Изучение машин для очистки щебня и замены балласта

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Периодическое восстановление физико-механических характеристик и геометрических параметров щебеночной балластной призмы производится путем очистки щебня или, в случае несоответствия уложенного в пути балласта требуемых характеристикам, за счет полной его замены на щебень твердых пород машинами для очистки щебня и замены балласта. Балластная призма должна обеспечивать вертикальную и горизонтальную устойчивость рельсошпальной решетки при воздействии на нее поездной нагрузки, равномерное распределение давления от шпал на возможно малую площадь основной площадки земляного полотна, имеет возможно большую равно-упругость вдоль и поперек пути и обеспечить наименьшую неравномерность остаточных деформаций при эксплуатации железнодорожного пути.

В процессе длительной эксплуатации железнодорожного пути балластная призма постоянно засоряется как сыпучими грузами с проходящих поездов, так и мелких фракциями грунта, попадающими со стороны дефектной площадки земляного полотна, а также мелкими частицами щебня при его разрушении под действием поездной нагрузки.

Сплошная очистка щебня или замена балласта в основном производятся при капитальном и усиленным среднем, а также среднем ремонтах пути.

Машины для очистки щебня и замены балласта подразделяются на следующие основные группы: машины (ЩОМ-Д, ЩОМ-ДО,ЩОМ-4,ЩОМ-4М,БМС и т.д.); машины для торцевой очистки (замены) балласта (УМ-М,УМ-С,ЩОМ-6Р и др.);машины для глубокой очистки (замены) щебня (RM-80,RM-76,СЧ-600,СЧ-601,СЧУ-800,АХМ-80,ЩОМ-6Б и др.)

По назначению они подразделяются на машины для работы на перегонах, на стрелочных переводах, универсальные машины для работы на перегонах и стрелочных переводах.



1. Описание и работа машины ЩОМ-6У

Рис.1 Универсальная щебнеочистительная машина ЩОМ-6У:

1-трехъярусный вибрационный грохот; конвейеры: 2-приема вырезанного щебня; 9, 14 и 27-засорителей; 15-поворотный разгрузочный и 25-чистого щебня; 3-лебедка подтягивания участков цепи; 4-портальная стойка;

5-привод выгребной цепи; 6-выгребное устройство; 7-рама; 8-гидроцилиндры подъема желобов; 10-электрическая таль; 11-поворотная консоль с электрической талью; 12-кабина управления; 13-капот для электрического и гидравлического оборудования; 16-блоки электрических размеров;

17-автосцепки; 18-тормозная система; 19 и 29-ходовые тележки типов 18-100 и 18-102; 20-конвейер для подпутной балки и вставок; 21-устройство для прибавки балласта в шпальных ящиках; 22-ПРУ; 23-устройство для раскатки дарнита; 24- бункер-распределитель чистого щебня; 26-планировщик;

28-сварочный трансформатор; 30-измерительная тележка

1.1 Назначение машины

Щебнеочистительная баровая машина универсальная ЩОМ-6У предназначена для механизированной очистки от загрязнителей щебеночного балласта одного стрелочного перевода или одного пути с отбором загрязнителей в специализированный подвижной состав или на обочину земляного полотна и укладки очищенного щебня в путевую решетку стрелочного перевода или станционного перегона по уложенному слою геотекстиля. Машина предназначена для выполнения работ по глубокой вырезке и очистке балласта пути с колеей 1520 мм, деревянными или железобетонными шпалами как при обработке стрелочных переводов без их демонтажа, так и магистральных и станционных путей, включая пути у высоких платформ, при среднем и капитальном ремонте. Машина также может производить полную вырезку балласта без очистки с удалением его в специальный подвижной состав. Машина работает в сцепе с тяговым модулем ПТМ-630 или ТЭУ-630. Основным рабочим органом машины служит непрерывная скребковая (баровая) цепь, вырезающая щебеночный балласт непосредственно из-под рельсошпальной решетки. Ширина вырезки регулируется с помощью балок-вставок. Отличительные особенности машины в том, что она оборудована: усовершенствованным пробивщиком шпальных ящиков; бункером-дозатором для равномерного распределения чистого щебня по профилю балластной призмы; универсальной бортовой компьютерной системой для управления машиной в автоматическом режиме и записи положения пути после ее прохода; поворотными консолями с электротягами для механизации зарядки попутной балки и цепи .

