Применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ АВТОМОБИЛЬНОГО СТРОЕНИЯ В НАШЕЙ СТРАНЕ

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ЛЕГКОВОГО АВТОМОБИЛЯ LADAGRANTA

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

3.1 Выполнение слесарной операции сверление сквозных отверстий

3.2 Порядок проведения технического обслуживания и ремонта тормозной системы

4. ОПИСАТЬ ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТРАНСПОРТНОГО ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 При проведении технического обслуживания и ремонта тормозной системы автомобиля

5.2 Охрана труда при выполнении слесарной операции

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ



ВВЕДЕНИЕ

Значительный рост автомобильного парка нашей страны вызывает увеличение объема работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требуют больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих. В связи с этим требуются значительно повысить производительность труда при проведении всех видов технического обслуживания и ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые квадраты для работы в автохозяйствах и на авторемонтных предприятиях должны основательно изучить процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.[1]

На предприятиях по техническому обслуживанию автомобилей все шире применяются методы диагностики технического состояния агрегатов с применением электронной аппаратуры. Диагностика позволяет своевременно выполнять неисправности агрегатов и системы автомобилей, что дает возможность устранять эти неисправности до того, как они к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Своевременное устранение неполадок тормозной системы автомобиля позволяет предупреждать причины, способные вызвать аварийную ситуацию, ведущую к дорожно-транспортным происшествиям.

Механизация по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала требуются хорошие усвоения определенных приемов и навыков, знание устройства тормозной системы и умение пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами.[1]

Однако применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта не исключает выполнение обще слесарных операций, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием тормозной системы.

При восстановлении тормозной системы находят применение самые разнообразные технологические методы-наплавка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многое другое, которое нужно для ремонта.



1. ИСТОРИЯ РАЗВИТИЯ АВТОМОБИЛЬНОГО СТРОЕНИЯ В НАШЕЙ СТРАНЕ

Первые автомобили в России были собраны на заводах АО «Дукс» и «Фрезе и К» в 1890 г. Наиболее крупным предприятием до первой мировой войны являлась Русско-Балтийский вагонный завод (РБВЗ) в Риге, где в 1908 началась сборка легковых автомобилей «Руссо-Балт» сначала из импортных деталей, а затем из деталей отечественного производства. С 1908 по 1915гг. на этом заводе было произведено около 700 автомобилей, в том числе грузовых. В этот же период автомобили выпускали также несколько более мелких предприятий, на которых собирали автомобили из импортных частей или изготовляли кузова, устанавливаемые на шассе автомобилей зарубежных фирм.[8]

Однако началом развития отечественного автомобилестроения считается 1924г., когда на московском заводе АМО (ныне Московский автомобильный завод имени И. А. Лихачева-ЗИЛ) были изготовлены первые отечественные грузовые полуторатонные автомобили АМО-Ф-15 с двигателем мощностью 30 л.с.

Первые отечественные легковые автомобили марки НАМИ-1 с двухцилиндровым двигателем воздушного охлаждения мощностью18,5 л. с. и с кузовом типа «фаэтон» были выпушенные в 1927 г. на Московском заводе «Спартак». Дальнейшее интенсивное развитие производства легковых автомобилей связано с введением в строй в 1931-1932 гг. вновь построенного Горьковского автомобильного завода (ГАЗ), а также реконструированного завода АМО в Москве (с 1934 г. завод имени Сталина, ныне Московский автомобильный завод имени Лихачева-ЗИЛ).

В 1932 г. на ГАЗе начали производство легкового автомобиля ГАЗ-А с четырехцилиндровым двигателем мощностью 42л.с. с кузовом типа «фаэтон». Дальнейшее расширение производства и совершенствование конструкций легковых автомобилей не ГАЗе было направлено в основном на выпуск легковых автомобилей среднего класса, среди которых были ГАЗ-20 «Победа» (1946-1958), ГАЗ-12 (1950-1959), ГАЗ-21 «Волга» (1956-1970), ГАЗ-24 «Волга» (1970-1986), ГАЗ-24-10 (с 1986г.), а также автомобилей большого класса ГАЗ-13 «Чайка» (1959-1981) и ГАЗ «Чайка» (1977-1989). Наиболее современными моделями легковых автомобилей ГАЗ являются ГАЗ-3102 ГАЗ-31029 и ГАЗ-3110.[8]

На заводе ЗИЛ, специализирующемся в основном на производстве грузовых автомобилей, выпускались легковые автомобили только большого и высшего класса: ЗИС-101 (1936-1941), ЗИС-110 (1946-1958), ЗИЛ-114 (1967-1978), ЗИЛ-17 (с 1971г.) и ЗИЛ-4104 (с 1978 г.) в достаточно ограниченном количестве.

