Процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправленным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно - технической документации. Работоспособный автомобиль и отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом. Ремонт представляет собой комплекс операции по восстановлению неисправности или работоспособности изделии и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлен прежде всего неравно прочностью ремонта их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, вес детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Основа повышения качества - применение передовых технологий восстановления деталей. При восстановлении коленчатых валов двигателей возникает необходимость изыскания новых, более прогрессивных способов восстановления, которые смогли бы повысить ресурс деталей при сравнительно низких затратах.

Целью курсовой работы по учебной дисциплине ремонт автомобилей и двигателей является:

закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по оценке технического состояния (дефектов) ремонтного фонда.

Задачи курсовой работы:

1. разборка маршрутов восстановления.

2. выбор способов восстановления деталей.

3. подбор необходимого оборудования и обоснование рациональных режимов работы на нем.

4. нормирование операций восстановления деталей.

В проекте сделан глубокий анализ различных способов восстановления упрочнения поверхностным пластическим деформированием коленчатых валов.

1. Исходные данные

1.1 Описание и характеристика детали, условий её работы

Коленчатый вал, деталь №130-1005011, деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ). Коленчатый вал №130-1005011 является деталью грузового автомобиля ЗИЛ 130.

Основные элементы коленчатого вала

- Коренная шейка - опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.

- Шатунная шейка - опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы)

- Щеки - связывают коренные и шатунные шейки.

- Передняя выходная часть вала - часть вала, на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспредители механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.

- Задняя выходная часть вала (хвостовик) - часть вала, соединяющая с маховиком или массивной шестерной отбора основной части мощности.

- Противовесы - обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

Характеристика условия работы коленчатых валов

Коленчатый вал испытывает большие нагрузки и подвергается скручиванию, изгибу и механическому изнашиванию. Крутящий момент, развиваемый на коленчатом валу, передаётся на трансмиссию автомобиля, а также используется для привода в действие различных механизмов двигателя силы, действующие на коленчатый вал, складывается из сил газов и инертных сил движущихся масс. Особенно большие силы возникают в момент выключения сцепления. Основными неисправностями валов является износ опорных шеек из-за повреждения вкладышей или деформации исправления вала из-за перегрева. В результате этого увеличиваются зазоры в подшипниках, в то время как условия смазки ухудшаются, естественный износ шеек наблюдается при больших нагрузках на двигатель автомобиля. Кроме износа шеек под подшипники коленчатые валы поступают в ремонт, имеют обычно износ резьбы хвостовиком (в зависимости от конструкции вала), износы отверстий во вкладыши под болты крепления маховика, под установленные пальцы или направляющие шпильки, отверстия под шарикоподшипник ведущего вала. Все эти нагрузки и силы, действующие на коленчатый вал, приводят к появлению дефектов и возникновению износа с задней стороны, изменится отверстие, в которое входит привычный вал коробки передач. Для балансировки коленчатого вала на заводе используется противовесы, в процессе эксплуатации при балансировке просверливается отверстие. Коленчатый вал изготавливают из стали. Коренные шейки, предназначенные для крепления коленчатого вала к блоку цилиндров, а шатунные шейки предназначены для крепления шатунов к коленчатому валу и преобразования движений.