Машина также может производить вырезку (без очистки) щебеночного балласта с погрузкой последнего, как в специализированный подвижной состав, находящийся на том же пути, так и в обычный грузовой состав (думпкары, платформы), находящийся на соседнем пути.

Машина работает с небольшим, до 150 мм подъёмом рельсошпальной решетки и применяется при среднем и капитальном ремонтах пути.

Натяжные устройства служат для обеспечения первоначального натяжения, ограничения провеса между опорными устройствами и компенсации вытяжки тягового элемента в процессе эксплуатации. Наибольшее натяжение ленты наблюдается в период пуска конвейера. При установившемся режиме натяжение ленты должно автоматически уменьшаться.

Рекомендуемое расположение приводных барабанов и натяжного устройства на конвейерах показано на (рис.4).

Рис.2 Расположение приводного барабана П и натяжного устройства НУ на конвейерах.

Загрузочные устройства должны обеспечивать заданную производительность конвейера, срок службы ленты, номинальную величину сопротивления ее движению. Конструкция загрузочных устройств зависит от характеристики транспортируемого груза и способа подачи его на конвейер. Для обеспечения высокого срока службы ленты и ролик опор скорость подачи груза должна быть близка к скорости движения ленты, высота падения груза должна быть минимальной. Углы наклона стенок воронки должны быть от 10° до 15° больше углов трения груза о стенки. По конвейерам специального подвижного состава перемещаются насыпные (сыпучие) грузы, которые загружаются с одного конвейера на другой через бункер и загрузочную воронку с направляющим лотком для формирования потока груза и направления его в середину ленты конвейера.

На щебнеочистительных машинах частые простои конвейеров связаны с выходом из строя конвейерных роликов из-за механического и абразивно-механического износа посадочных мест под подшипники качения на осях роликов. Основная причина износа - это попадание абразивных частиц транспортируемого груза в подшипниковый узел или чрезмерное повышение температуры на внутренней поверхности ролика. Надежность подшипникового узла является одним из определяющих критериев при выборе конструкции роликов.

1.2 Технические данные

Производительность машины, мі/час, не более…….650-700

при работе на пути на сухих балластах с влажностью до 5% и засоренностью до 35%......................300

При работе на стрелочном переводе ………....500

Максимальная глубина очистки балласта ниже уровня подошвы шпал, мм, до……….650

Минимальная глубина очистки, мм………...……200

Ширина вырезки балласта, м, при работе на перегоне…….…………до 4,3-5,2

при работе на стрелочном переводе…………...…..8,74

Рабочая скорость движения машины, км/ч, не болееПТМ-630…70

в хвосте грузового поезда……………...…..70

Количество обслуживающего персонала(без ПТМ-630), чел………..…4

Вписывание в габарит в транспортном

положении с ПМТ-630………..…1-Т ГОСТ 9238-83

Скорость ленты конвейера, м/с………….…3,15

Общая установленная мощность электродвигателей, кВт, не более….……365

Максимальная величина перекоса путевой решетки при ее подъеме, мм….150

Максимальная величина сдвига пути от оси, мм……..±180

Рабочий вылет поворотного конвейера от оси машины, мм…..…………..4300

Выгребное устройство

Скорость скребковой цепи, м/с………………..…….2,4

Количество электродвигателей, шт……………..….2

Мощность электродвигателя, кВт…………….…….90

Передаточное число редуктора ………………......20,55

Габаритные размеры, мм, не более длина по осям автосцепок…………..27170

Ширина…………………………………...….3200

Высота…………………………………...…..5160

Масса, т, не более…..……….......……………...…101

Экипажная часть

Количество осей, шт……..………………………….....5

База, мм……………………………………….20825

Диаметр колес по кругу катания, мм, не более……………....950

Разность диаметров колес одной колесной пары по кругу катания, мм, не более………………………………0,5

Рессорное подвешивание……..….на пружинах

Количество кабин, шт………………...…...1

Пневматическое тормозное оборудование

Привод тормозов ………………….пневматический и ручной механический

Число тормозных осей с пневмоприводом, шт…………….....4

Число тормозных осей с механическим приводом, шт……….1

1.3 Общее устройство машины и основных рабочих органов

Щебнеочистительная машина универсальная ЩОМ-6У смонтирована на сварной раме, которая с двумя вагонными ходовыми тележками и обустройствами составляет экипажную часть. Основным рабочим органом машины является устройство выгребное, которое вырезает щебень из-под путевой решетки и за концами шпал и подает его для очистки. Очистка щебня производится на установке устройства очистного, состоящим и вибрационного грохота с тремя ярусами сит. Для транспортирования вырезанного щебня, очищенного щебня и отсевов машина снабжена системой ленточных конвейеров: конвейер загрузочный, конвейер удаления загрязнителей 14 от грохота - оба входят в установку устройства очистного. Для подачи очищенного на рельсошпальную решетку и его равномерного распределения служат установка распределительных транспортеров, щит планирования балласта, установка бункера-дозатора.