В 1940 г. на Московском автомобильном заводе КИМ (бывший филиал ГАЗа - Московский завод малолитражных автомобилей МЗМА ныне АЗЛК) были выпушенные первые отечественные легковые малолитражные автомобили КИМ-10. Массовый выпуск малолитражных автомобилей для продажи населению на МЗМА начался с 1947 г., когда был выпушен автомобиль «Москвич-401» (1947-1956) с двигателем 1,07 л мощностью 26л.с. в результате последующих модернизаций на заводе был создан достаточно совершенный для своего времени и весьма популярный малолитражный автомобиль «Москвич-412», а затем усовершенствованная модель «Москвич-2140»,которая выпускалась с 1976 по1988 г. С 1986 г. АЗЛК перешел к выпуску современных переднеприводных малолитражных автомобилей АЗЛК-2141 и АЗЛК-21412, а с 1990 г.- АЗЛК-2141-01 и АЗЛК-21412-01.[8]

С 1967 г. автомобили «Москвич-412 ИЭ» начал выпускать Ижевский машиностроительный завод. С 1973г. на Ижевском заводе началось производство «Москвичей» с пяти дверным кузовом модели ИЖ-2125, а с 1982 г. усовершенствованной модели ИЖ-21251. В настоящее время на Ижевском заводе приступили к производству новой модели легкового автомобиля ИЖ_2126 и продолжают выпуск грузовых автомобилей ИЖ-2715 (фургон) и ИЖ-27152 на базе легкого автомобиля «Москвич-412 ИЭ».

В 1960 г. на украинском Запорожском автомобильном заводе (ЗАЗ) было начато производство автомобилей особо малого класса ЗАЗ-965 «Запорожец» с расположенным сзади четырехцилиндровым двигателем воздушного охлаждения мощностью 23л.с. позднее был освоен выпуск более современных моделей ЗАЗ-966 (1967-1971), ЗАЗ-968 (1970-1979), ЗАЗ-968М (с 1979 г.).в настоящее время на ЗАЗе выпускают переднеприводный легковой автомобиль особо малого класса ЗАЗ-1102 «Таврия» с трёхдетным кузовом, а также модель ЗАЗ-1105 с пятью дверьми.[8]

Большим шагом вперед в производстве отечественных легковых автомобилей явился ввод в строй в 1970 г. Волжского автомобильного завода (ВАЗ), ставшего ведущим в стране предприятием в области легкового автомобилестроения. Его первой моделью был автомобиль ВАЗ-2101. Вслед за ним были выпущены более мощные и комфортные модели: ВАЗ-2103,-21011,-2106,-2105,-2107, модели ВАЗ-2102 и 2104 с кузовом «универсал» и полноприводный автомобиль ВАЗ-2121 «Нива». В 1984 на ВАЗе началось производство первого в стране переднеприводного малолитражного автомобиля ВАЗ-2108, а затем ВАЗ-2109. В настоящее время на ВАЗе расширяется производство переднеприводных автомобилей ВАЗ-2108,-2109 и 21099 на ряду с продолжением производства автомобилей с классической схемой компоновки ВАЗ-2104,-2105,-2105, и -2107, а также начато производство новой переднеприводной модели ВАЗ-2110. Кроме того, на ВАЗе и на Камском автозаводе (КамАЗ) совместно разработали и производят переднеприводные легковые автомобили особо малого класса ВАЗ-1111 «Ока».

Начиная с 2002 года, в России увеличивается сборка иномарок. В 2008 году российский автопром произвёл 1,79 млн. автомобилей (+7,4 % к 2007 году). Доля производства иностранных моделей составила в сегменте легковых автомобилей 41,3 % (увеличение производства на 29 % к 2007 году), в сегменте грузовиков 7,9 % (+19,6 %) и в сегменте автобусов 9,8 % (+12,7 %). С массовым открытием сборочных предприятий иностранных компаний, начиная с 2009 года, их доля в национальном производстве должна ещё больше увеличиться, несмотря на разразившийся кризис сбыта. После 2010 в России предполагается сборка свыше 1 млн. автомобилей иностранных брендов в год.[8]

4 февраля 2010 года «Группа ГАЗ» начала серийный выпуск модернизированных коммерческих автомобилей «ГАЗель-Бизнес» и «Соболь-Бизнес», конструкторские работы над которыми начались в 2008 году. Продажа модернизированных автомобилей через дилерскую сеть начата 25 февраля 2010 года. В отличие от обычной ГАЗели в «ГАЗель-Бизнес» были доработаны 20 узлов и внесено в конструкцию 130 изменений.



2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ЛЕГКОВОГО АВТОМОБИЛЯ LADAGRANTA

Новая Лада Гранта построена на базе модели Калина, вначале автомобиль будет выпускаться в кузове седан, а с 2013 года появится и хэтчбек(рис.2).

Автомобиль предлагается в трех комплектациях: «Стандарт», «Норма» и «Люкс». Версия в комплектации «Стандарт» получила 1,6-литровый мотор от Калины, две другие предлагаются с новым 8-клапанным силовым агрегатом объемом 1,6 литра мощностью 80 и 90 л.с., соответственно. Коробка передач -- механическая 5-ступенчатая, привод на передние колеса.

Все варианты двигателей работают на бензине АИ-95, их средний расход от 8,7 до 9,3 литров на сотню в городе, от 5,8 до 6,1 литра -- за городом и от 7,2 до 7,3 литров -- в смешанном цикле.

Максимальная скорость самой мощной модификации Лады Гранта, по данным производителя, составляет 168,5 км/ч. Разгон с места до сотни у нее же занимает 12,0 секунд.

Более подробные технические характеристики Лада Гранта смотрите в приведенной ниже таблице.

