Разработка технологических способов повышения долговечности рабочих элементов машин и оборудования природообустройства

Рисунок 18 - Значимость групп элементов бетоносмесителя, подверженных наибольшему износу и отказам а - график; б - диаграмма

На основании экспериментальных данных получены зависимости износа И_R и скорости изнашивания V_R рабочих органов бетоносмесителей от наработки t (рисунок 19 (а)). При этом зависимость И_R = f (t) характеризует нарастание износа за время работы t.

Рисунок 19 (а) - Динамика изнашивания И_R и зависимости скорости изнашивания V_R рабочих органов бетоносмесителей от наработки t:

1 - зависимости И_R = f (t) и V_R = f (t) для СБ-146;

2 - зависимости И_R = f (t) и V_R = f (t) для БСМ 26-0,5

Результаты анализа графика (см. рисунок 19 (а)) показывают явно выраженные три периода износа:

1. Период приработки t = 0…40 ч. Рабочая поверхность имеет неровности от механической обработки, что обеспечивает интенсивное микрорезание, царапание и пластическое деформирование движущихся абразивных смесей.

2. Период нормального износа t = 40…196 ч (скорость изнашивания плавно уменьшается и достигает минимума через 164 ч, а затем начинает возрастать). Длительность этого периода зависит от износостойкости материала лопаток и лопастей. По мере износа рабочих кромок лопаток увеличивается зазор между ними и листами бронефутировки емкости, вследствие чего постепенно происходит повышение скорости изнашивания.

3. Период аварийного износа t > 196 ч (резко возрастает величина износа и скорость изнашивания). Изношенная поверхность приобретает такую форму, которая неудобна для восстановления рабочего органа, снижает его прочность и ведет к резкому повышению темпа износа.

Рисунок 19 (б) - Экспериментальные зависимости изменения показателей работоспособности от наработки серийного рабочего органа

С увеличением наработки и износа изменяются показатели работоспособности (производительности П, энергоемкости N_э и относительной скорости перемешивания компонентов смеси V_п). Полученные графики зависимостей показателей работоспособности (рисунок 19 (б)) позволили установить, что при достижении наработки 80…90 ч работоспособность бетоносмесителя наибольшая, но при дальнейшей эксплуатации начинает снижаться. Резкое ее снижение наблюдается в период аварийного износа, эксплуатация бетоносмесителя в этот период становится нерациональной (малоэффективной).

Для анализа зависимостей износа от наработки и их влияния на изменение показателей работоспособности бетоносмесителя построены диаграммы конструкционной износостойкости (рисунок 20) путем совмещения графиков изнашивания и зависимостей показателей работоспособности от наработки и износа лопаток (лопастей) рабочего органа. Полученные зависимости позволяют определить и нормировать предельные значения износа, а также установить характер изменения и величину этих показателей в функции износа.

Рисунок 20 - Диаграмма конструкционной износостойкости

На основе построенных в правой нижней части зависимостей энергоемкости и производительности от наработки (рисунок 20) определена предельная наработка (t = 140…160 ч), а также установлена рациональная периодичность регламентных работ. Анализ диаграммы показывает, что ресурс лопаток и лопастей рабочего органа может быть повышен при увеличении предельного износа и снижении скорости изнашивания.

На основании экспериментальных данных предлагается новый способ диагностирования параметров износа по их координатам (рисунок 21) с применением метода группового учета аргументов (МГУА).

Рисунок 21 - Схема диагностирования толщины лопатки по координатам ее поверхности

На основе данных измерений толщины изношенных лопаток получено адекватное уравнение регрессии, описывающее изменение толщины изношенной лопатки от координаты ее поверхности:

(15)

Диапазон количественной размерности габаритов лопатки и толщины износа лежит в разных пределах.

