Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Описание устройства,анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы. Дефекты деталей ведущего моста Камаза
• 2. Разработка структурной схемы моста Камаза
• 3. Выбор рационального способа восстановления деталей
• 4. Разработка технологической документации на восстановление детали
• 5. Выбор контрольно-измерительных средств
• 6. Расчет режимов вибродуговой наплавки
• 7. Определение норм времени выполнения операций
• 8. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления
• 9. Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающей среды при восстановлении полуоси
• Заключение
• Список использованной литературы

Введение

При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей, наиболее простые и недорогие в изготовлении, утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно по проведения сравнительно небольшого объема работ по их в становлению. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей, даже в условиях современных авторемонтных предприятий, составляют в зависимости от конструктивных особенное и степени изношенности деталей от 10 до 50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на ее восстановление. При восстановлении деталей значительно сокращаются расходы на материалы и полностью исключаются затраты, связанные с получением заготовок. полуось мост дефект наплавка

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Известно, что основной статьей расходов, из которых складывается себестоимость капитального ремонта автомобилей, являются расходы на приобретение запасных частей. Эти расходы в настоящее время составляют 40-60% от себестоимости капитального ремонта автомобиля.Их можно значительно сократить за счет расширения восстановления деталей.Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности народного хозяйства в производстве новых запасных частей.

Целью данного курсового проекта является ремонтное-восстановление полуоси заднего моста КАМАЗа.



1. Описание устройства,анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности сборочной единицы

Полуось в КАМАЗ является неотъемлемой частью подвески, отвечающим за передачу крутящего момента. Такая передача может осуществляться в двух направлениях: от полуосевой шестерни дифференциала к ступице при нормальном движении, и в обратном порядке при торможении двигателем.

Примечательно, что полуось в КАМАЗ является полностью разгруженной, т.е. на нее не действуют изгибающие моменты, что крайне важно с учетом немалой массы грузовика и далеко не идеальных условий его эксплуатации. Реализовано данное решение посредством свободной установки полуоси внутри моста, в то время как ступица колеса опирается на мост через два подшипника, которые и принимают на себя все возникающие в процессе движения силы.При разгруженной полуоси ступица колеса устанавливается в балке моста на двух подшипниках. В результате изгибающие моменты от всех сил и реакций передаются от колеса непосредственно на балку моста.

Полуось передает только крутящий момент.Внутренний конец полуоси моста задней тележки имеет шлицы, при помощи которых она соединяется с полуосевой шестерней. Наружный коней полуоси заканчивается фланцем, который крепится к ступице шпильками. Под гайки шпилек устанавливаются конические разрезные втулки и пружинные шайбы. Втулки центруют полуось относительно ступицы и способствуют выбору зазора по мере износа отверстий во фланце.

Для облегчения демонтажа полуосей во фланцах выполнены два резьбовых отверстия, в которые ввернуты болты-съемники с контргайками. Полуоси имеют осевое и радиальное сверления для подвода воздуха к шинам.



Рис.1 Дифференциал и полуоси заднего моста

1- Дифференциал заднего моста в сборе 2- Гайка подшипника 3 -Стопор гайки 4 -Болт М8-6gх12 5 -Прокладка полуоси 6 Полуось длинная левая 7 Полуось короткая правая 8 Гайка М16х1,5-6Н 9 Шайба 16 пружинная 10 Втулка разжимная шпильки полуоси 11 Шпилька М16х1,5х22х35 12 Подшипник 13 Гайка М14х1,5-6Н ОСТ 37.001.197-75 14 Чашка дифференциала правая 15 Шайба опорная 16 Шестерня полуоси 17 Шайба опорная 18 Втулка сателлита дифференциала заднего моста 19 Сателлит 20 Крестовина дифференциала заднего моста 21 Кольцо наружное 22 Кольцо внутреннее с сепаратором и роликами в сборе 23 Болт М14х1,5-6gх75 24 Чашка дифференциала левая