Таблица технических характеристик Лада Гранта (ВАЗ-2190)

Автомобиль	Лада Гранта (ВАЗ-2190)
Модификация	"Стандарт"	"Норма"	"Люкс"
Тип кузова	Четырехдверный седан
Число мест	5
Длина, мм	4260
Ширина, мм	1700
Высота, мм	1500
База, мм	2470
Колея передняя, мм	1430
Колея задняя, мм	1410
Педений свес, мм	810
Задний свес, мм	980
Мин. дорожный просвет, мм	160
Объем багажника, л	500
Масса снаряженная, кг	1040	1080	1100
Распределение снаряженной массы по передней/задней осям, %	59/41	59/41	59/41
Полезная нагрузка, кг	475
Полная масса, кг	1515	1555	1575
Распределение полной массы по передней/задней осям, %	50/50	50/50	50/50
Масса прицепа с тормозами/без тормозов, кг	900/450
Коэффициент аэродинамического сопротивления	0,367	0,353
Двигатель	Бензиновый, с распределенным прыском
Обозначение двигателя	ВАЗ-11183	ВАЗ-21116
Расположение	Спереди, поперечно
Число и расположение цилиндровов	4, в ряд
Рабочий объем, см3	1597
Диаметр цилиндра/ход поршня, мм	82,0/75,6
Степень сжатия	9,8:1	10,5:1
Число клапанов	8
Максимальная мощность, л.с./кВт/об/мин	80/59/5600	90/66/5600
Максимальный крутящий момент, Нм/об/мин	132/3500	143/3500
Коробка передач	Механическая, 5-ступенчатая
Привод	Передний
Передняя подвеска	Независимая, пружинная, McPherson
Задняя подвеска	Полузависимая, пружинная
Передние тормоза	Дисковые, вентилируемые
Задние тормоза	Барабанные
Шины	175/70 R13	175/65 R14
Максимальная скорость, км/ч	164,5	167,0	168,5
Время разгона от 0 до 100 км/ч, с	12,5	11,8	12,0
Расход топлива, л/100км
- в городском режиме	9,3	8,5	8,7
- в загородном режиме	6,1	5,7	5,8
- в смешанном режиме	7,3	7,2	7,3
Выбросы CO2, г/км (смешанный цикл)	177	164	164
Емкость топливного бака, л	50
Топливо	Бензин АИ-95



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

3.1 Выполнение слесарной операции сверление сквозных отверстий

В деталях машин и механизмов встречаются в основном два вида отверстий:

сквозные, проходящие через всю толщину детали,глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.[4]

В зависимости от требуемого качества и числа обрабатываемых заготовок сверление отверстий производят по разметке или кондуктору. В процессе работы необходимо соблюдать следующие основные правила:

o при сверлении сквозных отверстий в заготовках необходимо обращать внимание на способ их закрепления; если заготовка крепится на столе, то нужно установить ее на подкладку, чтобы обеспечить свободный выход сверлу после окончания обработки;

o сверло следует подводить к заготовке только после включения вращения шпинделя так, чтобы при касании поверхности заготовки нагрузка на него была небольшой, иначе могут быть повреждены режущие кромки сверла;

o не следует останавливать вращение шпинделя, пока сверло находится в обрабатываемом отверстии. Сначала надо вывести сверло, а затем прекратить вращение шпинделя или остановить станок, в противном случае сверло может быть повреждено;

o в случае появления во время сверления скрежета, вибраций, возникающих в результате заедания, перекоса или износа сверла следует немедленно вывести его из заготовки и после этого остановить станок;

o при сверлении глубоких отверстий (l > 5d, где l -- глубина отверстия, мм; d -- диаметр отверстия, мм) необходимо периодически выводить сверло из обрабатываемого отверстия для удаления стружки, а также для смазки сверла. Этим существенно уменьшается вероятность поломки сверла и преждевременного его затупления;

o отверстие диаметром более 25 мм в сплошном металле рекомендуется сверлить за два перехода (с рассверливанием или зенкерованием);

o сверление следует выполнять только по режимам, указанным в технологических картах или в таблицах справочников, а также по рекомендациям мастера (технолога);

o при сверлении отверстий в заготовках из стали или вязких материалов обязательно применять СОЖ для предохранения режущего инструмента от преждевременного износа и увеличения режимов резания.[4]

Сверление по разметке применяют в единичном и мелкосерийном производствах, когда изготовление кондукторов экономически неоправданно из-за небольшого числа обрабатываемых деталей. В этом случае к сверловщику поступают размеченные заготовки с нанесенными на них контрольными окружностями и центром будущего отверстия (рис.3.1 а). В некоторых случаях разметку производит сверловщик.

Сверление по разметке производят в два этапа: сначала предварительное сверление, а затем -- окончательное. Предварительное сверление производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совмещение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью.

Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис. 3.1 б), сверление следует продолжить и довести до конца, а если отверстие ушло в сторону (рис. 3.1 в), то производят соответствующую корректировку: прорубают узким зубилом (крейцмейселем) две-три канавки 2 с той стороны от центра, куда нужно сместить сверло (рис. 3.1 г). Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца.[4]

Сверление по кондуктору

Применение кондуктора позволяет сверлить отверстия без предварительной разметки. Сверление отверстий по кондуктору получается более точным, чем по разметке. Кондуктор создает направление сверлу и предупреждает уводку его в сторону, особенно при глубоком сверлении.