С целью снижения тягового усилия, необходимого для перемещения машины при ее работе и снижения нагрузки на выгребное устройство машина оборудована электромагнитным подъемником.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвигателей.

Управление рабочими органами и передвижением машины во время работы производится из кабины управления.

Устройство выгребное выполняется в 2х модификациях: для работы на перегонах и для работы на стрелочных переводах. Выгребное устройство состоит из рабочего и холостого желобов, балки и привода. При работе балка с помощью 2х электрических талей, закрепленных на раме машины,

заводится под путевую решетку и соединяются с жалобами. Жалоба сварены из листовой стали марки Ст3 и футерованы износостойкими пластинами толщиной 16 мм из стали марки 50Г, которые крепятся к желобу винтами

М16. В нижней части холостой желоб не имеет наружной стенки с целью изменения его ширины для обеспечения возможности работы у высоких пассажирских платформ. При работе на стрелках холостой желоб раздвигается гидравлическим цилиндром. Нижняя часть желобов шарнирно соединяется с коленами. Подъем и опускание желоба в отдельности и всего выгребного устройства при его работе осуществляется двумя гидравлическими цилиндрами диаметром 140 мм рабочим ходом 1600 мм и телескопическими гидроцилиндрами диаметром 140/200 мм и ходом 3184 мм. Ширина выгребного устройства в целом осуществляется гидравлическим цилиндром диаметром 140 мм рабочим ходом 630 мм и телескопическим цилиндром 5 с рабочим ходом 2050 мм. Ширина выгребного устройства в рабочем положении составляет 4330 мм, при работе может быть обеспечен минимальный зазор между торцом шпалы и выгребным устройством 50 мм. Минимальная ширина выгребного устройства при работе на стрелках составляет 8740 мм, что достигается дополнительной установкой вставок. Предохранительная муфта предназначена для предотвращения обрыва цепи и предохранения электродвигателей от перегрузок при встрече цепи с посторонним предметом во время работы. При этом происходит разрушение двух предохранителей штифтов и электродвигателя перестают передавать вращающий момент на выходной вал, а цепь останавливается. Конструкция предохранителей муфты позволяет восстанавливать работоспособность привода во время «окна» без разборки редуктора.

Для увеличения ширины вырезки балласта, выгребное устройство комплектуется дополнительно балкой-вставкой, шириной 550 см, а рабочий желоб снабжен поворотным подкрылком с приводом от гидроцилиндра диаметром 110 мм. Таким образом, ширина захвата выгребного устройства может составлять:

а) 4330 мм-основной вариант, при использовании нормальной балки при работе в составе комплекса на перегоне;

б) 3980 мм-при использовании укороченной балки рекомендуется при работах у платформы без предварительной сдвижки пути;

в) 4510 мм-при использовании укороченной балки и вставки, при очистки балластной призмы на всю ее ширину при заглублении до 300 мм ниже подошвы шпал;

г) 4860 мм -при использовании нормальной балки и вставки, при очистке всей ширины балластной призмы при заглублении до 500 мм и полной срезке загрязненной части откосов;

д) 8740 мм-при использовании нормальной балки и вставок, при очистке стрелок.

Вставку необходимо монтировать только со стороны холостого желоба в любом из вариантов.

Установка конвейера загрузочного предназначена для подачи вырезанного выгребным устройством щебеночного балласта на очистное устройство для очистки, или, при работе на вырезку, для подачи вырезанного щебня на конвейер отбора засорителей.

Грохот оснащен двумя гидроцилиндрами для установки горизонтального положения уровня просеивающих сит. Диапазон изменения уровня в поперечном сечении грохота +6є. Привод дебалансного вала грохота осуществляется электродвигателем.

