имеющих местный отсос. Агрегаты и детали, имеющие массу более 20 кг, необходимо снимать, транспортировать и устанавливать при помощи подъемно-транспортных средств. Усилие при подъеме груза механизмом должно быть направлено вертикально. Подтаскивание грузов краном запрещено. Разбирать агрегаты, имеющие пружины (передняя независимая подвеска, сцепление, клапанный механизм и др.), разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу. При выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решетками. Освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый) для газоразрядных ламп: комбинированное -- 400 лк, общее -- 200 лк; для ламп накаливания: комбинированное-- 400 лк, общее--100 лк.

Чтобы обеспечить электробезопасность, каждое производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами. Сопротивление шины заземления в любом месте не должно превышать 4 Ом. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены.

Переносный электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносный электроинструмент работает от напряжения, большего чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). Общий свет может иметь любое напряжение, освещение станков 36 В, переносные лампы 12 В. Применение голых ламп (без арматуры) запрещено. Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Использованный обтирочный материал складывают в металлические ящики с крышкой. В конце смены ящики следует очищать во избежание самовозгорания обтирочного материала.

Участки промывки и очистки относятся к участкам повышенной огнеопасности. Учитывая, что при очистке применяют щелочные растворы, растворители и другие вредные вещества, к охране труда предъявляют повышенные требования. Работающих на этих участках обеспечивают спецодеждой, индивидуальными средствами защиты (перчатками, очками, респираторами и т. д.). Участки оборудуют надежной приточно-вытяжной вентиляцией. Помещения для очистки, санитарно-гигиеническое оборудование цехов и участков должны соответствовать санитарным нормам проектирования промышленных предприятий (СНиП). В автомобильной промышленности ежегодно используются десятки тысяч тонн моющих реагентов на водно-щелочной основе, которые сбрасываются в виде сточных вод, поскольку процессы обезжиривания и мойки осуществляются по прямоточной схеме. Кроме экологических проблем, все более широкое использование этих составов приводит к значительному увеличению энергетических затрат, так как еженедельная замена отработанных растворов также требует дополнительных затрат на разогрев свежих растворов до рабочей температуры.

Для создания совершенных методов очистки твердых, жидких и газообразных отходов до экологически безопасного уровня необходимы затраты, равные или превышающие капитальные вложения в основную технологию. Одним из наиболее рациональных способов использования отходов является рециркуляция, позволяющая вводить отходы обратно в производство для повторного их использования. На современном уровне критерием совершенства технологического процесса можно считать его максимальную безотходность и экологическую безопасность.

В проблеме создания ресурсосберегающих малоотходных технологий основное внимание уделяется разработке новых интенсивных технологий разделения, концентрирования и очистки технологических сред. Одним из достижений технологического процесса последних лет в этой области является мембранная техника.

К основным мембранным методам разделения сред относятся ультрафильтрация, обратный осмос, микрофильтрация в протоке, испарение через мембрану, диализ, электродиализ, диффузионное разделение газов и мембранная дистилляция.

Процесс отделения от растворителя крупных коллоидных частиц, или взвешенных микрочастиц размером 0,1 -- 10,0 мкм называют микрофильтрацией (МФ), а иногда мембранной фильтрацией, подразумевая под этим термином фильтрацию с поперечным потоком. Микрофильтрация занимает промежуточное место между ультра- и обычной фильтрацией. МФ приобрела большое значение наряду с такими известными мембранными методами разделения, как обратный осмос и ультрафильтрация.

Ультрафильтрация, обратный осмос, поперечная микрофильтрация представляют собой процессы выделения из растворов молекул и ионов в зависимости от их размеров под давлением при фильтровании через полупроницаемую мембрану (ППМ) без изменения химического состава. При ультрафильтрации, обратном осмосе, микрофильтрации -происходит разделение раствора на два, один из которых представляет собой очищенный фильтрат (например, моющий раствор) или воду (при обратном осмосе), а другой -- концентрат загрязнителей или полезных продуктов--концентрат грунтовки (при-ультрафильтрации, микрофильтрации) и концентрат технологических растворов (при обратном осмосе).

Очищенная вода, фильтраты, технологические растворы после мембранной обработки возвращают в производство, а концентраты загрязнений утилизируют. Между ультрафильтрацией и обратным осмосом имеются различия. Мембраны, используемые для ультрафильтрации, имеют поры диаметром порядка сотен и тысяч ангстрем, и вода проходит через них вязким потоком. Диаметр пор мембран обратного осмоса не превышает нескольких десятков ангстрем, при этом скорость течения воды через мембраны значительно меньше, чем при ультрафильтрации. В баромембранных процессах накопление растворенного вещества у поверхности мембраны недопустимо, так как приводит к резкому снижению селективности (разделяющей способности) и проницаемости (производительности по. фильтрату) мембран.

