Назначение и устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля (на примере КамАЗ-5320)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Назначение и характеристика рамы автомобиля КамАЗ-5320

2. Устройство и принцип работы рамы КамАЗ-5320

3. Основные неисправности рамы и способы их устранения

4. Техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля КамАЗ-5320

5. Техника безопасности при выполнении работ автомеханика

6. Противопожарные мероприятия

Список используемой литературы

Введение

Автомобили КамАЗ выпускает Камский автомобильный завод, одно из крупнейших предприятий страны.

Конструкторскую документацию на эти автомобили разработал Московский автомобильный завод им. И.А. Лихачева совместно с КамАЗ.

Высокий уровень конструктивных и технических решений обеспечил создание современного высокоэффективного, экономичного семейства автомобилей, открывших новую страницу в истории отечественного автомобилестроения.

Однако достижение высоких эксплуатационно-технических свойств автомобилей связано с некоторым общим усложнением их конструкции, что предъявляет более высокие требования к организации и уровню эксплуатации. Именно этим обусловлена перестройка системы технического обслуживания автомобилей КамАЗ, развитие сети фирменного обслуживания и централизованного ремонта наиболее сложных агрегатов на заводах Минавтосельхозмаша Российской Федерации.

Грузовые автомобили КамАЗ по мере развития их выпуска играют все более важную роль в народном хозяйстве нашей страны. Знание их характеристик, устройства и работы основных агрегатов и систем, содержания технического обслуживания позволит водителям, работникам автомобильного транспорта более полно использовать технические возможности машин в процессе их эксплуатации.

ПАМЯТНЫЕ ДАТЫ КАмаЗА:

13 декабря 1969 года - на строительстве Камского автозавода вынут первый ковш грунта.

Осень 1970 года - уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца КамАЗа - Ремонтно-инструментального завода, а также корпуса серого и ковкого чугуна Литейного завода.

Январь 1971 года - сдан первый в Набережных Челнах 12-ти этажный жилой дом для первопроходцев КамАЗа.

1973 год - возведены корпуса практически всех объектов первой очереди комплекса, пущен первый городской трамвай, поставлен под нагрузку первый энергоблок ТЭЦ.

Май 1974 года - в экспериментальном цехе управления главного конструктора КамАЗа собран первый двигатель.

1975 год - на всех заводах комплекса идет монтаж, пуско-наладка технологического оборудования, выпуск пробной продукции.

Декабрь 1975 года - на заводе двигателей собран силовой агрегат N 1 по временной технологии, но собственными силами.

16 февраля 1976 года - с главного сборочного конвейера автомобильного завода сошел первый камский грузовик.

Правительство страны утвердило генеральную схему управления автомобильной промышленностью. Согласно этой схеме КамАЗ получил статус производственного объединения и стал подчиняться непосредственно Минавтопрому, минуя все главки.

29 декабря 1976 года - Государственная комиссия во главе с Министром автомобильной промышленности СССР Поляковым В. Н. подписала акт о вводе в эксплуатацию первой очереди Камского комплекса заводов по производству большегрузов.

Ко времени сдачи в эксплуатацию 1-ой очереди КамАЗ обладал огромными производственными фондами. Они были в 2 раза выше, чем на ВАЗе и в 3 раза превосходили общеотраслевой показатель по Минавтопрому.

Октябрь 1977 года - КамАЗ досрочно завершил свой первый годовой план, выпустив 15000 автомобилей. К концу декабря их было уже 22 тысячи.

Август 1978 года - изготовлен 50-тысячный грузовик.

Июнь 1979 года - с главного конвейера сошел грузовик за номером 100000. Темпы роста производства на КамАЗе были рекордными не только для нашей страны.

Апрель 1980 года - выпущен 150-тысячный большегруз.

Февраль 1981 года - сданы в эксплуатацию мощности второй очереди КамАЗа.