Поэтому данная расчетная программа устанавливает дополнительные регрессионные уравнения для каждого из членов выражения (4.19):

(16)

где h - координата по толщине лопатки в заданной точке, мм;

x - координата по длине лопатки, мм (для 1-ой полулопасти X_о = 0; для 2-ой X_о = 710 мм, X_max = 3454 мм);

y - координата по ширине лопатки, мм (y_max = 120 мм).

Результаты исследования характера распределения величины износа лопатки смесителей показали, что максимальная интенсивность изнашивания отмечена на рабочей и торцевой кромках (рисунок 22).

Каждая последующая точка на линии входит в уплотнённую абразивную массу, оказывающую большее давление, а, следовательно, и вызывающую более интенсивное разрушение.

Анализ исследования механизма образования шлейфов показал, что он обусловлен различной интенсивностью изнашивания металла лопатки и крепёжных болтов. Так, износ болтов, выполненных из закалённой стали 45 (28…32 НRС_э), значительно выше металла, из которого изготовлена лопатка (55…65 НRC_э).

Проведенные исследования показали, что при одинаковом (или близким по свойствам) материале крепежных болтов и лопатки, шлейфы в процессе изнашивания не образуются. Поэтому для исключения возникающего утончения лопатки за крепёжным отверстием необходимо предусмотреть возможность упрочнения шляпок болтов износостойкими материалами. Кроме того, наиболее интенсивное разрушение рабочей кромки лопатки зависит от профиля лопаток смесителей и происходит в результате заклинивания и дробления каменных материалов в зоне радиального зазора.

Рисунок 22 - Изменение толщины лопатки по ее координатам

В исследуемых смесителях нижняя часть корпуса покрыта броневыми плитами из износостойкого чугуна, а между броней и рабочими кромками лопаток ротора устанавливают радиальный зазор 5 мм (рисунок 23).

Рисунок 4.12 - Радиальный зазор между броней и рабочими кромками лопаток

В результате наблюдений в процессе эксплуатационных испытаний выявлено, что при соприкосновении рабочей кромки лопатки с абразивом, грани частиц образуют с поверхностью днища смесителя угол г. Если угол г больше двойного угла внешнего трения 2б = 44…54°, образующегося между рабочей кромкой лопатки и плоскостью броневого листа, то частица испытывает ударное воздействие. Удар также происходит и при условии г < 2б, если величина малой грани h_min больше величины радиального зазора д (т.е. D_cp >> д).

Кроме того, при ударе на фактической площади контакта развиваются большие давления, и в результате локального нагрева контактной поверхности происходит рост числа плоскостей скольжения, измельчение блоков и зерен, абразив внедряется в металл, вызывая локальную пластическую деформацию, т.к. твердость абразивных частиц выше металла (рисунок 23). При этом остаточный аустенит в поверхности образца под воздействием внешней нагрузки превращается в мартенсит деформации. Такие вспышки температуры локализуются в слое толщиной несколько микрометров. В этом объеме металла могут происходить структурные превращения и изменения микротвердости.

Рисунок 23 - Напряжение на целевой поверхности в результате удара частицы

Выбор и достоверная оценка значимых факторов при обосновании рациональных способов восстановления рабочих элементов осуществлялись по разработанной методике (рисунок 24), основанной на экспертно-аналитическом оценивании.

Экспертно-аналитический метод основан на обобщении данных результатов опроса специалистов в определенной области знаний и позволяет оценить значимость факторов для конкретного технологического процесса.

При этом правильно проведенный аналитический анализ дает информацию, точность и надежность которого не уступают тем, которые характерны для других технических или экономических расчетов.

На основании комплексного анализа существующих способов оценки технического состояния строительных машин и технологического оборудования предложен новый концептуальный подход, предусматривающий его многокритериальную оценку. Рекомендуемая методология выполнена в виде пяти этапов (рисунок 25), для автоматизации которой рекомендована информационная система, позволяющая прогнозировать изменения параметров технического состояния с учетом наработки, качества ТО, ремонта и восстановления деталей с целью повышения их долговечности.

