Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное образовательное учреждение Саратовской области среднего профессионального образования

"Саратовский техникум строительных технологий и сферы обслуживания"

Письменная экзаменационная работа

Профессия: "Слесарь по ремонту автомобилей"

г. Саратов - 2011/2012 уч. год

Автомобиль ВАЗ-2110 является конструкторским изобретением Волжского автозавода, которое вошло в серийное изготовление с 1996 г. Данный автомобиль открыл начало современного третьего поколения в истории седанов. В сравнении с прошлыми моделями "десятка" имеет определенный набор видоизмененных параметров относительно предусмотренных узлов и агрегатов.

Автомобиль ВАЗ 2110 имеет важнейшее открытие - использование электронного блока системы контроля автомобиля. Данное устройство значительно оказало воздействие на ходовые, эксплуатационные параметр авто. Современная модель с двигателем основной сборки, объёмом 1,5 л, мощностью 69 лошадиных сил позволяет достигать скоростной предел порядка 170 км\ч. В дальнейшем взамен карбюраторной системы впрыска появился инжектор, что позволило повысить мощность "десятки" на 10 лошадиных сил. Среди представителей данной модели есть еще более модифицированные автомобили по предпочтениям разных приобретателей. Автомобиль ВАЗ-21103 имеет полуторалитровый инжектор мощностью 94 лошадок, ВАЗ-21104 под капотом 98-сильный 16-ти клапанный двигатель объёмом 1,6 л. Затраты бензина определяются исходя из сборки и составляют 7-7,5 л на 100 км. Любая модель ВАЗ-2110 обладает катализатором, позволяющим очищать выбросы реализованных газов.

Обновилось как внешнее оформление, так и интерьер ВАЗ-2110. "Десятка" получила новый дизайн, а багажник стал более вместительным до 450 л, предусмотрена возможность добавления кондиционера, гидроусилителя руля, стеклоподъемников. В модельном ряду так же можно выделить три уровня - "стандарт", "люкс" и "норма". В сборке "норма" оптимизирована эргономика салона. Задние сидения получили подголовники, а заднее, лобовое стекло обустроили системой подогрева, чтобы предотвратить появления ледового покрытия, запотевания. Передние стёкла снабдили системой электрических подъёмников. В сборке уровня "люкс" включен бортовой компьютер, предусмотрена обивка сидений велюром, наличие противотуманных фар, спойлера, литых дисков (14 дюймов). Безусловно, такая модель является более удобной и престижной в ряду ВАЗ-2110.

На практике такой автомобиль используется свыше десяти лет и показал себя в разных условиях. С помощью обустроенных в передних дверях брусьев безопасности увеличилась жёсткость кузова, автомобиль стал более защищенным. В этом же назначении оптимизированы фиксаторы салазки передних сидений, добавлен особый руль (с защитой от травм). Если водитель и пассажиры пристегнуты и произошло лобовое столкновение машин при скорости 64 км\ч (норма EuroNCAP), то они на 95% обезопасены от потенциальных головных травм. За счет инерционных ремней можно предотвратить выпад из салона, столкновение с передней панелью. Уровень защиты "десятки" является на определенную долю даже более существенным, чем в автомобилях Nissan Almera, и аналогичен с защитой Mitsubishi Lancer, Hyundai Accent. По показаниям краш-тестов данные машины получили одни и те же баллы.

По мнению владельцев авто, "десятка" опережает по оценке прошлые модели ВАЗов, однако и она имеет определенные минусы. Определенные узлы подтвердили на практике небольшую надёжность, у автомобилей данной модели немало традиционных "детских" недостатков, по прошествии определенного время увеличивается вибрация и шумовые элементы. Стоимость ВАЗ 2110 аналогична расценкам некоторых недорогостоящих иностранных автомобилей данного уровня. Невысокие расценки на ремонт "десяток" имеют существенное значение при решении приобрести такой автомобиль. автомобиль кузов рулевой

