Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

автомобіль автотранспортний кріпильний технологічний

Перевезення вантажів, зокрема великогабаритних і дуже важких здійснювалися з незапам'ятних часів, задовго до появи автомобілів. Потреба людей в необхідності прискореного переміщення по землі привела людство до створення різних машин і механізмів, найбільш зручним і улюбленим з яких став автомобіль. Початком сучасної автомобільної епохи прийнято вважати 1895 рік, саме цього року німецький винахідник Р. Даймлер, а в 1886 році його співвітчизник К. Бенц незалежно один від одного виготовили і запатентували перші саморушні екіпажі з бензиновими двигунами такими, що мали велике (на ті часи) число обертів і високи ступінь стиснення. У 1895 році К. Бенц виготовив перший автобус з ДВЗ. У 1896 році Г. Даймлер виготовив перше таксі і вантажівку. У останньому десятилітті XIX століття в Німеччині, Франції і Англії зародилася автомобільна промисловість. Стало можливим широке розповсюдження автомобіля. У 1923 році фірма Бенца виготовила перший вантажний автомобіль з дизельним двигуном. І з цього часу по всьому світу почалися перегони між виробниками по оснащенню, вдовсконаленню та виробництву автомобілів, які тривають досі і будуть тривати поки автомобіль буде існувати.

Автомобільний транспорт -- це найбільш маневрений і ефективний вид транспорту для перевезення вантажів та людей на близьку, середню та дальню відстань. Цей вид транспорту розпочинає і закінчує транспортний процес на морському, річковому, залізничному і авіатранспорті. Автотранспорт забезпечує функціонування і територіальну організацію всіх галузей народного господарства, і насамперед, галузей агропромислового комплексу (АПК), які займають важливе місце в економіці України. В міру створення міждержавних автомагістралей значення автотранспорту постійно зростає у здійсненні міждержавних зв'язків, зокрема з Росією, Білорусією, Молдовою та країнами Європи. Транспорт створює умови для нормального процесу розширеного відтворення, розвитку всіх галузей народного господарства, раціонального розміщення виробничих сил по всій території країни, підвищення рівня використання матеріальних, трудових та грошових ресурсів та в цілому ефективності суспільного виробництва. Підвищення надійності автомобіля і зниження витрат на їх утримання становлять одну з найважливіших завдань народного господарства.

Безвідмовна робота колісних транспортних засобів в значній мірі залежить від своєчасного і якісного виконання технічного обслуговування та ремонту. Технічне обслуговування призначене для підтримки автомобілів в працездатному стані, пристойному зовнішньому вигляді, зменшення інтенсивності зношування деталей, а також для виявлення відмов і несправностей з метою їх своєчасного усунення. Технічне обслуговування є профілактичним заходом, воно проводиться в плановому порядку через певний пробіг чи термін служби. Через несвоєчасне або неякісне технічне обслуговування відбувається швидкий знос агрегатів і вузлів автомобіля, а також збільшується ймовірність його поломок.

Так як в процесі експлуатації колісних транспортних засобів погіршується надійність кріплення силового агрегату до рами (передня і задня балки, середня опора), кронштейнів опор до двигуна, стан гумових подушок опор та відбувається зношення деталей ГРМ, КШМ, зчеплення, гальмівних механізмів то в зв'язку з цим виникає необхідність в проектуванні даної дільниці що і передбачається даним проектом.



1. Загальний розділ

1.1 Призначення АТП і підрозділу що проектується, їх характеристика

Автотранспортне підприємство використовує автомобілі КрАЗ 65055 (самоскид), що призначений для перевезення сипучих вантажів, сухих будівельних матеріалів і сумішей (щебеню, піску, гравію, ґрунту), проводить підтримку автомобілів в справному технічному стані шляхом проведення ЩО, ТО-1, ТО-2, СО та ПР, забезпечує їх запчастинами, а також здійснює зберігання колісних транспортних засобів на стоянці. На балансі автотранспортного підприємства мається 205 автомобілів марки КрАЗ-65055. Середньодобовий пробіг автомобілів становить 175 км. Автомобілі експлуатуються на дорогах другої категорії умов експлуатації. Автомобілі працюють 305 днів на рік. Тривалість роботи автомобілів на лінії становить дві зміни.

Дільниця кріпильно-регулювальних робіт в зоні ТО-2 призначена для проведення кріпильних та регулювальних робіт що включають:

- перевірку надійності кріплення генератора до двигуна, натяг ременя і з'єднання проводів з висновками генератора;

- перевірку надійністі кріплення силового агрегату до рами (передня і задня балки, середня опора), кронштейнів опор до двигуна, стан гумових подушок опор;

- перевірку кріплення водяного радіатора;

- перевірку кута сходження передніх коліс;

- перевірку затяжки гайок стремянок передніх і задніх ресор;

- перевірку надійності кріплення амортизаторів передньої підвіски і їх кронштейнів;

- перевірку кріплення балансирів задньої підвіски на осі;

- перевірку надійності кріплення рульового механізму до рами.

- перевірку і при необхідності регулювання теплових зазорів в ГРМ;

- перевірку дії гальмівної системи і при необхідності її регулювання;

- перевірку герметичності системи пневматичного приводу гальмівних систем і при необхідності її регулювання;

- перевірку рівня електроліту АКБ, при необхідності доведення його до норми;

- перевірку щільності електроліту, при необхідності доведення щільність до норми;

- перевірку люфта шкворневих з'єднань передніх коліс (Люфт не допускається);

- перевірку підшипників маточини передніх коліс і при необхідності їх регулювання.