Февраль 1983 года - главным событием этого года стало создание производственной фирмы "КамАЗавтоцентр", главной задачей которого стало обеспечение всех автомобилей "КамАЗ" гарантийным обслуживанием и поставка запасных частей к ним на весь период жизни автомобиля. Уже к концу десятилетия в его составе было 210 автоцентров. Развитая сеть автоцентров на огромной территории СССР, а также за рубежом сразу же сблизила КАМАЗ с потребителем, позволила оперативно реагировать на требования заказчика, эффективно проводить маркетинговые исследования, максимально быстро осуществлять ремонт автомобилей и поставки запчастей.

В настоящее время автоцентры КамАЗа превращаются также в активно действующие дилерские центры по продаже автомобилей и запчастей.

1986 год - Автомобили "КамАЗ", составляющие лишь четвертую часть грузового автопарка страны, занятого на уборке, перевезли 60% урожая 1986 года.

1987 год - создано производство микролитражных автомобилей "Ока". 21 декабря этого же года с конвейера сошла первая камская микролитражка "Ока-ВАЗ-1111". В 1994 году введен в строй завод по производству микролитражных автомобилей "Ока", рассчитанный на выпуск 75000 автомобилей в год.

1988 год - по подсчетам специалистов, с начала выпуска автомобилей "КамАЗ" страна получила от их эксплуатации около 8 млрд. руб. транспортной прибыли. Таким образом, уже за первые десять лет работы КамАЗ полностью оправдал все капиталовложения государства, связанные с его строительством.

25 июня 1990 года - Правительство приняло решение о создании на базе имущества Производственного объединения "КамАЗ" акционерного общества. КамАЗ стал первым из крупнейших предприятий страны, вступившим в эпоху новых экономических отношений. Устав акционерного общества "КамАЗ" утвержден на общем собрании 11 августа 1990 года.

14 апреля 1993 года - пожар на заводе двигателей, охвативший в считанные минуты всё предприятие, почти полностью уничтожил не только сам производственный корпус, но и сложнейшее технологическое оборудование.

С первых же дней ликвидации последствий пожара работа шла в двух направлениях - восстановление мощностей по выпуску 100 тыс. двигателей и, параллельно, создание производства силовых агрегатов на основе новейшего технологического оборудования. В невиданно короткие сроки, благодаря поддержке правительства России и Татарстана, камазовцам удалось буквально из пепла вновь восстановить предприятие. Уже в декабре 1993 года завод двигателей выпустил первую послепожарную продукцию.

10 августа 1993 года - с главного конвейера КамАЗа сошел грузовик под номером 1500000.

30 августа 1999 года - с начала производства выпущен 1600000-й большегруз.

Сегодня группа ОАО "КамАЗ" - это единый производственный комплекс, расположенный в Набережных Челнах, в который входят 9 специализированных заводов, включающих в себя все технологические переделы современного машиностроения, а также 6 заводов, находящихся за пределами Челнов: в России, Украине и Казахстане. Все они имеют самостоятельный юридический статус с правом самостоятельной работы на рынке.

Рассмотрим назначение и устройство, принцип работы, техническое обслуживание и ремонт рамы на примере КамАЗ-5320.

рама автомобиль неисправность обслуживание

1. Назначение и характеристика рамы автомобиля КамАЗ-5320

Ходовая автомобилей КамАЗ служит для обеспечения непосредственного взаимодействия автомобиля с дорожной или грунтовой поверхностью. Ходовая часть автомобилей КамАЗ состоит из рамы, колесного движителя, подвески и мостов.

Несущая система служит для установки и крепления всех частей автомобиля. Несущая система -- одна из наиболее ответственных, материалоемких и дорогостоящих систем автомобиля.

Несущая система существенно влияет на многие эксплуатационные свойства автомобиля. На автомобилях применяются различные типы несущих систем. В зависимости от типа несущей системы автомобили подразделяют на рамные и безрамные.

В рамных автомобилях роль несущей системы выполняет рама (рамная несущая система) или рама совместно с кузовом (рамно-кузовная несущая система).