Рисунок 24 - Методика экспериментальных исследований по выбору и оценке значимых факторов при оптимизации способов восстановления деталей машин

В пятой главе предложены рекомендации по внедрению технологического метода повышения надежности и производительности рабочих элементов машин и оборудования природообустройства.

Для расчета параметров технического состояния необходимы исходные данные, которые получают в результате внешнего осмотра и диагностики технического состояния СМ и ТО как объекта оценки. С этой целью организуется наблюдение за определенным числом машин и оборудования одной марки, находящихся в схожих производственных условиях с учетом их иерархических уровней «СМ и ТО > АГРЕГАТ > СБОРОЧНАЯ ЕДИНИЦА > … > ДЕТАЛЬ > РАБОЧАЯ ПОВЕРХНОСТЬ» (таблица 4).

Рисунок 25 - Укрупненная блок-схема алгоритма предлагаемой методологии

Таблица 4 - Регламентная система ТО и ремонта СМ и ТО по фактическому техническому состоянию

На этапе экономической оценки технического состояния СМ и ТО производится определение стоимости в связи с физическим, функциональным и экономическим износом объекта оценки. Оценка производится на момент принятия решений.

При определении восстановительной стоимости учитывается вся совокупность затрат, связанных с приобретением и установкой машины или оборудования: затраты на приобретение машины; транспортные, складские затраты; затраты на создание фундамента и установку оборудования; затраты на наладку и запуск; косвенные издержки.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлено, что износ различных групп составных элементов структурных параметров находится в пределах 0,03…10 мм при наработке до 150 ч, что в особых условиях эксплуатации недопустимо. При этом около 80 % рабочих элементов (лопатки, лопасти, бронефутеровка и др.) смесителей имеют износ до 0,9…3 мм с изменением их геометрической формы, а также возникновением трещин и изломов. По результатам комплексного анализа разработана классификация видов изнашивания рабочих элементов машин и оборудования применительно к условиям мелиоративного, гидротехнического и промышленно-гражданского строительства.

2. Предложенная физико-математическая модель отказов быстроизнашивающихся рабочих элементов технологического оборудования позволяет выявлять динамику изнашивания и старения с учетом изменения внешних факторов, условий и параметров элементов, предшествующих отказам с установлением конкретных причин их возникновения, а также прогнозировать необходимый комплекс защитных мер по увеличению запаса прочности рабочих органов. При этом определяются значения интенсивностей отказов и вероятностей безотказной работы для каждого этапа жизненного цикла технического изделия, а также полная (суммарная) вероятность безотказной работы. Впервые получена зависимость интенсивности изнашивания рабочих элементов на примере строительных смесителей от сложности (уникальности) возводимых зданий и гидротехнических сооружений.

3. Впервые разработаны физико-механические модели изнашивания рабочих органов и футеровочных элементов смесителей при ударном воздействии потока абразивных частиц водно-пластичных бетонорастворных смесей. Установлено, что наибольший их износ происходит под воздействием крупных фракций потока с удалением металла и основывается на синтезе двух механизмов его воздействия (термодинамического и механического) с определением для каждого типа смесителя его конструктивно-компоновочных особенностей: строения рабочих органов, угла наклона лопастей, их толщины, материала лопаток и др.

4. Теоретически доказано, что скорость изнашивания зависит как от структуры и составов приготавливаемых специальных смесей, так и от конструктивно-эксплуатационных параметров рабочих органов, обусловливающих механизмы их изнашивания и причины их возникновения. Предложенные модели позволяют обеспечить наименьший износ поверхностей рабочих элементов путем их конструктивного усовершенствования и обоснованного выбора износостойких материалов для конкретных условий эксплуатации.