Назначение, устройство и принцип работы рулевого управления ВАЗ 2110

Рулевое управление - травмобезопасное, с регулируемой по высоте (углу наклона) рулевой колонкой. Рулевой механизм - реечного типа. Он закреплен в моторном отсеке на щитке передка кузова двумя скобами через резиновые опоры. Болты крепления - приварные, по два с каждой стороны переднего щитка. Картер рулевого механизма 5 - литой, из алюминиевого сплава. В нем на двух подшипниках установлена приводная шестерня 26, которая находится в зацеплении с рейкой 19. Передний подшипник 25 (на торце вала) - роликовый, задний 27 (ближе к рулевому валу) - шариковый. Осевому перемещению вала препятствует шариковый подшипник - его внутреннее кольцо удерживается на валу стопорным кольцом 28, а наружное прижимается в картере рулевого механизма к торцу гнезда подшипника гайкой 31 на валу приводной шестерни. В выточке гайки находится уплотнительное кольцо 30, а между гайкой и стопорным кольцом - защитная шайба 29. Отворачиванию гайки препятствует зубчатая стопорная шайба.

Рулевой привод включает в себя две составные рулевые тяги и поворотные рычаги 11, приваренные к телескопическим стойкам передней подвески. Каждая тяга, в свою очередь, состоит из двух частей - внутренней 12 (длинной) и наружной 9 (короткой) с разрезными наконечниками с внутренней резьбой, а также регулировочной тяги 8 (соединяющей внутреннюю и внешнюю тяги) с наружной резьбой разного направления на ее концах и шестигранником посередине. Длина рулевой тяги меняется при вращении регулировочной тяги. Для надежного соединения необходимо обеспечить расстояние между торцами наконечников и шестигранника: с внутренней стороны в пределах 10,8-14,2 мм, с наружной - 10,6-16,3 мм. После завершения регулировки наконечники рулевых тяг стягиваются болтами. Наружная (короткая) тяга 9 соединена с поворотным рычагом 11 через шаровой шарнир 10, состоящий из вкладыша, пружины вкладыша и пальца. Для защиты от грязи шарнир закрыт резиновым защитным чехлом (пыльником). Шарнир образует с наконечником неразборную конструкцию, поэтому при выходе его из строя следует заменить наконечник с последующей регулировкой схождения колес.

1 нижняя часть облицовочного кожуха; 2. кронштейн крепления вала рулевого управления; 3. подшипник вала; 4. стяжной болт; 5. распорная втулка; 6. верхняя часть облицовочного корпуса; 7. верхний вал; 8. рулевое колесо; 9. крышка выключателя звукового сигнала; 10. регулировочная втулка; 11. рычаг регулировки положения рулевой колонки; 12. стопорное кольцо

Материал деталей рулевого управления ВАЗ 2110, марки, химический состав и механические свойства

Медь, алюминий, резина и чугун являются материалом состава системы охлаждения ВАЗ 2107.

29 Медь

Cu 63,546

3d104s1

Медь - элемент побочной подгруппы первой группы, четвёртого периода периодической системы химических элементов Д.И. Менделеева, с атомным номером 29. Обозначается символом Cu (лат. Cuprum). Простое вещество медь (CAS-номер: 7440-50-8) - это пластичный переходный металл золотисто-розового цвета (розового цвета при отсутствии оксидной плёнки). C давних пор широко применяется человеком.

13 Алюминий

Al 26,982

3s23p1

Алюмимний - элемент главной подгруппы третьей группы третьего периода периодической системы химических элементов Д.И. Менделеева, с атомным номером 13. Обозначается символом Al (лат. Aluminium). Относится к группе лёгких металлов. Наиболее распространённый металл и третий по распространённости химический элемент в земной коре (после кислорода и кремния).

Простое вещество алюминий (CAS-номер: 7429-90-5) - лёгкий, парамагнитный металл серебристо-белого цвета, легко поддающийся формовке, литью, механической обработке. Алюминий обладает высокой тепло- и электропроводностью, стойкостью к коррозии за счёт быстрого образования прочных оксидных плёнок, защищающих поверхность от дальнейшего взаимодействия.

Чугумн - сплав железа с углеродом с содержанием более 2,14 % (точка эвтектического превращения на диаграмме состояний). Углерод в чугуне может содержаться в виде цементита и графита. В зависимости от формы графита и количества цементита, выделяют: белый, серый, ковкий и высокопрочные чугуны. Чугуны содержат постоянные примеси (Si, Mn, S, P), а в некоторых случаях также легирующие элементы (Cr, Ni, V, Al и др.). Как правило, чугун хрупок.