В безрамных автомобилях функции несущей системы выполняет кузов (кузовная несущая система), который называется несущим.

Рамная несущая система применяется на всех грузовых автомобилях, прицепах и полуприцепах, легковых автомобилях повышенной проходимости, большого и высшего классов и отдельных автобусах.

Несущая система автомобилей-самосвалов, кроме основной рамы включает еще дополнительную укороченную раму -- надрамник, на котором устанавливается грузовой кузов и крепятся устройства подъемного механизма кузова.

Рамная несущая система проста по конструкции, технологична при производстве и ремонте, а также универсальна, так как обеспечивает унификацию обычных и специальных автомобилей. Кроме того, рамная несущая система позволяет выпускать на одном шасси различные по типу кузова модификации автомобиля.

Кузовная несущая система применяется на легковых автомобилях особо малого, малого и среднего классов, а также на большинстве современных автобусов. Кузовная несущая система позволяет уменьшить массу автомобиля, его общую высоту, снизить центр тяжести и, следовательно, повысить его устойчивость.

Недостатки: кузовная несущая система не обеспечивает хорошей изоляции пассажирского салона от вибрации и шума работающих агрегатов и механизмов, а также от шума шин, возникающего при их качении по поверхности дороги.

Рамно-кузовная несущая система применяется только на автобусах. При рамно-кузовной несущей системе кузов автобуса не имеет основания. Рама и основание кузова объединены в единую конструкцию. Шпангоуты (поперечные дуги) каркаса кузова жестко прикрепляются к поперечинам рамы. Рама и каркас кузова работают совместно, воспринимая все нагрузки.

Рамно-кузовная несущая система имеет простую конструкцию, технологична при производстве и удобна в ремонте. По сравнению с рамной несущей системой рамно-кузовная имеет несколько меньшую массу кузова и более низкую высоту пола.

Рама автомобиля КамАЗ является его остовом. Она предназначена для установки и крепления двигателя, агрегатов трансмиссии, ходовой части, дополнительного и специального оборудования, механизмов органов управления, а также кабины и кузова. На автомобилях КамАЗ применяют лонжеронные клепаные рамы.

Колесный движитель КамАЗ обеспечивает создание сил сцепления с поверхностью, то есть реализует возможности движения и управления автомобилем.

Шины колес снижают динамические нагрузки при преодолении препятствий и неровностей дорог. Колесный движитель КамАЗ состоит из ведущих и ведомых колес.

Ведущие колеса КамАЗ преобразуют крутящий момент, подводимый от двигателя через трансмиссию, в силу тяги, обеспечивая поступательное движение автомобиля.

Ведомые колеса КамАЗ вращаются при движении автомобиля за счет действия толкающих сил от рамы автомобиля. Управляемые колеса, ведомые или ведущие, обеспечивают управление движением автомобиля с помощью рулевого управления.

Подвеска автомобиля КамАЗ служит для улучшения плавности хода, чем обеспечивается возможность длительного движения без быстрой утомляемости людей и повреждения перевозимых грузов.

Подвеска представляет собой совокупность устройств, осуществляющих упругую связь рамы с мостами, обеспечивающих смягчение толчков и ударов, возникающих при наезде колес на неровности дороги, и передачу сил и моментов, действующих между колесами и рамой.

Таким образом, рама предназначена для крепления кузова и всех механизмов автомобиля. Рама воспринимает вертикальные нагрузки от веса автомобиля, толкающие и скручивающие усилия, возникающие при движении, а также находится под воздействием динамических нагрузок (толчков и ударов) при переезде дорожных неровностей.

Раму имеют все грузовые автомобили, легковые автомобили высшего класса и некоторые автобусы. На современных автомобилях применяются рамы двух типов: лонжеронные и хребтовые. Первые имеют наибольшее распространение.