Таблица. Характеристика ведущих мостов КамАЗ

	КамАЗ-5320, КамАЗ-53212, КамАЗ-5410, КамАЗ-54112, КамАЗ-5511
Картеры	Сварены из штампованных балок
Главная передача	Двухступенчатая, состоит из пары конических со спиральными зубьями и пары цилиндрических косозубых шестерен
Передаточные числа главной передачи	5,43; 5,94; 6,53; 7,22 (подбираются в зависимости от назначения автомобиля и условий эксплуатации)
Межколесный дифференциал	Конический, состоит из крестовины, четырех сателлитов и двух конических шестерен
Полуоси	Полностью разгруженные
Межосевой дифференциал	Конический, с четырьмя сателлитами
Механизм блокировки	Диафрагменная камера со штоком, вилкой и муфтой блокировки
Управление механизмом блокировки	Дистанционное, пневматическим краном, установленным под щитком приборов

Дефекты деталей ведущего моста Камаза

Полуоси имеют дефекты: скручивание, трещины в основании детали, погнутость полуоси или фланца, износ шлицев, отверстий, резьбы. Скрученную полуось бракуют. Погнутую полуось правят под прессом до устранения изгиба. После правки подрезают внутренний торец фланца, выдерживая минимально допустимую по техническим условиям его толщину. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой или постановкой дополнительной детали.

Шлицевую шейку, восстановленную наплавкой, обтачивают на токарном станке, а затем на фрезерном станке нарезают шлицы червячной фрезой. Далее шлицевой конец полуоси подвергают термической обработке на установке т. в. ч. При постановке дополнительной детали шлицевой конец отрезают, а вместо него приваривают новый. После ремонта полуось проверяют на биение и при необходимости правят. Изношенные конусные отверстия под разжимные втулки ремонтируют заваркой. Поврежденную или изношенную резьбу в отверстиях под болты съемника восстанавливают нарезанием ремонтной резьбы.



2. Разработка структурной схемы моста Камаза

Перед разработкой технологического процесса разборки изделия (узла) составляют технологические схемы общей и узловой сборки. Эти схемы изображают последовательность сборки машины, узла или подузла из её элементов. Исходным материалом для составления схемы сборки служит чертёж изделия (узла, подузла) со спецификацией входящих элементов (деталей, узлов, подузлов). Каждую деталь на схеме сборки изображают в виде прямоугольника, разделенного на три части, в которых указывают номер детали по спецификации, наименование детали и число собираемых деталей. При разработке схемы сборки вначале выбирают так называемую базовую деталь или базовый узел. Таким базовым элементом является элемент собираемого узла (машины), на который устанавливают остальные.

От базового элемента проводят прямую линию, к которой подводят прямоугольники, обозначающие сборочные элементы в порядке их присоединения. В конце линии прямоугольником обозначают узел (подузел, изделие) в сборе.

При составлении технологических схем разборки учитывают такие факторы технологичности конструкции машин, как доступность и легкосъемность соответствующих элементов. Исходя из этого, разборку начинают с тех деталей и агрегатов, которые могут препятствовать снятию других сборочных единиц. Прежде чем составить маршрутную карту, необходимо дать рациональную схему разборки, то есть расчленить заданный узел или изделие на составляющие элементы таким образом, чтобы можно было осуществить разборку максимального их числа независимо друг от друга. Это позволит разделить операции разборки по отдельным специализированным рабочим местам, последовательно переместить объект по линии разборки, применить специализированное оборудование, инструмент и приспособление.