Резимна (от лат. resina "смола") - эластичный материал, получаемый вулканизацией каучука. По степени вулканизации резины разделяются на мягкие (1--3 % серы), полутвёрдые и твёрдые (30 % серы) (эбонит). Плотность - 1,2 т/м 3.

Характерные неисправности и дефекты рулевого управления ВАЗ 2110

Неисправности рулевого управления ВАЗ 2110, их причины и методы устранения

Техническое обслуживание рулевого управления ВАЗ 2110

Как правило, рулевой механизм с гидроусилителем обладает высокой надежностью и не требует сложного обслуживания при эксплуатации автомобиля. Даже в случае отказа насоса усилителя, движение на автомобиле можно продолжать, хотя для поворачивания рулевого колеса в этом случае потребуется прикладывать значительно больше усилий, чем даже на автомобиле без гидроусилителя.

Причиной полного отказа гидроусилителя чаще всего является обрыв приводного ремня насоса. Регулярно проверяйте состояние ремня - он может быть изношен или слабо натянут. Одним из признаков слабого натяжения ремня является появление отдачи (обратного толчка) на рулевом колесе. Обычно это заметнее всего при трогании автомобиля с места, когда колеса повернуты до отказа.

Поддерживайте на должном уровне количество жидкости в бачке усилителя. При необходимости доливайте жидкость только указанной в руководстве по обслуживанию марки. Учтите, что жидкость, предназначенную для АКПП, можно использовать не для всех гидроусилителей рулевого управления. В продаже имеется много разных марок жидкостей. Неподходящая жидкость может испортить все сальники в системе.

Так как жидкость используется не только как рабочее тело гидросистемы, но и как смазочный материал, очень важно, чтобы ее уровень не опускался ниже нормы, иначе насос может выйти из строя. Следите также за чистотой жидкости. Грязная или просроченная жидкость быстро разрушит насос и уплотнения гидросистемы, расположенные на реечном механизме, что потребует потом дорогостоящего ремонта. Замена жидкости требуется редко. Если же вы хотите слить жидкость, необходимо открыть крышку расширительного бачка, отсоединить один из трубопроводов системы и несколько раз повернуть рулевое колесо из стороны в сторону для выдавливания жидкости из гидросистемы. Специальное отверстие для слива жидкости обычно отсутствует. Заправка новой жидкости производится через расширительный бачок. Как правило, при этом в гидросистеме образуются воздушные пробки, нарушающие ее работоспособность. Их следует удалить. Проще всего сделать это следующим образом. Запустите двигатель, откройте крышку расширительного бачка и прокачайте систему, поворачивая руль несколько раз из одного крайнего положения в другое. По мере прокачивания гидросистемы уровень жидкости в бачке будет понижаться. Повторяйте эту процедуру до тех пор, пока он не стабилизируется. После этого долейте жидкость до требуемого уровня и закройте крышку, предварительно проверив, не засорено ли в ней вентиляционное отверстие (если оно имеется).

Наиболее частой неисправностью гидроусилителей является течь жидкости. С таким дефектом автомобилям обычно не удается пройти техосмотр. У некоторых старых гидросистем допускалось небольшое просачивание жидкости через подшипники, валы и т.п., поскольку их практически невозможно сделать полностью герметичными. Регулярно осматривайте узлы системы со всех сторон для своевременного обнаружения возможных подтеканий из трубопроводов и штуцеров, а также из не туго закрепленных трубопроводов и других деталей.

Выясните, не трутся ли трубки и шланги о детали шасси и подвески. Неисправность гидропровода может приводить к прорыву жидкости через чехлы. Производя проверку, поворачивайте рулевое колесо из одного крайнего положения в другое. Небольшие течи часто можно устранить, введя в жидкость специальные герметизирующие добавки, которые имеются в продаже. Однако это будет только кратковременной мерой. В случае неисправности насоса его можно отремонтировать, воспользовавшись ремонтным комплектом новых сальников. Замена сальников мало что исправит, если насос сильно изношен.

