Разборка технологического процесса по текущему ремонту коробки передач автомобиля ГАЗ-3307 с проектированием участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Кировское областное государственное образовательное автономное учреждение среднего профессионального образования «Колледжа промышленности и автомобильного сервиса»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Тема «Разборка технологического процесса по ТР коробки передач автомобиля ГАЗ-3307 с проектированием участка»

Выполнил:

Иванов И. С.

Проверил:

Шабалин Д. А.

Киров 2015



Содержание

Введение

1. Характеристика объекта проектирования

2. Расчет исходных данных

2.1 Определение периодичности ТО и ремонта

2.2 Корректирование периодичности ТО и пробега до КР

2.3 Определение количества дней простоя автомобиля на ТО и ТР

3. Расчет производственной программы

3.1 Определение коэффициента технической готовности

3.2 Определение коэффициента использования автомобильного парка

3.3 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

3.4 Определение годового количества воздействий для парка

3.5 Определение суточной программы парка по ТО автомобилей

4. Распределение трудоемкости работ ТО и ТР

4.1 Трудоемкость работ ЕО определяется по формуле

4.2 Определение скорректированной трудоемкости ТО-1 и ТО-2

4.3 Определение скорректированной трудоемкости СО

4.4 Определение скорректированной трудоемкости общего диагностирования Д-1

4.5 Определение скорректированной трудоемкости поэлементного диагностирования Д-2

4.6 Определение скорректированной трудоемкости ТР

4.7 Определение годовой трудоемкости для всего АТП

4.8 Определение общей годовой трудоемкости работ по всем видам технического воздействия

5. Определение количества рабочих на объекте проектирования

5.1 Технологически необходимое (явочное) количество рабочих

5.2 Штатное (списочное) количество рабочих определяется по формуле

6. График межсменного времени и времени работы подвижного состава на линии с графиком работы основных подразделений АТП

7. Подбор технологического оборудования, организационной технологической оснастки

7.1 Расчет производственной площади объекта проектирования

8. Организационная часть

8.1 Выбор и обоснование организации производства ТО и ТР на АТП

8.2 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса на участке ТР коробки передач

8.3 Схема управления участком по ТР коробки передач

8.4 Выбор и обоснование метода организации труда производственных рабочих на участке по ремонту проектирования

9. Конструкторская часть

10. Охрана труда

Заключение

Список используемой литературы



Введение

Главной задачей транспорта является своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках. Современный автомобиль является сложной машиной, состоящей из ряда систем, агрегатов и узлов, которые содержат тысячи деталей. При длительной эксплуатации техническое состояние автомобиля, как и любой машины, неизбежно ухудшается. Поддержание автомобиля в работоспособном состоянии в течение длительной эксплуатации является основной задачей технического обслуживания (ТО) и ремонта. Техническое состояние автомобилей или их агрегатов и деталей качественно подразделяют на исправное - неисправное, работоспособное - неработоспособное и предельное. В нормативно-технической документации устанавливают требуемые пределы значений параметров, характеризующих качество работы элементов конструкции. Несоответствие автомобиля хотя бы одному из установленных требований свидетельствует о происшедшем повреждении, т.е. о переходе из исправного состояния в неисправное. Если требованиям не соответствует параметр, характеризующий способность автомобиля выполнять заданные функции - совершать транспортную работу, - это значит, что произошел отказ - нарушение работоспособности, и автомобиль неработоспособен. Автомобильный транспорт участвует практически во всех взаимосвязях производителей и потребителей продукции производственного назначения и товаров народного потребления.

По сравнению с другими видами транспорта автомобильный имеет ряд преимуществ, что обеспечивает ему интенсивное развитие:

- доставка грузов и пассажиров “от двери до двери”;

- сохранность грузов;

- сокращение потребности в дорогостоящей и громоздкой упаковке;

- экономия упаковочного материала;

- более высокая скорость доставки грузов и пассажиров автомобилями;

- возможность участия в смешанных перевозках;

- перевозки небольших партий груза, что позволяет предприятию ускорить отправку продукции и сократить сроки хранения груза на складах.

Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия пруда ремонтных рабочих. Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояние автомобилей и долговечности автомобиля путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.

Необходимо поддерживать автомобили в хорошем техническом состоянии и создать такую организацию ТО и ТР, которая предусматривала бы своевременно и высококачественное выполнение всех операций по уходу за автомобилем. При этом необходимо использовать правильные приемы выполнения каждой операции и широко применять средства механизации. Квалифицированное выполнение работ ТО и ТР обеспечивают безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобилей, увеличивает их надежность и максимальное межремонтные пробеги, повышает производительность, снижает расход топлива, снижает себестоимость грузоперевозок, обеспечивает повышение безопасности движения, за счет улучшения качества услуг ускорения темпов научно-технического процесса на основе реконструкции действующих предприятий и широкого внедрения новой техники и передовой технологии рациональных форм и методов организации производства и труда, обеспечения запасными запчастями, эффективного управления производственной деятельностью и контроля качества работ.

Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию и ремонту.

ТО - это комплекс мероприятий, направленных на поддержание подвижного состава в рабочем состоянии, путем своевременного выполнения и устранения неисправностей и выявления причин, из-за которых они возникли.

ТР - это комплекс операций по восстановлению работоспособности и ресурса автомобиля или его составных частей (узлов, агрегатов).



1. Характеристика объекта проектирования

Участок ТР коробки передач автомобиля ГАЗ-3307

Основные виды работ:

разборка, дефектация, замена изношенных деталей, сборка, испытание.

Режим работы: 800 - 1700

Занимаемая площадь: 64 м2

Средний разряд рабочих: 3-4

Количество рабочих - 1

Число смен - 1



2. Расчет исходных данных

Для выполнения расчета берется группа показателей из задания на проектирование и исходные норматива ТО и ремонта.

Из задания на проектирование:

ГАЗ-3307-тип подвижного состава;

Аи = 89 -списочное и эксплуатационное число автомобилей;

Акр= 20 -количество автомобилей прошедших капитальный ремонт;

Lсс = 367км-среднесуточный пробег;

КЭУ-III-категория условий эксплуатации;

Умеренный -природно-климатический район;

tн = 10,5 ч - время нахождения в наряде;

Lкр = 1,2 - пробег с начала эксплуатации.

2.1 Определение периодичности ТО и ремонта

Корректирование нормативов выполняется по формулам:

LP1(2 )= LH1(2) Ч K1 Ч K3, км (2.1)

LPКР = LHКР Ч K1 Ч K2 Ч K3, км

где LP1 и LP2- расчет периодичности ТО-1 и ТО-2 км;

LРKP-расчет пробег автомобиля до капитального ремонта, км;

LH1и LH2-нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км (прил. табл. 14);

LHКР - исходная норма межремонтного пробега (пробег до КР), км; (прил. табл. 15);

К1- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (прил. табл. 7);

К2-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организация его работы (прил. табл. 8);

К3-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды (прил. табл. 9);

После определения расчетной периодичности ТО и пробега автомобиля до капитального ремонта производиться окончательная корректировка значений до кратности.

LH1 = 4000 км

LH2 = 16000км

LHКР = 300000км

К1 = 0,8

К2 = 1,00

К3 = 1,0

LP1 = 4000 Ч 0,8 Ч 1,0 = 3200 км

LP2 = 16000 Ч 0,8 Ч 1,0 = 12800 км

LPКР = 300000 Ч 0,8 Ч 1,00 Ч 1,0 = 240000 км

2.2 Корректирование периодичности ТО и пробега до КР

LР1 / LCC = n1

LP2 / LP1 = n2

LPKP / LP1 = n3

где: n1 - величина кратности для ТО-1;

n2 - величина кратности для ТО-2;

n3 - величина кратности пробега для КР;

n1 = 3200 / 367 = 9



n2 = 12800 / 3200 = 4

n3 = 240000 / 3200 = 75

Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1, ТО-2, пробега до КР:

LП1 = n1ЧLCC

LП2 = n2 Ч LP1

LПКР = n3 ЧLP1

LП1 = 9 Ч 367 = 3300 км

LП2 = 4 Ч 3200 = 12800 км

LПКР = 75 Ч 3200 = 240000 км

Полученные результаты округляем до целых сотен км. Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин должно быть в пределах ±10% от расчетной величины.

2.3 Определение количества дней простоя автомобиля на ТО и ТР

dТОиТР = dНТОиТР Ч К'4(ср), дн / 1000 км

где: dНТОиТР - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава на ТО и ремонте, дн / 1000 км (прил. табл. 5);

К'4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, (прил. табл. 12);

dНТОиТР = 0,5

К'4(ср) = К'4 = 1,3

dТОиТР = 0,5 Ч 1,3 = 0,65 дн/1000км



По результатам расчетов составляем таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Определение пробега

Марка авто	Кол-во	Общий пробег	Категория авто	КУЭ	Виды ТО и ТР	Обозначение.	Норматив. пробег	Расчёт. Пробег	Принятый пробег	N1
ГАЗ- 3307	89	7987736	II	III	ЕО ТО1 ТО2 КР	Lсс L1 L2 Lкр	- 4000 16000 300000	- 3200 12800 240000	367 3300 12800 240000	9



3. Расчет производственной программы

3.1 Определение коэффициента технической готовности

бт = 1 / 1+LСС Ч (dТОиТР/1000 + dкр/Lсркр)

где: Lсркр - средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км, определяется по формуле:

Lсркр = LПКР Ч (1-0,2 Ч АКР/АИ), км

где: АКР - количество автомобилей данной марки, прошедших капитальный ремонт (определяется из задания на проектирование), ед;

АИ - списочное количество автомобилей данной марки, ед;