1.2 Технические требования к детали

Таблица 1. Карта на дефектацию

	Деталь: вал коленчатый в сборе
	№ детали: 130-1005011
	Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-60	Твердость: HRC 52-62
Обозначение по эскизу	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1 2	Обломы и трещины любого характера и расположения Увеличение длины передней коренной шейки	Осмотр. Магнитный дефектоскоп Индикаторное приспособление для контроля длины передней шейки	_ 32	_ -	_ -	Браковать ремонтировать. Установка задней шайбы упорного подшипника коленчатого вала ремонтного размера (см. табл. 18 ) . Браковать при размере 32,32 мм
3 4	Увеличение длины шатунных шеек Износ шатунных шеек Износ коренных шеек Износ отверстий во фланце	Шаблон 58,32 Микрометр 50-75мм Тоже Пробка 14,06 мм Или нутромер индикаторный 10-18 мм	58 65,5 75 14	58,32 - - 14,06	Менее 65,487 Менее 74,987 Более 14,06	Браковать при длине шеек более 58,32 мм Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера (см. табл. 11). Браковать при размере менее63,48мм Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размере (см. табл. 11). Браковать при размере менее73,98мм емонтировать. Развертывание до ремонтного размера в сборе с маховиком (табл. 41). Браковать при размере более 14,56мм
5 6
7 8 9 10	Износ отверстия под Подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач Изгиб вала , биение средних коренных шеек Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого вала Биение шейки под шестерню и шкив коленчатого ала	Пробка 52,01 мм или нутрометр индикаторный 50-100мм Призмы и индикатор Призмы и индикатор Скоба 45,92 мм или микрометр 25-50 мм	52 Не более 0,03 0,03 46	52,01 Не более 0,05 0,05 45,92	Более 52,01 Более 0,05 Более 0,05 Менее 45,92	Ремонтировать. Постановка Втулки Ремонтировать. Правка Ремонтировать. Наплавка Ремонтировать. Наплавка
1 11 12	2	3 Призмы, индикатор и микрометр 0-25 мм. Контролировать толщину фланца Скоба 139,9 мм или микрометр 125-150мм	4	5	6	7
	Биение торцевой поверхности фланца вала Износ наружной поверхности фланца Резьбы: М27х1,5-кл. 3 М30х1.5-кл.2		0,1 140	0,1 139,8	Более 0,1 Менее 139,8	Ремонтировать. Протачивание «как чисто» до размера не менее 9,5 мм Ремонтировать. Наплавка

1.3 Технические требования

1. При шлифовании шатунных шеек радиус кривошипа должен быть сохранен номинальным.

2. Для одноименных шеек разные ремонтные размеры не допускаются.

3. Овальность и конусообразность коренных и шатунных шеек коленчатого вала не должны превышать 0,01 мм.

4. Чистота поверхности шеек должна соответствовать 9-му классу.

5. Не параллельность осей шатунных и коренных шеек - не более 0,012 мм

Шатунные и коренные шейки должны быть номинального или одного из ремонтных размеров, указанных в таблице

Номинальные и ремонтные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала

Таблица 2

Наименование размера	Уменьшение диаметра	Диаметр коренных шеек , мм	Диаметр шатунных шеек , мм
Номинальный 1-й ремонтный 2-й - // - 3-й - // - 4-й - // - 5-й - // - 6-й -// -	- 0,25 0,50 0,75 1,00 1,25 1,50	70,00-0,013 69,75-0,020 69,50-0,020 69,25-0,020 69,00-0,020 68,75-0,020 68,50-0,020	60,00-0,013 59,75-0,013 59,50-0,013 59,25-0,013 59,00-0,013 58,75-0,013 58,50-0,013

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

«Вал коленчатый» двигателя ЗИЛ 130 изготовлен из стали. Деталь испытывает значительные динамические знакопеременные нагрузки. Потенциально возможным способом восстановления изгиба вала является восстановление «Пластическим деформированием»

Потенциально возможные способы восстановления «Износа шейки под шестерню»:

· Осталивание (0,637)

· Наплавка в среде углекислого газа (0,403)

· Наплавка под слоем флюса (0,403)

· Вибродуговая наплавка (0,256)

· Хромирование (0,087)

Проанализировав вышеуказанные способы восстановления приходим к выводу, что наиболее применимым способом для нашего коленчатого вала является наплавка под слоем флюса. Основанием для выбора данного способа восстановления послужили следующие показатели:

1) Вид основного материала изношенной детали:

- сталь 45, НRC 52…62;

2) вид поверхности восстановления;

- наружное цилиндрическое;

3) материал покрытия;

- железнение;

4) минимально допустимый размер диаметра восстанавливаемой детали:

- наружный 44…45

- внутренний 250 мм

5) обеспечиваемая толщина:

- минимальная 1,5…20

- максимальная 3…4

6) сопряжения и посадки восстанавливаемой поверхности:

- подвижные и не подвижные

7) виды нагрузки на восстанавливаемую поверхность:

- детали, работающие в условиях граничной смазки и больших нагрузок

8) виды нагрузок на восстанавливаемую поверхность:

- все виды нагрузок

2.2 Выбор установочных баз

При восстановлении шейки под шестерню вала в качестве базовой детали используют центровые отверстия. В случае забитости центровых отверстий , их восстанавливают проточкой на токарно-винторезном станке.

2.3 Разработка схем технологического процесса устранения дефекта детали

Таблица 3

Дефект	Способ ремонта	№ операции	Наименование и содержание операции
1	2	3	4
1.Изгиб вала	Пластическое деформирование	1 2	Слесарная. Править вал в холодном состоянии. Термическая. Нагреть вал до 400-500 градусов и охладить на воздухе.