Конвейер отбора засорителей предназначены для приема засорителей с конвейера от установки очистного устройства и подачи его на конвейер поворотный. Конвейер отбора засорителей размещен частично внутри фермы машины под щебнеочистительном устройством, приводом выгребного устройства. Конвейер расположен вдоль продольной оси машины и закреплен 4-мя кронштейнами на 12 болтах М20 к порталу фермы машины. Конвейер имеет желобчатое сечение состоит из рамы сварной конструкции, 2-х приводов, барабанов, ленты резинотканевой, роликов(опорных, поддерживающих, направляющих, очистительного).

Основным несущим органом конвейера является лента резинотканевая шириной 1200 мм. Для очистки ленты от грязи на холостой ветви предусмотрено очистное устройство, очищающие нерабочую поверхность лент и предохраняющее попадание засорителей под головной барабан. Оно представляет собой треугольную рамку с укрепленными на ней полосами резины. Для ограничения поперечного перемещения ленты установлены ролики направляющие на рабочей и холостой ветвях соответственно рядом с головным и концевым барабанами.

Конвейер поворотный предназначен для приема засорителей с конвейера и далее в специализированный подвижной состав, или для выброса засорителей за пределы балластной призмы или для их погрузки подвижной состав, находящийся на соседнем пути. Установка распределительных транспортеров предназначена для приема чистого щебня с грохота через бункер и передачи его в бункер-дозатор. В транспортном положении распределительные транспортеры установлены в нижней части машины под нижним поясом фермы с двух, сторон симметрично относительно продольной оси машины, между задней трехосной тележкой и бункером-дозатором. Установка распределительных транспортеров состоит из конвейеров.

Рис.3 Схема грохота машины ЩОМ-6У: 1-нижнее сито, 2-среднее сито,3 -верхнее сито

Другая отличительная черта машины ЩОМ-6У - применение трехъярусного грохота с общей полезной площадью просеивающей поверхности 22 м2, что позволяет повысить производительность до 800 - 850 м3/ч. Мощность привода грохота 30 кВт. Верхнее 3 и среднее 2 сита во входной части имеют увеличенный до 30° наклон к горизонту. Это также способствует более быстрому продвижению материала.



Рис.4 Вибрационный грохот машины ЩОМ-6У

Установка вибрационного грохота машины ЩОМ-6У: 1 - выгребное устройство; 2 - портал; 3, 5, 6 и 7 - электродвигатель, карданный вал, редуктор и дебалансного привода вибраций; конвейеры:4 - приема вырезанного щебня 11, 13 - засорителей и 15 - чистого щебня; 8 - двухъярусный вибрационный грохот; 9 - пружинные амортизаторы; 10 - портальная рама; 12 - рама машины; 14 - бункер приема чистого щебня.

Вибрационный грохот 8 (рис. 4) имеет два ряда просеивающих сит и установлен на сварной раме 10, которая через шарнирные узлы закреплена на стойках. Грохот соединен с рамой через 4 комплекта спиральных пружин 9, образующих упругие связи в колебательной системе. Десбалансы 7 грохота установлены на общем валу.

При необходимости возможна перестановка частей дебалансов для изменения вынуждающей силы. Вращение дебалансам передается от электродвигателя 3 мощностью 20 кВт через карданный вал 5 и конический редуктор 6. Очищенный балласт (Рис.1) через бункер 14 передается на конвейер 15 чистого щебня, а засорители - на конвейер 11 и далее на конвейер 13. Вырезанный выгребным устройством 12 балласт подается на конвейер 4, который его транспортирует либо в грохот 8, либо на конвейер 13 для транспортирования к разгрузочному конвейеру.

Изменение конфигурации выгребной цепи производится при установке вставки подпутной балки гидроцилиндрами и перемещением желоба 4 в положение 2:

Рис.5 Выгребное устройство

1 и 10 - поворота желобов в плане; 3 и 9- подъема желобов; 5 - компенсационного перемещения привода цепи;2 и 4 - положения скребковой выгребной цепи после и до удлинения подпутной балки; 6-рама привода; 7 - редуктор; 8 - приводная звездочка цепи

1.4 Кинематические схемы приводов основных рабочих органов

Выгребное устройство машины выполняется в двух модификациях: для работы на перегоне и на стрелочном переводе. Устройство для работы на стрелочном переводе (рис.3) позволяет наращивать (уменьшать) длину подпутной балки с помощью балок-вставок длиной 0,55м (7 шт.) или 1,1 м (3 шт.) со стороны холостой ветви.