бт = 1 / 1+367 Ч (0,65/1000 + 15/245932) = 0,83

Lсркр = 240000 Ч (1-0,2 Ч 20/89) = 245932 км

3.2 Определение коэффициента использования автомобильного парка

бИ = ДГР Ч бтЧ КИ/365

где: КИ - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (КИ =0,93…0,97);

ДГР - число дней работы в году;

КИ = 0,97

ДГР = 305 дн



бИ = 305 Ч 0,83Ч 0,97/365 = 0,67

3.3 Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП

?LГ= 365 Ч AИ ЧLCCЧ бИ, км

?LГ = 365 Ч 89 Ч 367 Ч 0,67 = 7987736км

3.4 Определение годового количества воздействий для парка

Годовая программа по ЕО, ТО-1, ТО-2 определяется по каждой группе (марке) автомобилей.

Количество ежедневных обслуживаний за год:

NГЕО = ?LГ/LCC

NГЕО = 7987736/367 = 21765 обсл

Количество УМР за год:

Для грузовых определяется по формуле:

NГУМР = (0,75…0,8) Ч NГЕО (3.6)

NГУМР= 0,8 Ч 21765 = 17412 обсл

Количество ТО-2 за год (NГ2) определяется по формуле:

NГ2= ?LГ/LП2

NГ2 = 7987736 / 12800 = 624 обсл

Количество ТО-1 за год (NГ1) определяется по формуле:



NГ1 = ?LГ/LП1 - NГ2

NГ1= 7987736/3300 - 624 = 1797 обсл

Количество сезонных обслуживаний (NГСО) определяется по формуле:

NГСО = 2 Ч АИ

NГСО = 2 Ч 89 = 178 обсл

Для проектов по зонам ТО-1 и ТО-2 определяется годовая программа по диагностированию автомобилей (для зоны ТО-1 - количество общего диагностирования за год, для зоны ТО-2 - количество углубленного диагностирования за год).

Количество общего диагностирования за год (NГД-1) определяется по формуле:

NГД-1 = 1,1 Ч NГ1 + NГ2 обсл

NГД-1 = 1,1 Ч 1797 + 624 = 2600 обсл

Количество углубленного диагностирования (NГД-2)определяется по формуле:

NГД-2 = 1,2 Ч NГ2 обсл

NГД-2 = 1,2 Ч 624 = 749 обсл

3.5 Определение суточной программы парка по ТО автомобилей

Суточную программу парка автомобилей по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) можно определить по формуле:

NCi = NГi / ДГРЧССМ

где: NCi - суточное число обслуживаний по каждому виду ТО в отдельности; автомобиль ремонт трудоемкость производственный

NГi - годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2;

ДГР - Число рабочих дней в году зоны, предназначенной для выполнения ТО автомобилей (прил. табл. 2);

ССМ - число смен (прил. табл. 2).

NCi = NCЕО, NC1, NC2, NCД-1, NCД-2

NГР = 305 - для ЕО

NГР = 255 - для ТО-1(2) и Д-1(2)

ССМ = 2 - для ЕО

ССМ = 1 - для ТО-1(2) и Д-1(2)

NCЕО = 21765 / 305Ч2 = 36 обсл

NC1 = 1791 / 255Ч1 = 7 обсл

NC2 = 624 / 255Ч1 = 2 обсл

NCД-1 = 2600 / 255Ч1 = 10 обсл

NCД-2 = 749 / 255Ч1 = 3 обсл

Величина суточной программы по ТО является определяющим фактом для выбора метода организации ТО.

По результатам расчетов составляется таблица 3.1.

Таблица 3.1 - Расчет годовой и суточной производственной программы:

Марка автомобиля	бт	би	NГЕО	NГ1	NГ2	NCЕО	NC1	NC2
ГАЗ-3307	0,8	0,67	21765	1797	624	36	7	2



4. Распределение трудоемкости работ ТО и ТР

4.1 Трудоемкость работ ЕО определяется по формуле

tГЕО = tHЕО Ч К2 Ч К5 Ч КМ(ЕО), чел-ч

где: tHЕО - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел-ч (прил. табл. 14 или табл. 23);

К5 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и технически совместимых групп подвижного состава (прил. табл. 13);

КМ(ЕО) - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО. может принято от 0,35 до 0,75.

tHЕО = 0,45чел-ч

К5 = 1,15

КМ(ЕО) =0,35

tГЕО = 0,45 Ч 1,00 Ч 1,15 Ч 0,35 = 0,18 чел-ч

4.2 Определение скорректированной трудоемкости ТО-1 и ТО-2

tK1 = tH1 Ч К2 ЧК5 чел-ч

tK2 = tH2 Ч К2 ЧК5 чел-ч

где: tH1 - нормативная трудоемкость ТО-1, чел-ч (прил. табл. 14);

tH2 - нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч (прил. табл. 14).

tH1 = 1,9 чел-ч

tH2 = 11,2 чел-ч



tK1 = 1,9 Ч 1,00 Ч1,15 = 2,1 чел-ч

tK2 = 11,2 Ч 1,00 Ч1,15 = 12,88 чел-ч

4.3 Определение скорректированной трудоемкости СО

tКСО = 2 Ч tК2 чел-ч

tКСО = 2 Ч 12,88 = 25,76 чел-ч

4.4 Определение скорректированной трудоемкости общего диагностирования Д-1

tКД-1 = tК1 Ч СД-1/100 чел-ч

где: СД-1 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (прил. табл. 11).