5. Сформирована математическая модель определения ресурса по износостойкости рабочих элементов строительных смесителей, позволяющая при известной наработке элементов от начала эксплуатации до определенного изменения параметров состояния обосновать допустимые значения их диагностических параметров при техническом обслуживании и ремонте, спрогнозировать эксплуатационную наработку в зависимости от материала основы, его минимальной толщины (исходя из допускаемой прочности), а также условий эксплуатации. С учетом вероятности отказа, в зависимости от критерия оптимизации, методика позволяет обоснованно определять степень износа, остаточный ресурс любого рабочего элемента машин и технологического оборудования и технического состояния на различных стадиях жизненного цикла, потребности в запасных частях, а также осуществлять достоверную оценку необходимости их ремонта и восстановления с целью повышения эксплуатационной производительности.

6. Математическая модель оптимизации технологических процессов восстановления деталей основана на принципе нейросетевых технологий и позволяет конкретизировать спектр факторов, оказывающих наибольшее влияние на критерий оптимизации. Она включает: методы формирования исходных данных о возможностях способов восстановления деталей, их предварительного выбора и последующего ранжирования на основании технической и производственной применимости; выбор критерия оптимизации с использованием управляемых факторов, оказывающих влияние не только на затраты ТП восстановления, но и организацию ремонтного производства в целом; комплексную оценку способов восстановления по критерию минимума удельных затрат, приходящихся на единицу наработки. Разработанная модель дает возможность определить оптимальные значения факторов целевой функции технологического процесса восстановления деталей с учетом весомости показателей эксплуатационной надежности, экологической безопасности и ресурсосбережения.

7. Методика оценки значимых факторов на основе разработанных генетических алгоритмов позволяет обоснованно выявлять показатели целевой функции и получать коэффициенты их влияния (коэффициенты конкордации) на выходной параметр (критерий оптимизации) при обосновании выбора способа восстановления изношенных деталей. При этом количество ранжируемых факторов выявляется с помощью анализатора главных компонент, построенного по принципу динамического имитационного аппарата, на основе нейронных сетей. Предлагаемые целевая функция и алгоритм оптимизации, на основании анализа удельных затрат ТПВИД, позволяют обосновать рациональный способ восстановления и оперативно управлять производственным процессом ремонта.

8. Предложенные методики, алгоритмы и расчетная программа оценки и выбора номенклатуры технических и экономических факторов при восстановлении и упрочнении быстроизнашиваемых деталей машин и оборудования позволяют оптимизировать их технологические процессы, исходя из конкретных производственных условий ремонтного производства.

9. Экспертно-аналитическим методом выявлены значимые факторы, позволяющие оценить степень влияния на критерий оптимизации затрат на материалы и экологическую безопасность при восстановлении деталей, зависящих от их конфигурации и категории сложности, а также обосновать конкретные значения и зависимости между этими факторами.

10. Предложенные модели и методики, являясь основой для создания оптимальной стратегии технических обслуживаний и ремонтов, позволяют разрабатывать нормативы расхода запасных частей, комплектующих деталей и рабочих элементов и их неснижаемый запас для обеспечения рациональной эксплуатации технологического оборудования строительного комплекса. Обоснование способа восстановления быстроизнашиваемых деталей строительных смесителей заключается в разработке алгоритма выбора, автоматизированной системы управления технологическими процессами восстановления деталей и комплексного многокритериального функционала, позволяющих оценивать эффективность способов восстановления деталей с минимальными удельными затратами.

11. Разработанны и рекомендованы рекомендации по обеспечению долговечности рабочих элементов машин и технологического оборудования природообустройства, внедрение результатов исследований и научных положений в практику мелиоративного, гидротехнического строительства и ПГС, позволяет снизить на 15…25 % себестоимость изготовления, на 30…40 % трудоемкость и стоимость восстановления изношенных рабочих органов, увеличить ресурс в 2…2,2 раза и срок их службы в 1,5…2 раза при обеспечении повышения эксплуатационной производительности оборудования на 5…10 %, снижения себестоимости на 25…30 % и на 5…7 % сроков выполнения работ по строительству объектов различного назначения.

12. Внедрение результатов научных исследований в практику мелиоративного и гидротехнического строительства, а также ПГС позволит спрогнозировать ресурс машин и оборудования природообустройства при повышении их эксплуатационной производительности, что в конечном итоге резко сокращает сроки строительства (возведения) достаточно сложных объектов при экономии средств.