1.5 Принцип работы машины

За счет изменения конфигурации скребковой тяговой цепи (положения 2 и 4) при монтаже балок-вставок в пределах ширины захвата до 7,8-8,2 м исключается необходимость изменять количество звеньев цепи. Для компенсации изменений ширины подпутной балки редуктор 7 привода цепи может смещаться в продольном направлении по раме 6 гидроцилиндрами 5 в пределах хода 1200 мм. Так как левый (холостой) желоб поворачивается в сторону ответвления перевода на больший угол, то гидроцилиндры 1 и 3 телескопические.

1. Конструкционный расчет

1. Расчетная ширина конвейерной ленты определяется по эмпирической формуле



Вр = 1,1 (+ 0,05),м

Вр = 1,1 (+ 0,05) = 1,23м

где П-производительность,

v - скорость движения ленты, м/с;

k - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера, для 26,5о k=0,85.

При транспортировании кусковых грузов ширина ленты, определенная по расчетной производительности, проверяется по условию кусковатости груза

2.ВкХа + 200,

Вк2,2х65+ 200=343мм

где Вк - ширина ленты с учетом кусковатости груза, мм;

Х-коэффициент, зависящий от типа груза: для щебня Х = 3,3; для засорителейХ = 2,2;

а - размер наибольших кусков груза, мм.

Так как вычисленная по формуле ширина ленты 1,2м больше 343мм, то принимают ширину Вр=1,2м, которая округляется до ближайшего большего размера Вст из нормального ряда (по ГОСТ 20-85: 400)

Выбираем материала тяговой прокладки брезент Бельтинг, толщины каждой прокладки =1,2и числа прокладокiп,=… а также толщины резиновых обкладок по рабочей =3 и нерабочей=1стороне ленты

3. Вес одного погонного метра конвейерной ленты определяется по формуле:



4. Определяем нагрузку от перемещаемого материала

где - удельный вес транспортируемого материала, Н/ м3.

5. Определяем общее натяжение ленты (рабочая нагрузка).

где L= 8,1- длина горизонтальной проекции рабочей ветви конвейера, м;

=0,1- коэффициент сопротивления движению конвейерной ленты;

Н = 1,5- высота подъема материала конвейером, м;

t -шаг установки опорных роликов конвейера на рабочей ветви , м (принимается по машине-прототипу);

f(0,025…0,03)t -провисание ленты конвейера под действием собственного веса и веса груза, м.

6. Определяем максимальное усилие натяжения ленты



,

,

где f =0,3 - коэффициент трения между конвейерной лентой и барабаном;

= 3,14 - угол обхвата барабана лентой, рад.;

е=2,71- основание натуральных логарифмов.

7. Определяем расчётное разрывное усилие (с коэффициентом запаса прочности k=10).

8. Определяем предельное разрывное усилие конвейерной ленты.

где -предел прочности при разрыве выбранного корда конвейерной ленты, Н/ ммслой .

9. Сравниваем расчетное и допускаемое разрывные усилия, и находим, что выбранная конвейерная лента соответствует исходным параметрам.

кН



10. Определяем диаметр барабана

Dбарабkбiп , мм;

Dбараб=1253=375,мм

где kб -коэффициент учета назначения барабана (для приводных kб= 125- 150, для натяжных kб= 100 -125);

iп - число прокладок конвейерной ленты.

Полученное значение диаметра барабана округляется до ближайшего

большего значения по ГОСТ 10624: Dбараб =400мм.

11. По линейной скорости v конвейерной ленты определяется число оборотов ведущего барабана

об/мин.

об/мин.

12. Потребная мощность на привод конвейера (при к.п.д. =0,7…0,8)

N= , кВт.

N= кВт.

По приложению 11 производится подбор электродвигателя для вариантов по таблицам 3-5 и 8, по приложению 12 -подбор гидромоторов для вариантов по таблицам 1,2 и 7.

14. Суммарная нагрузка:

-на оба ролика (при желобчатом сечении рабочей ветви конвейера) или на один ролик (при плоском сечении рабочей ветви конвейера)

qt=(qм +qл)t ,Н

qt=(740 +110)х0,6=510 ,Н

где t- шаг опорных роликов.

При желобчатом сечении рабочей ветви с углом 1800-2суммарная нагрузка, действующая на ролик, раскладывается на две составляющие: перпендикулярно оси ролика - радиальная нагрузка, и вдоль оси ролика - осевая нагрузка.

15. Радиальная нагрузка Fr

- суммарная

qtcos=(qм +qл)tcos, Н

510х0,93=(740 +110)х0,6х0,93, Н

474,3Н=474,3Н

-на одну опору

, Н.

