Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

"Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А."

Институт энергетики и транспортных систем

Кафедра "Организация перевозок, безопасность движения и сервис автомобилей"

Курсовая работа

"Разработка технологического процесса изготовления и восстановления вала якоря топливного насоса Лада Гранта"

Выполнил: Владимиров М.В.

Проверила: Кожинская А.В.

Саратов 2019

Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса изготовления топливного насоса

1.1 Назначение топливного насоса автомобиля Лада Гранта

1.2 Условия работы центробежного топливного насоса автомобиля Лада Гранта

1.3 Изменение технического состояния вала якоря

1.4 Расчёт норм времени и режимов резания

2. Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса

2.1 Основные способы восстановления вала якоря топливного насоса

2.2 Обоснование выбранного способа восстановления вала якоря топливного насоса

2.3 Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса

2.4 Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса Лада Гранта

2.5 Расчет нормирования и режимов резания

Заключение

Список литературы

Введение

Работа двигателей внутреннего сгорания, использующихся на самых разных видах транспорта и техники, основана на сгорании топливо-воздушной смеси и выделяемой в результате этого процесса энергии. Но для того, чтобы силовая установка функционировала, топливо должно подаваться порционно в строго определенные моменты. И задача эта лежит на системе питания, входящей в конструкцию ДВС. Одним из важнейших элементов системы питания является топливный насос. В рамках данного курсового проекта будет произведено подробное рассмотрение разработки технологического процесса восстановления и изготовления топливного насоса центробежного типа автомобиля Лада Гранта, с целью ознакомления с основами технологии производства и восстановления топливного насоса.

1. Разработка технологического процесса изготовления топливного насоса

1.1 Назначение топливного насоса автомобиля Лада Гранта

В центробежном насосе подача топлива обеспечивается при помощи крыльчатки, которая оснащается специальными лопатками по всему периметру. Вращение крыльчатки происходит внутри полости, оснащенной двумя каналами - всасывающим и нагнетательным. Вращательные движения лопаток обеспечивают вихревой поток топлива, за счет чего достигается повышение давления. Если шестеренный и роликовый насосы в силу особенностей конструкции монтируются непосредственно в топливопровод, то центробежный насос размещается в топливном баке. В современных топливных системах предпочтение отдается центробежному насосу, который значительно менее шумный, обеспечивает более ровный (без пульсаций) поток подаваемого топлива, хотя при этом и имеет ограничения по производительности и создаваемому давлению. Управление работой электрического топливного насоса обеспечивается благодаря блоку управления ДВС. Топливный насос начинает свою работу параллельно с включением зажигания, однако существуют автомобили, в которых насос активируется при открытии водительской двери (еще до того, как будет вставлен ключ зажигания или нажата кнопка пуска). Электрический насос способен поддерживать довольно узкий, но достаточный для нормальной работы двигателя, диапазон рабочего давления, которое регулируется за счет изменения напряжения и при помощи предохранительного клапана, ограничивающего максимально допустимое давление в системе.



Рисунок 1 -устройство топливного насоса автомобиля Лада Гранта;

1- электродвигатель; 2- щеточный узел; 3- обратный клапан; 4- крышка; 5- впускной порт; 6- рабочее колесо.

Центробежный топливный насос представляет собой электродвигатель, который использует вращающуюся крыльчатку для увеличения давления и скорости потока топлива. Центробежные топливные насосы являются наиболее распространенным типом насосов используемых для перемещения топлива через систему топливопровода. Топливо поступает в рабочее колесо насоса вдоль или вблизи к оси вращения и ускоряется крыльчаткой, протекающее в радиальном направлении наружу в верхнюю камеру топливопровода. Электрический топливный насос применяется в топливной системе бензиновых двигателей с распределенным впрыском топлива. Электрический насос используется в контуре низкого давления для предварительной подачи топлива к инжектору. Электрический топливный насос создает давление топлива в пределе 0,3-0,4 Мпа, а его производительность должна находиться в диапазоне от 60 до 200 литров в час при номинальном напряжении. Использование механических насосов в системах впрыска топлива невозможно по причине низкого давления подачи топлива. Топливный насос с электрическим приводом может располагаться в топливопроводе или в топливном баке. На большинстве современных автомобилей топливный насос встроен в топливный бак. Такая схема обеспечивает лучшее охлаждение насоса, сокращает вероятность потерь за счет отсутствия всасывающей магистрали. С другой стороны, система имеет максимальную длину нагнетательного топливопровода, что повышает его уязвимость. топливный насос автомобиль