Вместе с тем, в ходе исследования выявлено ряд других научных проблем, основными из которых являются:

? Исследования в области теории и практики применения нейросетевых систем как перспективного метод многокритериальной оценки эффективности автоматизированного выбора рациональных (оптимальных) способов упрочнения и восстановления деталей различной конфигурации в условиях недостаточной формализации аппарата производственных функций.

? Разработка новых способов определения износа деталей на основе применения перспективных методов неразрушающего контроля и автоматизированных систем диагностирования.

? Обоснование параметров и режимов работы автоматизированных энергосберегающих технологических систем восстановления и упрочнения быстроизнашиваемых деталей машин и технологического оборудования строительной индустрии в серийном производстве с целью повышения их ресурса и технических характеристик.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

Монографии

1. Бондарева, Г.И. Совершенствование, научное обоснование и промышленное основание автоматизированных технологических процессов повышения долговечности рабочих элементов технологического оборудования [Текст]: монография / Г.И.Бондарева. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2010. - 242 с - ISBN 978-5-73-67-0804-8.

2. Бондарева, Г.И. Ресурсосберегающая технология восстановления быстроизнашиваемых деталей пластическим деформированием при ремонте машин [Текст]: монография / Г.И.Бондарева. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2010. - 188 с - ISBN 978-5-73-67-0807-9.

3. Бондарева, Г.И. Герметизация неподвижных фланцевых соединений жидкими прокладками [Текст]: монография / Г.И.Бондарева. - М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2010. - 93 с - ISBN 978-5-73-67-0810-11.

Учебные пособия

4. Бондарева, Г.И. Основы надежности машин: учеб. пособие [Текст] / И.Н.Кравченко, В.А. Зорин, Е.А. Пучин. -. М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2007.- Ч.1. -224 с.

5. Бондарева, Г.И. Основы надежности машин: учеб. пособие [Текст] / И.Н.Кравченко, В.А. Зорин, Е.А. Пучин. -М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2007.- Ч.II. -260 с.

6. Бондарева, Г.И. Метрологическое обеспечение контроля деталей на машинно-технологических станциях: учеб. пособие [Текст] /.- М.: ФГОУ ВПО МГАУ.- 2007. - 120 с - ISBN 978-5-86785-227-6.

7. Бондарева, Г.И. Дипломное проектирование: учеб. пособие [Текст] / Е.А.Пучин, Н.А.Выскребенцев, Р.М.Гатаулин, И.Н.Кравченко, В.М.Корнеев.- М.: Изд - во УМЦ «Триада», 2008. - 405 с. - ISBN 5-9546-0037-6.

8. Бондарева, Г.И. Основы надежности технических систем: учеб. пособие [Текст] / А.П.Шнырев.- М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2008. - 173 с. - ISBN 978-867-85-228-3.

Публикации и издания, рекомендованные ВАК

9. Бондарева, Г.И. Оценка результатов исследований значимых факторов при оптимизации способов восстановления деталей машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный технико - экономический журнал. - 2007. - №2 (2). С. 58…65. - ISSN 1995-4646

10. Бондарева, Г.И. Влияние погрешности на потери при ремонте сельхозтехники машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2007. - №11. - С. 27-29. - ISSN 0206-572

11. Бондарева, Г.И. Физико-математическая модель отказов быстроизнашивающихся рабочих элементов строительных машин и технологического оборудования машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2007. - С. 2…6. - ISSN 1684-2561

12. Бондарева, Г.И. Техническое диагностирование и повышение качества эксплуатации машин и технологического оборудования [Текст] / Г.И. Бондарева // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2007. -С. 39...42 ISSN 1684-2561

13. Бондарева, Г.И. Восстановление деталей машин алмазным выдавливанием [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2007.-№ 1(1). -С. 28...29. - ISSN 1995-4638

14. Бондарева, Г.И. Надежность шпоночного соединения [Текст] / Г.И. Бондарева // «Сельский механизатор». - 2007. - С. 43. - ISSN 0131-7393

15. Бондарева, Г.И. Объемный мелиоративный рыхлитель двухступенчатого типа [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ.-Агроинженерия. - 2007. - № 1 (21).-С. 71. ..72. - ISBN 978-5-86785-794-7.