СД-1 = 10%

tКД-1 = 2,1 Ч 10/100 = 0,21 чел-ч

4.5 Определение скорректированной трудоемкости поэлементного диагностирования Д-2

tКД-2 = tК2 Ч СД-2/100 чел-ч

где: СД-2 - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (прил. табл. 11).

СД-2 = 10%

tКД-2 = 12,88 Ч 10/100 = 1,2 чел-ч



4.6 Определение скорректированной трудоемкости ТР

tКТР = tHТР Ч К1 Ч К2 Ч К3 Ч К4(СР) Ч К5, чел-ч/1000км

где: tHТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км (прил. табл. 14);

К4(СР) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, (прил. табл. 12).

tHТР = 3,2 чел-ч/1000км

К4(СР) - 1,3

tКТР = 3,2 Ч 1,2 Ч 1,00 Ч 1,0 Ч 1,3 Ч 1,15 = 5,7 чел-ч / 1000 км

4.7 Определение годовой трудоемкости для всего АТП

Годовая трудоемкость ЕО

ТГЕО = tКЕО Ч NГЕО, чел-ч

ТГЕО = 0,18 Ч 21765 = 3918 чел-ч

Годовая трудоемкость ТО-1

ТГ1 = tК1 Ч NГ1 + ТГСР1, чел-ч

где: ТГСР1 - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1, чел-ч;

ТГСР1 = СТР Ч tК1 Ч NГ1, чел-ч



где: СТР = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел-ч.

СТР = 0,15

ТГСР1 = 0,15 Ч 2,1 Ч 1797 = 566 чел-ч

ТГ1 = 2,1Ч 1797 + 566 = 4340 чел-ч

Годовая трудоемкость ТО-2

ТГ2 = tК2 Ч NГ2 + ТГСР2, чел-ч

где: ТГСР2 - годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2, чел-ч;

ТГСР2 = СТР Ч tК2 Ч NГ2, чел-ч

где: СТР = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел-ч.

СТР = 0,15

ТГСР2 = 0,15 Ч 12,88 Ч 624 = 1206 чел-ч

ТГ2 = 12,88 Ч 624 + 1206 = 9243 чел-ч

Годовая трудоемкость СО

ТГСО = tКСО Ч 2АИ, чел-ч

где: АИ - количество автомобилей одной марки, ед.

ТГСО - годовая трудоемкость сезонного обслуживания.



ТГСО = 25,76 Ч (2 Ч 89) = 4585 чел-ч

Определение годовой трудоемкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования

ТГД-1 = tКД-1 Ч NГД-1, чел-ч

ТГД-2 = tКД-2 Ч NГД-2, чел-ч

ТГД-1 = 0,21 Ч 2600 = 546 чел-ч

ТГД-2 = 1,2 Ч 749 = 899 чел-ч

Определение годовой трудоемкости работ ТР по АТП

ТГТР = ?LГ Ч tКТР/1000, чел-ч

где: ?LГ - годовой пробег всех автомобилей одной марки, км.

?LГ = 7987736км

ТГТР = 7987736 Ч 5,7/1000 = 45530 чел-ч

Определение годовой трудоемкости постовых работ ТР

ТГ'ТР = ТГТР - (ТГСР1 + ТГСР2), чел-ч

ТГ'ТР = 45530 - (566 + 1206) = 43758 чел-ч

Определение годовой трудоемкости работ по зоне ТР и ремонтным участкам (цехам)

ТГТР п = ТГ'ТР Ч СТР п/100

где: СТРп - доля постовых (цеховых) работ в % от общего объема постовых работ ТР (сумма трудоемкостей диагностических работ, регулировочных, крепежных и разборочно-сборочных работ; прил. табл. 11)

СТРп = 2,5 + 1,5 + 31 = 35%

ТГ'ТРп = 43758 Ч 35/100 = 15315 чел-ч

По результатам расчетов составляется таблица 4.1:

Таблица 4.1 - Скорректированная и годовая трудоемкость ТО и ТР

Марка авто	Tгср1 чел-ч.	Tгср2 чел-ч.	Tгсо чел-ч.	Скорректированная трудоемкость, чел-ч.	Годовая трудоемкость, чел-ч.
				ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР	ЕО	ТО1	ТО2	ТР
ГАЗ-3307	566	1206	4585	0,18	2,1	12,88	5,7	3918	4340	9243	45530

4.8 Определение общей годовой трудоемкости работ по всем видам технического воздействия

ТГТР общ = ТГЕО + ТГ1 + ТГ2 + ТГТР, чел-ч

где: ТГЕО, ТГ1, ТГ2, ТГТР - общая годовая трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел-ч.