1.2 Технічна характеристика автомобіля

Автомобіль КрАЗ 65055 випускається Кременчуцьким Автомобільним заводом з 1997 року і має такі технічні дані:

Габарити, мм:

Довжина - 8300

Ширина - 2500

Висота - 3000

Колісна формула - 6х4

Маса спорядженого автомобіля, кг - 12300

Маса автомобіля повна, кг - 28450

Вантажопідйомність, кг - 16000

Двигун - ЯМЗ-238ДЕ2 (EURO-2)

Кількість циліндрів - 8

Робочий об'єм, см3 - 14860

Потужність, кВт (к.с.) - 243(330)

Система змащення - Змішана, з масляним радіатором

Система живлення - Дизельна

Система охолодження - Рідинна, закритого типу

Передпусковий підігрівач - Типу 14.8106

Напруга бортової мережі, В - 24(28)

Зчеплення - Двухдискове, сухе, фрикційного типу

Коробка передач - Механічна, двухдіапазонна, восьмиступенева

Карданна передача - Відкритого типу, з двома карданними валами

Ведучі мости - Центральні, двоступеневі, одношвидкісні

Передавальні числа коробки передач - 7,30; 4,86; 3,50; 2,48; 2,09; 1,39; 1,00; 0,71

Рама - Лонжерони з швелера, з'єднані штампованими поперечинами

Передня підвіска - Залежна, на напівеліптичних ресорах

Задня підвіска - Залежна

Колеса - Дискові

Шини - 12.00R20 (320R-508)

Рульове управління - Механічне, з гідравлічним підсилювачем

Рабоча гальмівна система - Гальмівні механізми барабанного типу

Паливний бак, л - 250

Максимальна швидкість, км / год - 90

Контрольний розхід палива л/100 км - 30,8

Величини моментів затяжок різьбових з'єднань Н.м (кгс.м)

Гайок кріплення фланців з'єднання карданних валів 440-500 (4,4 - 5)

Гайок кріплення кронштейна опори проміжного карданного валу до картера середнього моста 100-120 (10 - 12)

Болтів кріплення кришок підшипників до картера опори проміжного карданного валу 30-35 (3,0 - 3,5)

Гайок кріплення головних передач до картера провідних мостів 110 - 140 (11 - 14)

Гайок кріплення фланців піввісі до маточини коліс 120 - 140 (12 - 14)

Гайок кріплення кришок підшипників диференціала провідних мостів 300 - 360 (30 - 36)

Гайок кріплення картера підшипників провідної конічної шестерні і кришок підшипників ведучої циліндричної шестірні до картера головних передач провідних мостів 180 - 220 (18 - 22)

Гайок резервуара амортизатора 100 - 120 (10 - 12)

Гайок кріплення кронштейнів реактивних штанг до четвертої поперечини рами 80 - 100 (8 - 10)

Болтів кріплення кронштейнів задньої балансирної підвіски до рами 125 - 160 (12,5 - 16)

Гайок стрем'янок задніх ресор 540 - 600 (54 - 60)

Гайок стрем'янок передніх ресор 400 - 440 (40 - 44)

Гайок кульових пальців реактивних штанг задньої підвіски 600 (60)

Гайок кріплення коліс 220 - 300 (22 - 30)

Гайок кріплення рульової сошки на валу сектора 400 - 560 (40 - 56)

Гайок кріплення кронштейна рульового механізму до рами 110 - 140 (11 - 14)

Гайки кріплення рульового колеса 68,64 - 98,06 (7 - 10)

Гайок кріплення шківа насоса підсилювача 50 - 55 (5 - 5,5)

Гайок кульових пальців рульових тяг і підсилювача рульового приводу 176,5 (18)

Гайок кріплення головки циліндрів компресора 12 - 17 (1,2 - 1,7)

Болтів кріплення кронштейнів гальмівних камер 125-140 (12,5 - 14)

Гайок кріплення гальмівних камер до кронштейнів (передній міст) 125-140 (12,5 - 14)

Гайок кріплення гальмівних камер до кронштейнів на задньому мосту 98,06 - 137,29 (10 - 14)

Гайок кріплення фланців головних передач провідних мостів 400 - 600 (40 - 60)

Гайок болтів кріплення надрамника 100 - 140 (10 - 14)

Зазор між носками коромисел і торцями впускного і випускного клапанів (на холодному двигуні) 0,25-0,30 мм

Сходження коліс (по торцях гальмівних барабанів) 3-5 мм

Вільний хід педалі зчеплення 49-79 мм

Повний хід педалі зчеплення 185 мм

Кут вільного повороту рульового колеса (при працюючому двигуні і нерухомому положенні керованих коліс) 12°-19°

Вільний хід педалі робочої гальмівної системи 5-25 мм

Повний хід педалі робочої гальмівної системи 105-115 мм

Зазор між накладками колодок і гальмівних барабаном 0,6-0,9 мм

Бічний зазор між зубцями конічних шестерень, заміряний з боку великого діаметра шестерень 0,17-0,45 мм

Прогин ременів приводу при натисканні на середину із зусиллям 40 Н (4 кгс):

водяного насоса двигуна 7-12 мм

генератора і насоса рульового підсилювача 10-15 мм

компресора при натисканні на коротку гілку 6-10 мм1.3 Режим роботи підрозділів АТП

Автотранспортне підприємство працює 305 днів на рік при цьому випуск основного числа автомобілів проводиться також 305 днів починаючи з 6:00 до 9:00 і з 14:00 до 17:00. Основне число автомобілів працює в дві зміни починаючи з 6:00 до 24:00. Впуск автомобілів проводиться з 15:00 до 18:00 і з 23:00 до 02:00.