Кондуктор представляет собой металлическую коробку с откидной крышкой. Форма коробки соответствует обрабатываемой детали. В некоторых случаях при больших размерах детали целого кондуктора на всю деталь не делают, а помещают деталь в кондуктор только той частью, в которой сверлят отверстия. Кондуктор в этом случае обхватывает только небольшой участок самой детали. Например, для сверления отверстий в лонжероне крыла кондуктор состоит из ряда плит, размещенных на общей раме. Кондукторные плиты расположены над теми местами лонжерона, на которых должны устанавливаться узлы и где должны быть просверлены отверстия.

Кондуктор состоит из корпуса, направляющих втулок, через которые проходит сверло, зажимов для закрепления детали в кондукторе и фиксаторов, по которым в кондукторе устанавливают деталь. Иногда кондуктор заменяют той металлической деталью, для установки которой сверлят отверстия на деревянной детали. В этом случае после закрепления металлической детали, через имеющиеся в ней отверстия, сверлят отверстия в древесине. Применение кондуктора значительно сокращает время, затрачиваемое на разметку и сверление. Установка сверла и детали на столе аналогична установке при сверлении по разметке, так же, как и последовательность проведения самих работ. Пример сверления в кондукторе и пример сверления через деталь показаны на рисунке (рис. 3.1, д).[4]

Для направления режущего инструмента и фиксирования заготовки соответственно требованиям технологического процесса применяют различные кондукторы. Постоянные установочные базы приспособления и кондукторные втулки, обеспечивающие направление сверлу, повышают точность обработки. При сверлении по кондуктору сверловщик выполняет несколько простых приемов (устанавливает кондуктор, заготовку и снимает их, включает и выключает подачу шпинделя).

В заготовках встречаются в основном два вида отверстий: сквозные, проходящие через всю толщину детали, и глухие, просверливаемые лишь на определенную глубину.

Процесс сверления сквозных отверстий отличается от процесса сверления глухих отверстий. Когда при сверлении сквозных отверстий сверло выходит из отверстия, сопротивление материала заготовки уменьшается скачкообразно. Если не уменьшить в это время скорость подачи сверла, то оно, заклиниваясь, может сломаться. Особенно часто это случается при сверлении отверстий в тонких заготовках, сквозных прерывистых отверстий и отверстий, расположенных под прямым углом одно к другому. Поэтому сверление сквозного отверстия производят с большой скоростью механической подачи шпинделя. В конце сверления нужно выключить скорость подачи и досверлить отверстие вручную со скоростью, меньшей, чем механическая.

При сверлении с ручной подачей инструмента скорость подачи перед выходом сверла из отверстия следует также несколько уменьшить, сверление необходимо производить плавно.[4]

3.2 Порядок проведения технического обслуживания и ремонта тормозной системы

Эксплуатация тормозной системы включает в себя постоянный контроль и ТО в процессе эксплуатации автомобиля.

Для безотказной работы тормозной системы необходимо применять тормозные жидкости, предусмотренные заводом-изготовителем автомобиля.[1,8]

Своевременно заменять тормозные жидкости в ТС, так как они теряют свои свойства с течением времени, что может привести к выходу из строя тормозных механизмов.

При уменьшении уровня жидкости в бачке ГТЦ выяснить причину (разгерметизация системы или износ тормозных накладок).

Закачать жидкость в ГТЦ можно, если, заполнив ею бачок, подать в заливную горловину воздух под давлением около 1,5 атм. (предварительно снабдить запасную предохранительную крышку горловины штуцером под шланг обычного насоса).

Двигатель может "глохнуть" при резком торможении или неравномерно работать на холостых оборотах из-за неисправного вакуумного усилителя. слесарный ремонт тормозной транспортный

Проверить, работает ли усилитель тормозов (УТ), можно следующим образом:

- на неработающем двигателе нажать педаль тормоза до отказа;

- запустить двигатель - педаль тормоза "продавилась" к полу (УТ работает), педаль тормоза осталась "жесткой" (УТ не работает).

Проверку исправности АБС без специального оборудования, как правило, производят так:

- включают зажигание, не запуская двигатель (контрольная лампа горит - система исправна);

- запускают двигатель (контрольная лампа не горит - система исправна);

- проверяют автомобиль в движении, применяя аварийное торможение (контрольная лампа не горит - система исправна).

Неравномерный износ колодок в тормозном механизме с неподвижным суппортом говорит о его неисправности (заедании поршня в цилиндре).[1,8]

Нельзя надолго оставлять автомобиль на стояночном тормозе, особенно в сильный мороз, колодки могут примерзнуть.

Необходимо своевременно регулировать стояночный тормоз - он выручит в критической ситуации.

Ежедневное обслуживание - проверка на герметичность системы путем проверки эффективности ее работы пробным торможениями на ходу, а также ход рычага стояночной тормозной системы и способность ее удерживать автомобиль на уклоне, состояние шлангов гидравлического привода, работы и одновременности действия тормозов, проверка уровня тормозной жидкости в бачке гидропривода тормозов (при необходимости долить жидкость, определить и устранить причину падения ее уровня).