ТГТР общ = 3918 + 4340 + 9243 + 45530 = 63031 чел-ч

Вывод: общая годовая трудоемкость всех работ по ТО и ТР составляет 63031 чел-ч.



5. Определение количества рабочих на объекте проектирования

При расчете количества ремонтных рабочих различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

5.1 Технологически необходимое (явочное) количество рабочих

РЯ = ТГi / ФРМ, чел

где: ФРМ - годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч;

ТГi - годовая трудоемкость соответствующей зоны ТО, ТР, чеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч.

Годовой производственный фонд времени рабочего места определяется по формуле:

При 5-ти дневной рабочей неделе:

ФРМ = tСМ Ч (ДГК - ДВ - ДП), ч

где: ДГК - число календарных дней в году, дн;

ДВ - число выходных дней в году, дн;

ДП - число праздничных дней в году, дн;

tСМ - продолжительность рабочей смены, ч.

ДГК = 365дн

ДВ + ДП = 116дн

tСМ = 8ч

ФРМ = 8 Ч (365 - 116) = 1992 ч

ФРМ = 1992 ч



ТГi = 15315чел-ч

РЯ = 15315 / 1992 = 8 чел

5.2 Штатное (списочное) количество рабочих определяется по формуле

РШ = ТГi / ФРВ, чел

где: ФРВ - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, ч (прил. табл. 3).

ФРВ = 1840ч

РШ = 15315/ 1840 = 8 чел



6. График межсменного времени и времени работы подвижного состава на линии с графиком работы основных подразделений АТП

В данном разделе требуется построить графики межсменного Тмс и времени работы подвижного состава на линии Тн, совмещённые с графиком работы объекта проектирования.

Графики строятся в условном масштабе на основании принятых к расчёту данных:

С- число смен;

Тсм - продолжительность рабочей смены;

Тн - время в наряде;

ТВ - время начала и конца выпуска автомобилей на линию (см. прил. табл. 20).

АИ = АИ Ч бТ

АИ = 89 Ч 0,83 = 73

Тн = 10,5ч



7. Подбор технологического оборудования, организационной технологической оснастки

Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, руководства по диагностике технического состояния подвижного состояния подвижного состава, табеля гаражно-технического оборудования.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, подъемники, осмотровые канавы, кран - балки, конвейеры, приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на плане, необходимые для выполнения работ ТО, Д, ТР.

К организационному оборудованию относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы, лари), занимающие самостоятельную площадь на плане.

К технологической оснастке относят инструмент, приспособления, приборы для выполнения работ ТО, Д, ТР, не занимающие самостоятельной площади на плане.

Таблица 7.1 - Технологическое и организационное оборудование для объекта проектирования

№ п/п	Наименование оборудования	Тип, модель	Габаритные размеры, мм	Количество	Площадь оборудования, м2
Технологическое оборудование
1	Гидравлический пресс	П-60	650Ч870	1	0,6
2	Настольный сверлильный станок	Proma BV-06/400	895Ч490	1	0,4
3	Установка для механизированной мойки деталей	196-М	1900Ч2280	1	4,3
4	Подвесная кран балка	24-М	12мЧ2.1м	1	-
5	Стенд для ремонта коробок передач	Р-207	625Ч565	1	0,4
6	Токарно-винторезный станок	Proma SPD - 1000P25015002	1815Ч590	1	1,1
7	Стенд для заточки инструмента	Elitech CT-900C	520Ч400	1	0,2
Организационное оборудование
1	Слесарный верстак	ВЛК - 2 - 10	1200Ч600	4	2,9
2	Стеллаж для деталей	СТ - 0315	1060Ч400	2	0,8
3	Ларь обтирочных материалов	НИИАТ -35М	700Ч700	1	0,5
4	Шкаф для приборов	Р-189	2000Ч700	1	1,4
5	Ванна для мойки мелких деталей	Форсаж Smart	180Ч180	1	0,03
6	Инструментальный шкаф	КД-62-АИ	1000Ч500	3	1,5
Итого:	20	14,13

Таблица 9.2 - Технологическая оснастка

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
Гайковерт пневматический	УИ-1260Т	3
Инструментальный набор	ALK-8009F Licota	3
Набор съемников стопорных колец	Jonnesway AGO10002SC 49113	3
Набор ударных головок	ACK -384023 Licota	3
Набор торцевых головок	ACK-384027 Licota	3
Набор гаечных ключей	AWT-ERSK06 Licota	3
Набор отверток	ASD-900K2 Licota	3



7.1 Расчет производственной площади объекта проектирования

Fу = Fоб Ч КП, м2

Кп=4,5

Fу = 14,13 Ч 4,5 = 63,585 м2

С учетом округлений принятая площадь зоны, участка, цеха:

Fу = 64 м2



8. Организационная часть

Структурная схема центрального управления производством ТО и ТР на АТП

8.1 Выбор и обоснование организации производства ТО и ТР на АТП

административное подчинение;

оперативное подчинение;

деловая связь.