Рама служит для установки и крепления кузова и всех систем, агрегатов и механизмов автомобиля. Рама является одной из ответственных и наиболее металлоемких частей автомобиля. Раму имеют все грузовые автомобили, легковые автомобили повышенной проходимости, большого и высшего классов, отдельные автобусы, прицепы и полуприцепы. На автомобилях применяются рамы различных типов (рис. 1). Наибольшее распространение получили лонжеронные рамы.

Рис. 1. Типы рам

2. Устройство и принцип работы рамы КамАЗ-5320

Рама КамАЗ (рис.2) штампованная, клепаная, состоит из двух лонжеронов швеллерного сечения, переменных по длине, соединенных поперечинами. В передней части рама снабжена передним буфером с двумя буксирными вилками.

На задней поперечине рамы автомобилей КамАЗ-5320 установлено тягово-сцепное устройство с резиновыми упругими элементами, обеспечивающими двухстороннюю амортизацию.



Рис.2. Рама автомобиля КамАЗ: 1 - поперечина № 1; 2 - кронштейн передней опоры силового агрегата; 3 - поперечина № 2; 4 - кронштейн задней опоры двигателя; 5 - лонжерон правый; 6 - кронштейн балки поддерживающей опоры силового агрегата; 7 - поперечина № 3; 8 - поперечина № 4; 9 - косынка нижняя поперечины № 5; 10 косынка верхняя поперечины № 5; 11 - поперечина № 5; 12 - поперечина задняя; 13 - раскос задней поперечины; 14 - поперечина № 7; 15 - поперечина № 6; 16- прокладка кронштейна балансирной подвески; 17 - лонжерон левый; 18 - задний кронштейн передней подвески; 19 - кронштейн амортизатора; 20 - кронштейн опоры радиатора; 21-кронштейн передний передней подвески; 22 - кронштейн буфера

Автомобили КамАЗ различных моделей и комплектаций имеют рамы различающиеся: длинной в зависимости от базы; количеством и конструкцией поперечин; усилительными накладками и их конструкцией; кронштейнами и их положением.

Рис.3. Тягово-сцепное устройство КамАЗ: 1, 17 -- масленки; 2 -- крюк с грязеотражателем; 3 -- ось защелки крюка; 4 -- собачка защелки; 5 -- ось собачки; 6 -- защелка; 7 -- гайка; 8 - цепь шплинта замка; 9 - упругий элемент; 10 - гайка крюка; 11- шплинт; 12 - защитный колпак; 13, 14 - фланцы; 15 - корпус; 16 - крышка корпуса.

Лонжероны КамАЗ изготовлены из полосой легированной стали толщиной 8 мм. Максимальное сечение лонжерона 262 x 80 мм. Автомобили имеют разную длину рамы в зависимости от базы. Итак, лонжеронная рама грузового автомобиля состоит из двух лонжеронов (продольных балок), которые соединены между собой отдельными поперечинами.

Лонжероны отштампованы из листовой стали и имеют швеллерное сечение переменного профиля. В зависимости от типа автомобиля и его компоновки лонжероны могут быть установлены один относительно другого параллельно или под углом, а также могут быть изогнуты в вертикальной и горизонтальной плоскостях. К лонжеронам обычно приклепывают различного рода кронштейны для крепления кузова, устройств подвески колес, механизмов трансмиссии, систем управления и др.

Поперечины, как и лонжероны, выполнены штампованными из листовой стали. Они имеют форму, обеспечивающую крепление к раме соответствующих агрегатов и механизмов. Так, например, передняя поперечина 4 приспособлена для установки передней части двигателя. Лонжероны и поперечины соединены между собой клепкой или сваркой.

Рама KaмАЗ-5320 имеет усилительные накладки лонжеронов в районе пятой поперечины. Кронштейны опор силового агрегата, опор кабины и передней подвески соединены с деталями рамы заклепками и болтами с гайками.

Тягово-сцепное устройство КамАЗ (рис.3) состоит из крюка 2, конец которого проходит через отверстия в задней поперечине рамы, имеющий дополнительный усилитель.

Конец крюка вставлен в массивный цилиндрический корпус 15, закрытый с одной стороны защитным колпаком, с другой - крышкой 16 корпуса.