Для тех, кто любит делать все самостоятельно, ремонт насоса не представит больших трудностей. Однако прежде чем устанавливать отремонтированный насос на автомобиль, желательно проверить его на стенде. Если вы подозреваете, что насос изношен, то обратитесь к специалисту по гидроусилителям, чтобы он проверил его рабочее давление и правильно определил неисправность. Вообще говоря, многочисленные достоинства руля с гидроусилителем во много раз перевешивают проблемы, создаваемые ее возможными неисправностями. Стоит после того, как вы поездили на автомобиле с современной системой, пересесть на автомобиль, не имеющий гидроусилителя рулевой системы, и вы немедленно "почувствуете разницу".

Ремонт рулевого управления ВАЗ 2110

Проверка на герметичность рулевого механизма с усилителем

Если в ресивере обнаружен пониженный уровень жидкости, то необходимо как можно быстрее проверить всю систему рулевого механизма. В противном случае усилитель рулевого механизма может внезапно прекратить работу во время движения. Ниже приведена последовательность проверки:

Клиновой и поликлиновой ремни

Организация рабочего места, применяемые инструменты, приспособления

Выбор и обоснование режима труда и отдыха

Продолжительность рабочей смены автослесаря 7 часов. Первая смена начинает работать в 8 часов и заканчивает в 15.40. В выходные дни продолжительность всех смен сокращается на один час. Перерыв на обед 3 часа 20 минут после начала смены. Продолжительность обеденного перерыва 40 мнут, после каждого часа работы идёт 5 минутный перерыв. Время явки на работу и её окончание устанавливается графиком сменности, с учётом подготовительно заключительного времени, которое включает в себя рабочее время и время, предназначенное для медицинского обследования и выполнения работ. При работе в ночное время продолжительность смены сокращается на один час. Они работают с 22 до 6 часов

Рабочее место - это часть производственной площади цеха или участка, закрепленной за данным рабочим (или бригадой рабочих), со всем необходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он (или она) применяет для выполнения производственного задания. Под организацией рабочего места разборщика понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами разборки, механизация и оснащение специальными приспособлениями.

Основным элементом организации рабочего места является его планировка, т.е. расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструментов, местоположения рабочего. При организации рабочего места необходимо использовать основные достижения научной организации труда (НОТ). Расстояния от тары и от оборудования до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий мог использовать преимущественно движение рук, т.е. при этом не наклоняться сильно, не приседать, не тянуться высоко. При планировке рабочего места учитывают зоны досягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Эти зоны определяют, на каком расстоянии от корпуса рабочего должны быть размещены предметы, которыми он пользуется в процессе работы. Оптимальная зона (наиболее удобная) определяется полудугой радиусом примерно 400 мм для каждой руки. Максимальная зона досягаемости составляет 500 мм без наклона корпуса и 650 мм с наклоном корпуса не более 30 ° для рабочего среднего роста. Расположение предметов дальше указанных пределов повлечет дополнительные, а следовательно, лишние движения, т. е. вызовет ненужную затрату рабочего времени, ускорит утомляемость работающего и снизит производительность труда. Оптимальной зоной досягаемости рук в вертикальной плоскости является зона от уровня плеча до пояса.

При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями:

ь на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

ь рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движений рабочего, что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота конвейера, стенда), взаимное расположение рабочих мест и т.д.;

ь рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой;

ь на рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания;

ь приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, причем их следует разложить в строгой последовательности их применения, а не разбрасывать и не накладывать друг на друга;

ь все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что берется правой, - справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди;

ь режущие инструменты следует укладывать на деревянные подставки так, чтобы они были предохранены от повреждений;

ь чертежи, инструкции и другую документацию нужно помещать для удобства пользования на видном месте;

ь во время работы рабочий обязан в течение всего рабочего дня полностью использовать все рабочее время, не отвлекаясь от работы, и не отлучаться с рабочего места; использовать приспособления и инструмент только по его назначению и предохранять его от повреждений и загрязнения; строго соблюдать правила техники безопасности;

ь по окончании работы рабочий обязан привести в порядок свое рабочее место, а также прилегающую к нему площадь, инструменты и приспособления, применявшиеся при работе.