Система ЦУП предусматривает:

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.

2. Сбор, обработку и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.

3. Организацию производства ТО и ТР подвижного состава, основного на техническом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.

4. Объединение производственных подразделений, однородные работы, в производственные комплексы:

- комплекс текущего обслуживания и диагностики;

- комплекс текущего ремонта;

- комплекс ремонтных участков;

5. Подготовку производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочее место и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зону ожидания, ТО и ремонта) осуществляемую централизованно комплексом подготовки производства.

6. Обмен информацией между отделом управления всеми производственными подразделениями на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики телемеханики.

8.2 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса на участке ТР коробки передач

Метод специализированных постов ( узловой) состоит в том, что ремонт машины ( агрегата) разделяют на операции по ремонту определенных узлов, выполняемых на специализированных рабочих местах. За каждым местом закрепляют постоянного рабочего, что способствует специализации его на выполнении определенных операций, приобретению им профессиональных навыков и повышает производительность труда. Применяется на специализированных ремонтных предприятиях. Преимуществами данного метода являются сокращение времени и трудоемкости, уменьшение потребности в инструменте, оборудовании и производственных площадях, снижение себестоимости.

Технологический процесс ремонта коробки передач начинается со снятия и очистки коробки передач, затем идет разборка агрегата, затем очистка деталей агрегата, затем производиться дефектовка частей коробки передач, и она делиться на 3 типа: 1 годные детали, 2 не годные детали, 3детали требующие ремонта. После этих операций негодные дтали отправляются в утиль, а детали требующие ремонта ремонтируются, а годные детали отправляются на участок комплектации. Затем производиться сборка, регулировка и испытание на стенде коробки передач, и последующей установки ее на автомобиль.

8.3 Схема управления участком по ТР коробки передач

8.4 Выбор и обоснование метода организации труда производственных рабочих на участке по ремонту проектирования

На проектируемом участке предлагается использовать агрегатно-участковый метод потому, что он заключается в том, что все работы по ТО и ремонту распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов, или систем), по всем автомобилям АТП.



9. Конструкторская часть

Съемник подшипников состоит из:

1 - винт

2 - скоба

3 - ручка

4 - корпус

5 - планка

6 - упор

Расчет на прочность рукоятки съемника:

уиз = Mиз / Wиз ? [уиз]

Миз = P Ч 1

из = 0.1Ч d3

Миз - изгибающий момент, HЧм;P - усилие, прикладываемое к рукоятке, H; Wиз - диаметр сопротивления изгибу; d - диаметр стержня рукоятки, мм;

P = 200 H

1 = 200мм = 0,2 м

d = 20мм = 0,02 м

[уиз] = 163 МПа

Миз = 200 Ч 0,2 = 40 HЧм

Wиз = 0.1Ч 0,023 = 0,0000008

уиз = 40 / 0,0000008 ? 163 МПа

50МПа ? 163МП

Вывод: данный диаметр стержня рукоятки соответствует нагрузке которая действует на него.

10. Охрана труда

Общая характеристика организации работ по охране труда

Все крепежные и регулировочные операции необходимо выполнять в последовательности, указанной в технологических картах. В них должны отражаться правильность и безопасность выполнения соответствующих операций, а также указаны применяемые инструменты и приспособления.

Работники, производящие обслуживание и ремонт автомобилей, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами и приспособлениями.

Виды инструктажей:

1) Вводный;

2) Первичный на рабочем месте;

3) Повторный

4) Внеплановый

5) Целевой

1) Вводный инструктаж.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводит инженер по охране труда или лицо, на которое возложены эти обязанности, со всеми вновь принимаемыми на работу не зависимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, а также учащимися в учебных заведениях. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу или контрольном листе. Проведение вводного инструктажа с учащимися регистрируют в журнале учета учебной работы.

2) Первичный инструктаж

Первичный инструктаж по охране на рабочем месте до начала производственной деятельности проводит непосредственный руководитель работ по инструкциям по охране труда, работникам для отдельных профессий или видов работ:

- со всеми работниками, вновь принятыми в организацию, и переводимыми из одного подразделения в другое;

- с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

- со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующей организации;

- со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ, а также перед изучением каждой новой темы при проведении практических занятий в учебных лабораториях, классах, мастерских, участках.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, пользованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж не проходят.

Перечень профессий и должностных работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзом комитетом и службой охраны труда. Все работники, в том числе выпускники профтехучилищ, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течении первых 2-14 смен пройти стажировку по безопасным методам и приема труда на рабочем месте под руководством лиц, назначенных приказом. Ученики и практиканты прикрепляются к квалифицированным специалистам на время практики.