16. Бондарева, Г.И. Диагностирование ходовой части мобильных строительных и дорожных машин-резерв повышения их эксплуатационной надежности [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ.-Агроинженерия. - 2007. - № 3 (23).- С. 103... 104. - ISBN 978-5-86785-203-0.

17. Бондарева, Г.И. Математическая модель оптимизации способов восстановления деталей машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ.-Агроинженерия. - 2007. - № 3 (23). - С. 105. ISBN 978-5-86785-203-0.

18. Бондарева, Г.И. Особенности расчета и выбора посадок колец конических подшипников качения при ремонте сельхозтехники [Текст] / Г.И. Бондарева // Механизация и электрификация сельского хозяйства». - 2007. - С. 37…38. - ISSN 0206-572

19. Бондарева, Г.И. Определение наименьшего натяга сопряжения. «Вал - уплотнения» [Текст] / Г.И. Бондарева // Техника и оборудование для села. - 2008. - №1. - С.31. - ISSN 2072-9642

20. Бондарева, Г.И. Выбор рациональных способов восстановления и обработки элементов соединения «вал - кольцо подшипника качения» [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. - 2008. - №4. - с. 65…68.

- ISSN 1995-4638

21. Бондарева, Г.И. Технико - экономическая модель выбора оптимальных способов ремонта элементов, образующих соединение [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный технико - экономический журнал. - 2008. - №5.- С. 81…85. - ISSN 1995-4646

22. Бондарева, Г.И. Методика выбора рационального способа восстановления изношенных деталей [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГБОУ ВПО МГАУ. - 2008. - ISBN 976-5-86785-199-6

23. Бондарева, Г.И. Применение технико - экономических критериев при выборе средств изменений в ремонтном производстве [Текст] / Г.И. Бондарева // Экономика сельскохозяйственных и перерабатывающих предприятий. - 2008.-№1.- С. 53-55. - ISSN 0235-2494

24. Бондарева, Г.И. Выбор рациональных способов восстановления и обработки элементов соединения «валуплотнение» [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2008. -№4.- С. 65-68.- ISSN 1995-4638

25. Бондарева, Г.И. Методика выбора технических процессов восстановления деталей машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный технико - экономический журнал. - 2010. -№3.- С. 75-82.- ISSN 1995-4646

26. Бондарева, Г.И. Повышение эксплуатационных характеристик, восстановленным пластическим деформированием направленных поверхностей деталей при ремонте машин в полевых условиях [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2010. -№4. - С. 76-84. - ISSN 1995-4638

27. Бондарева, Г.И. Системный анализ объектов, функции и ресурсов в процессах восстановления деталей машин [Текст] / Г.И. Бондарева // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ.- 2010.- Выпуск 2 (41).- С. 119-124.- ISSN 1728-7936

28. Бондарева, Г.И. Выполнение надежности машин путем разработки и оптимизации способов восстановления их рабочих органов в условиях сельскохозяйственного производства [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2010.- №5.- С. 85…92.- ISSN 1995-4638

29. Бондарева, Г.И. Теоретические основы реновационных технологий [Текст] / Г.И. Бондарева // Ремонт восстановление модернизация . -6/211, С. 2. - ISSN 1684-2561

30. Бондарева, Г.И. Методика определения параметров электроконтактной приварки компактных материалов через аморфную ленту. [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. -2011.-№2. - С. 81. -ISSN 1995-4638

31. Бондарева, Г.И. Методика определения параметров электроконтактной приварки компактных материалов через аморфную ленту [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2011.-№1.- С. 79.- ISSN 1995-4638