Рисунок 2- Последовательность работы топливного насоса;

А-крышка, в которую при необходимости могут встраиваться элементы, служащие для защиты от радиопомех; В-Электродвигатель; С-Непосредственно сам насос; 1-Электрический разъем; 2- Гидравлический разъем (выход топлива); 3- Обратный клапан; 4- Графитовые щетки; 5- Якорь двигателя с постоянными магнитами; 6- Рабочее колесо лопастного насоса; 7-Подача топлива.

Немаловажным является тот факт, что при установке насос входит в состав топливного модуля, который включает в себя кроме него фильтр, датчики указателя и лампы резерва топлива, а так же демпфирующие устройства, топливопровод и провода. Соответственно эти механизмы придают системе не только необходимые свойства, но и снижают надежность топливного насоса в целом. Механизм насоса погружного типа состоит из электродвигателя и насоса и имеет обратный и редукционный клапана. Для нормальной работы насоса его центробежная часть должна иметь малые зазоры, а в идеале его части должны соприкасаться. При этом эти части трутся между собой. Топливо, при проходе через насос, смазывает эти части, продлевая срок службы системы.

1.2 Условия работы центробежного топливного насоса автомобиля Лада Гранта

Условия работы топливного насоса центробежного типа крайне неблагоприятны с точки зрения устройства его деталей, потому что топливный насос - включает в себя элементы с постоянно проходящим током, а сам электродвигатель насоса работает с мощностью в диапазоне от 50-70 вват и с подающимся током на его питание в 12 вольт, а это значит что возникает электрический износ. Электрический износ связан с прохождением электрического тока и возникающими при этом в деталях электрохимическими процессами. А поскольку топливный насос эксплуатируется в жидкости т.е. - в бензине это означает, что топливный насос должен обладать электро-изолирующими деталями, что усложняет конструкцию и снижает надежность агрегата. Одним из не менее неблагоприятных условий работы топливного насоса является работа в повышенном температурном режиме, температура топливного насоса имеет важное значение для нормальной работы двигателя. Температура насоса может достигать придельных значений до 80 °C, из-за: 1-Двигатель работает на высоких оборотах, соответственно топливный насос работает в полную силу; 2- Низкий уровень бензина в топливном баке влияет на то, что топливный насос не будет охлаждаться за счет отдачи тепла от внешних стенок насоса бензину. Погодные условия так же могут оказывать неблагоприятные условия для работы топливного насоса. В условиях сильно низких температур окружающей среды, топливо имеет большую вязкость и меньшую прокачиваемость- это отражается в виде повышенной нагрузки на топливный насос, не смотря на то что завод- изготовитель гарантирует нормальную работу топливного насоса до -40°C. В условиях сильно повышенных температур бензин имеет высокую температуру что может грозить повышением рабочей температуры топливного насоса, в следствии чего производительность насоса сократится.

Рисунок 3- Визуальное изображение движения топлива при вращении лопастей насоса.

1.3 Изменение технического состояния вала якоря

В течении эксплуатации автомобиля происходит изменение технического состояния вала якоря центробежного топливного насоса, т.е. его износ. На интенсивность износа вала топливного насоса влияет множество факторов основными из которых являются: Своевременное обслуживание и ремонт, качество бензина, состояние топливной аппаратуры в целом, условия эксплуатации и д.р. Так, например, эксплуатация автомобиля при низком уровне топлива способна вывести из строя топливный насос гораздо раньше заявленных сроков эксплуатации заводом-изготовителем. Связанно это с тем, что топливный насос охлаждается не только за счет прокачивания через него топлива с более низкой температурой, но и за счет теплоотдачи от внешних стенок корпуса топливного насоса тепла к бензину находящемуся в топливном баке. А работа насоса в "холостую", т.е. когда топливо опустилось ниже уровня забора топлива насосом, приводит к засосу воздуха в систему и перегреву электродвигателя насоса, в следствии чего топливный насос выходит из строя при первых попытках запустить двигатель. Данное изменение технического состояния топливного насоса связанно с тем, что при перегреве электродвигателя его контакты подвергаются полному или частичному разрушению в следствии сгорания, а так же происходит сухое трение вала якоря при вращении. Это приводит к полному выходу из строя топливного насоса или потери его мощности до 50%, но для некорректной работы двигателя достаточно потери мощности насоса в 5%. Так же, если обмотка электродвигателя топливного насоса не пострадает в следствии повышенного температурного режима, будут страдать все трущиеся детали, в частности вал якоря топливного насоса- перегрев будет способствовать повышенному износу вала якоря и его диаметр быстро выйдет за предельные значения. Недопустимое значение диаметра вала якоря повлечет за собой радиальное биение якоря в топливозаборном узле, из-за чего снизится давление подачи топлива.