3) Повторный инструктаж

Повторный инструктаж проходят все работающие, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, не зависимо от их квалификации, образования и стажа работы не реже чем через 6 месяцев. Его проводят с целью проверки знания правил и инструкций по охране труда, а также с целью повышения знаний издивидуально или с группой работников одной профессии, бригады по программе инструктада на рабочем месте. По согласованию с соответствующими органами государственного надзора для некоторых категорий работников ожжет быть установлен более продолжительный (до 1 года) срок прохождения повторного инструктажа.

Повторный инструктаж проводиться по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

4) Внеплановый инструктаж

Внеплановый инструктаж проводиться:

- при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, по охране труда, а также изменений к ним4

- при изменении, технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

- при нарушении работающими и учащимися требованиями безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, отравлению;

- по требованию органов надзора;

- при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда, более чем 30 календарных дней, а для остальных работ - более двух месяцев.

Внеплановый инструктаж проводит непосредственно руководитель работ (преподаватель, мастер).

Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случаи в зависимости от причины или обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения. Внеплановый инструктаж отмечается в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с указанием причин его проведения.

5) Целевой инструктаж

Целевой инструктаж проводиться:

- при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями работника по специальности

- при ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий, производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы.

Целевой инструктаж проводится непосредственно руководителем работ и фиксируется в журнале инструктажей и в необходимых случаях - в наряде-допуске.

Основные производственные вредности

Наиболее вероятные вредные производственные вещества и их предельно допустимые концентрации (ПРК) по ГОСТ 12.1.005-76:

1) Бензин - 50 мг/м3

2) Окись углерода - 20 мг/м3

3) Оксиды азота - 5 мг/м3

4) Сернистый газ - 10 мг/м3

5) Пыль искусственных абразивов - 150 мг/м3

6) Пыль - 2 мг/м3

Мероприятия по снижению вредного влияния автотранспорта на окружающую среду.

Автотранспортные предприятия должны обеспечить выполнение нормативов ГОСТов на предельно допустимые концентрации вредных веществ в отработанных газах. Особое внимание надо уделить очистке сточных вод. Снижению токсичности и аэрозольных выбросов на всех стадиях ТО и ремонта подвижного состава.

Все цеха участки подразделения на АТП оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией с отоплением. Вентиляционные системы должны быть всегда в исправном состоянии и располагаться в помещениях отдельно от других помещений.

3. Освещение

Искусственное освещение:

Помещение и рабочие места по ТР сцеплений должны обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного производства работ.

Освещенность должна быть при комбинированном освещении 300 люкс, при общем освещении 200 люкс.

Чистота ламп и осветительной арматуры должна производиться по утвержденному на предприятии графику. Кроме того, чистка арматуры производится при замене ламп.

Для питания светильников общего освещения применять напряжение не выше 220 В.

Лампы накаливания и люминесцентные лампы местного и общего освещения должны иметь абажуры-отражатели, защищающие глаза рабочих от ослепления. Применять открытые лампы запрещается.

Конструкция светильников местного освещения должна предусматривать возможность изменения направления света.

Производственный шум, вибрация и ультразвук

Шум и вибрацию создает вентиляция, стенды и т.д. Необходима звукоизоляция, звукопоглощение и виброизоляция. Применять звукоизоляцию стен, дверей, звукопоглощение и виброизоляцию, которая заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств, помещаемых между ними. также делать виброгашение, осуществляют путем установки агрегатов на массивный фундамент.

Одним из способов подавления вибраций является установка виброгасителей. К защите от шума относят ушные вкладыши, наушники и шлемы. Наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются на голове дугообразной пружиной. Их эффективность изменяется от 7дБ на частоте 125 Гц до 38 дБ на частоте 8000 Гц.

Требования к технологическим процессам и оборудованию

Ручные инструменты не должны иметь:

- повреждений на рабочих поверхностях;

- на боковых гранях на местах зажима их рукой заусенцев, задирав и острых ребер;

- на поверхности ручек инструментов заусенцев, трещин, поверхность должна быть гладкой.

Длинна зубила должна быть не менее 150 мм, а длинна крейцмейселя, бородка, керна - не более 150 мм.

Молотки должны быть надежно засажены на деревянные ручки и расклинены заершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.

Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом.

Ключи должны иметь параллельные неизношенные и не сточные губки.

Раздвижные ключи не должны быть ослаблены и подвижных частях.

Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить.

Электроинструменты должны храниться а инструментальной и выдаваться рабочему только после предварительной проверки совместно с защитными приспособлениями: резиновые перчатки, коврики, диэлектрические галоши.

Электрический инструмент, работающий от сети с напряжением выше 42 В, должен иметь шланговый провод или многожильные гибкие провода типа ПРГ с изоляцией, рассчитанной на напряжение не ниже 500 В, и штепсельную вилку с удлиненным заземляющим контактом.