Ультрафильтрацию в отличие от обратного осмоса используют для разделения систем, в которых молекулярная масса растворенных компонентов намного больше молекулярной массы растворителя. Например, для разделения водных растворов ультрафильтрацию применяют тогда, когда хотя бы один из компонентов намного больше молекулярной массы растворителя. К ультра-фильтрациям относятся процессы, в которых мембрана задерживает частицы эффективным диаметром в несколько ангстрем.

Важнейшими преимуществами ультрафильтрации по сравнению с другими физико-химическими методами очистки, фракционирования и концентрирования растворов являются безреагентность, экологичность, высокие интенсивность, экономические показатели и качество получаемых продуктов, простота технологических схем и аппаратов, возможность обработки водных и неводных растворов разных объемов.

Поперечная микрофильтрация в протоке может быть использована в качестве основной или вспомогательной стадии во многих химико-технологических процессах. Например, в качестве промежуточной стадии при разделении растворов в процессах ультрафильтрации и обратного осмоса для уменьшения загрязнения мембран и снижения в связи с этим их селективности и проницаемости. На процесс поперечной микрофильтрации влияет ряд макро- и микрофакторов. К числу первых могут быть отнесены давление, температура и скорость циркуляции потока, к числу вторых -- распределение частиц жидкой фазы и пор фильтрующей мембраны по размеру, толщина фильтрующей мембраны, морфологические и физико-химические свойства мембран.

Мембранные методы относятся к сравнительно небольшому перечню безреагентных методов, которые эффективно реализуются при температуре окружающей среды. К достоинствам этих методов можно отнести несложность процесса, простоту конструкции установок, экономичность, полнуюавтоматизацию, безлюдность.

Мембранные процессы разделения жидких и газовых смесей имеют технические, экономические и экологические преимущества по сравнению с другими методами.

В отличие от реагентных и электролитических способов обезвреживания сточных вод мембранные процессы перспективны экологически, так как не приводят к дополнительному загрязнению воды добавляемыми реагентами и продуктами разложения или взаимодействия исходных загрязняющих веществ. Очищенная вода, фильтраты, концентраты (технологические реагенты) после мембранной обработки возвращаются в производство, а концентрат загрязнений утилизируется. Кроме того, отсутствуют шламовые отходы, нет необходимости в больших по объему отстойниках.

По сравнению с ионным обменом мембранная технология обеспечивает более высокую степень очистки воды независимо от состава загрязнений в результате задержания не только ионов, но и неионных веществ. При этом возможна очистка растворов солей широкого диапазона концентрации (до 20%). Мембранная технология лишена таких серьезных недостатков, как необходимость частой регенерации ионообменников и сброс в водоемы регенерационных растворов.

По сравнению с электролизом и термическими способами разделения мембранные процессы не требуют больших затрат электроэнергии. Возможность разделения смеси при низкой температуре позволяет лучше сохранять исходные свойства разделяемых компонентов.

Примером промышленной установки, применяемой для фильтрации водомасляных обезжиривающих растворов, является установка УФ-1.

Технологическая характеристика установки УФ-1

Производительность установки по фильтрату, м³/ч 0,3 -- 0,4

Поверхность фильтрации, м² 2,5

Рабочее давление, МПа 0,45

Скорость потока над мембраной, м/с 3,0--4,5

Производительность по рабочему раствору, м³/ч 13 -- 15

Производительность по регенерированному раствору, м³/сут 7,2

Среднее количество поступающего масла, г/ч 210--400

Уменьшение объема рабочего цикла в режиме "Ультрафильтрация" составляет 85,7 -- 92,3% при степени концентрации 13-- 15%. После 169-кратной предварительной концентрации содержание масла в концентрате составляло 8,5-- 15,0%. Ультрафильтрат без корректировки обладает моющей способностью на 12,5 -- 28,0% меньшей, чем свежеприготовленный рабочий раствор. Удельная производительность ультрафильтров БТУ 0,5/2 -- Ф1 изменяется от 240 до 60 л/м²-ч. Через 56 -- 70 ч эксплуатации требуется промывка ультрафильтров.