1	2	3	4
2.Износ шейки под шестерню	Осталивание	1 2 3 4 5	Токарная. Расточить 2 центровых фаски, выдерживая с=4Х60 градусов Шлифовальная. Шлифовать шейку, выдерживая размер d=49,5градусов, l =30мм Железнение. Нанести слой металла d=46,4мм Фрезирование. Фрезировать шпоночные канавки, ширина 5,945-5,990мм Шлифование. Шлифовать до номинального размера d=46,0±0,025

2.4 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операции

Слесарная.

382232.ХХХХ - пресс3135м

ХХХХХХ.ХХХ - спецприсобление

ХХХХХХ.ХХХ - оправка

394215,ХХХ - приспособление для замера прогиба с индикатором ИЧ10

Термическая.

342110.ХХХХ - печь каменная СНО

ХХХХХХ.ХХХ - стеллаж для деталей

ХХХХХХ.ХХХ - захват для деталей (подвеска для деталей)

Токарная.

381161.ХХХХ - токарно- винторезный станок 16 К20

396111.ХХХ - патрон самоцентрирующийся

ХХХХХХ.ХХХ - люнет

391221.ХХХ - сверло центровочное Р18

393311.ХХХ - штангенциркуль Шц - 1- 1250,1

Шлифовальная

381311.ХХХ - кругло - шлифовальный ЗМ 153А

ХХХХХХ.ХХХ - патрон поводковый

ХХХХХХ.ХХХ - центр вращения

ХХХХХХ.ХХХ - люнет

3981100.ХХХ - круг шлифовальный ПП500х5 0х203

393411.ХХХХ - микрометр МК25-50

Железнение.

385610.ХХХХ - ванна гальваническая

ХХХХХХ.ХХХ - подвеска для детали

ХХХХХХ.ХХХ - анодное осталивание Ст08

393411.ХХХ - микрометр МК 25-50

Фрезерная.

381621.ХХХХ - горизонтально - фрезеровочный станок 6Р81Г

391826.ХХХ - фреза шпоночная Р18

ХХХХХХ.ХХХ - спецприспособление

393311.ХХХ - штангенциркуль Шц - 1 - 125- 0,1

2.5 Составление плана технологических операции

Таблица 4

№ оп.	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерит.
1	2	3	4	5	6
005	Токарная. Рассверлить 2 центровые фаски, выдерживая С=4х60?	Токарно-винторезный станок 16К20	Патрон самоцентрирующийся, люнет	Сверло центровочное Р18	Штангенциркуль Шц 1- 125 - 0,1
010	Слесарная. Править вал в холодном состоянии	Пресс 3135М	Спецприспособление	Оправка	Приспособление для замера прогиба с индикатором ИЧ10
015	Термическая. Нагреть вал до 400…500?и охладить на воздухе	Печь каменная СНО	Стеллаж для деталей	Захват для деталей
020	Шлифовальная. Шлифовать шейку,выдерживая размерd=45,6мм,l=30мм	Кругло- шлифовальный станок ЗМ153А	Патрон поводковый,хомутик,центр вращающийся	Круг шлифовальныйПП500х50х203	Скоба индикаторная СИ100
025	Железнение.Нанести слой металла на шейку до размера d=46,4мм l=30мм	Ванна гальваническая	Подвеска для детали	Анод стальной Ст 08	Микрометр МК25-50
030	Шлифовальная. Шлифовать шей-ку, выдерживая размер d=45,6мм, l=30мм	Кругло- шлифо-вальный станок ЗМ153А	Патрон поводковый,хомутик,центр вращающийся	Круг шли-фоваль-ныйПП500х50х203	Скоба ин-дикатор-ная СИ100
035	Фрезеровочная. Фрезеровать шпоночные канавки ширина 5,945 - 5,990мм	Горизонтально- фрезеровочный станок 6Р81Г	Фреза шпоночная Р18 спецприспособление		Штанген-циркуль Шц 1- 125 - 0,1

2.6 Техническое нормирование процесса

010 Слесарная

Править коленчатый вал в холодном состоянии на гидравлическом прессе, имеющий размеры h = 74,5-0,020 мм, l = 64 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение неполного оперативного времени

коленчатый вал деталь технологический

t_ноп = t_т · k₁ · k₂ , (мин) (1)

где t_т - табличное значение неполного оперативного времени,

t_т = 1,70 мин, [4, с.181, т.219];

k₁ - поправочный коэффициент на изделия из конструкционных

сталей, k₁ = 1,1 , [4, с.181];

k₂ - поправочный коэффициент для изделия из двутаврового или

прямоугольного сечения, k₂ = 1,2 , [4, с.181];

t_ноп =1,70 ·1,1 ·1,2 = 2,24 мин.