Проверка контрольными приборами состояния изоляции проводов, защитного заземления электрических инструментов и переносных электрических ламп производится в соответствии с действующими нормативами правовыми актами специально выделенными электриками не реже одного раза в 6 месяцев, результат проверки фиксируется в журнале.

Электробезопасность

Лица, ответственные за состояние электроустановок, обязаны:

- обеспечивать организацию и своевременное проведение профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования, аппаратуры и электросетей, а также своевременное устранение нарушений «Правил устройства электроустановок»;

- следить за правильностью выбора и применения кабелей, электропроводов, двигателей, светильников и другого электрооборудования в зависимости от класса пожаровзрывоопасности помещений и условий окружающей среды;

- систематически контролировать состояние аппаратов защиты от коротких замыканий, перегрузок, внутренних и атмосферных перенапряжений, а также других ненормальных режимов работы;

- следить за исправностью специальных установок и средств, предназначенных для ликвидации загораний и пожаров в электроустановках и кабельных помещениях;

- организовать систему обучения и инструктажа дежурного персонала по вопросу пожарной безопасности при эксплуатации электроустановок;

- участвовать в расследовании случаев пожаров и загораний от электроустановок, разрабатывать и осуществлять меры по их предупреждению.

- нарушение правил эксплуатации электроустановок потребителями и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок могут привести к пожарам и загораниям;

Главный электрик обязан производить плановые профилактические осмотры электрооборудования, проверять наличие и исправность аппаратов защиты и принимать немедленные меры к устранению нарушений, могущих привести к пожарам и загораниям. Результаты осмотров электроустановок, обнаруженные неисправности и принятые меры фиксируются в оперативном журнале.

В местах, где возможно образование статического электричества, должны быть предусмотрены заземляющие устройства. Аварийное освещение следует предусматривать, если отключение рабочего освещения и связанное с этим нарушение нормального обслуживания оборудования и механизмов может вызвать взрыв или пожар.

Неисправности в электросетях и электроаппаратуре, которые могут вызвать искрение, короткое замыкание, сверхдопустимый нагрев изоляции кабелей и проводов, должны немедленно устраняться дежурным персоналом.

Неисправную электросеть следует отключить до приведения ее в безопасное состояние.

Пожарная безопасность

В местах стоянок автомобилей, помещениях ТО и TP, на участках, в цехах, на складах, на пожароопасных объектах должны быть назначены лица, ответственные за обеспечение пожарной безопасности. Все помещения и автомобили должны быть обеспечены современными средствами пожаротушения.

Для проведения профилактической работы на предприятиях необходимо осуществлять соответствующие мероприятия, направленные на снижение пожарной опасности технологических процессов производства. Чтобы привлечь инженерно-технический персонал и других работников к разработке и проведению этих мероприятий, на предприятиях создают пожарно-технические комиссии. Руководитель предприятия приказом назначает пожарно-техническую комиссию, в состав которой входят: главный инженер (председатель), начальник пожарной охраны объекта, энергетик, технолог, механик, инженер по охране труда, строитель и другие специалисты. Задачи пожарно-технической комиссии -- выявление нарушений и недостатков технологических режимов, которые могут привести к возникновению пожаров, разработка мероприятий по их устранению, содействие органам пожарного надзора в их работе по созданию строгого противопожарного режима, организация массово-разъяснительной работы среди персонала. Для выполнения этих задач пожарно-технические комиссии должны заниматься организацией и проведением пожарно-технических конференций, посвященных обеспечению пожарной безопасности предприятий, отдельных участков, цехов, складов, принимать активное участие в организации и проведении смотров на лучшее противопожарное состояние цехов.



Заключение

При выполнении курсового проектирования был разработан участок ТО коробки передач с количеством автомобилей 80 единиц марки ГАЗ-3307.

В результате выполнения курсового проекта было рассчитано количество технических обслуживаний и ремонта подвижного состава, трудоемкость этих работ.

Для участка разработан комплекс, в котором подобрано оборудование и оснастка, а так же разработаны безопасные условия труда, разработана операционно-технологическая карта по ремонту коробки передач. Произведено графическое проектирование участка ТР, выполнены чертежи конструкторской разработки.



Список используемой литературы

1. Приложение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. М., Транспорт, 1988.

2. Карташов В.П. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий. М., Транспорт, 1981

3. Карамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей. М., Транспорт, 1983

4. Клейнер Б.С., Тарасов В.В., Техническое обслуживание и ремонт. Организация и управление. М., Транспорт, 1986

5. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-86, Минавтотранс,1990

6. Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта РД-200-РСФСР-15-0150-84. М., НИИАТ, Минавтотранс, 1982

7. Краткий автомобильный справочник. М., Транспорт, 1994

8. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Форум-Инфа. М, 2001

Размещено на Allbest.ru

...