Так же в топливном насосе трущиеся детали смазываются благодаря прохождению через них топлива, соответственно длительное время используя не качественное топливо, имеющее какие-либо примеси или недостаток присадок, либо попадание в топливный бак посторонней жидкости может нарушить систему смазывания деталей, что в дальнейшем приведет к выходу из строя насоса.

График 1- Зависимость износа вала якоря от содержания серы в топливе.

Так, из графика 1 мы видим, насколько сильно наличие серы в топливе может влиять на повышенный износ элементов топливной системы.

В топливном насосе присутствует так же и окислительный износ - он поражает контактную группу питания электродвигателя. Окисление воздействует на контакты насоса, уменьшая площадь токопроводности контактов. Одной из самых распространенных причин изменения технического состояния топливного насоса является забитый фильтр грубой отчистки, случается это из-за большого количества мусора и посторонних веществ в топливном баке. При забитом фильтре грубой отчистки сопротивление прокачиваемости топлива по топливопроводу насоса повышается, а это значит что повышается и температура работы топливного насоса, в следствии чего вал якоря испытывает перегрузки и быстро выходит из строя. Решается эта неисправность тщательной очисткой фильтра либо его заменой, а так же очисткой топливного бака. Но это лишь те случаи, в которых выход из строя или изменение технического состояния топливного насоса связана с неправильной эксплуатацией или не своевременным техническим обслуживанием. Можно отметить, что зачастую топливный насос центробежного типа выходит из строя в связи с постепенным износом деталей и наработкой на отказ. Наработка на отказ - это технический параметр, характеризующий надёжность детали. Средняя продолжительность работы детали между отказами, то есть показывает, какая наработка в среднем приходится на один отказ.

Разработка технологического процесса изготовления вала якоря топливного насоса Лада Гранта

Выбор баз

Рисунок 4- Схема базирования

Выбор операции

Таблица 1. Операции технологического процесса изготовления вала якоря топливного насоса Лада Гранта

№ операции	Наименование операции	Базовая поверхность	Обрабатываемая поверхность
005	Литье	1,2,3,4,5,6,8	1,2,3,4,5,6,8
010	Токарная	1,5,6,8	1,2,3,4,5,6,8
015	Термическая	-	1,2,3,4,5,6,8
020	Шлифовальная	1,5,6,8	1,2,3,4,5,6,8
025	Контрольная	1,5,6,8	Все поверхности

Технологический процесс изготовления вала якоря топливного насоса Лада Гранта

Операция 005: Литье

Оборудование: Индукционная плавильная печь ИСТ 0,16/0,32 ГОСТ 15150-69

Приспособление: Литейная форма вала якоря ГОСТ 17819-84

Инструменты: Машина ЛПД 71108B ГОСТ 15595-84

1.Расплавить подготовленный металл.

2.Заполнить машину для литья под давлением расплавленным металлом.

3.Установить литейную форму вала якоря в посадочное место машины для литья.

4.Произвести отливку вала якоря.

Операция 010 Токарная

Оборудование: Токарный станок assist 165 750 ГОСТ 12.2.007.1-75

Приспособления: Поводковый патрон с поводком, центрами

Инструмент: Проходной резец с пластинкой Т 15К 6, ГОСТ 26476-85,

1.Закрепить вал якоря поверхностями 6,8 на токарном станке assist 165 750.

2. Провести точение поверхностей 1,2,3,4,5 до номинальных размеров с небольшим припуском

3. Снять вал якоря

Операция 015 Термическая

Оборудование: Термозакалочная печь RF-55 ГОСТ 16382-87,ванна ГОСТ 25289-75.