,Н

16. Осевая нагрузка Fa

- суммарная

qtsin=(qм +qл)t sin, Н

510х0,34=(740 +110)х0,6х0,34, Н

173,4 Н=173,4Н

-на одну опору



, Н

,Н

Рис.6. Схема нагрузок на подшипники роликов конвейера при желобчатом сечении рабочей ветви

Радиальная сила вызывает изгибные напряжения в ролике.

Поэтому ролик рассчитывается на несущую способность по изгибу.

17. Если выполнена компоновка конвейера и, следовательно, определены исходя из конструкции размеры ролика, то производится проверочный расчет по формуле:

, МПа

, МПа

где Мизгmax- максимальный изгибающий момент, кНм (определяется при построении эпюры изгибающих моментов);

Wx - момент сопротивления поперечного сечения ролика, м3;

-допускаемые напряжения растяжения материала ролика, МПа.

Ролики конвейеров изготавливаются из прокатного профиля- трубы ГОСТ 8732-88 диаметром 102….159 мм.

18. При отсутствии компоновки определяется расчетный диаметр ролика в сечении максимального изгибающего момента

, мм

, мм

19. Расчетный диаметр оси ролика определяется по формуле

, мм

, мм

где - допускаемые касательные напряжения материала оси, МПа.

20. Расчет динамической грузоподъемности и долговечности подшипников качения роликов и барабанов

Расчетную долговечность подшипника Lhопределяютв часах по его динамической грузоподъемности С, и эквивалентной нагрузке Рэ. По физическому смыслу динамическая грузоподъемность эквивалентна радиальной нагрузке, которую подшипник может выдержать в течение базового цикла 106.

Эквивалентная нагрузка для радиальных шарикоподшипников и радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников

Рэ = (XVFr+YFa) КбКт;

Рэ = (0,45х1х112,6 +1,22х41,15)х1х1=100,87;



где X иY- коэффициенты соответственно радиальной и осевой нагрузки;

V - коэффициент вращения (V = 1,2 при вращении наружного кольца,

V = 1 при вращении внутреннего кольца);

Frи Fа - соответственно радиальная и осевая нагрузки, воспринимаемые подшипником опорных роликов(см.п.4.3.1 (13а) и (14а) соответственно);

Кб - коэффициент безопасности, учитывающий влияние на долговечность подшипника характера внешних нагрузок, для путевых машин Кб =1; щебнеочистительный баровой машина конвейер

Кт - температурный коэффициент для путевых машин Кт=1.

В качестве опор в роликах и барабанах конвейеров применяются шариковые радиально-упорные подшипники.



2. Устройcтсво и работа механизма

Натяжные устройства по способу действия и конструкции подразделяют на механические, пневматические, гидравлические грузовые или грузо-лебёдочные, пружинно-винтовые. На конвейерах строительно-дорожных машин (специального подвижного состава) применяются механические - винтовые - натяжные устройства. Подшипник барабана закрепляется в подвижной опоре.

Для опоры ленты используют роликоопоры(рис.7) различных типов и конструкций. Каждый ролик закреплен на оси с помощью подшипников.

Подшипники должны быть защищены от пыли и грязи лабиринтными уплотнениям. Благодаря лабиринтным уплотнениям получается изолированную полость, которая заполняется консистентным маслом для смазки подшипников роликоопоры на весь срок эксплуатации. Техническое обслуживание конвейеров в процессе эксплуатации предусматривает периодический осмотр, регулировку и замену роликоопор. Для устранения смещения при неравномерном натяжении ленты в сторону (для автоматического выравнивания ленты) применяются центрирующие роликоопоры, которые состоят из обычнойтрех-роликовой опоры, установленной на раме и имеющей некоторый поворот вокруг вертикальной оси. Центрирующие роликоопоры устанавливают рядом с барабанами конвейера для увеличения центрирующего воздействия на ленту.

Рис.7 Центрирующая роликоопора верхней ветви ленты имеет тяговый каркас, состоящий из стальных тросов, уложенных в один ряд параллельно друг другу вдоль ленты, и покрытый с обеих сторон резиной.

Рис.8 Резинотросовая конвейерная лента:

1 - верхняя (рабочая) обкладка; 2 - стальные тросы;

3 - нижняя (нерабочая) обкладка.