Резиновый упругий элемент (буфер) 9, смягчающий ударные нагрузки при трогании автомобиля с прицепом с места и при движении по неровной дороге, расположен между двумя фланцами 14 и 13.

На оси 3, проходящей через крюк, установлена защелка, застопоренная собачкой 4, которая не дает возможности дышлу прицепа выйти из зацепления с крюком.

При сборке тягово-сцепного устройства КамАЗ гайку 10 надо завернуть до упора во фланец 13 без приложения дополнительного усилия затяжки. После этого, вворачивая гайку 10, нужно совместить прорези в ней с отверстием на конце крюка 2, а затем установить шплинт. При совмещений отверстий допускается появление осевого перемещения до 0,5 мм.

Во время эксплуатации автомобиля гайку 10 нельзя использовать для регулирования осевого перемещения крюка 2, так как при навертывании гайки увеличивается осевое перемещение крюка.

В случае появления осевого перемещения крюка после длительной эксплуатации автомобиля КамАЗ следует разобрать тягово-сцепное устройство и при необходимости выправить фланцы 13 и 14 и заменить изношённые детали.

Седельно-сцепное устройство крепят на лонжеронах рамы стремянками 1. На плите 2 установлены два кронштейна 3, служащие опорой для цапф балансира 4. В центральной части балансира на оси 16 установлено седло 6. Седло представляет собой плиту, к которой приварены кронштейны 12. На кронштейнах закрепляют ограничители 7 бокового наклона седла.

Благодаря шарнирным соединениям седло имеет возможность поворачиваться относительно рамы автомобиля тягача в продольной и поперечной плоскостях.

Пружина 25 наклоняет седло в свободном состоянии назад, прижимая его к салазкам 8, установленным на конце рамы автомобиля-тягача. В продольной плоскости седло может быть наклонено вперед или назад на 15°. Угол наклона седла в поперечной плоскости регулируется ограничителями 7 бокового наклона.

Боковой наклон седла может достигать 8° в каждую сторону. Седельно-сцепное устройство снабжено замком, обеспечивающим полуавтоматическую сцепку и расцепку автомобиля-тягача и полуприцепа. Два захвата 14 замка свободно поворачиваются на осях 13.

Между передними выступами захватов помещен на направляющей оси 19 запорный кулак 18 со штоком. Пружина 20, надетая на шток, прижимает запорный кулак к захватам. Ход штока запорного кулака при транспортировании полуприцепа ограничивают предохранительной планкой 5. Для перемещения запорного кулака при расцепке служит рычаг 17.

При транспортировании полуприцепа кулак запирает захваты, а при расцепке открывает их. Для того чтобы открыть захваты, запорный кулак отводят рычагом 17 в переднее положение, в котором он фиксируется защелкой 22. При сценке шкворень, установленный на полуприцепе, раздвигает захваты. Защелка 22 поворачивается на своей оси и освобождает запорный кулак, который усилием сжатой пружины 20 перемещается по направлению к оси седла и запирает захваты.

Произвольная расцепка предотвращается предохранительной планкой 5, устанавливаемой после сцепки напротив штока запорного кулака.

3. Основные неисправности рамы и способы их устранения

Вследствие высокой прочности и жесткости рама особого технического обслуживания не требует. Необходимо ежедневно очищать ее от грязи и пыли (снега), производить мойку. При ТО-1 проверяют состояние заклепочных соединений и целостность отдельных элементов рамы. Необходимо следить за состоянием окраски рамы и своевременно подкрашивать места, где краска нарушена.