Зона щоденного обслуговування працює в дві зміни з 15:00 до 24:00 та з 23:00 до 08:00. Зона ТО-1 працює в одну зміну з 22:00 до 07:00. Зона ТО-2 працює в дві зміни з 07:00 до 16:00 та з 15:00 до 24:00. Зона першої діагностики працює в одну зміну з 22:00 до 07:00. Зона другої діагностики працює в одну зміну з 07:00 до 16:00. Зона поточного ремонту працює в дві зміни з 07:00 до 16:00 та з 15:00 до 24:00. Виробничі цехи і відділення працюють в одну зміну з 07:00 до 16:00. Проміжний склад працює в дві зміни з 07:00 до 16:00 та з 15:00 до 24:00. Центральний склад працює в одну зміну з 07:00 до 16:00.

Графік роботи підприємства додається нижче.



2. Розрахунок виробничої програми

Розрахунок виробничої програми був виконаний за допомогою комп'ютерної програми MS Excel

Таблиця 2.1. Вихідні дані для розрахунку

Найменування показників	Умовн. познач.	Значення	Дже-рело
1. Марка автомобілів	КрАЗ	65055	Із завд
2. Кількість автомобілів		205	Із завд
3. Дні роботи в році, дн.		305	Із завд
4. Середньодобовий пробіг, км		175	Із завд
5. Дні календарні		365	Із завд
6. Періодичність ТО-1, км		4000	Метод. вказ
7. Періодичність ТО-2, км		16000	Метод. вказ
8. Пробіг до КР, км		260000	Метод. вказ
9. Категорії умов експлуатації		0,95	Метод. вказ
10. Норма простою в ТО і ремонті, дн/1000км		0,53	Метод. вказ
11. Коефіцієнт обліку змінності роботи зон ТО і ПР		0,8	Карташов
12. Дні простою в КР автомобіля		22	Метод. вказ
13. Дні доставки на АРЗ і назад		2	Метод. вказ
14. Коефіцієнт використання технічно справних автомобілів		0,95	Карташов
15. Коефіцієнт частоти прибирально-мийних робіт		0,45	Метод. вказ
16. Нормативна трудомісткість робіт ЩО, люд.-год		0,6	Метод. вказ
17. Нормативна трудомісткість робіт ТО-1, люд.-год		13,05	Метод. вказ
18. Нормативна трудомісткість робіт ТО-2, люд.-год		60,5	Метод. вказ
19. Нормативна трудомісткість робіт ТР, люд.-год		20,35	Метод. вказ
20. Коефіцієнт механізації робіт ЩО		0,8	Карташов
21. Коефіцієнт механізації робіт ТО-1		0,85	Карташов
22. Коефіцієнт механізації робіт ТО-2 і ПР		0,7	Карташов
23. Дні роботи на рік зони ТО-2		254	Із графіку
24. Дні роботи на рік зони ТО-1		254	Із графіку
25. Дні роботи на рік зони ЩО		305	Із графіку
26. Кількість зміни роботи зони ТО-2		2	Із графіку
27. Кількість зміни роботи зони ТО-1		1	Із графіку
28. Кількість зміни роботи зони ЩО		2	Із графіку
29. Тривалість зміни, год		8
30. Відсоток виконання сезонного обслуговування,%	b	20	Метод. вказ
31. Відсоток допоміжних робіт,%		20	Метод. вказ

2.1 Розрахунок загального щорічного пробігу автомобілів

Розрахунок періодичності впливів

Визначення скоригованого періодичності до ТО-1

х км (2.1)

= 4000 х 0,95 = 3800 км

Визначення кратності пробігу до ТО-1

n₁ = (2.2)

n₁ = = 22

Визначення уточненої періодичності до ТО-1

= х n1, км (2.3)

= 175 х 22 = 3850 км

Визначення скоригованої періодичності до ТО-2

х (2.4)

= 16000 х 0, 95 = 15200 км

Визначення кратності пробігу до ТО-2

n₂ = (2.5)

n₂ = = 3,9

Визначення уточненої періодичності до ТО-2

= х n2 (2.6)

= 3850 х 4 = 15400 км

Визначення скоригованого пробігу до КР

х (2.7)

= 260000 х 0, 95 = 247000 км

Визначення кратності пробігу до КР

= (2.8)

= = 16

Визначення уточненого пробігу до КР

= х (2.9)

= 15400 х 16 = 247000 км

Визначення скоригованої норми простою автомобілю в ТО та ремонті на 1000 км пробігу

= х (2.10)

= 0,53 х 0,8 = 0, 42 дн

Визначення тривалості простою автомобіля в капітальному ремонті

= + (2.11)

= 22 + 2 = 24 дн

Визначення простою автомобіля в ТО і ремонту за цикл

= + (2.12)

= + 24 = 128

Визначення кількості днів експлуатації за цикл

= (2.13)

= = 1411

Визначення коефіцієнта технічної готовності

= (2.14)

= = 0,917

Визначення коефіцієнта використання парку технічної готовності

= х х (2.15)