Рис.2Схема разборки ведущего моста Камаз

№	Номер детали	Наименование детали
	43101-2400031-20	Мост задний
1	43114-2401007	Картер заднего моста
2	4310-2401080	Цапфа правая в сборе
3	4310-2401081	Цапфа в сборе
4	5320-2401114	Клапан со штуцером в сборе
5	53229-2402011-20	Передача главная заднего моста
6	43114-3103010-12	Ступица колеса с барабаном тормоза
7	4310-3103076	Гайка в сборе
8	4310-3124110	Кран запора воздуха в сборе
9	43114-3502010-13	Тормоз задний правый
10	43114-3502011-13	Тормоз задний левый
15	4310-2304091	Прокладка полуоси
16	4310-2401016	Направляющая полуоси
17	5320-2402034	Прокладка картера редуктора
18	43114-2403070	Полуось правая
19	43114-2403069	Полуось левая
20	4310-2403072	Втулка разжимная шпильки полуоси заднего моста
21	5320-2403072	Втулка разжимная шпильки полуоси
22	4310-3103079	Шайба замковая
23	4310-3103081	Контргайка
24	4310-3103082	Шайба замковая
25	4310-3103083-10	Кольцо
26	4310-3124065	Штуцер ввертный передних колес
27	4310-3124069	Переходник системы накачки шин задних колес
28	4310-3124113	Прокладка
36	7518АК1	Подшипник роликовый конический однорядный ГОСТ 520-89
37	2007118А	Подшипник роликовый конический однорядный ГОСТ 520-89
38	1/60432/21	Болт М8-6gх16
39	1/55411/21	Болт М12х1,25-6gх65
40	1/55413/21	Болт М12х1,25-6gх75
41	1/61015/11	Гайка М12х1,25-6Н
42	1/21641/21	Гайка М16х1,5-6Н
43	1/05166/77	Шайба 8 пружинная
44	1/05170/77	Шайба 12 пружинная
45	1/05172/77	Шайба 16 пружинная
46	1/35302/31	Шпилька
47	1/18004/31	Шпилька М16х1,5х22х35
48	1/18006/31	Шпилька картера М16х1,5х22х45
49	853312	Шпилька
50	853570	Гайка М12х1,25-6Н
51	864000-10	Клапан предохранительный крышки в сборе
52	864149-30	Манжета с пружиной
53	864158-10	Манжета с пружиной
54	864341	Пробка КГ 1/8"
60	2101-2401046	Пробка магнитная в сборе

3. Выбор рационального способа восстановления деталей

Так как был выбран дефект - износ шлицев, рассмотрим 2 способа устранения данного дефекта: электро-дуговая сварка и вибро - дуговую наплавку.

При выборе рационального способа восстановления деталей руководствуются следующими критериями:

- технологическим (применяемости);

- техническим (долговечности);

- технико-экономическим (обобщающим).

Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения нескольких способов восстановления, исходя из конструктивно-технических особенностей детали или определенных групп деталей.

К числу конструктивно-технических особенностей относятся геометрическая форма и размеры, материал, термическая или другой вид поверхностной обработки, твердость, шероховатость поверхности и точность изготовления детали, характер нагрузки, вид трения и износа, размеры износа.

Сварка, механизированные способы наплавки, обработка под ремонтные размеры и постановка дополнительных деталей применимы для восстановления практически всех групп деталей (таблица 1). Однако этими способами трудно устранить повреждения в деталях из алюминиевых и цинковых сплавов, где наиболее эффективно использование аргонодуговой сварки.

Электродуговая сварка - наиболее широко применяемая группа процессов сварочной технологии.

При электродуговой сварке кромки соединяемых деталей расплавляются электрическим дуговым разрядом. Для сварки необходим сильноточный источник питания низкого напряжения, к одному зажиму которого присоединяется свариваемая деталь, а к другому - сварочный электрод. Электрическая дуга представляет собой устойчивый длительный электрический разряд между двумя электродами в ионизированной газовой среде. Дуга состоит из анодной области, катодной области и столба. Главная роль дугового разряда - преобразование электрической энергии в теплоту. Температура дуги на оси газового столба достигает 6000...7500°С, что позволяет расплавить практически все металлы и сплавы. На поверхностях анода и катода температура дуги снижается до 3500 - 4000 ⁰ С. Столб дуги окружен пламенем (ореолом). Из-за большого концентрации тепла и высоких температур при сварке тонкого или легкоплавкого металла, а также чувствительных к перегреву высокоуглеродистых, нержавеющих и легированных сталей электрическую дугу питают током обратной полярности. То есть минус источника тока подключают к изделию.