Приспособление: проволочный крюк

Инструмент: струбцина

1. Поместить вал якоря в электропечь RF-55

2. Произвести закалку поверхности 1,5,6,8 при температуре 840єC в течении 10 мин. ГОСТ 5657-69

3.Опустить вал якоря в воду.

4. Вынуть вал якоря

Операция 020 Шлифовальная

Оборудование: Станок круглошлифовальный PROMA BPK-2100/400 ГОСТ 12.1.005

Приспособление: перчатки, защитные очки.

Инструмент: Круг шлифовальный - 2000х 100

1.Закрепить вал якоря поверхностями 2,3,4 на шлифовальном станке.

2. Провести шлифование поверхности 1,5 до диаметра 6,50 мм.,

3. Провести шлифование поверхности 8,6 до размера 4,60 мм.

4. Снять вал якоря.

Операция 025 Контрольная

Оборудование: верстак универсальный

Приспособление: тиски станочные с ручным механизированным приводами. ГОСТ 165118-96

Инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

1.Зажать вал якоря в тиски поверхностями 3.

2.Произвести контроль поверхностей 1,2,4,5,6,8

3.Снять вал якоря.

1.4 Расчёт норм времени и режимов резания

Операция 005: Литье

Массу заготовки принимаем 0,75 кг

Количество форм отливки детали - 1 штука

Величина усадки стали - 2 %

Нагрев кокиля до 150--300 С

Толщина слоя теплоизоляционного покрытия - 0,3--0,8 мм

Объемная усадка: е об = (Vф -Vот)100 / Vот,%

где Vф и Vот - объем полости формы и объем отливки при температуре

20 0С.

Бригада - 1 человек

Марка стали - 40

Температура плавления в печи - 1700 0С

Операция 010 Токарная

1. Технологическое время резания:

То=(L/S*n)*i ; To =(13,6/0,75*79)12=2,75

L - длина обработки, мм;

S - подача, мм/об;

n - частота вращения шпинделя, мин-1;

i - число рабочих ходов (проходов)

2. Длина обработки: L=l0+l1+l2, мм; L= 8,5 + 0,1 + 5 =13,6 мм.

Где:

l0 - длина обрабатываемой поверхности в направлении обработки, мм;

l1 - длина врезания, мм;

l2 - перебег режущего инструмента, мм.

Операция 015 Термическая

Основное время на операцию

То = 10мин.

Вспомогательное время

Тв= 5 мин.

Штучное время

Тшт = То+Тв = 10+5=15мин

Операция 020 Шлифовальная

1. Определяем припуск на обработку, h мм по формуле:

h= D - d h= 65,0 - 64,5 =0,5 мм

где D- диаметр после токарной операции

d- диаметр номинальный

2. Определяем число проходов по формуле:

I= h/t h= 10 шт

h/t = 1 число проходов

3. Выбираем диаметр шлифовального круга Dк мм:

Dк= 10 мм

4. Определение подачи шлифовального круга на один оборот Sоб:

Sоб= 0,01мм/об

5. Определение табличной скорости шлифования Vт м/мин:

Vт= 32 м/мин

6. Определение частоты вращения шлифовального круга nк об/мин по формуле:

nк= 318*Vт/Dк

nк= 318*32/10=1017 об/мин

7. Корректирование частоты вращения шлифовального круга по паспорту станка n об/мин: n= 900 об/мин

8. Определение минутной подачи по формуле:

S= n * Sоб S= 315 * 1,28 = 403 мин

9. Определение расчетной длинны обработки, мм по формуле:

L= l+l1+l2 L= 8,5 + 0,1 + 5 =13,6 мм.

10. Определение основного времени шлифования То, мин по формуле:

ТО= L*I/S

TO= 114.1*10/403=0.21 мин

Операция 025: Контрольная

Основное время на операцию: T0=T•n=0,5•8=4 мин,

где n - количество замеров;

Т - время, необходимое для осуществления одного замера, принимаем Т = 0,5.

2. Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса

2.1 Основные способы восстановления вала якоря топливного насоса

Восстановление вала якоря топливного насоса автомобиля Лада Гранта зачастую применяется в том случае, если диаметр вала, в следствии длительной или не правильной эксплуатации, не соответствует предельным значениям.