На рабочем месте должны находиться рабочие и контрольно- измерительные инструменты, необходимые для выполнения заданной операции. К размещению инструментов, заготовок и материалов на рабочем месте предъявляются определенные требования:

o на рабочем месте должны находиться только те инструменты, материалы и заготовки, которые необходимы для выполнения данной работы;

o инструменты и материалы, которые рабочий использует часто, должны располагаться ближе к нему (на рис. 1.4, а эти зоны расположены справа и слева от работающего и обозначены дугами 1 радиусом приблизительно 350 мм);

o инструменты и материалы, используемые реже, должны располагаться в зонах, обозначенных дугами 2 радиусом приблизительно 500 мм;

o инструменты и материалы, используемые крайне редко, должны располагаться в зонах, обозначенных дугами 3. Их досягаемость обеспечивается только при наклонах корпуса работника.

Правила содержания рабочего места

В связи с тем, что рациональная организация рабочего места и правильное размещение инструментов и материалов в процессе работы играют существенную роль в обеспечении ее качества, следует соблюдать перечисленные ниже правила.

До начала работы необходимо:

* проверить исправность верстака, тисков, приспособлений, индивидуального освещения и механизмов, используемых в работе;

* ознакомиться с инструкцией или технологической картой, чертежом и техническими требованиями к предстоящей работе;

* отрегулировать высоту тисков по своему росту;

* проверить наличие и состояние инструментов, материалов и. заготовок, используемых в работе;

* расположить на верстаке инструменты, заготовки, материалы и приспособления, необходимые для работы.

Во время работы необходимо:

* иметь на верстаке только те инструменты и приспособления, которые используются в настоящий момент (все остальное должно находиться в ящиках верстака);

* возвращать использованный инструмент на исходное место;

* постоянно поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте.

По окончании работы необходимо:

* очистить инструмент от стружки, протереть, уложить в футляры и убрать в ящики верстака;

* очистить от стружки и грязи столешницу верстака и тиски;

* убрать с верстака неиспользованные материалы и заготовки, а также обработанные детали;

* выключить индивидуальное освещение.

Правила техники безопасности при обслуживании ВАЗ 2110

Техника безопасности - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на человека опасных производственных факторов, то есть таких, которые, при определённых условиях, приводят к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья человека. Из определения понятно назначение техники безопасности: предотвращение несчастных случаев на производстве. Нередко технику понимают как систему только организационных мероприятий и сводных правил. Иногда к ней относят и мероприятия по оснащению устаревших машин и станков ограждениями, сигнальными и блокирующими устройствами, которые не были предусмотрены при конструировании этого оборудования. В технику безопасности входят: технические мероприятия или способы обеспечения безопасности (применение защитного заземления, ограждение движущихся частей), технические средства обеспечения безопасности (заземляющие устройства, ограждающие конструкции) и защитные устройства - самостоятельные, не являющиеся частью электроустановки, как например, заземляющее устройство или ограждающая конструкция, но предназначенные также для обеспечения безопасности (переносной заземляющий проводник, диэлектрические перчатки). Защитные средства бывают индивидуального и группового пользования. Спецодежда относится к средствам индивидуальной защиты. На рабочих местах, где обеспечены условия безопасности, вывешиваются плакаты. Такие плакаты обеспечивают в дополнение к надписям с номером аппаратов или названиями линии, отключенное для ремонта оборудование, остающееся под напряжением. Используют также предупреждающие плакаты и знаки. На дверях электрических распределительных устройств, щитов и сборок закрепляют инструкции или наносят знак в виде жёлтого треугольника с чёрной каймой и символ напряжения в виде чёрного условного изображения молнии. Указательные: на светлом - синем фоне прямоугольного плаката надпись чёрными буквами "Заземлено". Их вывешивают на ключах управления и на рукоятках разъединителей, при ошибочном включении которых может быть подано напряжение на заземлённые токоведущие части. Запрещающие знаки, использующиеся в промышленности, имеют иную форму. Это круг, окаймлённый красной полосой, внутри которого, на белом фоне, чёрное изображение, перечёркнутое наискось красной полосой. Производственная санитария - это система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов, которые в определённых условиях приводят к заболеванию или снижению работоспособности.