2. Определение полного оперативного времени

t_оп=t_ноп+t_наг+·t_в , (мин) (3.3) (2)

где t_наг - время на нагрев детали, tнаг = 0 мин;

t_в - вспомогательное время, tв = 4,00 мин, [4, с.182, т.220];

t_оп = 2.24 + 0 + 4,00 = 6,24 мин.

3.Определение дополнительного времени

t_д = t_оп · К_д /100, ( мин) (3)

где К_д - процент дополнительного времени, К_д = 7 % , [4, с.182]

t_д = 6,24 ·7 /100 = 0,43 мин

4.Определение подготовительно-заключительного времени

t_пз = 6,0 мин , [4, с.182].

5. Определение штучного времени

t_шт = t_оп + t_д = 6,24 + 0,43 = 6,67 мин (4)

6.Определение нормы калькуляционного времени

t_нк = t_оп + t_д + t_пз / _nд = 6,24 + 0,43 + 6,0/143 = 6,71 мин (3.6) (5)

где nд - объем производственной партии, n_д = 184 шт.

025 Железнение детали

Железнить наружную поверхность детали, выдерживая размеры

d = 46,4 мм, l = 30 мм.

1. Определение основного времени

t_о = 60 · h · г /(С ·Дл · з) , (мин) (4.1) (6)

где h - толщина покрытия осадка на сторону, h = 0,4 мм;

г - плотность осаждаемого металла, г = 7800 кг/м2,

[4, с.187, т.222];

С - электрохимический эквивалент, С = 1,042 г/А ч, [4, с.187,

т.222];

Д_л - катодная плотность тока, Д_л = 10 А/дм2, [4, с.187, т.223];

з - выход металла по току, з = 80%, [4, с.187, т.223];

t_о = 60 · 0,4 ·7800 /(1,042 ·10 ·80) = 224,56 мин.

2. Определение неперекрывающегося вспомогательного времени

t_ВН = t_ВН1 + t_ВН2+ t_ВН3 + t_ВН4 + t_ВН5+ t_ВН6, ( мин) (7)

где t_ВН1 - вспомогательное время изоляцию мест, не подлежащих по-

крытию, t_ВН1 = 1,7 мин [4, с.188, т.224] ;

t_ВН2 - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску,

t_ВН3 = 0,35 мин; [4, с.188, т.225] ;

t_ВН3 - вспомогательное время на кратковременное погружение в

ванну, t_ВН3 = 0,13 мин, [4, с.189, т.227] ;

t_ВН4 - вспомогательное время на завеску на штанги изделий вместе

с приспособлениями, t_ВН4 = 0,04 мин [4, с.190, т.228] ;

t_ВН5 - вспомогательное время на переход рабочих без груза и с гру-

зом,

t_ВН5 = 0,36 мин; [4, с.190, т.229] ;

t_ВН6 - вспомогательное время на демонтаж изделия с подвески,

t_ВН6 = 0,20 мин, [4, с.190, т.230] .

t_ВН = 1,7 + 0,35+ 0,13+ 0,04 + 0,36+ 0,20 = 2,78 мин.

3. Определение оперативного времени

t_оп = t_о + t_ВН = 224,56 + 2,78 = 1227,36 мин (4.3) (8)

4.Определение дополнительного времени

t_д = t_оп · К_д /100, ( мин) (4.4) (9)

где К_д - процент дополнительного времени, К_д =7 % , [4, с192]

t_д = 227,36 ·7 /100 = 15,91 мин.

5. Определение штучного времени

t_шт =( t_о+ t_ВН) /(q · К_и) , (мин) (4.5) (10)

где q - количество изделий на одну загрузку в ванну, q= 8 шт;

К_и - коэффициент использования ванны в смену, К_и = 0,8 ,

[4, с.192] .

t_шт = (224,56+ 2,78) /(8 ·0,8) = 35,52 мин.