Сетчатые ленты применяются для транспортирования штучных и кусковых грузов через закалочные, нагревательные, обжиговые и сушильные печи, для выпечки хлебных и кондитерских изделий, в моечных, обезвоживающих, охладительных, сортировочных и других установках.

Металлические конвейерные сетки находят широкое применение в современной промышленности. Широкий диапазон рабочих температур от -60°С до +1200°С и различные варианты конструкции позволяют использовать конвейерные сетки в тех условиях, когда другие материалы не работают.

Металлическая проволочная сетчатая лента применяется (рис.8) для перемещения вырезанного балласта и отделения засорителей на щебнеочистительных машинах ЩОМ-4, ЩОМ-3У, ЩОМ-Д и ЩОМ-Д0 и балластоочистительной машине БМС.

На специальном подвижном составе ленточные конвейеры применяются в следующих вариантах:

- на машинах для вырезки и очистки балласта (ЩОМ-6У, СЧУ, СЧ, RM-80 и др.) и отделки балластной призмы (ПБ-1). Гибкими тяговыми органами ленточных конвейеров специального подвижного состава являются конвейерные ленты и приводные цепи, к которым закреплены конвейерные ленты.

Возможны следующие исполнения конвейерных лент:

а) прорезиненные:

- резинотканевые.

- резинотросовые.

б) металлические (холоднокатаные и сетчатые);

в) полимерные (в пищевой промышленности, в машиностроении).

Рис.9 Резинотканевая конвейерная лента:

1 - верхняя (рабочая) обкладка толщиной 1; 2 - нижняя (нерабочая) обкладка толщиной 2; 3 - тяговые тканевые прокладки в количестве iп; 4 - резиновый заполнитель.



3. Охрана труда

Охрана труда и обеспечение безопасности движения поездов при выполнении путевых работ

Персонал обслуживающий машину не должен быть моложе 18 лет, пройти обязательное обучение и проверку знаний, ответственность за соблюдение правил техники безопасности несёт старший машинист (начальник машины).

При работе машины на электрифицированных участках напряжение с контактной сети должно быть снято, а контактная сет заземлена.

Запрещается производить работы до снятия напряжения с контактной сети выше красной линии с надписью «До контактного провода 2 м.»

Все предохранительные кожуха защищающие и ограждающие цепи, звёздочки и др. вращающиеся детали, всегда должны быть установлены на своих местах. При необходимости ремонта или технического обслуживания рабочего органа должен быть выключен общий рубильник, находящийся под охраной одного из члена бригады до окончания работ.

На машине должен иметься комплект электрозащиты (электрические перчатки, инструменты с изолированными ручками, коврики), и противопожарные средства. Перед выполнением операций по зарядке и разрядке машины и перед пуском рабочих органов должен быть подан звуковой сигнал для оповещения всех работающих. После приведения машины из транспортного положения в рабочее механик включают рабочие органы машины только по сигналу руководителя работ, находящегося около машины. Механик, получив сигнал на включение механизма, подтверждает получение сигнала и включает механизмы. При раскрытии рабочих органов нельзя находиться в зоне их движения, а при работе питателя - впереди машины, так как он выбрасывает вперед крупные предметы (щебень, кирпичи). Не разрешается осматривать питатель, боковые щетки, транспортеры и выбросной транспортер или ротор во время их работы или на холостом ходу; запрещается исправлять электроаппаратуру, находящуюся под напряжением; во время разгрузки машины нельзя находиться в зоне выброса снега или мусора; перед запуском механизмов помощник механика должен проверить, нет ли вблизи людей.

Запрещается механику включать механизмы машины без сигнала помощника; при отправлении машины на разгрузку или при возвращении ее к фронту работ помощник механика проверяет надежность закрепления всех механизмов, их габарит и докладывает о готовности машины к движению дорожному мастеру. Трогание машины с места осуществляют по сигналу руководителя работ. Нельзя во время работы машины находиться внутри полувагонов и вблизи рабочих органов, а также производить какие-либо ремонты на ходу машины. Запрещается прогревать паяльной лампой или факелом двигателя и замерзшие краны около запасного резервуара, наполненного сжатым воздухом, и в особенности на самом резервуаре, чтобы не допустить возможного взрыва. Во избежание замерзания кранов и воздухопроводной сети необходимо перед пуском воздуха в магистраль обязательно ее продуть и слить конденсат. Обслуживающий персонал электростанций и электросиловых установок должен быть знаком с электрической схемой и правилами эксплуатации электрооборудования. Все металлические части двигателя и генератора должны быть заземлены. Все токоведущие части, находящиеся под напряжением, необходимо защитить, чтобы исключить возможность прикосновения к ним.