Таблица 1 Возможные неисправности рамы и способы их устранения

Неисправность	Способ устранения
Трещины в лонжеронах и поперечинах	Заварите трещины. Перед сваркой трещину нужно разделать, а концы трещины засверлить сверлом 5 мм. После заварки трещины с внутренней стороны лонжерона или поперечины приварить усиливающую полосу толщиной 6...7 мм, причем швы должны располагаться в продольном направлении
Погнутость лонжеронов или поперечин	Правьте в холодном состоянии с помощью приспособлений и домкратов
Ослабление заклепочных соединений	Замените заклепки болтами с гайками и пружинными шайбами
Износ зева крюка более 5 мм	Замените крюк

4. Техническое обслуживание и ремонт рамы автомобиля КамАЗ-5320

Планово-предупредительная система технического обслуживания автомобилей построена так, что при выполнении каждого последующего вида технического обслуживания повторяют большинство операций предыдущих обслуживаний.

Для чёткого выполнения все операции технических обслуживаний распределяют по видам работ: уборочно-моечные, осмотровые, крепёжные, контрольные, регулировочные, заправочно-смазочные, шиномонтажные.

Операции технического обслуживания связанные с ходовой частью осуществляются только при ЕО, ТО - 1 и ТО - 2.

Ежедневное техническое обслуживание

При ежедневном техническом обслуживании необходимо мыть раму и другие узлы и детали ходовой части.

Техническое обслуживание № 1

Крепёжные работы. Проверяют надёжность крепления грузовой платформы к раме, с помощью лёгких ударов молотка по заклёпочным креплениям. Все болтовые соединения должны быть полностью затянуты.

При проверке креплений задних колёс предварительно ослабляют гайку крепления наружных колёс, подтягивают гайки крепления внутренних колёс, а затем затягивают гайки крепления наружных колёс.

При проверке крепления амортизаторов передней подвески и их кронштейнов проверяют состояние резиновых втулок амортизаторов, подтекание жидкости. Не должно быть трещин, вмятин, люфта проушин амортизаторов на пальцах. Если жидкость подтекает через сальники, необходимо подтянуть гайку резервуара с момента затяжки до 6 - 7 кГ.

Колёса должны быть надёжно закреплены, при покачивании колеса не должно быть стуков и скрипа.

Техническое обслуживание №2

Крепёжные работы. Проверяют крепление крыльев, облицовки, кронштейнов, подножек к кронштейнам, кронштейнов к раме автомобиля. При резком покачивании проверяемых деталей не должно быть слышно скрипа и дребезжаний. Ослабленные соединения подтягивают гаечными ключами.

Проверяют затяжку гаек передних и задних колёс автомобиля, защёлки кронштейна запасного колеса, бампера, буксирных крюков и кронштейнов.

Проверяют крепление двигателя на передних и задних опорах, крепление реактивной тяги, сняв брызговики двигателя. Если крепление ослаблено, его расшплинтовывают, подтягивают гайки передних опор с моментом затяжки до 8-10 кГм, задней опоры с моментом затяжки до 20 - 25 кГм и вновь зашплинтовывают. Натяг резьбовыми соединениями крепления реактивной тяги должен обеспечивать амортизирующее воздействие буфера без видимых перемещений двигателя на раме.

Проверяют крепление амортизаторов передней подвески и их кронштейнов.

Гайки пальцев крепления амортизаторов на балке передней оси и на кронштейне рамы должны быть полностью затянуты, разрушения резиновых втулок амортизаторов и подтекания жидкости не допускается. Если обнаружена течь через сальники, нужно снять амортизатор и подтянуть гайку резервуара с моментом затяжки до 6 - 7 кГм.

Момент затяжки гайки крепления сошки на валу должен быть в пределах от 25 до 30 кГм. Проверяют крепление приёмной трубы глушителя и глушителя к раме. Пропуск газов в местах соединения не допускается. Проверяют крепление передних, задних и дополнительных рессор, кабины к раме. Листы рессор не должны иметь трещин и изломов, крепление хомутов, стремянок рессор должно быть надёжным. Затягивают гайки стремянок равномерно с моментом затяжки до 25 - 30 кГм и моментом затяжки отъёмных ушков 5 - 10 кГм. Резиновые буфера ограничения хода рессор и их прокладки не должны иметь повреждения и ослабления крепления. Убеждаются в исправном состоянии кронштейнов, прокладок, болтов и гаек крепления кабины на раме.