32. Бондарева, Г.И. Обеспечения экологической безопасности при проектировании технологических процессов населения плазменных покрытий [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал. - 2011.-№2.- С. 81.-ISSN 1995-4646

33. Бондарева, Г.И. Методика оптимизации режимов и оценки тепловой эффективности технологического процесса плазменной наплавки [Текст] / Г.И. Бондарева // Международный научный журнал.- 2011.- №1. -С. 65. -ISSN 1995-4638

Патент на изобретение и полезной модели

34. Пат. №2434718 Российская Федерация, МПК. В 23В 1/00, В 23В 6/00. Способ восстановления изношенных металлических изделий и поверхностно-пластическим деформированием [Текст] / Бондарева Г.И., В.И. Котельников, А.О. Краснов.; Заявитель и патентообладатель Федеральное государственное образовательное учреждение ВПО Военно-технический университет при Федеральном агенстве специального строительства - №2010110204/02; заявл. 22.03.201; опубл. 27.11.2011, Бюл. № 11

Статьи и материалы конференций

35. Бондарева, Г.И. Процессы износа и оптимизация конструктивно-эксплуатационных органов бетоносмесителей [Текст] / Г.И. Бондарева // Ж. ВЕСТИНИК НАУК Казахского агротехнического университета им. С. Сейфулина, Свидет.- Астана. - 2011г.- №4(63).- ISSN 0042-4633

36. Бондарева, Г.И. Оценка степени вулканизации и полимеризации жидких прокладок по деформационным свойствам [Текст] / Г.И. Бондарева // Современные вопросы механизации сельскохозяйственного производства Сборник научных трудов ТСХУ, т. 42, выпуск 4. - Ашхабад: ТСХУ.- 1998.

37. Бондарева, Г.И. Сорбционно - диффузионное взаимодействие герметиков с рабочими жидкостями [Текст] / Г.И. Бондарева // Современные вопросы механизации сельскохозяйственного производства. Сборник научных трудов ТСХУ,т.42, выпуск 4. - Ашхабад: ТСХУ.- 1998.

38. Бондарева, Г.И. Кинематика вулканизации и полимеризации жидких прокладок [Текст] / Г.И. Бондарева // Технический сервис в агропромышленном комплексе. -М: МГАУ.- 1999.

39. Бондарева, Г.И. Стойкость герметиков в рабочих жидкостях [Текст] / Г.И. Бондарева // Технический сервис в агропромышленном комплексе. -М.: МГАУ.- 1999.

40. Бондарева, Г.И. Определение времени вулканизации полимеризации жидких прокладок [Текст] / Г.И. Бондарева // Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей. -М.:ВНИИТУВИД «Ремдеталь.- 1999.

41. Бондарева, Г.И. Герметизирующие способности жидких прокладок [Текст] / Г.И. Бондарева // Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей. - М.: ВНИИТУВИД «Ремдеталь».- 1999.

42. Бондарева, Г.И. Набухание и растворение жидких прокладок в рабочих жидкостях [Текст] / Г.И. Бондарева // Состояние и перспективы восстановления, упрочнения и изготовления деталей. - М.: ВНИИТУВИД «Ремдеталь».- 1999.

43. Бондарева, Г.И. Теплостойкость жидких прокладок [Текст] / Г.И. Бондарева // Достижения науки в производство и воспитательный процесс. Брянск: БГСХА.- 1999.

44. Бондарева, Г.И. Нормирование параметров шероховатости поверхности деталей сельскохозяйственной техники [Текст] / Г.И. Бондарева // Вавиловские чтения. Саратов.- 2007.- С. 206...207. - ISBN 978-5-9758-0574-4

45. Бондарева, Г.И. Обоснование перераспределения остаточных напряжений в плазменно-направленных покрытий [Текст] / Г.И. Бондарева // ВЕСТНИК машиностроения. - 2011. - №9. - C. 32. - ISSN 0042-4633

Размещено на Allbest.ru