Вал якоря подвергается износу в первую очередь в топливозаборном узле, в местах, где расположены подшипники.

Восстановление данной детали производится, как правило несколькими основными способами, такими как: Железнение, хромирование, наплавка и напыление.

В настоящее время применяются различные технологии, обеспечивающие восстановление посадочных мест на валу. С их помощью удаётся вернуть агрегату работоспособность с минимальными материальными затратами, например:

1)Наплавка - нанесение с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. Наплавка позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаростойкостью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионной стойкостью и т.п. данный метод имеет множество преимуществ, одно из которых - эффективное возвращение деталям их первоначальных характеристик и срока эксплуатации. При проведении процедуры учитывается состояние металлического покрытия, причины и степень износа. При восстановлении используются различные виды наплавок: под флюсом с применением порошковой проволоки, электродуговая в среде защитных газов, плазменная и т.д.

2)Напыление - производимая процедура представляет собой нанесение предварительно расплавленного металла на поверхность, подвергшуюся обработке при помощи подачи воздушной или газовой струи. Преимущества такого метода заключаются в малом нагреве восстанавливаемых деталей и узлов, высокой износостойкости получаемого покрытия, возможности нанесения тонкого слоя: от 0,2 мм. Материалом могут служить любые металлы и сплавы.

3)Железнение -нанесение электролитического железа на детали. Данный метод используется для обработки элементов, подвергшихся малому износу. Особенность процесса заключается в анодной обработке частей оборудования в ванне определенного состава с последующей промывкой и проведением замеров осажденного слоя. По сравнению с хромированием у железнения КПД в 6 раз больше. Процесс железнения может проходить в 15 раз быстрее и толщина покрытия может достигать 1,5 мм. А химические компоненты более доступны и дешевле.

4) Хромирование - электролитическое нанесение тонкого слоя хрома на поверхность металлических изделий, с целью получения покрытия, которое отличается высокой адгезией и низким коэффициентом трения. Такую технологию используют для увеличения срока службы и повышения износостойкости различных деталей.

2.2 Обоснование выбранного способа восстановления вала якоря топливного насоса

Проанализировав все возможные методы восстановления вала якоря топливного насоса, наиболее подходящим оказался метод восстановления хромированием. Этот метод был выбран потому что он обладает неоспоримыми преимуществами, такими как: низкий коэффициент трения, высокая твердость покрытия, повышенные антикоррозийность и износостойкость, хорошая сцепляемость покрытия с основным металлом детали, возможность покрытия детали из металлов различного химического состава, отсутствие нагрева детали и структурных изменений ее металла, повышенная износостойкость обработанного участка, толщина слоя наращиваемого хрома от 0,1 до 0,3 мм.

Наиболее важными плюсами из выше перечисленных, по сравнению с другими методами, является возможность нанесения тонкого наращиваемого слоя хрома и отсутствие нагрева детали во время восстановления. Именно поэтому метод восстановления вала якоря хромированием был выбран, как наиболее целесообразный.

2.3 Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса

Таблица 2 - Карта дефектации вала якоря топливного насоса автомобиля Лада Гранта

Марка топливного насоса	Наименование	Материал	Твердость
BOSCH 044	Вал якоря	Сталь 40	HRC 45…50
№ дефекта	Возможный дефект	Контролируемый параметр	Способ ремонта
		Номинальное, допустимое значение	Предельно допустимое значение
1	Износ вала под сальником до диаметра	6,10…6,49	6,50	Хромирование
2	Износ вала с торца, у расположения крыльчатки	4,30…4,59	4,60	Хромирование
3	Износ контактных колец вала	9,25…9,99	10,00	Браковать
4	Прогорание защитного вещества и замыкание витков обмотки.	-	-	Браковать

Рисунок 4 - Схема базирования вала якоря топливного насоса Лада Гранта

Таблица 2- Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса.

№ операции	Наименование операции	Базовая поверхность	Обрабатываемая поверхность
005	Моечная	-	-
010	Дефектовочная	1,2	3
015	Термическая	1,2	3
020	Хромирования	1,2	3
025	Токарная	1,2	3
030	Термическая	1,2	3
035	Шлифовальная	1,2	3
040	Моечная	-	-
045	Контрольная	1,2	3

2.4 Разработка технологического процесса восстановления вала якоря топливного насоса Лада Гранта

Операция 005 Моечная

Оборудование: ванна моечная (ГОСТ 25289-82)

Приспособление: раствор моющего средства МС-8

Инструмент: кисть малярная

1. Опустить вал якоря в раствор жидкости.