При исправной тормозной системе полное торможение должно происходить после однократного нажатия на педаль примерно на половину ее хода, при этом водитель должен ощущать большое сопротивление к концу хода педали. Если сопротивление и торможение наступают при нажатии педали на большую величину, то это свидетельствует об увеличение зазора между тормозными барабанами и колодками. Если же сопротивление педали слабое, она пружинит и легко отжимается до пола, а полного торможения не происходит или происходит после нескольких последовательных нажатий, это означает, что в систему проник воздух. В этом случае надо немедленно определить и устранить причины попадания в систему воздуха, поскольку даже малейшее нарушение герметичности может привести к опасным последствиям при необходимости резкого торможения.

Растормаживание должно происходить быстро и полностью, что определяется по накату автомобиля после отпускания педали тормоза.[1,8]

После первых 2000 км пробега, а затем через каждые 10000…15000 км надо проверять: герметичность системы, состояние трубопроводов, шлангов и соединений; эффективность работы тормозных механизмов колес; состояние колодок тормозных механизмов; регулировку стояночного тормоза. слесарный ремонт тормозной транспортный

После первых 2000 км пробега, а затем через каждые 30000 км следует проверять: свободный ход тормозной педали, крепление всех деталей и узлов, состояние тросового привода ручного тормоза (целостность резиновых защитных чехлов, обрывы проволочек троса).

Заменять тормозную жидкость в гидроприводе рабочей тормозной системы рекомендуется через каждые 75000 км пробега на автомобилях ВАЗ, через каждые 60000 км пробега или 4 года эксплуатации (при меньшем пробеге) - на автомобиле ЗАЗ-1102, через 30000 км пробега или 2 года эксплуатации - на остальных автомобилях.[1,8]

Гибкие шланги независимо от их состояния надо заменить новыми после 125000 км пробега или после 5 лет эксплуатации автомобиля.

Замена тормозной жидкости в гидроприводе тормозов производится в следующем порядке:

-установить автомобиль на смотровую яму или эстакаду;

-снять защитные колпачки с клапанов выпуска воздуха из колесных тормозных цилиндров, надеть на клапаны резиновые шланги, вторые концы которых опустить в прозрачные сосуды;

-отвернуть клапаны на 1/2-3/4 оборота, а помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпустить ее. По мере прекращения истечения жидкости последовательно завернуть все клапаны. Жидкость из сосудов слить, залить свежую тормозную жидкость в бачок и отвернуть клапаны;

- помощнику резко нажимать на тормозную педаль и плавно отпускать ее, следя за уровнем жидкости в бачке и не допускать «сухого» дна;

- по мере появления жидкости в сосудах последовательно завернуть все клапаны;

- «прокачать» тормозную систему, как описано ранее.

Сезонное обслуживание - снятие и передача в агрегатный участок тормозных барабанов для проверки, очистка поршней, проверка герметичности соединений трубопроводов.[1,8]

Тормозная система автомобиля - главный гарант безопасности движения. Поэтому при любых подозрениях на ее неисправность следует незамедлительно обратить к специалистам сервисного центра, которые произведут диагностику и ремонт тормозной системы. При внимательном отношении к деталям и узлам тормозных механизмов, своевременной профилактике и ремонте тормозной системы автомобиль прослужит вам долгие годы. Каждому автовладельцу необходимо постоянно наблюдать за состоянием тормозов, своевременно устранять неисправности, которые могут требовать замены или ремонта всей тормозной системы в целом или отдельной ее части: тормозных колодок, дисков, цилиндров, шлангов, тормозной жидкости, резиновых уплотнителей и прокладок. Среди основных причин неисправности механизмов торможения можно назвать: замасливание, износ, перегрев с уменьшением трения, коррозию, трещины, разрывы, подтекания или старения тормозной жидкости, разрушение прокладок и другие.

При нажатии на тормозную педаль диск и колодки в результате трения сильно нагреваются, что может привести к закипанию тормозной жидкости, деформации диска и другим проблемам. Необходимость ремонта тормозной системы может возникнуть и как следствие износа тормозных колодок в результате продолжительной эксплуатации автомобиля. Если толщина антифрикционного слоя уменьшается, их необходимо заменить. В противном случае, в скором времени во время движения автомобиля появится металлический шелест в колесах, а колодки может заклинить.[6]

В случаях появления «писка» колодок, как правило, виноват состав фрикционной смеси тормозных колодок. Избавиться от него можно, попробовав очистить от грязи и смазав тормозные механизмы колес. Трение колодок с диском может стать и причиной появления углубления в нем. В этом случае их надо заменить и провести профилактическое обслуживание и ремонт тормозной системы. Нуждаются в периодической замене и тормозные шланги. Иначе от резкого нажатия на тормозную педаль шланг может лопнуть.[8]

В случае же появления коррозии на штуцерах шланг необходимо заменить немедленно.

Причиной слабого действия тормозов может быть не герметичность системы гидравлического привода, нарушение регулировки привода или тормозного механизма, износ или замасливание накладок тормозных колодок, недостаточныйуровень жидкости в бачке системы тормозов.

Не герметичность системы может быть устранено заменой неисправных соединений и их затяжкой.