2.2 Охрана труда и меры безопасности при проведении очистки и мойки

Общие требования. Мойка агрегатов и деталей должна проводиться в специальном отделении с твердым полом и уклоном для стока моющих растворов. Моечные ванны оборудуют вытяжными зонтами, а все помещение -- приточно-вытяжной вентиляцией. При выполнении очистных операций выделяются пары щелочных растворов, кислот, растворителей, дизельного топлива, керосина и других веществ, которые вызывают раздражение дыхательных путей, попадание некоторых растворов на кожу может вызывать ожоги и ее сухость. Вредное действие оказывает также пыль, образующаяся при очистке деталей от нагара и ржавчины, поэтому на участках очистки необходимо соблюдать общие правила безопасности и применять специальные меры защиты работающих, учитывающие свойства применяемых веществ.

Требования к технологическому оборудованию. Конструкция очистных машин и установок должна соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, а также Единым требованиям безопасности и производственной санитарии к конструкции ремонтно-технического оборудования, оснастки и технологическим процессам ремонта техники. Вращающиеся и движущиеся части машин должны иметь легкосъемные или открывающиеся защитные ограждения и быть окрашены в красный или желтый цвет. Боковые наружные поверхности камер и ванн, а также паропроводы должны иметь теплоизоляцию. Температура на ее поверхности у рабочего места оператора не должна превышать 45 °С.

Исполнение и расположение органов управления оборудованием должно соответствовать правилам эргономики. Пульты управления должны находиться в безопасном, удобном для работы месте, иметь четкие поясняющие надписи и исключить возможность самопроизвольного включения оборудования или отдельных устройств, например, под действием вибрации. Моечные машины должны иметь устройства (щетки, фартуки, местный отсос и т.д.), исключающие попадание паров и брызг моющего раствора в зону рабочих мест. Для улавливания паров хлорированных растворителей и чтобы исключить попадание их в рабочее помещение машина должна быть оборудована холодильниками для конденсации паров растворителей и их возврата в ванну, автоматически закрывающимися дверями, вытяжной вентиляцией и адсорберами на активированном угле для улавливания хлорированных растворителей из выбрасываемого в атмосферу воздуха. Система автоматики должна обеспечивать возможность пуска насосов только при закрытой моечной камере и открытия ее не ранее, чем через 1--2 мин после окончания мойки.

При необходимости оборудование должно быть оснащено местной системой вентиляции, которая в сочетании с общей вентиляционной системой участка или цеха должна исключать концентрацию токсичных веществ в воздухе выше допустимых значений, установленных санитарными нормами. При проектировании системы вентиляции следует учитывать, что воздух должен отсасываться из нижней зоны, так как пары хлорированных растворителей тяжелее воздуха и их концентрация выше у пола. Уровень звукового давления от шума, производимого машиной, не должен превышать установленных норм. Аналогичные требования предъявляются к уровню вибраций на рабочем месте оператора. Для загрузки и разгрузки очистного оборудования деталями или контейнерами с деталями массой более 20 кг оно должно быть оснащено грузоподъемным и необходимыми транспортирующими устройствами.

Правила безопасности при применении моющих средств. При применении моющих средств следует учитывать, что входящие в них компоненты имеют определенные характеристики по токсичности: -- поверхностно-активные вещества (смачиватель ДБ, Сульфанол, Синтанол ДС-10, Синтамид-5, ОС-20, ОП-Ю и др.) малотоксичны, но при длительном воздействии в больших концентрациях могут вызывать сухость кожи рук; -- кальцинированная сода при вдыхании разрушает дыхательные пути, а при попадании на руки вызывает сухость кожи; -- метасиликат натрия, жидкое стекло, тринатрийфосфат и триполифосфат натрия не токсичны, но при непосредственном контакте с руками вызывают сухость кожи. При работе с СМС и в процессе их приготовления следует учитывать возможность образования аэрозольного облака и попадания брызг раствора на кожу и слизистую оболочку глаз. Для предупреждения этого необходимо применять индивидуальные средства защиты: очки, респиратор, резиновые перчатки и сапоги, соответствующую одежду Перед надеванием перчаток следует смазывать руки до локтей защитными кремами.

При работе с нефтепродуктами, маслами и органическими растворителями применяют гидрофильные пасты. По окончании работы пасты легко смываются водой с мылом. Для защиты кожи рук от растворов щелочей, кислот, солей, эмульсий используют пасты, не смачиваемые водой, и крем. При попадании растворов СМС в глаза их необходимо промыть водой. Особую осторожность необходимо соблюдать при работе с каустической содой и ее растворами, так как они, попадая на кожу, разъедают ее и вызывают ожоги. Куски каустической соды нельзя брать голыми руками, а следует пользоваться совком, лопатой и щипцами.