= х 0,917 х 0,95 = 0,728

Визначення річного пробігу

= х (2.16)

= 365 х 205 х 175 х 0,728 = 9532705 км

2.2 Розрахунок кількості впливів ТО за рік і зміну

Розрахунок кількості впливів за рік

Визначення кількості КР і списань

(2.17)

= = 39

Визначення кількості СО

= 2 x (2.18)

= 2 x 205 = 410

Визначення кількості ТО-2

= (2.19)

= = 619

Визначення кількості ТО-1

= - - (2.20)

= - 619 - 39 = 1818

Визначення кількості ЩО

= (2.21)

N_що = = 27236

Розрахунок кількості впливів по парку за зміну

Визначення кількості ТО-2

N₂^c = (2.22)

N₂^c = = 1

Визначення кількості ТО-1

N₁^c = (2.23)

N₁^c = = 7,2

Визначення кількості ЩО

N_що^c = (2.24)

N₁^c = = 45

Визначення кількості ЩО за годину

N_що^год = (2.25)



N_що^год = = 5,63

де t_зм = 8 - тривалість зміни зони ЩО

2.3 Вибір методів організації технологічного процесу ТО і ПР автомобілів

Таблиця 2.2

Найменування впливів	Розрахункова кількість	Рекомендоване	Прийнятий метод
ЩО	5,63	20-40	Спеціалізовані пости
ТО-1	7,16	12-15	Спеціалізовані пости
ТО-2	1	5-6	Спеціалізовані пости
ПР	-	-	-

2.4 Розрахунок річної трудомісткості робіт АТП

Визначення трудомісткості ЩО

Т_що = N_що x t^н_що x K_м (2.26)

Т_що = 27236 x 0,6 x 0,8 = 13073,3 люд.год

Визначення трудомісткості ТО-1

Т₁ = N₁ x t^н₁ x K_м (2.27)

Т₁ = 1818 x 14 x 0,8 = 19364,4 люд.год

Визначення трудомісткості ТО-2

Т₂ = N₂ x t^н₂ x K_м (2.28)

Т₂ = 619 x 61 x 0,8 = 29259,6 люд.год

Визначення трудомісткості CO

T_со = (2.29)

T_со = = 4001,6 люд.год

Визначення трудомісткості поточного ремонту

T_пр = (2.30)

T_пр = = 135793 люд.год

Визначення загальної трудомісткості ТО і ПР по парку за рік

Т_заг = Т_що + Т₁ + Т₂ + Т_пр + Т_со (2.31)

Т_заг = 13073,3 + 19634,4 + 29259,6 + 135793,4 + 4001,6 = 202462,3 люд.год

Визначення трудомісткості допоміжних робіт

Т_доп.р. = (2.32)

Т_доп.р. = = 40492,5 люд.год



3. Технологічне проектування підрозділу

3.1 Розрахунок трудомісткості підрозділу

Загальна трудомісткість зони ЩО

Т_{зони ЩО} = Т_що = 13073,3 люд. год (3.1)

де Т_що - трудомісткість робіт ЩО отримана в другому розділі курсового проекту

Загальна трудомісткість зони ТО-1

Т_{зони ТО-1} = Т₁ = 19364,4 люд. год (3.2)

де Т₁ - трудомісткість робіт ТО-1 отримана в другому розділі курсового проекту

Загальна трудомісткість зони ТО-2

Т_{зони ТО-2} = Т₂ = 29259,6 люд. год (3.3)

де Т₂ - трудомісткість робіт ТО-2 отримана в другому розділі курсового проекту

Загальна трудомісткість зони ПР

Т_{зони ПР} = Т_пр = 135793,4 люд. год (3.4)

де Т_пр - трудомісткість робіт ПР отримана в другому розділі курсового проекту

Знаходимо трудомісткість кріпильних робіт в зоні ТО-2



Т_{2кр.робіт} = Т₂ x (3.5)

де = 35 - процент кріпильних робіт в зоні ТО-2

Т_{2кр.робіт} = Т₂ x = 10240,6 люд. год

Знаходимо трудомісткість регулювальних робіт в зоні ТО-2

Т_{2рег.робіт} = Т₂ x (3.6)

де = 18 - процент регулювальних робіт в зоні ТО-2

Т_{2кр.робіт} = Т₂ x = 5266,7 люд. год

3.2 Розрахунок необхідного числа робітників

Знаходження явочного числа робітників

Р_яв = (3.7)

де Ф_пл = 1993 - годовий плановий фонд часу роботи одного робітника (береться на конкретний рік)

К_п = 1,01-1,05 - коефіцієнт перевиконання норм денного завдання

Р_яв = = 8 чол.

Знаходження штатного числа робітників

Т_шт = (3.8)

Ф_рд = Ф_пл - (N_відп + N_поваж) x Т_тижд (3.9)



де N_відп = 4 - число тижнів відпустки

N_поваж = 1 - число тижнів відсутності робітника на роботі з поважних причин

Т_тижд = 40 год. - число часів роботи за тиждень

Ф_рд = 1993 - (4 + 1) x 40 = 1793 год.

Т_шт = = 9 чол.