Для полного устранения или уменьшения воздействия на человека вредных производственных факторов необходимо строго выполнять мероприятия производственной санитарии, которые базируются на рекомендациях гигиены труда. Основные способы, предотвращающие действие на работающих вредных для здоровья материалов (сырья, пыли) и технологических процессов - применение более совершенных машин и аппаратов, не создающих вредных производственных факторов (шумы, вибрации); обеспечение нормального освещения, использование кондиционирования и отопления в рабочих помещениях, применение различных средств защиты (промышленных противогазов, защитных очков, спецодежды, спецобуви), проведение методико-профилактических мероприятий. Для сооружения производственного объекта площадку выбирают с учётом санитарных требований: наличие источников доброкачественной питьевой воды, небольшой наклон для дождевых и сточных вод. Объекты, выделяющие много дыма, пыли и неприятных запахов, нельзя размещать в местах с плохим естественным проветриванием.

Производственное помещение из расчёта на одного работающего должно быть объёмом не менее 15 и площадью 4,5. Высота потолка такого помещения не менее 3,2 м. Стены и потолки должны иметь гладкие поверхности, чтобы их было легче очистить от пыли грязи. Полы должны быть ровными. Если они холодные (бетон), то у рабочих мест должны лежать коврики или деревянные решётки. Для предотвращения сквозняков наружные входы должны иметь самозакрывающиеся двери. Станки и верстаки в помещении нужно расставляя так, чтобы между рабочими местами были проходы шириной не менее 1 м и не требовалось перемещать грузы краном над рабочими местами. Нужно также предусмотреть площадки по количеству рабочих мест для укладки готовых изделий. Производственные процессы, сопровождающиеся сильными шумами или выделением вредных газов надо сосредоточить в отдельном помещении.

Санитарно-бытовые помещения должны быть на каждом предприятии. Это гардеробные со шкафами отдельно для личной и спецодежды, душевыми или умывальные с горячей водой, туалеты, помещения для приёма пищи.

Основные требования техники безопасности:

v участок разборки должен иметь прочные несгораемые стены;

v полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не скользкую ударо устойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи.

v потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов, оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов.

v не допускается скопления на участке большого количества агрегатов и деталей.

v запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

v для обеспечения электробезопасности производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0,5 м от пола и снабженной надежными контактами.

v все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены.

v переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной электроинструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и др.). При перерыве в подаче электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления; при работе пневматическим инструментом его во время работы держат двумя руками - за рукоятку и корпус; при неисправности пневмоинструмент отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента.

v шланг не должен иметь изломов, разрывов, потертостей, порезов. Следует избегать натяжения, петления и перекручивания шланга. Попадание на шланг масла и других нефтепродуктов тоже нежелательно. Отсоединять шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из рук и травмировать;

v разбирать агрегаты, имеющие пружины, разрешается только на специальных стендах или при помощи приспособлений, обеспечивающих безопасную работу;

v при выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решетками;

v освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый).

v все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

1. Графическая часть

Рулевое управление ЛАДА(ВАЗ) 2110, 2111, 2112

1. нижняя часть облицовочного кожуха; 2. кронштейн крепления вала рулевого управления; 3. подшипник вала; 4. стяжной болт; 5. распорная втулка; 6. верхняя часть облицовочного корпуса; 7. верхний вал; 8. рулевое колесо; 9. крышка выключателя звукового сигнала; 10. регулировочная втулка; 11. рычаг регулировки положения рулевой колонки; 12. стопорное кольцо.