Регулировка тормозов сводится к установке педали в исходное положение под углом 45-50 градусов к полу. Это достигается изменением длины тяги. После регулировки необходимо затянуть контргайками и проверить наличие шплинтов на колпачках.

Износ или замасливание накладок тормозных колодок: если колодки изношены то их заменяют, на новые, а затем притачивают, если они замаслились их лучше всего протереть чистой тряпкой смоченной в бензине и отчистить от грязи.

Не одновременность действий тормозов может быть вызвано нарушением регулировки привода механизма тормозов, заклинивание тяг, засорение шлангов и трубопроводов (прочистить или продуть). Если происходитзаклинивание тяг, то их надо протереть.[6]

Заклинивание тормозов, может быть из-за поломки стяжных пружин или обрыва накладок тормозных колодок, неисправность рабочих тормозных цилиндров, засорение компенсационных отверстий.Их необходимо прочистить. Поломанные стяжные пружины заменяют. Оборванные тормозные накладки также заменяют новыми или отремонтированными.

Ремонт главного тормозного цилиндра состоит в снятии его с автомобиля, разборке, замене манжет, сборке и установке на автомобиль. Снятие главного тормозного цилиндра производится после отъединения от него тормозных трубок и отсоединения его от двух шпилек вакуумного усилителя. Отсоединенные тормозные трубки следует заглушить резиновыми колпачками от клапанов для прокачки тормозов.[6]

Разборка главного тормозного цилиндра производится в следующем порядке. Снять с установленного на нем бачка крышку, слить из него тормозную жидкость и отсоединить бачок от цилиндра. Отвернуть стопорные винты и пробку в торце цилиндра и аккуратно вынуть из корпуса поршни с манжетами и пружинами. После разборки главного цилиндра следует внимательно осмотреть его детали. Необходимо убедиться, что зеркало цилиндра и рабочие поверхности поршней не имеют рисок, следов коррозии и других дефектов. При дефектах, вызывающих значительное изменение внутреннего диаметра цилиндра или при одностороннем его износе, необходимо заменить цилиндр в сборе. Резиновые манжеты рекомендуется заменять новыми при каждой разборке главного цилиндра.

Сборка главного тормозного цилиндра производится в порядке, обратном его разборке. Перед сборкой главного цилиндра следует промыть все детали в чистой тормозной жидкости. Нельзя допускать попадания минеральных масел, бензина, керосина, или дизельного топлива на детали, так как при этом могут быть повреждены резиновые манжеты. При сборке главного цилиндра необходимо правильно установить манжет на поршнях, не допуская их перевертывания.

Установка главного тормозного цилиндра на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию. После установки нужно залить в бачок тормозную жидкость и прокачать тормоза.[6]

Ремонт тормозных колодок барабанных тормозов состоит в замене их изношенных фрикционных накладок и производится в следующем порядке:

-очистить колодку от грязи и снять остатки приклеенной ранее накладки шлифовальным кругом или напильником;

-нанести на внутреннею поверхность накладки и на наружную поверхность колодки тонкий слой клея ВС-10Т и подсушить в течение 30 мин. При температуре 15 градусов;

- прижать детали друг к другу давлением 0,5...0,8 МПа и в сжатом виде выдержать в сушильной камере при температуре примерно 190 градусов не менее 40 мин., не считая времени прогрева до этой температуре;

-охладить детали в сжатом виде до температуры не выше 50 градусов, после чего снять готовую колодку с приклеенной накладкой и прошлифовать наружную поверхность накладки.

Ремонт рабочих тормозных цилиндров задних барабанных тормозов состоит в замене изношенных уплотнительных манжет их поршней, а также в замене рабочего цилиндра в случае его сильного износа или повреждения.[6]

Замена уплотнительных манжет рабочего тормозного цилиндра заднего тормоза производится при вытекании через изношенные манжеты тормозной жидкости. Для этого при снятых тормозных колодках удаляют с цилиндра резиновые защитные чехлы и вынимают из цилиндра поршни. После демонтажа удаляют из канавок поршней изношенные уплотнительные манжеты и устанавливают на них новые манжеты при помощи оправки либо неострой отвертки, предварительно смочив поршни и манжеты тормозной жидкостью для облегчения сборки. Затем вставляют поршни в цилиндры на прежние места и надевают защитные чехлы, после чего устанавливают тормозные колодки, надевают тормозные барабаны и прокачивают тормоза. Для проверки отсутствия подтекания жидкости из отремонтированного рабочего цилиндра нужно несколько раз резко нажать на педаль тормоза и, еще раз сняв тормозной барабан, осмотреть рабочий цилиндр. При подтекании из него тормозной жидкости следует заменить весь тормозной цилиндр в сборе.

Для замены рабочего тормозного цилиндра необходимо отсоединить от цилиндра трубку подвода тормозной жидкости путем вывинчивания ее штуцера из цилиндра и отсоединить цилиндр от щита тормоза. В случае затруднения при отворачивании тормозной трубки от цилиндра можно отодвинуть рабочий цилиндр с трубкой от тормозного щита и, удерживая штуцер ключом, отвернуть тормозной цилиндр, поворачивая его относительно штуцера. При невозможности разработать штуцер трубки можно аналогичным образом присоединить к трубке новый цилиндр при его установке на автомобиль. После замены рабочего цилиндра необходимо прокачать тормоза.[6]



4. ОПИСАТЬ ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ТРАНСПОРТНОГО ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПРЕДПРИЯТИЯ

Автомобильная промышленность является одной из главных отраслей отечественной экономики, имеющей стратегическое значение для нашего государства.