3.3 Розрахунок числа робочих місць або постів та ліній для даного підрозділу

Розрахунок числа постів для зони ТО-2

Х_п = (3.10)

де R = 480 - ритм виробництва

= 849,2 - такт поста

Х_п = = 2

Знаходимо ритм виробництва

R = (3.11)

де t_п = 8 - число часів роботи зони в зміну

N_зм = 1 - число впливів того чи іншого виду ТО по парку виходячи із розрахунку

R = = 480

Знаходимо такт поста

= + t_уст (3.12)



де t_то = 42,4 - трудомісткість постових робіт одного обслуговування

Р_п = 3 - число робітників на одному посту

t_уст = 1,2 - час на заїзд та з'їзд автомобіля з поста

= + 1,2 = 849,2

Розрахунок числа ліній для зони ТО-2

Х_л = (3.13)

Х_л = = 0,7

Приймаємо число ліній - 1

Знаходимо такт лінії

= + t_уст (3.14)

t_уст =

де Р_п = 4 - середнє число працівників на 1 посту лінії, люд.

X_пл = 2 - число постів на лінії

L_авт = 8,3 - довжина автомобіля, м

а = 1,5 - довжина між автомобілями що стоять один за одним, м

V_к = 9,25 - швидкість переміщення конвеєра, м/хв

= + 1,1 = 319,1

t_уст = = 1,1 хв



3.4 Розробка схеми технологічного процесу та підбір обладнання

Відомість обладнання

Поз.	Найменування	Тип	Число одиниць	Габаритні розміри, мм	Площа м2	Ціна грн.
					Одиниці	Загальна	Одиниці	Загальна
	Домкрат гідравлічний	SL120RAV	2	1000x300	0,3	0,6	36400	72800
2	Компресор	Metabo Basic 250-24WOF	1	620x580	0,36	0,72	5100	5100
3	Пневмогайковерт	HANS- 84111	2	-	-	-	1650	3300
4	Гайковерт підкатний для гайок коліс	И-350	2	790x750	0,6	1,2	12400	24800
5	Електромеханічний гайковерт для гайок стрем'янок ресор	И-355М	2	740x600	0,45	0,9	80000	160000
6	Набір автомеханіка	И-148М	4	-	-	-	790	3160
7	Комплект інструменту	GEDORE	4	600x400	0,24	0,48	28000	112000
8	Ключ динамометричний	MT-1-800	2	-	-	-	760	1520
9	Шафа інструментальна	083004 Hicdoor	2	950x500	0,48	0,96	5600	11200
10	Стелаж поличний	СГ-012 Металлика	2	1800x600	1,1	2,2	2000	4000
11	Прилад перевірки фар Італія	TECNOLUX 2019/K ARGO	1	670x600	0,41	0,41	15100	15100
12	Лінійка для перевірки сходження коліс	ПСК-ЛГ	2	-	-	-	9300	18600
13	Лінійка	7004 Sonic	2	-	-	-	80	160
14	Набір щупів для перевірки зазорів	TopTul	4	-	-	-	250	1000
15	Конвеєр для переміщення автомобілів	Пластинчатий, продольний, несучий	1	-	-	-
16	Підйомник канавний гідравлічний	П114Е-16-1	2	-	-	-	64000	128000
Всього	35	-	3,94	7,11	261430	560740



3.5 Опис технологічного процесу по ТО та ремонту з урахуванням обладнання

Автомобілі надходять з зони зберігання у зону ТО-2, де встановлюються на поточну лінію для проведення усього об'єму робіт ТО-2.

На посту кріпильних робіт знаходиться чотири робітника, серед яких роботи розподіляються наступним чином:

Перший працівник за допомогою комплекту інструмента GEDORE та динамометричного ключа МТ-1-800 перевіряє кріплення та моменти затяжки головки блоку циліндрів, навісного обладнання двигуна та кабіни, а також кріплення АКБ В разі не відповідності моментів затяжки паспортним даним проводить їх дозатяжку.

Другий працівник спускається в оглядову канаву та за допомогою комплекту інструмента GEDORE та динамометричного ключа МТ-1-800 перевіряє кріплення та моменти затяжки двигуна до рами та піддона картера, переднього моста, рульового керування, передньої гальмівної системи та підвіски, коробки передач. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним даним проводить їх дозатяжку.

Третій працівник також спускається в оглядову канаву та за допомогою комплекту інструмента GEDORE та динамометричного ключа МТ-1-800 перевіряє моменти затяжки та кріплення карданної передачі, заднього моста, задньої підвіски і гальмівної системи, паливної системи. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним даним проводить їх дозатяжку.

Четвертий працівник за допомогою електромеханічногочного гайковерта для гайок стрем'янок ресор И-355М перевіряє кріплення стрем'янок ресор, далі за допомогою гайковерта підкатного для гайок коліс И-350 перевіряє кріплення оліс. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним даним проводить їх дозатяжку.

На посту регулювальних робіт знаходиться чотири робітника, серед яких роботи розподіляються наступним чином:

Перший працівник за допомогою набору автомеханіка И-148М проводить регулювання ПНВТ на частоту обертання колінчастого валу, далі працівник за допомогою набору щупів для перевірки зазорів TopTul перевіряє теплові зазори у ГРМ. Потім за допомогою гідравлічного підйомника П114Е-16-1 та набору автомеханіка И-148М проводить регулювання підшипника маточини колеса.

Другий працівник за допомогою гідравлічного підйомника П114Е-16-1 та набору автомеханіка И-148М проводить регулювання підшипника маточини колеса. Потім за допомогою лінійки для перевірки сходження коліс Л/Г автомобілів ПСК-ЛГ перевіряє правильність встановлення сходження і розвалу коліс.