При ремонте рамы надо проверить плотность заклепочных соединений, обстукивая головки заклепок молотком. В случае дрожания или смещения головки заклепки под ударами молотка их необходимо срубить и заменить болтовыми соединениями. В полках лонжеронов и поперечин не должно быть трещин.

Проверить состояние окраски рам: удалить коррозию, а места с поврежденной окраской подкрасить.

При сборке тягово-сцепного устройства (рис.3) гайку 10 надо завернуть до упора во фланец 13 без приложения дополнительного усилия затяжки. После этого, поворачивая гайку 10, нужно совместить прорези в ней с отверстием на конце крюка 2, а затем установить шплинт. При совмещении отверстий допускается появление осевого перемещения до 0,5 мм.

Во время эксплуатации автомобиля гайку 10 нельзя использовать для регулирования осевого перемещения крюка 2, так как при навертывании гайки увеличивается осевое перемещение крюка.

В случае появления осевого перемещения крюка после длительной эксплуатации автомобиля следует разобрать тягово-сцепное устройство и при необходимости выправить фланцы 13 и 14 и заменить изношенные детали.

При усадке резинового буфера необходимо установить дополнительные кольцевые прокладки между фланцами и резиновым буфером, после чего завернуть гайку, зашплинтовать ее и поставить на место защитный колпак 12.

Для того, чтобы сцепить тягач с прицепом нужно:

-затормозить прицеп стояночной тормозной системой;

-открыть замок буксирного крюка;

-установить дышло прицепа так, чтобы сцепная петля находилась на уровне буксирного крюка автомобиля;

-осторожно подать автомобиль назад до упора буксирного крюка в сцепную петлю прицепа;

-накинуть сцепную петлю на буксирный крюк и закрыть замок;

-вставить штепсельную вилку прицепа в розетку автомобиля;

-соединить головки шлангов пневмосистемы прицепа с соответствующими головками пневмосистемы автомобиля;

-соединить прицеп с автомобилем страховочным тросом или цепью;

-открыть разобщительные краны пневмопривода тормозных систем прицепа, установленные на автомобиле (однопроводной или двухпроводной схемы);

-растормозить прицеп стояночной тормозной системой.

Для улучшения маневренности при буксировке прицепа снять с автомобиля задние буферы.

5. Техника безопасности при выполнении работ автомеханика

Охрана труда в стране - государственное дело. Правительство России уделяет большое внимание созданию здоровых, безопасных и культурных условий труда на производстве. Но безопасность работы в значительной степени зависит и от того, насколько сами работающие соблюдают безопасность труда. Несчастные случаи на производстве - ушибы, ранения и т.д. - называются промышленным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоения работающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментом и оборудованием; из-за невыполнения правил безопасности труда и правил внутреннего распорядка.

Основными условиями безопасной работы при выполнении слесарных операций являются правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплины и правил техники безопасности.

Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения.

Для движущегося транспорта устанавливают различные сигналы: звуковые (звонки, сирены), световые (различные цвета ламп -красный, желтый, зеленый), которые нужно знать и соблюдать. В местах, где имеются электрические установки, вывешивают предупредительные надписи (например «Опасно!», «Под током») или ставят условные знаки.

Электроинструменты должны присоединяться к электрической сети с помощью шлангового кабеля, имеющего специальную жилу, служащую для заземления и зануления, через штепсельную розетку, одно гнездо которой соединено с землей или с нулевым проводом. На штепсельной вилке контакт для соединения корпуса электроинструмента с землей делается более длинным, чем остальные токоведущие контакты.

При работе с электроинструментами следует применять индивидуальные средства защиты: резиновые перчатки и калоши, резиновые коврики, изолирующие подставки и т.п.