В результате очень высоких температур дуги возникают опасные факторы: интенсивное излучение сварочной дуги в оптическом диапазоне (ультрафиолетовое, видимое, инфракрасное) и интенсивное тепловое (инфракрасное) излучение свариваемых изделий и сварочной ванны.

Интенсивность излучения и его спектральный состав зависят от мощности дуги, применяемых сварочных материалов, защитных и плазмообразующих газов и т.п. При отсутствии защиты возможно поражение органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т.п.) и кожных покровов (эритемы, ожоги и т.п.). А интенсивность инфракрасного (теплового) излучения зависит от температуры предварительного подогрева изделий, их габаритов и конструкций, а также от температуры и размеров сварочной ванны. При отсутствии средств индивидуальной защиты воздействие теплового излучения может приводить к нарушениям терморегуляции вплоть до теплового удара. Контакт с нагретым металлом может вызвать ожоги.

Электрическая дуга возникает в результате сильного нагрева торца электрода (катода), который под действием электрического поля начинает испускать свободные электроны (электронная эмиссия). В дуговом промежутке образуются положительно и отрицательно заряженные частицы - ионы. Положительные ионы - это атомы, потерявшие электроны; отрицательные ионы - это частицы, присоединившие электроны. В образовании дуги главную роль играют положительные ионы. Процесс образования ионов называют ионизацией; газ в дуговом промежутке, содержащий ионы, становится ионизированным, а дуговой промежуток - электропроводным.

Вибродуговая наплавка применяется для цилиндрических деталей небольшого размера, особенно при ремонте деталей автомобилей и тракторов, станочного оборудования (оси, валы, шпиндели, шлицевые валики). За счет вибрации электродной проволоки (амплитуда - 0,5-3,0 мм) обеспечивается чередование кратковременной дуги, коротких замыканий и холостого хода Деталь, закрепленная в центрах или в патроне станка, равномерно вращается с необходимой скоростью. Для получения наплавленного слоя по ее длине сварочная (вибродуговая) головка перемещается вдоль наплавляемой детали. Электрод и деталь оплавляются за счет дугового разряда. Перенос металла, образующегося в виде капли на конце электрода в период горения дуги, происходит преимущественно во время короткого замыкания. Перенос металла небольшими каплями облегчает формирование ровных плотных слоев наплавленного металла.

При этом процессе горения дуги достигается хорошее формирование, наплавленных валиков, обеспечивается возможность наплавки тонких валиков, площадь сечения которых близка к площади сечения проволоки. При необходимости время горения дуги может быть увеличено включением в сварочную цепь дросселя или уменьшено включением конденсатора параллельно разрядному промежутку. Для улучшения условий горения дуги в зону наплавки подается охлаждающая жидкость, которая содержит соли; в ее состав вводятся ионизирующие элементы. В качестве охлаждающей жидкости чаще всего применяют водный раствор кальцинированной соды или 20% - ный водный раствор глицерина.

Применение флюса обеспечивает спокойное горение дуги и замедленное остывание металла, что предотвращает образование трещин. В этом случае наплавочная установка дополнительно оснащается устройством для удержания флюса. Так как при вибродуговом способе происходит быстрое охлаждение маленьких порций расплавленного металла, то возникает возможность наплавки деталей малых диаметров.

Вибродуговая наплавка особенно эффективна при восстановлении изношенных деталей, у которых допускаемый износ составляет менее 1 мм. Вибродуговой наплавкой восстанавливают стальные и чугунные детали, на которых необходимо нанести равномерный тонкий слой наплавки при их минимальной деформации, допускающей отдельные незначительные дефекты наплавки.

Преимущества вибродуговой наплавки:

-незначительный нагрев деталей;

-малая деформация детали в процессе наплавки;

-получение твердой поверхности без термообработки;

-несложное оборудования;

- высокая производительность;

-получение равномерного слоя наплавленного металла.