Третій працівник за допомогою приладу TECNOLUX 2019/K ARGO перевіряє правильність встановлення фар і якщо вони не відповідають стандартам проводить їх регулювання. Потім робітник перевіряє роботу покажчиків поворотів, передніх та задніх габаритних ліхтарів, ліхтарів заднього ходу та стоп-сигналу. Далі робітник за допомогою набору автомеханіка И-148М та підйомника гідравлічного П114Е-16-1 проводить регулювання підшипників маточини коліс.

Четвертий працівник за допомогою лінійки 7004 Sonic перевіряє вільний хід педалі гальм та зчеплення і якщо він не відповідає стандартам проводить його регулювання за допомогою набору автомеханіка И-148М. Далі працівник за допомогою набору щупів для перевірки зазорів TopTul перевіряє зазори у гальмівних механізмах і проводить їх регулювання якщо вони не відповідають стандартним, а також перевіряє роботу стоянкового гальма і проводить його регулювання.



3.6 Розрахунок площі підрозділу

Площа дільниці

F_д = (f_авт * N_п + f_об) * К_п

f_авт = a * b

Де f_авт - площа горизонтальної проекції автомобіля, м²

N_п = 2 - розраховане число постів на дільниці

f_об = 7,11 - сумарна площа обладнання що знаходиться поза територією поста з відомості обладнання, м²

К_п = 4,5 - коефіцієнт щільності розміщення обладнання

F_авт = (20,8 * 2 + 7,11) * 4,5 = 219,2 м²

f_авт = 8,3 * 2,5 = 20,8 м²

Фактична площа дільниці 180 м²



4. Організація праці підрозділу

4.1 Метод організації праці ремонтних робітників

На АТП використовують такі методи організації праці як метод спеціалізованих бригад, комплексних бригад та агрегатно-дільнична організація праці і ЦСУВ. Для даного АТП найбільш доцільним є метод агрегатно-дільничної організації праці. Агрегатно-дільничною зазвичай називають таку форму організації праці, при якій на виробничу дільницю (бригаду робітників) покладається виконання всіх робіт по ТО і ремонту одного або декількох агрегатів автомобіля у всіх видах обслуговування і ремонту по всіх автомобілях АТП (мал. 4.1).

При агрегатно-дільничній організації виробництво ділиться на ряд виробничих ділянок, які спеціалізовані на виконанні всіх робіт по конкретним агрегатів і систем автомобіля.

До складу кожної виробничої ділянки входять робочі таких спеціальностей і розрядів, які необхідні для обслуговування та ремонту закріплених за ділянкою агрегатів. На підприємстві робочі ділянки розподіляються за видами ТО і ремонту. При цьому окремі групи робітників ділянки виконують: ТО-1, ТО-2 і ТР «своїх» вузлів і агрегатів на автомобілі, ремонт агрегатів, знятих з автомобілів. Такі групи робітників в будь-якому вигляді обслуговування і ремонту виконують всі роботи по закріпленому за ними агрегату (агрегатам). При цьому складається перелік операцій, який повинен виконувати кожен робочий при обслуговуванні «своїх» агрегатів.

Кількість виробничих ділянок, а отже, і розподіл систем і агрегатів між ними залежать від програми робіт до конструкції автомобілів. Програма робіт головним чином залежить від кількості, типу, віку, інтенсивності та умов експлуатації автомобілів. На підприємствах доцільно створювати вісім абодев'ять виробничих ділянок (мал. 4.1). Вони підрозділяються на основні і допоміжні. Основними ділянками вважаються ті, які виконують роботи з обслуговування і ремонту закріплених за ними агрегатів, а допоміжними - ділянки, що сприяють своєчасному і якісному виконанню робіт основними ділянками. Згідно мал. 4.1, ділянки 1-6 є основними, а 7-9 - допоміжними. При цьому агрегати, вузли та системи автомобіля розподіляються між основними ділянками. На підставі цього розробляється детальний перелік вузлів, приладів, деталей і робіт, які повиннна обслуговувати, ремонтувати і виконувати кожна ділянка. Якщо трудомісткість робіт виробничої дільниці при ТО-1, ТО-2 або ПР автомобілів і агрегатів є недостатньою для завантаження в зміну одного робітника, то виробничі ділянки укрупнюються шляхом об'єднання першої з другою, третьї з шостою, п'ятої з сьомою ділянкою. Можливо також об'єднання першої з другою і четвертою. Тоді на АТП буде тільки три основних виробничих ділянки.

Приблизна кількість робочих на кожній виробничій ділянці визначається розрахунковим шляхом за діючим єдиним нормативам трудомісткості робіт. Для цього спочатку розраховується програма робіт підприємства по ТО і ремонту автомобілів. Потім ця програма робіт (в чол-год) розподіляється між виробничими ділянками в процентному співвідношенні. За трудомісткості робіт ділянки визначається розрахункова кількість робітників.

Дійсно необхідне число робочих по ділянках, як і при інших методах організації праці, визначається тільки шляхом вивчення фактичної трудомісткості виконуваних на АТП робіт.

Керівництво виробничою дільницею в залежності від обсягу робіт і чисельності робітників на ділянці покладається на начальника, механіка або бригадира. На постах зони ТО-2 головним є майстер де відбувається обслуговування автомобілів.