030 Шлифовальная операция

Шлифовать наружную поверхность детали, методом врезания,

выдерживая размеры d = 46 мм, l = 30 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение режимов резания детали

Определяем скорость резания детали

V = V_т · К_м · К_о , (м/мин) (1.16) (11)

где V_т - табличное значение скорости резания, V_т = 20 м/мин

[4, с.118, т.142] ;

К_м - поправочный коэффициент, учитывающий марку

обрабатываемого материала, Км =1,1 , [4, с.120, т.144];

К_ох - поправочный коэффициент на характер шлифования,

К_о = 0,75, [4, с.120, т.145] .

V = 20 · 1,1 · 0,75 = 16,50 м/мин.

Определяем частоту вращения детали:

n = 1000 ·V /(p · d) = 1000 ·16,50 / (3,14 · 46) = 144,23 мин (12)

По характеристике круглошлифовального станка ЗМ153А, выбираем

n_ф= 100 мин-1 [5, с.65, п.4] .

Определяем фактическую скорость резания детали

V_ф = p · D · n / 1000 = 3,14 ·46 · 144?23 = 20,83 м/мин (13)

2.Определение основного времени

t_о = i · k / n_ф , (мин) (1.17)

где i - число проходов, i = 1;

k - коэффициент зачистных ходов, k = 1,2, [4, с.116, т.138] .

t_о =i·k/n_ф = 1 · 1,2 /100 = 0,012 мин (14)

3.Определение вспомогательного времени

t_В= t_В1 + t_В2 , ( мин) (1.18) (15)

где t_В1 - вспомогательное время на установку и снятие детали,

t_В1 = 5,1 мин [4, с.122, т.147];

t_В2 - вспомогательное время, связанное с переходом, t_В2 = 1,6 мин;

[4, с.123, т.148];

t_В =5,1 + 1,6 = 6,7 мин.

4.Определение дополнительного времени

Определяем оперативное время

t_оп = t_о + t_в= 0,012 + 5,1 = 5,112 мин (16)

Определяем дополнительное время:

t_д = t_оп · К_д /100, (мин) (17)

где К_д - процент дополнительного времени, Кд = 9 %, [4, с.122]

t_д = 5,112 · 9 /100 = 0,46 мин

5.Определение подготовительно-заключительного времени

t_пз = 12 мин - табличное значение [4, с.123, т.149].

6. Определение штучного времени

t_шт = t_о + t_в+ t_д = 0,012 + 6,7 + 0,46 = 7,17 мин (18)

7.Определение нормы калькуляционного времени

t_нк = t_о + t_в+ t_д + t_пз / n_д= 0,012 + 6,7 + 0,46 + 12/184 = 7,237 мин (19)

где n_д - объем производственной партии, n_д = 184 шт.

2.7 Требования техники безопасности при работах

2.7.1 Техника безопасности при работе с гидравлическим прессом

Гидравлическим прессом называют оборудование, предназначенное для обработки материалов при помощи давления. Такое устройство приводит в действие жидкость, которая находится под высоким давлением.

При работе с гидравлическим прессом необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:

1) Надеть спецодежду, спецобувь и СИЗ, застегнуть, волосы убрать под головной убор.

2) Осмотреть рабочее место, проходы, убедиться в отсутствии посторонних предметов.

3) Проверить наличие и исправность оборудования, механизмов управления, инструмента, приспособлений, защитных устройств, защитных ограждений, заземления, блокировочных устройств.

4) Проверить достаточность освещения на рабочем месте, при этом свет не должен слепить.

5) Обо всех выявленных недостатках немедленно сообщить мастеру и до устранения нарушений к работе не приступать.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

1) При выполнении работ на прессах работник обязан осуществлять регулярный контроль надежности крепления штампов.

2) При установке оснастки оборудования работник обязан выключить пресс и принять меры предосторожности против самопроизвольного опускания ползуна.

3) В процессе работы рабочий обязан следить за состоянием элементов крепления оснастки (клиньев, шпонок, опорных поверхностей подштамповых плит).

4)Застрявшие штамповки в верхней или нижней вставке удалять только при помощи зубила, не упрочненного термообработкой, и молотка. При этом руки должны находиться вне опасной зоны.

5) Перед установкой, оснастки рабочий обязан осмотреть её на отсутствие дефектов (трещин, сколов).

6)Запрещается заклинивать кнопку двуручного управления и производить работы на прессе с одной кнопкой (рычагом).

7)Запрещается производить какие-либо работы при снятом с пресса защитном ограждении, а также работать на неисправном оборудовании.