2. Промыть в течении 5 мин.

3. Вынуть вал якоря.

Операция 010 Дефектовочная

Оборудование: верстак универсальный

Приспособление: тиски станочные с ручным механизированным приводами. ГОСТ 165118-96

Инструмент: штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

1.Зажать вал якоря в тисках поверхностью 1.

2.Измерить поверхность 3.

3.Выявить дефекты.

4.Снять вал якоря.

Операция 015 Термическая

Оборудование: Электропечь шахтная СШО 10.10/10 ГОСТ 16382-87, ванна ГОСТ 25289-75.

Приспособление: крюк проволочный

Инструмент: струбцина

1. Поместить полуось в электропечь СШО 10.10/10

2. Произвести отпуск поверхности 3 при температуре 550 єC в течении 10 минут.

3. Опустить полуось в воду.

4. Вынуть полуось.

Операция 020 Хромировочная

Оборудование: Гальваническая ванна с змеевиком на дне, футерованная свинцом Истра-4К ГОСТ 23738-85

Приспособления: Хромовый ангидрид, анод.

Инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

1Подготовить гальваническую ванну.

2. Произвести хромирование поверхности 3

Операция 025 Токарная

Оборудование: Токарный станок assist 165 750 ГОСТ 12.2.007.1-75

Приспособления: Поводковый патрон с поводком, центрами

Инструмент: Проходной резец с пластинкой Т 15К 6, ГОСТ 26476-85,, Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1. ГОСТ 166-89

1. Закрепить вал якоря поверхностями 1,2 на токарном станке.

2. Провести черновое точение поверхности 3 до диаметра 6,6 мм.

3. Снять вал якоря.

Операция 030 Термическая

Оборудование: Термозакалочная печь RF-55 ГОСТ 16382-87,ванна ГОСТ 25289-75.

Приспособление: проволочный крюк

Инструмент: струбцина

1. Поместить вал якоря в печь

2. Произвести закалку поверхности 3 при температуре 840єC в течении 10 мин. ГОСТ 5657-69

3.Опустить вал якоря в воду.

4. Вынуть вал якоря

Операция 035 Шлифовальная

Оборудование: Станок круглошлифовальный PROMA BPK-2100/400 ГОСТ 12.1.005

Приспособление: перчатки, защитные очки.

Инструмент: Круг шлифовальный - 2000х 100 ГОСТ 2424-83

1. Закрепить вал якоря поверхностями 1,2 на круглошлифовальном станке.

2. Провести шлифование поверхности 3 до номинального диаметра 6,5 мм.

3. Снять вал якоря.

Операция 040 Моечная

Оборудование: Ванна моечная. (ГОСТ 25289-82)

Приспособление: содовый раствор.

Инструмент: кисть малярная.

1.Опустить вал якоря в ванну с содовым раствором

2.Промыть все поверхности детали.

3.Вытащить вал якоря из ванны.

Операция 045 Контрольная

Оборудование: верстак универсальный

Приспособление: тиски станочные с ручным механизированным приводами. ГОСТ 165118-96

Инструмент: Штангенциркуль ШЦ 1-125-0,1 ГОСТ 166-89

1.Зажать вал якоря в тиски поверхностями 1.

2.Произвести контроль поверхности 3.

3.Снять вал якоря.

2.5 Расчет нормирования и режимов резания

Операция 005 Моечная

Основное время на операцию

То = 10мин

Вспомогательное время

Тв= 2 мин.

Время на обслуживание

Операция 010: Дефектовочная

Основное время на операцию:

Tо=T•n=0,5•2=1 мин,

где n - количество замеров;

Т - время, необходимое для осуществления одного замера, принимаем Т = 0,5.

Операция 015 Термическая

Основное время на операцию

То = 10мин.

Вспомогательное время

Тв= 2 мин.

Операция 020 Хромирование.