При загрузке в ванну надо учитывать, что растворение каустической соды сопровождается сильным разогреванием раствора, что может вызвать его разбрызгивание. В этой связи все работы с каустической содой необходимо выполнять в резиновой маске с защитными очками, а также в резиновых сапогах, перчатках и фартуке. На установках для очистки деталей в расплавах солей разрешается работать только в щелочеогнестойкой одежде (комбинезон, фартук), защитных очках, брезентовых рукавицах, резиновых сапогах. Загружать солевые ванны химикатами можно при температуре расплава не более 250 °С, причем во избежание выплеска расплава детали в ванну загружаются только после их прогревания в течение 2--3 мин над ванной. Работать в помещениях, где концентрация растворителей выше предельно допустимых норм, категорически запрещается.

3. Ресурсосберегающие технологии очистки двигателя и его деталей при ремонте с регенерацией моющих жидкостей в ОАО «Несвижский райагросервис»

При разговоре с директором ОАО «Несвижский райагросервис» Скриба Ю.В. я выяснил, какими ресурсосберегающими технологиями очистки двигателей пользуются на предприятии. В ходе беседы выяснилось, что предприятие считается передовым в Несвижском районе по ремонту двигателей автотранспортной техники и топливной аппаратуры, поэтому используются самые современные средства очистки двигателей. Среди них можно отметить РЭС-2 со смачивателями, эмульгаторами, иногда с фенольными соединениями. Следующими по частоте использования являются СМС. Их применение зависит от загрязненности поверхности и составляет 5-20 г/л. Наилучшее моющее действие растворов СМС проявляется при температуре 80 -- 85° С.

Также для очистки деталей машин используются и РЭС-1: горючие смеси нефтяных углеводородов с ПАВ (смачиватели, эмульгаторы и сорастворители). Директор предприятия, подводя итоги, сказал: РЭС-2 негорюч, достаточно быстро очищает поверхность от масляных и асфальто-смолистых отложений, однако многие его композиции недостаточно активны по отношению к тяжелым асфальто-смолистым и углеродистым отложениям, РЭС-1 обладает горючестью и низкой активностью по отношению к тяжелым асфальто-смолистым и углеродистым отложениям. Для большей эффективности мойки и очистки двигателя и его деталей, по словам директора предприятия Скриба В.Ю. на предприятии используются струйная моечная установка ОМ-4267, предназначенная для мойки сборочных единиц и деталей с применением СМС; конвейерная моечная машина КМ-4 с непрерывным циклом работы, предназначенная для очистки деталей на крупных авторемонтных предприятиях.

Так как предприятие является ведущим в своей отрасли в районе, на нем используется несколько методов регенерации моющих средств, но наиболее эффективными директор предприятия считает фильтрование и флотацию. Фильтрация проводится для отделения растворенных загрязнений способом обратного осмоса (гиперфильтрация). Данный способ основан на отделении (отфильтровывании) растворителя из раствора через полупроницаемые мембраны под давлением, превышающем осмотическое. Процесс ведется при температуре окружающей среды. При флотации частицы загрязнений извлекаются из жидкости и выносятся на поверхность с помощью пузырьков воздуха. Образующийся на поверхности слой пены периодически удаляют вместе с загрязнениями.

загрязнение регенерация моющий двигатель

Заключение

Применение ресурсосберегающих технологий очистки деталей и узлов позволило повысить степень чистоты поверхности на 10-15%, время процесса очистки уменьшить на 50-70%, трудоемкость уменьшить в среднем в 4 раза, а общие материальные затраты более чем в 5 раз.

Внедрение предложенных технологий и средств в ОАО «Несвижский райагросервис» позволило рационально проводить очистку деталей и узлов перед хранением, улучшить условия труда обслуживающего персонала, повысить безопасность процесса и в связи с этим получить значительный экономический эффект.

Список использованных источников

1. Основы технологии производства и ремонта автомобилей: Конспект лекций / Авт.-сост.: А.Н. Чадин; НовГУ им. Ярослава Мудрого. - Великий Новгород, 2005. - 351 с.

2. Успенский И.А., Периодичность контроля технического состояния мобильной сельскохозяйственной техники [Текст] / Бышов. Н.В., Борычев С.Н., Кокорев Г.Д., Успенский И. А., Юхин И.А., Синицин П.С., Карцев Е.А., Николотов И.Н., Гусаров С.Н. // Политематический сетевой электронный журнал Кубанского государственного аграрного университета. Краснодар, 2013.№81. - С. 390-400.

3. Успенский И.А., Стратегии технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта[Текст] / Кокорев Г.Д., Успенский И.А., Николотов И.Н Вестник Федерального государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина. -М. - 2009. - №3. - С. 72-75.

4. Технология ремонта машин / Е.А. Пучин, В.С. Новиков, Н.А. Очковский и др.; Под ред. Е.А. Пучина. -- М.: Колос, 2007. -- 488 с: ил.

Размещено на Allbest.ru