При цій формі організації праці від якості роботи колективу ділянки практично повністю залежать витрати і простої автомобілів через несправність агрегату (агрегатів) що обслуговуються ділянкою, що дозволяє об'єктивно оцінювати результати роботи кожної виробничої ділянки за тими ж показниками, що і виробництва в цілому: за величинами витрат і простоїв автомобілів через несправність агрегату який обслуговується дільницею, тобто за кінцевими результатами роботи виробництва. Це дозволяє ефективно морально і матеріально стимулювати колектив дільниці за зниження витрат і простоїв автомобілів, організувати виплату премій в залежності від дійсних результатів роботи, запровадити дієву систему внутрішньогосподарського розрахунку в роботу виробничих ділянок, поєднувати державні та особисті інтереси робітників у підвищенні ефективності виробництва.

Для проведення ТО-2, згідно розрахунків, приймаємо виконання робіт на спеціалізованих постах поточної лінії.

4.2 Організація робочих місць та їх обслуговування

Розроблений підрозділ має 12 робочих місць які розділені на 2 пости. Робочі місця на кріпильному посту організовані наступним чином:

Перше робоче місце для роботи з двигуном автомобіля та його навісним обладнанням має наступне оснащення: конвеєрну лінію, комплект інструмента GEDORE та динамометричний ключ МТ-1-800; виконуються такі роботи: перевірка кріплень та моментів затяжки головки блоку циліндрів, навісного обладнання двигуна, акумуляторної батареї та кабіни. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

Друге робоче місце для роботи з передньою частиною автомобіля в канаві має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, комплект інструмента GEDORE та динамометричного ключ МТ-1-800; виконуються такі роботи: перевірка кріплень та моментів затяжки двигуна до рами та піддона картера, переднього моста, рульового керування, передньої гальмівної системи та підвіски, коробки передач. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

Третє робоче місце для роботи з задньою частиною автомобіля в канаві має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, комплект інструмента GEDORE та динамометричний ключ МТ-1-800; виконуються такі роботи: перевірка моментів затяжки та кріплень карданної передачі, заднього моста, задньої підвіски і гальмівної системи, паливної системи. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

Четверте робоче місце для перевірки кріплення коліс та стрем'янок ресор автомобіля має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, електрогідравлічний гайковерта для гайок стрем'янок ресор И-355М та гайковерт підкатнй для гайок коліс И-350; виконуються такі роботи: перевірка кріплень стрем'янок ресор та коліс. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

П'яте робоче місце для перевірки кріплення коліс та стрем'янок ресор автомобіля має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, електрогідравлічний гайковерта для гайок стрем'янок ресор И-355М та гайковерт підкатнй для гайок коліс И-350; виконуються такі роботи: перевірка кріплень стрем'янок ресор та коліс. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

Шосте робоче місце для перевірки кріплення коліс та стрем'янок ресор автомобіля має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, електрогідравлічний гайковерта для гайок стрем'янок ресор И-355М та гайковерт підкатнй для гайок коліс И-350; виконуються такі роботи: перевірка кріплень стрем'янок ресор та коліс. В разі не відповідності моментів затяжки паспортним проводиться їх дозатяжка.

Працівникам на посту кріпильних робіт завдання видає майстер гаражу, який контролює хід виконання та якість виконання робіт.

Справність інструментів та обладнання перевіряють робочі перед початком робіт, вони ж підтримують робочі місця у чистоті і прибирають його після закінчення зміни.

Робочі місця на регулювальному посту організовані наступним чином: Перше робоче місце для регулювання ПНВТ має наступне оснащення: набір автомеханіка И-148М, конвеєрну лінію, набір щупів для перевірки зазорів TopTul, підйомник канавний гідравлічний П114Е-16-1, домкрат гідравлічний SL120RAV; виконуються такі роботи: регулювання ПНВТ на частоту обертання колінчастого валу, перевірка зазорів у гальмівних механізмах і якщо вони не відповідають стандартам проводиться їх регулювання; регулювання підшипника маточини коліс.

Друге робоче місце має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, лінійка для перевірки сходження коліс Л/Г автомобілів ПСК-ЛГ; виконуються такі роботи: перевірка правильність встановлення сходження і розвалу коліс.

Третє робоче місце має наступне оснащення: прилад TECNOLUX 2019/K ARGO, набір автомеханіка И-148М, канаву; виконуються наступні роботи: перевірка правильності встановлення фар і якщо вони не відповідають стандартам проводиться їх регулювання, перевірка роботи покажчиків поворотів, передніх та задніх габаритних ліхтарів, ліхтарів заднього ходу та стоп-сигналів, регулювання підшипника маточини коліс.

Четверте робоче місце для регулювальних робіт має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, лінійку 7004 Sonic, набір щупів для перевірки зазорів TopTul, набір автомеханіка И-148М, підйомник канавний гідравлічний П114Е-16-1, домкрат гідравлічний SL120RAV; виконуються такі роботи: перевірка вільного ходу педалі гальм та зчеплення і якщо він не відповідає стандартам проводиться його регулювання, перевірка зазорів у гальмівних механізмах, натягу стоянкового гальма і їх регулювання; регулювання підшипника маточини коліс.

П'яте робоче місце для регулювальних робіт має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, лінійку 7004 Sonic, набір щупів для перевірки зазорів TopTul, набір автомеханіка И-148М, підйомник канавний гідравлічний П114Е-16-1, домкрат гідравлічний SL120RAV; виконуються такі роботи: перевірка зазорів у гальмівних механізмах і якщо вони не відповідають стандартам проводиться їх регулювання; регулювання підшипника маточини коліс.