Во время работы необходимо:

Прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее, соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

-опилки с верстака или обрабатываемой детали удалить только щеткой;

-при рубке металла зубилом учитывать, какую сторону безопаснее для окружающих направить отлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применять защитные очки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

-не пользоваться при работах случайными подставками или неисправными приспособлениями;

-не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

Во время работы пневматическими инструментами необходимо соблюдение следующих требований:

-при присоединении шланга к инструменту предварительно проверить его и продуть сжатым воздухом;

-не держать пневматический инструмент за шланг или рабочую часть;

-во время работы не разъединять шланги;

-включать подачу воздуха только после установки инструмента в рабочее положение. По окончании работы необходимо: - тщательно убрать рабочее место;

-уложить инструмент, приспособления и материалы на соответствующие места;

-во избежание самовозгорания промасленных тряпок и концов и возникновения пожара, убрать промасленные концы и тряпки в специальные металлические ящики.

6. Противопожарные мероприятия

В целях и производственных участках, в которых применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, краска, лаки и т.д.), а также в помещениях с легковоспламеняющимися материалами (деревообделочные, обойные цехи) запрещается курить, а также пользоваться открытым огнем, переносными огнями, паяльными лампами и т.п.

В помещениях для хранения, технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:

-устанавливать автомобили с течью топлива из бака, а также заправлять автомобили топливом;

-загромождать походы между стеллажами и выход из помещений;

-хранить использованные обтирочные материалы;

-хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

В помещениях и осмотровых канавах отходы, мусор и т.п. должны убираться по окончании работ каждой смены. Использованные обтирочные материалы должны складываться в специальные металлические ящики с плотными крышками. По окончании рабочего дня обтирочные материалы должны убираться в безопасное в пожарном отношении место.

При ремонте топливных баков, а также тары из-под легковоспламеняющихся жидкостей необходимо применять предварительную промывку горячей водой, пропарку паром, промывку каустической содой или просушку горячим воздухом до полного удаления следов легковоспламеняющихся жидкостей.

Очистку следует производить на открытом воздухе или хорошо вентилируемом помещении. Заварку или пайку следует производить при открытых пробках, предварительно заполнив емкость горячей водой.

Все работники предприятий автомобильного транспорта должны знать правила пожарной безопасности, а также уметь обращаться с инвентарем и правильно использовать его в случае возникновения пожара в любом месте.

При возникновении пожара необходимо немедленно вызвать пожарную команду и до прибытия ее принять участие в тушении пожара имеющимися на производственном участке средствами - огнетушителями, песком и т.п.

Горящий бензин, керосин, нефть, смазочные масла следует тушить пенными огнетушителями. При пожаре нельзя выбивать стекла в окнах, так как от этого создаются сквозняки, увеличивающие очаг пожара.

Во время пожара чрезвычайно важно соблюдение спокойствия и беспрекословное выполнение распоряжений руководителей производства.

Список используемой литературы

1. Автомобили КАМАЗ; Техническое обслуживание и ремонт / В.Н. Барун, Р.А. Азаматов, В.А. Трынов и др. - М.: Транспорт, 1984.- 3с.

2. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, - М.: Издательский Дом Третий Рим, 2006. - 55с.

3. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела. - М., 1971. - 77с.

4. В.С. Калисский, А.И. Манзон, Г.Е. Нагула Автомобиль B C D E, - М.; «Транспорт», 1986.-178с.

5. В.А. Родичев Грузовые автомобили; учеб. для нач. проф. образования / 3-е изд., стер. - М.; издательский центр «Академия», 2004.-5с.

6. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Практическое пособие / Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров - М., 1988.-45с.

7. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник / Ю.И. Боровских, Ю.В. Буралев, К.А. Морозов, В.М. Никифоров, А.И. Фещенко - М., 1997.-129с.

8. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Учебник для средних проф.-техн. училищ. М., «Высш. школа», 1975.-265с.

9. Автомобили КАМАЗ; Эксплуатация и техническое обслуживание / Р.А.Мартынов, В.А. Трынов, В.С. Прокопьев - М.: Недра, 1981.-387.

Размещено на Allbest.ru

...