Рулевое управление - травмобезопасное, с регулируемой по высоте (углу наклона) рулевой колонкой. Рулевой механизм - реечного типа. Он закреплен в моторном отсеке на щитке передка кузова двумя скобами через резиновые опоры. Болты крепления - приварные, по два с каждой стороны переднего щитка. Картер рулевого механизма 5 -литой, из алюминиевого сплава. В нем на двух подшипниках установлена приводная шестерня 26, которая находится в зацеплении с рейкой 19. Передний подшипник 25 (на торце вала) - роликовый, задний 27 (ближе к рулевому валу) - шариковый. Осевому перемещению вала препятствует шариковый подшипник - его внутреннее кольцо удерживается на валу стопорным кольцом 28, а наружное прижимается в картере рулевого механизма к торцу гнезда подшипника гайкой 31 на валу приводной шестерни. В выточке гайки находится уплотнительное кольцо 30, а между гайкой и стопорным кольцом - защитная шайба 29. Отворачиванию гайки препятствует зубчатая стопорная шайба. Гайка закрыта защитным чехлом (пыльником) 16, насаженным на вал приводной шестерни. На пыльнике и картере рулевого механизма имеются метки для установки рейки в среднее положение (при регулировке схождения колес). Детали рулевого управления 1 - нижняя часть облицовочного кожуха; 2 - кронштейн крепления вала рулевого управления; 3 - подшипник вала; 4 - стяжной болт; 5 - распорная втулка; 6 - верхняя часть облицовочного корпуса; 7 - верхний вал; 8 - рулевое колесо; 9 - крышка выключателя звукового сигнала; 10 - регулировочная втулка; 11 - рычаг регулировки положения рулевой колонки; 12 - стопорное кольцо. Рейка поджимается к зубьям приводной шестерни пружиной 22 через металлокерамический упор 21, уплотненный в картере резиновым кольцом 20. Пружина, в свою очередь, поджимается регулировочной гайкой 23 (внутренний восьмигранник на "17") со стопорным кольцом 24, создающим сопротивление ее отворачиванию. Для компенсации теплового расширения деталей между гайкой и упором рейки при сборке рулевого механизма выставляют зазор 0, 12 мм (максимально допустимый зазор в процессе эксплуатации - 0, 2 мм), после чего кернят (обминают) в двух точках резьбу картера (не повреждая гайку) и наносят краской метки, фиксирующие положение гайки относительно картера. Регулировка зазора между шестерней и рейкой производится после разборки рулевого механизма или при появлении стука в процессе эксплуатации. Если механизм разбирали, то вначале устанавливаем упор рейки с уплотнительным кольцом до касания рейки, затем вкладываем стопорное кольцо, пружину и наживляем гайку. Затягиваем гайку моментом 1, 12-1, 37 кгсм, затем отпускаем ее на два деления (24°), чем обеспечивается зазор 0, 12 мм между гайкой и упором рейки. Проверяем легкость перемещения рейки, отсутствие стуков и заеданий. Момент сопротивления вращению шестерни исправного рулевого механизма во всем диапазоне хода должен находиться в пределах 5, 1-20, 1 кгс-м при частоте вращения 30 мин-1. С левой стороны на картер рулевого механизма надет защитный колпачок 17, с правой - напрессована труба с продольным пазом, закрытая защитным гофрированным чехлом 4. Через этот паз и отверстия в защитном чехле проходят распорные втулки резинометаллических шарниров внутренних наконечников рулевых тяг, перемещающиеся по пазу при работе рулевого механизма. Тяги крепятся к рейке болтами 13, проходящими через соединительную пластину и распорные втулки резинометаллических шарниров. Самопроизвольному отворачиванию болтов препятствует стопорная пластина, края которой отогнуты на головки болтов. Для смазки приводной шестерни, рейки и подшипников шестерни применяют ФИОЛ-1 (примерно 20-30 г на весь механизм), а полость над гайкой подшипника приводной шестерни (под пыльником) заполняют смазкой УНИОЛ-1. Вал рулевого управления состоит из двух частей, соединенных карданным шарниром. Нижняя часть вала соединена с приводной шестерней 26 фланцем с внутренними шлицами и зажимным винтом через эластичную муфту. Верхняя часть вала вращается в трубе кронштейна на двух шариковых подшипниках с эластичными втулками на внутреннем посадочном кольце. Кронштейн вала рулевого управления крепится в четырех точках к приварному кронштейну кузова: передняя часть - болтами со срезными головками через две фиксирующие пластины, задняя - на приварных болтах гайками с пружинными шайбами или самоконтрящимися гайками без шайб. Кронштейн вала рулевого управления и его труба соединены между собой шарнирно двумя пластинами через пластмассовые и металлические втулки, стянутые четырьмя болтами. Таким образом, труба может перемещаться как в вертикальной плоскости, так и в продольном направлении относительно кронштейна, позволяя регулировать положение рулевого колеса. Перемещение ограничено длиной прорезей в пластинах. Для фиксации трубы относительно кронштейна служит рычаг регулировки положения рулевой колонки. Шлицевой ступицей он соединен с регулировочной втулкой и зафиксирован на ней стопорным кольцом. Втулка навернута на стяжной болт, проходящий через прорези направляющих пластин трубы и кронштейна. На болте установлена распорная втулка. Головка болта зафиксирована от проворачивания специальным выступом. При повороте рычага вниз втулка отворачивается и усилие затяжки пластин ослабевает, что позволяет вручную изменить положение рулевой колонки. Между пластинами и кронштейном установлены пружины, подтягивающие трубу кронштейна в верхнее положение при ослаблении соединения. После установки рулевой колонки в требуемое положение рычаг поворачивают вверх, и соединение затягивается, фиксируя колонку. Рулевой привод включает в себя две составные рулевые тяги и поворотные рычаги 11, приваренные к телескопическим стойкам передней подвески. Каждая тяга, в свою очередь, состоит из двух частей - внутренней 12 (длинной) и наружной 9 (короткой) с разрезными наконечниками с внутренней резьбой, а также регулировочной тяги 8 (соединяющей внутреннюю и внешнюю тяги) с наружной резьбой разного направления на ее концах и шестигранником посередине. Длина рулевой тяги меняется при вращении регулировочной тяги. Для надежного соединения необходимо обеспечить расстояние между торцами наконечников и шестигранника: с внутренней стороны в пределах 10, 8-14, 2 мм, с наружной - 10, 6-16, 3 мм. После завершения регулировки наконечники рулевых тяг стягиваются болтами. Наружная (короткая) тяга 9 соединена с поворотным рычагом 11 через шаровой шарнир 10, состоящий из вкладыша, пружины вкладыша и пальца. Для защиты от грязи шарнир закрыт резиновым защитным чехлом (пыльником). Шарнир образует с наконечником неразборную конструкцию, поэтому при выходе его из строя следует заменить наконечник с последующей регулировкой схождения колес (см. "Углы установки передних колес").