1. Устанавливаем диаметр изделия после хромирования:

D = 7,0 мм

2. Определяем толщину слоя хромирования по формуле:

h=D-d/2

h=6,8-6,2/2=0,9 мм

Операция 025 Токарная

1. Определяем припуск на обработку, h мм по формуле:

h= D - d h= 6,8 - 6,2 = 0,6 мм

2. Определяем число проходов резца по формуле:

I= h/t h= 4 шт

h/t = 1 число проходов

3. Выбираем ширину резца Вр мм:

Вр= 15 мм

4. Определение глубины точения Sоб:

Sоб= (D-d)/2=6,8-6,2/2=0.5мм/об

5. Определение скорости резания Vт м/мин:

Vт= П*D*n/1000 55.9 м/мин

6. Определение частоты вращения шпинделя n об/мин по формуле:

n= 50*Vт/ВF

n= 50*55,9/35=79об/мин

7. Корректирование частоты вращения шпинделя по паспорту станка n об/мин: n= 85 об/мин

8. Определение минутной подачи по формуле:

S= n * Sоб S= 79 * 0,75 = 59,25 м/мин

9. Определение расчетной длинны обработки, мм по формуле:

L= l+l1+l2 L= 8,5 + 0,1 + 5 =13,6 мм

10. Определение основного времени точения То, мин по формуле:

ТО= L*I/S

TO=(13,6/0,75*79)12=2,75 мин.

Операция 035 Термическая

Основное время на операцию

То = 10мин.

Вспомогательное время

Тв= 5 мин.

Операция 040 Шлифовальная

1. Определяем припуск на обработку, h мм по формуле:

h= D - d h= 65,0 - 64,5 =0,5 мм

где D- диаметр после токарной операции

d- диаметр номинальный

2. Определяем число проходов по формуле:

I= h/t h= 10 шт

h/t = 1 число проходов

3. Выбираем диаметр шлифовального круга Dк мм:

Dк= 10 мм

4. Определение подачи шлифовального круга на один оборот Sоб:

Sоб= 0,01мм/об

5. Определение табличной скорости шлифования Vт м/мин:

Vт= 32 м/мин

6. Определение частоты вращения шлифовального круга nк об/мин по формуле:

nк= 318*Vт/Dк

nк= 318*32/10=1017 об/мин

7. Корректирование частоты вращения шлифовального круга по паспорту станка n об/мин: n= 900 об/мин

8. Определение минутной подачи по формуле:

S= n * Sоб S= 315 * 1,28 = 403 мин

9. Определение расчетной длинны обработки, мм по формуле:

L= l+l1+l2 L= 8,5 + 0,1 + 5 =13,6 мм.

10. Определение основного времени шлифования То, мин по формуле:

ТО= L*I/S

TO= 114.1*10/403=0.21 мин.

Операция 045 Моечная

Основное время на операцию

То = 5мин

Вспомогательное время

Тв= 1 мин.

Время на обслуживание

Тобс = (То+Тв) Чк = (5+1) Ч0,065=0,4мин.

Штучное время

Тшт = То+Тв+Тобс = 5+1+0,4 =6,4мин.

Операция 050: Контрольная

Основное время на операцию: T0=T•n=0,5•2=1 мин,

где n - количество замеров;

Т - время, необходимое для осуществления одного замера, принимаем Т = 0,5.

Заключение

В данном курсовом проекте в соответствии с заданием был разработан технологический процесс изготовления и восстановления вала якоря топливного насоса автомобиля Лада Гранта. В процессе работы были выбраны: технологические базы, составлен маршрут обработки, оборудование и инструменты для изготовления и восстановления вала якоря. Подобраны режимы и нормирования технологических операций, также для разработки технологического процесса восстановления вала якоря была составлена карта дефектаций и ремонтный чертеж.

Список литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах. Т.1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряковой. - М.: Машиностроение, 2015.

2. Виноградов А.Н., Кожинская А.В., Орлов Н.В. Методические указания к выполнению лабораторных работ по курсу "Основы технологии производства и ремонта автомобилей" - изд. СГТУ им. Гагарина Ю.А. 2016

3. Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение, 2015.

4. Килов А.С., Попов А.В.,Недыхалов В.А. Производство заготовок. Литье. 2004.

5. Черноиванов В.И, Голубев И.Г. Восстановление деталей машин. 2010.

6. Дехтеринекий Л.В. Технология ремонта автомобилей 1979.

Размещено на Allbest.ru

...