Недостаток вибродугового способа наплавки: - непрерывное охлаждение и прерывистый характер процесса способствует образованию мелких газовых пор, которые вызывают неравномерную твердость наплавленного слоя.

Кроме того развиваются новые технологические направления модификации. К ним следует отнести наплавку в среде углекислого газа, водяного пара, в потоке воздуха и т. д. Разработаны и внедряются также методы механической, термической, термомеханической и ультразвуковой обработки металла, наплавленного вибродуговым способом.

Технический критерий оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления (иногда и улучшения) свойств поверхностей, т.е. обеспечения работоспособности за счет достаточной твердости, износостойкости и сцепляемости покрытия восстановленной детали.

Для каждого выбранного способа дается комплексная качественная оценка по значению коэффициента долговечности К_д определяемому по формуле:

К_д = К_iК_в К_с К_п , (3.1)

где К_i- коэффициент износостойкости покрытия (таблица 1),

К_в - коэффициент выносливости покрытия (таблица 1),

К_с - коэффициент сцепляемости покрытия (таблица 1),

К_п - поправочный коэффициент учитывающий фактическую работоспособности восстановленной детали в условиях эксплуатации (К_п = 0,8…0,9).

По физическому смыслу коэффициент долговечности пропорционален сроку службы деталей в эксплуатации, и, следовательно, рациональным поэтому критерию будет способ, у которого К_д max.

Таблица 1. Оценочные показатели способов восстановления.

Оценочный показатель	Ручная сварка
	Электро-дуговая	Вибро-дуговая
Коэффициент износостойкости	0,7	1
Коэффициент выносливости	0,6	0,62
Коэффициент сцепления	1	1
Коэффициент долговечности	0,42	0,62
Расчетная толщина покрытия, мм	5	2…3
Расход материалов, кг/м2	48	31
Трудоемкость восстановления, чел.-ч/ м2	60	32
Энергоемкость восстановления, кВт ч/ м2	580	234
Стоимость оборудования, руб.	20000	144000
Себестоимость восстановления, руб./ м2	1950	2340
Площадь оборудования, м2	1,7	11,2
Масса оборудования, т	0,7	6,4
Коэффициент технико-экономической эффективности, руб/ м2	4640	1676
Микротвердость, кг/ м2	300…400	500…700

Рассчитаем коэффициента долговечности К_д для способа восстановления электро - дуговой сваркой:

К_д =

Рассчитаем коэффициента долговечности К_д для способа восстановления вибро-дуговой наплавкой:

К_д =

Таким образом по данному критерию лучше применять способ восстановления вибродуговой сварки.

Технико-экономический критерий связывает стоимость восстановления детали с её долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали определяется по следующей формуле:

К_т= С_в / К_д, (3.2)

где К_т - коэффициент технико-экономической эффективности;

С_в - себестоимость восстановления 1 м² изношенной поверхности детали, руб./м² (таблица 1).

Эффективным считают способ, у которого К_тmin [1].

Рассчитаем коэффициент технико-экономической эффективности для способа восстановления электро - дуговой сваркой:

К_т=

Рассчитаем коэффициент технико-экономической эффективности для способа восстановления вибро-дуговой наплавкой:

К_т=

Следовательно, данному критерию соответствует способ восстановления - вибродуговой сваркой.

Восстановить деталь виброродуговой сваркой намного экономичнее, чем купить новую, что подтверждает:

С_в К_д С_н или С_в / К_д С_н , (3.3)

где С_в - стоимость восстановления детали, руб.;

С_н - стоимость новой детали, руб.

1040_руб/м²/0,417 4500 руб.

Вывод: Рассмотрев все критерии выбора рационального способа восстановления полуоси, приходим к выводу что самый подходящий способ - способ восстановления вибродуговой сваркой.

4. Разработка технологической документации на восстановление детали

Карты типового процесса сварки, наплавки и пайкипри единичном и мелкосерийном производстве выполняются на маршрутной карте форма 1б с добавлением блоков технологических режимов.