8)При штамповке деталей на прессе пользоваться пинцетом и защитными очками.

9) Запрещается производить работы на прессе без спецодежды и СИЗ.

10) Запрещается работать в режиме одновременной работы педали и кнопками двуручного включения.

11) Установка и съем оснастки и приспособлений, уборка, смазка, чистка оборудования, смена инструмента, регулировка упоров, прижимов, предохранительных и защитных устройств и прочие работы должны производиться только при отключенном электродвигателе установки и после полного останова вращающихся и движущихся частей оборудования.

12) Осмотреть силовую электропроводку, провода защитного заземления, убедится в их исправности. Отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была хорошо освещена, и свет не слепил глаза. Лампы местного освещения должны питаться током напряжением до 42 В.

130 Все операции с металлом производить только в исправных рукавицах.

14) Запрещается вводить руки в пространство между пуансоном и матрицей, а также производить штамповку материала толщиной большей, чем разрешено паспортом оборудования.

Требования охраны труда в аварийных ситуациях:

1) Немедленно прекратить работу при возникновении ситуаций, которые могут привести к аварии или несчастным случаям, отключить используемое оборудование.

2) При возникновении пожара, возгорания необходимо немедленно сообщить в пожарную охрану по телефону 101, сообщить руководству и приступить к тушению очага пожара имеющимися средствами пожаротушения.

3) При несчастном случае работник должен оказать первую медицинскую помощь пострадавшему, вызвать скорую медицинскую помощь по телефону 103, сообщить администрации о несчастном случае, по возможности сохранить обстановку до расследования причин произошедшего, если это не приведет к аварии или травмированию других людей.

ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

1) Выключить оборудование.

2) Привести в порядок рабочее место.

3) Инструменты и спецодежду привести в порядок и убрать в места хранения.

4) Сообщить мастеру о выполнении работы, а также о выявленных замечаниях, замеченных в процессе работы с оборудованием.

5) Вымыть руки с мылом.

2.7.2 Техника безопасности при технологическом процессе железнения

Технологические операции при ремонте (восстановлении) деталей железнением выполняют в следующей последовательности: механическая обработка восстанавливаемых поверхностей; промывка органическими растворителями; промывка в воде; изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию; монтаж деталей на подвеску; электрохимическое обезжиривание; промывка в горячей и холодной воде; анодная обработка; железнение, промывка в горячей воде после железнения. Перед началом работы требуется соблюдение правил техники безопасности:

1) Осмотреть рабочее место, проходы, убедиться в отсутствии посторонних предметов.

2) Проверить наличие и исправность оборудования, механизмов управления, инструмента, приспособлений, защитных устройств, защитных ограждений, заземления, блокировочных устройств.

4) Проверить достаточность освещения на рабочем месте, при этом свет не должен слепить.

5) Обо всех выявленных недостатках немедленно сообщить мастеру и до устранения нарушений к работе не приступать.

6) При работе на гальванических участках необходимо применить резиновую обувь, перчатки и прорезиненные фартуки.

2.7.3 Техника безопасности при работе на шлифовальном станке

Работа на станках различных типов требует соблюдения техники безопасности во избежание травматизма самого рабочего и окружающих. При работе на шлифовальном станке имеются свои правила работы, а также хранения комплектующих.

Особенности хранения шлифовальных кругов и их установки

Хранение шлифовальных кругов должно осуществляться в сухом месте, на ровной устойчивой поверхности. Нельзя допускать попадания влаги на поверхность круга, а также вероятности его падения и образования вследствие этого трещин.

Перед установкой шлифовального круга на шлифовальный станок требуется убедиться, что на нем нет трещин. Для этого следует постучать по нему деревянным молотком: при наличии трещин удары будут продуцировать иной звук, чем по целому кругу. Кроме того, важно хорошо закрепить круг и внимательно проверить надежность крепления.

Крепление шлифовального круга осуществляется с применением специальных торцовых прокладок. Их наличие компенсирует незначительные отклонения от правильной формы, а также возможные температурные деформации во время работы. При установке круга следует учитывать направление его вращения, учитывая направление резьбы резьбовых элементов. Последние в свою очередь необходимо тщательно законтрить.

Правила безопасности при работе на шлифовальном станке

Когда станок приведен в рабочее состояние, требуется соблюдать соответствующую технику безопасности, которая выражается в следующих правилах:

1) Нельзя допускать намокания шлифовального круга во время работы станка -- это может привести к дисбалансу.