1,12. внутренние наконечники рулевых тяг; 2. скоба крепления рулевого механизма; 3. опора рулевого механизма; 4. защитный чехол; 5. картер рулевого механизма; 6. стяжной болт; 7. фланец эластичной муфты; 8. регулировочная тяга; 9. наружный наконечник рулевой тяги; 10. шаровой шарнир наконечника; 11. поворотный рычаг; 13. болты крепления внутренних наконечников рулевых тяг к рейке; 14. промежуточный вал рулевого управления; 15. фланец эластичной муфты; 16. пыльник; 17. защитный колпачок; 18. опорная втулка; 19. рейка; 20. уплотнительное кольцо упора; 21. упор рейки; 22. пружина; 23. гайка упора; 24. стопорное кольцо гайки упора; 25. роликовый подшипник; 26. приводная шестерня; 27. шариковый подшипник; 28. стопорное кольцо; 29. защитная шайба; 30. уплотнительное кольцо; 31. гайка подшипника.

Заключение

В данной работе я рассмотрел устройство и принципы работы рулевого управления ВАЗ 2110. Способы ее наладки и обслуживания, приборы применяемые при наладке, настройке. Узнал о марках и химическом составе, а также механических свойствах. Вник в ремонт и техническое обслуживание рулевого управления ВАЗ 2110. При ремонте рулевого управления ВАЗ 2110 выучил технику безопасности.

Целью данной работы является основа для организации работ на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля. В ней описана, необходимость использования автомобиля в нашей повседневной жизни, охарактеризовано техническое обслуживание на объекте проектирования. Это всё необходимо для дальнейшей работы на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля ВАЗ 2110.

Список используемых источников и литературы

1. Шестапалов С.К.. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей. Учебник. - М: Академа, 2007.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник водителя. М: ИЦ "АКАДЕМИЯ", 2005.

3. Боровских Ю.И. и др.. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - М: Транспорт, 2006.

4. Кузнецов А.С. Слесарь по ремонту автомобилей (моторист): Учебное пособие. - М: Транспорт, 2006.

5. Вайсман Я.М. "Мой автомобиль Жигули", - М: Транспорт, 1980.

6. Газарян А.А. "Техническое обслуживание автомобилей" М.: Транспорт 1989г.

7. Лившиц А.В. "Устройство и основы эксплуатации автомобилей" М.: Транспорт 1991г.

8. Михайловский Е.В. "Устройство автомобиля": учебник для учащихся автотранспортных техникумов, - М.: Машиностроение; 1982г.

9. Селифонов В.В. "Устройство и тех. обслуживание автобусов": учебник водителя, - М.: Машиностроение; 1981г.

Размещено на Allbest.ru