Шосте робоче місце для регулювальних робіт має наступне оснащення: канаву, конвеєрну лінію, лінійку 7004 Sonic, набір щупів для перевірки зазорів TopTul, набір автомеханіка И-148М, підйомник канавний гідравлічний П114Е-16-1, домкрат гідравлічний SL120RAV; виконуються такі роботи: перевірка зазорів у гальмівних механізмах і якщо вони не відповідають стандартам проводиться їх регулювання; регулювання підшипника маточини коліс.

Працівникам на посту регулювальних робіт завдання видає майстер гаражу, який і контролює хід виконання та якість виконання робіт.

Справність інструментів та обладнання перевіряють робочі перед початком робіт, вони ж підтримують робочі місця у чистоті і прибирають його після закінчення зміни.

4.3 Техніка безпеки на робочому місці

До проведення технічного обслуговування, ТР і КР автомобілів, агрегатів допускаються особи, навчені за професією слюсаря по ремонту транспортних засобів, водіїв автотранспортних засобів, що пройшли медичний огляд, вступний та первинний інструктаж і досягли 18 років.

Відповідно до робіт, що виконується, у зоні кріпильно-регулювальних робіт слюсар зобов'язаний: користатися необхідними засобами індивідуального захисту і справними інструментами.

ТО і ремонт автомобілів, агрегатів виконується відповідно до діючих положень про технічне обслуговування і ремонт автомобільного транспорту.

Слюсар по ремонту транспортних засобів повинен виконувати доручений вид роботи, що зазначений в наряді.

Слюсар зобов'язаний утримувати в чистоті і порядку робоче місце, деталі і вузли, не захаращувати проходи і проїзди.

При виявленні несправності, відмови устаткування повідомити безпосередньому керівнику.

На даній дільниці в процесі виконання робіт можуть виникати шкідливі та небезпечні фактори що можуть зашкодити здоров'ю працівника і привести до травм, серед них:

Загазованість приміщення;

Самовільний рух автомобіля;

Пошкодження рук працівника через несправний інструмент, потрапляння бруду та пилу до очей і дихальних шляхів працівника;

Удари струмом при роботі з електроприладами із високою напругою;

Травмування працівника при роботі з двигуном автомобіля через неуважність колег.

Для зменшення загазованості приміщення проектом передбачається пристрій для відведення відпрацьованих газів з вихлопної труби автомобіля.

Для запобігання самовільного руху автомобіля передбачається використання упорів та підставок під нього.

Для запобігання пошкодження рук працівника, потрапляння бруду та пилу до очей і дихальних шляхів йому надається комплект засобів індивідуального захисту.

Попередження ударів струмом при використанні електрообладнання здійснюється завдяки застосуванню спеціальних гумових килимків і рукавичок.

Щоб уникнути запуску двигуна при роботі працівника з ним, працівник повинен вивісити на кермо табличку «Двигун не запускати - працюють люди».



Список використаних джерел

автомобіль автотранспортний кріпильний технологічний

1. Андрусенко С.У. Технологічне проектування АТП [Текст] \підручники для вищих навчальних закладів\ С.У. Андрусенко, В.О. Білецький - К.:Каравела, 2009.-367с.

2. Лудченко О.А Технічна експлуатація і обслуговування автомобілів: Технологія:[Текст] \підручник для студентів вищих навчальних закладів \ О.А. Лудченко. - Київ: Вища школа, - 2008р. - 527с.

3. Кукурудзяк Ю.Ю. Дипломне проектування виробничих підрозділів підприємств автомобільного транспорту:[Текст] \підручник для техникумів\ Ю.Ю. Кукурудзяк, Р.В. Рудь, Л.В. Кукурудзяк, - 2010р. - 336с.

4. Карташов В.П. Технологічне проектування АТП [Текст] \ підручник \В.П. Карташов. - М.: Транспорт, - 1981р. - 171с.

5. Положення про ТО і ремонт ДТЗ автомобільного транспорту [Текст] \ Київ 1998р.

6. Алпатов В.П. МР по КП [Текст] \ Дніпропетровськ 2017

7. Герасимчук В.П. МР по КП [Текст] \ Дніпропетровськ 2017

8. Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей [Текст] \підручник для технікумів\ И.В. Барашков, Г.В. Крамаренко М.: Транспорт - 1982р. - 368с.

9. Офіційний сайт “КРАЗ” [Текст] \ Перечень работ ТО-1,2 семейства КрАЗ 65055 [електронний ресурс] \Режим доступу: http://krazrus.ru/buses/blueprints/

10. Сайт “БАНГА” [Текст] \ Величины моментов затяжки КрАЗ - 65055 [електронний ресурс] \Режим доступу: https://banga.ua/pages/zapchasti-kraz-dokumentatsiya/avtomobili-rukovodstvo-po-obsluzhivaniju-kraz-65055-kraz-65053-kraz-64431-/613-prilozhenie-3-65055-65053-64431

11. Офіційний сайт “ДНАОП” [Текст] \ Інструкція з охорони праці для слюсарів по ремонту і технічному обслуговуванню автотранспортних засобів [електронний ресурс] \Режим доступу: https://dnaop.com/html/1509/doc-instrukcija-z-ohoroni-praci-dlya-slyusariv-po-remontu-i-tehnichnomu-obslugovuvannyu-avtotransportnih-zasobiv

Размещено на Allbest.ru

...