Доставка продукции потребителям является одним из наиболее важных этапов ее производства и реализации. От успешной работы этого этапа зависит экономическое благополучие производителей продукции и транспортных предприятий, осуществляющих ее перевозку. В условиях рынка транспортно-экспедиционные предприятия, функционирующие в системе доставки продукции автомобильной промышленности, ищут новые формы и методы эффективной работы за счет интенсификации всех сфер деятельности. Отделяют стратегические факторы формирования и развития транспортно-экспедиционного обслуживания. В то же время производители продукции и потребители транспортных услуг пытаются найти разумный компромисс с транспортно - экспедиционными предприятиями, перевозчиками и другими транспортными компаниями по цели услуг и их качеству.[9]

Для эффективного управления системой перевозок продукции автопрома практическое значение представляют вопросы эффективной стыковки экономических интересов производителей и транспортных предприятий на основе создания системы специализированного транспортно-экспедиционного обслуживания, основным из которых являются установление экономически целесообразных организационных форм и методов ТЭО.

Разработаны научно-методические решения по формированию комплексной системы транспортно-экспедиционного обслуживания предприятие автопрома на перевозках автомобилей и консолидированного использования возможностей, и ресурсов всех участников международного транспортного коридора «Север-Юг» и экономических субъектов национальной транспортной системы. Они могут быть реализованы при создании специализированной системы доставки продукции предприятий автопрома, работающих и тяготеющих к Приволжскому федеральному округу, и их использование сопровождается формированием значительного экономического эффекта у каждого субъекта транспортного рынка.[9]

Организационно-экономическое обоснование развитие транспортно-экспедиционного обслуживания предприятий автопрома выполнено на основе принципов системного подхода во взаимосвязи с использованием интегрированного инструментария маркетинга и логистики транспорта. Основные научные результаты расчета заключаются в следующем:

1. Определены особенности комплексного анализа и перспективы развития рынка транспортно - экспидиционных услуг при перевозке продукции предприятий автомобильной промышленности в современных условиях.

2. Дана оценка реальных условий доставки продукции отечественной автомобильной промышленности и тенденций развития ТЭО, определены характеристики и взаимосвязи рынков в системе товародвижения, установлены основные барьеры и проблемы формирования эффективной системы транспортно-экспедиционного обслуживания предприятий.

3. Обоснованы направления, стратегические задачи и условия формирования конкурентоспособной и эффективной системы транспортно-экспедиционного обслуживания предприятий отечественного автопрома, основой которой являются комплексный подход, углубление диверсификации и инновационное развитие ТЭП, интеграция ими всех функций в цепи доставки продукции от предприятии-производителей до потребителей.

Уточные научные положения по обоснованию и выбору ТЭП экономически целесообразных схем и способов перевозок грузов и разработаны методические рекомендации по повышению качества и обеспечению надежности комплексного транспортно-экспедиционного обслуживания.

5. Определены условия и методы развития мульти модальных схем доставки автомобильной техники и ее компонентов. Основой их формирования являются транспортно-экспедиционные компании-операторы смешанных перевозок, мульти модальные терминалы и унифицированные грузовые единицы международного стандарта (40-футовые контейнеры и др.)[9]



5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 При проведении технического обслуживания и ремонта тормозной системы автомобиля

1.1. К самостоятельной работе по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, прошедшие проверку знаний по управлению грузоподъемными механизмами.[2]

1.2. Автомеханик, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.

1.3. Автомеханик обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

1.4. Продолжительность рабочего времени автомеханика не должна превышать 40 ч. в неделю. Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем.

1.5. Автомеханик должен знать, что, наиболее опасными и вредными производственными факторами, действующими на него при проведении технического обслуживания и ремонта транспортных средств, являются:

- автомобиль, его узлы и детали;

- оборудование, инструмент и приспособления;

- электрический ток;

- этилированный бензин;

- освещенность рабочего места.

1.5.1. Автомобиль, его узлы и детали - в процессе ремонта возможно падение вывешенного автомобиля или снимаемых с него узлов и деталей, что приводит к травмированию.

1.5.2. Гаражно-ремонтное и технологическое оборудование, инструмент, приспособления - применение неисправного оборудования, инструмента и приспособлений приводит к травмированию. Автомеханику запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не проинструктирован.

1.5.3. Электрический ток - при несоблюдении правил и мер предосторожности может оказывать на людей опасное и вредное воздействие, проявляющееся в виде электротравм (ожоги, электрометаллизация кожи), электроударов.[2]

1.5.4. Бензин, особенно этилированный - действует отравляюще на организм человека при вдыхании его паров, загрязнении им тела, одежды, попадании его в организм с пищей или питьевой водой.

1.5.5. Освещенность рабочего места и обслуживаемого (ремонтируемого) узла, агрегата, недостаточная (избыточная) освещенность вызывает ухудшение (напряжение) зрения, усталость.