Карта типового технологического процесса может разрабатываться на такие процессы, как литье, ковка, штамповка, термообработка, нанесение стеклоэмалевых и полимерных покрытий, изготовление деталей из пластмассы, дуговая, электрошлаковая и контактная сварка, нанесение химических, электрохимических покрытий и химическая обработка деталей.

Это основной документ при проектировании типового технологического процесса, который характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов для группы деталей с общими конструктивными и технологическими признаками.

В карте типового технологического процесса содержится описание процесса изготовления или ремонта изделия или его составных частей в технологической последовательности по всем операциям одного вида формообразования: обработки, сборки или ремонта с указанием переходов, технологических режимов, данных о средствах технологического оснащения, материальных и трудовых затратах.

5. Выбор контрольно-измерительных средств

Наименованиедетали, размер, поле допуска	Величина допуска изделия, мм	Допустимая Погрешность измерения , мм	Предельная погрешность измерительного средства lim, мкм	Наименование, обозначение, измерительное средство, ГОСТ
Полуось 60h7	0,018	0,005	2	Центро-индикаторная головка
Полуось50h7	0,015	0,004	2	Резьбовой калибр ГОСТ 2016-86
Полуось 60h7	0,018	0,005	2	Микрометр МРИ 1200-0.01 ГОСТ 4381-87

6. Расчет режимов вибродуговой наплавки

Для вибродуговой наплавки определяют следующие режимы.

Сила сварочного тока , А:

, (22)



где - диаметр электродной проволоки, мм.

Напряжение принимается в пределах 12…30 В.

Скорость наплавки , м/ч:

, (23)

Скорость подачи электродной проволоки , м/ч:

12/1=65,96 м/ч, (24)

где - напряжение источника питания, В.

Частота вращения детали ,мин^-1:

n=1000 (25)

где - диаметр детали, мм.

Шаг наплавки , мм/об:

S=(1,6…2,2)мм/об., (26)

Вылет электродной проволоки , мм:

H=(5…8), (27)

Амплитуда колебаний электродной проволоки , мм:



A=(0,75...1) (28)

Индуктивность электрической цепи , Гн:

L=51 ,(29)

где - плотность электродной проволоки, г/см³, (=7,85);

- максимальная сила тока в цепи, А (принимается в два раза больше силы тока по амперметру); - частота колебаний, Гц.

7. Определение норм времени выполнения операций

Нормируемое время - это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания.

Вычисляется по формуле:

; (7.1)

где Т_н - норма времени (штучно - калькуляционное время);

Т_осн - основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали,

в результате какого-либо вида обработки, мин.( Т_осн =110,5 мин.);

Т_всп - вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали, перестановка инструмента и т.д.), мин.

( Т_всп =25 мин.);

Т_доп - дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.( Т_доп =20 мин.);

Т_пз - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия , мин.( Т_пз =50 мин.);

n - количество обрабатываемых деталей в партии, шт.( n =1).

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:

Т_оп = Т_осн + Т_всп. (7.2)

Т_шт = Т_осн + Т_всп + Т_доп. (7.3)

8. Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством:

где С_В - стоимость восстановления детали, руб.;

К_Д - коэффициент долговечности(К_Д =0,62);

С_Н - стоимость новой детали, руб.( С_Н =4500 руб.).

Значение С_В находят по формуле:

(8.2)

где С_П - полная себестоимость детали, руб.;

Н = 1,05 С_П - прибыль (накопление) ремонтного предприятия, руб.

Полную себестоимость восстановления детали рассчитывают по формуле:

(8.3)

где С_пр.н - заработная плата производственных рабочих с начислениями, руб.;

С_р.м - стоимость ремонтных материалов, руб.;

С_оп, С_ох и С_вп - соответственно общепроизводственные, общехозяйственные и внепроизводственные накладные расходы, руб.

Заработная плата С_пр.н складывается из основной С_пр, дополнительной С_доп и начислений по соцстраху С_соц, т.е.

(8.4)

=231,39+11,6+99,63=342,62руб.

Основная заработная плата, руб.,

(8.5)

=1291,751,025=231,39руб.