2) Требуется наличие кожуха, закрывающего круг. В особенности это касается станков со скоростью вращения круга 60 м/с и выше.

3) Необходимо незамедлительная остановка станка при появлении даже небольших вибраций. Повторное включение возможно только при устранении вибраций и причин, их вызвавших.

4) Если работа происходит с применением шлифовальных кругов на керамической связке, очень важно не допускать попадания СОЖ на невращающийся круг.

5) Запрещено нахождение шлифовщика в зоне вращения круга при работе станка и во время правки круга.

6) Нельзя подносить заготовку к кругу рывками, резкими движениями -- это может привести к разрыву круга, при котором он раскалывается на мелкие части, разлетающиеся по помещению под воздействием центробежной силы.

7)Работа на станке должна быть плавной, без нажима.

Требования безопасности перед началом работы

2.1. Перед началом работы шлифовщик обязан:

- принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

- надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

- проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;

- отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

- проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

- проверить на холостом ходу станка:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов включения и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена).

Проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и выше.

2.2. Шлифовщику запрещается:

- работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

- применять неисправный инструмент и приспособления;

- устанавливать на станок неисправные круги;

- прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы шлифовщик обязан:

- перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

- тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

- установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

- поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

- перед установкой на станок шлифовальный круг подвергнуть внешнему осмотру с целью определения заметных трещин и выбоин;

- проверить надежность крепления абразивного или алмазного круга;

- проверить исправную работу станка на холостом ходу в течение 3 - 5 мин., находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга. Убедиться в отсутствии сверхпредельного радиального и осевого биения круга;

- при установке и закреплении детали на плоскошлифовальном станке:

а) крепить детали только специальными упорными и прижимными планками, размещая их на равных расстояниях;

б) все упорные планки ставить ниже обрабатываемой поверхности;

в) крепежные болты располагать как можно ближе к месту прижима детали, а крепящие планки - под прямым углом к детали; резьба крепежных деталей должна быть исправной;

г) для крепления деталей не применять случайных неприспособленных планок и прокладок;

д) проверить правильность установки детали на станке;

- при работе с магнитной плитой или патронами включить вначале умформер, а затем станок;

- при работе на станках с магнитными столами, плитами и патронами соблюдать следующее:

а) не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

б) не устанавливать на станок погнутые детали;

в) для снятия деталей, удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита, переключить ток в обратном направлении и одновременно снимать детали или пользоваться демагнитизатором;

- при установке и закреплении обрабатываемой детали в центрах:

а) не применять центра с изношенными конусами;

б) после установки детали в центрах проверить крепление задней бабки и пиноли;

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) временного прекращения работы;

в) перерыва в подаче электроэнергии;

г) уборки, смазки, чистки станка;

д) обнаружении какой-либо неисправности;

е) подтягивания болтов, гаек и других крепежных деталей;

- не допускать уборку станка и рабочего места во время его работы.

3.2. Во время работы на станке шлифовщику запрещается:

- работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

- брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;

- обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

- на ходу станка производить замеры, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;

- тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка;

- пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

- опираться на станок во время его работы, и не позволять это делать другим;

- детали, удерживаемые остаточным магнетизмом, снимать ударами или рывками;

- устанавливать на станок неиспытанные круги;

- открывать или снимать ограждения, предохранительные устройства во время работы станка;

- класть детали, инструменты, другие предметы на станину станка и шлифовальную бабку;

- выполнять операции на станке, для которых он не предназначен;

- находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;

- убирать абразивную пыль непосредственно руками;

- пользоваться кругами, имеющими трещины и выбоины;

- работать боковой поверхностью абразивного круга;

- выдувать ртом пыль из отверстий. Для ее удаления пользоваться струей охлаждающей жидкости;

- прикасаться к движущейся обрабатываемой детали и шлифовальному кругу до полного их останова;

- подавать на холодный круг обрабатываемое изделие сразу с полным нажимом: сначала круг должен равномерно прогреться;

- оставлять ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления отключить станок и сообщить об этом мастеру.

4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасности своего здоровья или здоровья окружающих людей отключить станок, покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.

5. Требования безопасности по окончании работы

После окончания работ шлифовщик обязан:

- выключить станок и электродвигатель;

- привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

- сдать станок сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях станка;

- снять спецодежду и повесить в шкаф. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.

Размещено на Allbest.ru

...