Ремонт, осмотр и проверку состояния электрооборудования машин необходимо производить до начала работ или после их окончания. При осмотре электрооборудования и устранении возникших в нем неисправностей рубильники необходимо выключить, используемый инструмент должен иметь изолированные ручки. Ремонт линии от главного рубильника до генератора и его осмотр допускается только после полной остановки двигателя.

Механик машины ведет и хранит журнал работы машины, в который записывают данные о регулировке, ремонте, периодических осмотрах механизмов и узлов машины, а также результаты освидетельствования электрооборудования, двигателей внутреннего сгорания и пневматического оборудования машины. При работе машины должны соблюдаться инструкция по обеспечению безопасности движения при производстве работ ЦП 485, инструкция по сигнализации на железных дорогах РФ.

При работе машины на перегоне и станциях должны быть ограждены сигналами с выдачей предупреждения на поезда локомотивным бригадам в соответствии с инструкцией ЦП 485. При пропуске поездов по соседнему пути работа машины должна быть остановлена, а обслуживающий персонал должен сойти с междупутья на обочину.

Во время работы машины старший машинист находится в кабине управления и управляет ходом машины, включает все рабочие органы и подъёмник. Машинист находится на той стороне машины, куда повёрнут поворотный конвейер. Помощник машиниста находится с правой стороны машины и обеспечивает постоянное наблюдение за работой выгребного устройства и грохота. После работы машины приводится в одно из следующих транспортных положений:

а) транспортное положение при ее следовании в составе грузового или хозяйственного поезда;

б) транспортное положение при ее следовании с отдельным локомотивом.

Для приведения машины в транспортное положение при исследовании в составе грузового или хозяйственного поезда с отдельным локомотивом необходимо выполнить требования по приведению в транспортное положение рабочих органов согласно инструкции ЦП-908.Транспортирование машины в составе грузового поезда производится перед последним тормозным вагоном; при этом универсальный тяговый модуль (при его наличии) должен быть прицеплен перед машиной, а вагон прикрытия - за машиной. Перестановка и расцепка машины и вагона прикрытия не допускается.



Заключение

В ходе работы по курсовому проекту по дисциплине МДК 02.01 «конвейер отбора засорителей верхний щебнеочистительной машины ЩОМ-6У» узнал что, щебнеочистительная машина предназначена для механизированной очистки от загрязнителей щебеночного балласта одного стрелочного перевода или одного пути с отбором загрязнителей в специализированный подвижной состав или на обочину земляного полотна и укладка очищенного щебня в путевую решетку стрелочного перевода или станционного перегона по уложенному слою геотекстиля. Машина предназначена для выполнения работ по глубокой вырезке и очистке балласта пути с колеей 1520 мм. Машина работает в сцепе с тяговым модулем ПТМ-630 или ТЭУ-630. Основным рабочим органом машины служит непрерывная скребковая (баровая) цепь, вырезающая щебеночный балласт непосредственно из-под рельсошпальной решетки. Понял принцип работы ЩОМ-6У: Выгребное устройство машины выполняется в двух модификациях: для работы на перегоне и на стрелочном переводе. Устройство для работы на стрелочном переводе (рис.5) позволяет наращивать (уменьшать) длину подпутной балки с помощью балок-вставок длиной 0,55м (7 шт.) или 1,1 м (3 шт.) со стороны холостой ветви. За счет изменения конфигурации скребковой тяговой цепи (положения 2 и 4) при монтаже балок-вставок в пределах ширины захвата до 7,8-8,2 м исключается необходимость изменять количество звеньев цепи. Провёл конструкционный расчёт.



Литература

1. Елманов В.Д. Конструкции машин для работы с балластом на железнодорожном пути. УМЦ Маршрут. 2011.

2. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин-проектирование. Минск, УП «Технопринт» 2001.

3. 8 ЦП-908 Инструкция по приведению в транспортное положение и порядку сопровождения специального подвижного состава. М.: Академкнига. 2003.

4. Щебнеочистительная баровая машина универсальная ЩОМ-6У. Руководство по эксплуатации 2635.2С.00.00.000 РЭ.

5. Путевые машины под ред. Бугаенко В. М. М. 2009г. 826с.

Размещено на Allbest.ru

...