где Т_ш.к - штучно-калькуляционное время, ч;

С_ч - ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб/ч

(С_ч =105 руб/ч = 1,75 руб/мин);

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате, равный 1,025.

Значение Т_ш.к находят по формуле:

(8.6)

Тш.к=50/1+79=129мин

где Т_п.з - подготовительно-заключительное время, определяется суммированием t_п.з по всем операциям маршрутной карты, ч;

Т_шт - штучное время, т.е. полное время для выполнения всех операций техпроцесса (устанавливают по маршрутной карте), ч;

n - число деталей в партии.

Размер экономически целесообразной партии деталей:

(8.7)

где t_{п.з.вед,} t_шт.вед - подготовительно-заключительное и штучное время ведущей операций, мин.( t_{п.з.вед,} =5 мин.; t_шт.вед =365 мин.);

К-коэффициент, зависящий от типа производства: для мелкосерийного К = 0,15.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.:

(8.8)



Начисления по соцстраху, руб.:

(8.9)

Таким образом заработная плата производственных рабочих с начислениями равна:

Стоимость, руб., ремонтных материалов укрупненно можно определить исходя из доли заработной платы и доли стоимости материалов К_м, т.е.:

(8.10)

Зная процент общепроизводственных R_оп=12%, общехозяйственных R_ох=9% и внепроизводственных R_вн=5% накладных расходов, устанавливаем их стоимость:

С_оп = С_прR_оп/100;

С_ох=С_прR_ох/100; (8.11)

С_вп=С_прR_вп/100.

Таким образом полная себестоимость восстановления детали равна:

Стоимость восстановления детали равна:

Вывод: Данный технологический процесс вполне целесообразен для применения его на ремонтном предприятии.

Определим уровень рентабельности продукции, %, по формуле:

(8.12)

где С_о.ц - прейскурантная цена детали, руб.

Плановая (фактическая) прибыль предприятия, руб.:

(8.13)

где N - годовая программа восстановления деталей, шт.( N =480 шт.).

Срок окупаемости капитальных вложений

(8.14)

где К - капитальные вложения, руб.(1000000 руб.);

- годовая экономия от снижения себестоимости продукции, тыс. руб. (здесь - полная себестоимость восстановления детали на исходном предприятии, руб.(3462,15 руб.).

года

(8.15)

Полученные значения О_г и Е_ф сравним с нормативными (Е_н = 0,15 и О_г.н= 6,6 года) ,т.е. сделаем вывод что данное капиталовложение выгодно, так как срок окупаемости очень быстрый.



Заключение

Целью данного курсового проекта была разработка мер по улучшению качества ремонта полуоси камаз.

В данном курсовом проекте была исследована деталь полуось,были выявлены основные дефекты, возникающие в процессе эксплуатации, а также разработаны методы по их устранению. Рассмотрены различные технологии.



Список использованной литературы

1.Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И.С. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 2011. - 184 стр.

2. Технология ремонта машин: Учебник для вузов / Е.А. Пучин, О.Н. Дидманидзе, В.С. Новиков и др.; Под ред. Е.А. Пучина. - М.: Изд-во УМЦ «Триада». - Ч. I. - 2006 . - 348 с.

3. Восстановление деталей электролитическим хромированием / Кондратьев Г.И. и Андреев Р.А. - Казань: Изд-во КГСХА, 2005.

4. Вневанное осталивание / Кондратьев Г.И. и Андреев Р.А. - Казань: Изд-во КГСХА, 2005.

5. Применение полимерных материалов при ремонте машин / Кондратьев Г.И. и Шайхутдинов Р.Р. - Казань: Изд-во КГСХА, 2010.

6. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей / Новиков В.С., Очковский Н.А., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. - М.: МГАУ, 2009. 52 с.

7. Режущий инструмент. Курсовое и дипломное проектирование, учеб. пособие под. ред. Е.Э. Фельдштейна - Мн.: дизайн ПРО, 2010. 320 стр.

Размещено на Allbest.ru

...