1.6. Автомеханик должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.[2]

5.2 Охрана труда при выполнении слесарной операции

Безопасность труда. При сверлении отверстий на сверлильном станке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:[4]

правильно установить, надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками в процессе обработки;

не оставлять ключа в сверлильном станке после смены режущего инструмента;

пуск станка производить только при твёрдой уверенности в безопасности работы;

не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель;

не вынимать рукой сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями;

для удаления сверлильного патрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальным ключом либо клином;

не передавать и не принимать каких-либо предметов через работающий станок;

не работать на станке в рукавицах;

не опираться на станок во время его работы.

Требования безопасности труда. Приступая к проведению работ по сверлению, необходимо:

1. До начала работы внимательно осмотреть и проверить: исправность оградительных устройств, вращающихся частей (ременных и зубчатых передач) и надежность их закрепления; исправность пусковых приспособлений и распределительных устройств (рубильников, магнитных пускателей, кнопочных станций и других электроустройств), которые должны иметь защитные кожухи, исключающие непосредственное соприкосновение работающего с токопроводящими частями станка (станина сверлильного станка, корпус электродвигателя, кожухи пусковых и распределительных устройств должны иметь надежное заземление через болтовое или сварное соединение).[4]

2. Проверить, плотно ли застегнута одежда у слесаря. Одежда не должна иметь висящих концов, тесемок и других захватывающихся частей; рукава спецодежды должны быть завязаны, а волосы убраны под головной убор.

3. Осмотреть весь инструмент и приспособления (гаечные ключи не должны иметь трещин и отколов, губки зева не должны быть забитыми и погнутыми). Запрещается применение ключей с разработанным и разведенным зевом, а также с зевом, не соответствующим размеру гайки или головке болта. Разводные ключи не должны иметь сбитых или перекошенных губок. Рабочая поверхность подвижной губки должна быть параллельна рабочей поверхности неподвижной губки. Механизм перемещения губки должен обеспечивать прочность ее крепления; рукоятка ключа должна быть гладкой без забоин и заусенцев.[4,5]

Во время работы сверлильного станка запрещается чистить, обтирать и смазывать движущиеся и вращающиеся части, переводить ремень со ступени на ступень при работающем двигателе.

Нельзя сдувать стружку или удалять ее руками во избежание засорения глаз или ранения рук. После остановки станка мелкую стружку следует удалить щеткой, а витую -- крючком. Не рекомендуется допускать образования длинных витых стружек, которые, вращаясь вместе со сверлом, могут поранить руки и лицо. При сверлении хрупких металлов (бронза, чугун) необходимо пользоваться защитными очками.

Не следует пользоваться тампонами или ветошью для подачи охлаждающей жидкости в обрабатываемое отверстие, так как ветошь может намотаться на сверло и захватить пальцы работающего. Нельзя прикасаться к вращающейся развертке и движущимся частям руками.

На сверлильных станках необходимо работать без рукавиц, так как они могут быть захвачены вращающимися частями станка. При сверлении деталей их следует надежно зажимать в тисках или других приспособлениях. Нельзя облокачиваться на станок и класть на него инструмент, детали и другие предметы.[4,5]



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Современный автомобиль работает в самых различных дорожных и климатических условиях. Длительная эксплуатация неизбежно приводит к ухудшению его технического состояния. Работоспособность автомобиля или его агрегатов определяется их способностью выполнять заданные функции без нарушения установленных параметров. Работоспособность автомобиля зависит прежде всего от его надежности, под которой понимают способность автомобиля безопасно перевозить грузы или пассажиров при соблюдении определенных эксплуатационных параметров.

В ходе написания письменной экзаменационной работы рассмотрены основы обеспечения работоспособности тормозной системы; изучено устройство тормозной системы с пневматическим приводом. Я ознакомился с перечнем выполняемых работ в объеме технического обслуживания для тормозов, с основными нормативами безопасности; с организацией диагностических и регулировочных работ, были рассмотрены методы и способы восстановления работоспособности тормозов.

Также были приобретены практические навыки. Закреплены и углублены знания, полученные в процессе обучения.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Власов, В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов, - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 480 с.

2. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования / В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин, - 3-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 496 с.

3. Коробейник, А.В. Ремонт легкового автомобиля Учебник для нач. проф. образования / А.В. Коробейник, - Ростов - на - Дону, 2002. - 416 с.

4. Покровский, Б.С. Справочник слесаря Учебное пособие для нач. проф. образования / Б.С. Покровский, В.А. Скакун - М.: Издательский центр «Академия», 2003. - 384 с.

5. Родичев, В.А. Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей Учебник водителя автотранспортных средств категории «С» / В.А. Родичев, - 6-е изд., стер. - М., Издательский центр «Академия», 2008. - 256 с.

6. Сарбаев, В.И., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов Учебники, учебные пособия / В.И. Сарбаев, С.С. Селиванов, В.Н. Коноплев, Ю.Н. Демин, - Ростов н/Д: «Феникс», 2004. - 448 с.

7. Селифонов, В.В., Устройство и техническое обслуживание грузовых автомобилей Учебник для нач. проф. образования / В.В. Селифонов, М.К. Бирюков, - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008.

8. Шестопалов, С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей Учебник для нач. проф. образования / С.К. Шестопалов, - 5-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2006.



ПРИЛОЖЕНИЕ

Размещено на Allbest.ru

...