Розробка трансмісії (коробки передач) міського автобусу 5 класу

. (3.71)

де ут = 750 і фт = 450 - механічні характеристики матеріалу валу, МПа.

Одержуємо: ;

Коефіцієнти запасу міцності по межі міцності по напругах вигину:

. (3.72)

по напругах кручення:

. (3.73)

де ув = 920 і фв = 700 - механічні характеристики матеріалу валу (сталь 40ХН), МПа.

Одержуємо: ; .

Загальний коефіцієнт запасу міцності по межах текучості і міцності

по межі текучості:

; (3.74)

по межі міцності:

. (3.75)

Одержуємо: ; .

Умови достатньої міцності валу

; . Умови виконуються.

Розрахунок валу на жорсткість

Визначаємо осьовий момент інерції перетину валу

. (3.76)

Одержуємо: .

Визначаємо кути повороту перетину И, рад і прогинання біля, мм в площині x0y

; (3.77)

; (3.78)

; (3.79)

де - модуль пружності матеріалу валу, МПа.

; (3.80)

; (3.81)

; (3.82)

; (3.83)

; (3.84)

Одержуємо:

; (3.85)

. (3.86)

Одержуємо:

Визначення прогинань z, мм і кутів повороту перетину И, рад в площині z0x

; (3.87)

; (3.88)

; (3.89)

; (3.90)

Одержуємо:

; (3.91)

. (3.92)

Одержуємо: ; .

Визначення сумарних прогинань hУ, мм і сумарних кутів повороту перетину ИУ, рад

(3.93)

Одержуємо: ; .

; (3.94)

Одержуємо:

Таким чином, результати розрахунку показують, що вал володіє достатньою жорсткістю.

3.6 Розрахунок підшипників

Діаметри ділильних кіл зубчатих коліс коробки передач d, мм

. (3.95)

; (3.96)

; (3.97)

; (3.98)

; (3.99)

. (3.100)

Одержуємо:

Сили в зачіпляючи зубчатих коліс

Окружні Ft, H

; (3.101)

Одержуємо: ; ; .

Радіальні Fr, H

(3.102)

Одержуємо: ; ; .

Осьові Fа, H

;

(3.103)

Одержуємо: ; .

Для розрахунку заднього підшипника вихідного валу визначаємо реакції в опорі. Тип підшипника - кульковий радіальний

Реакція в площині x0y Ry, Н

; (3.104)

де L1i і L2i - відстані до опор, мм.

Одержуємо: .

Реакція в площині z0y Rz, Н

. (3.105)

Одержуємо: .

Сумарна реакція R, Н

. (3.106)

Одержуємо: .

Частота обертання валу nH, об/хв.

. (3.107)

Фактичне число циклів навантаження LH, млн. циклів

. (3.108)

де гпі - частка роботи підшипника на і - ой передачі.

Одержуємо: .

Відношення осьової сили до радіальної

. (3.109)

Одержуємо: .

Каталожна статична вантажопідйомність підшипника

ШР1 - 324 C0, Н

.

Каталожна динамічна вантажопідйомність підшипника C, Н

.

Відношення осьової сили до каталожної статичної вантажопідйомності підшипника

. (3.110)

Одержуємо: .

Еквівалентне навантаження p, Н

. (3.111)

де X = 0.56 - коефіцієнт радіального навантаження;

V = 1 - коефіцієнт обертання;

Y = 1.99 - коефіцієнт осьового навантаження;

кб = 1 - коефіцієнт безпеки;

kт = 1 - температурний коефіцієнт.

Одержуємо:

.

Еквівалентне число циклів навантаження Lэ, млн. циклів

. (3.112)

де KH - коефіцієнт пробігу.

Одержуємо: .

Еквівалентне динамічне навантаження P, Н

. (3.113)

Одержуємо:

Число циклів навантаження підшипника L, млн. циклів

. (3.114)

Одержуємо: .

Перевірка правильності рішення

.

3.7 Розрахунок синхронізатора

Кут нахилу поверхонь, що блокуються, град

. (3.115)

де м = 0.08 - коефіцієнт тертя конічних поверхонь;

rc = 0.092 - середній радіус поверхні тертя синхронізатора, м;

rб =0.082 - середній радіус поверхонь, м, що блокуються;

б = 10 - кут синхронізуючого конуса, град;

Дв = 2.5 - запас по умові блокування, град.

Одержуємо: .

Нормальна реакція від привідного зусилля N, Н

. (3.116)

де Q = 200 - привідне зусилля, Н.

Одержуємо: .

Активна площа поверхні тертя, мм2

. (3.117)

де h = 16 - робоча ширина поверхні тертя, мм

Одержуємо: .

Питомий тиск, МПа

. (3.118)

Одержуємо: .

Перевірка зносостійкості

.

де qсхдоп = 2.4 - допустимий питомий тиск, МПа.

Мінімальна довжина зуба зубчатого вінця, мм

. (3.119)

де усм = 30 - напруга змґяття, МПа;

dв = 80 - діаметр зубчатого вінця, мм.

Одержуємо: .

4 Відновлення шестерні п'ятої передачі

4.1 Аналіз технологічності деталі

В процесі дипломного проектування, так само як і у виробничих умовах, будь-яка конструкція (машина, вузол, деталь) повинна бути самим ретельним чином проаналізована. Мета такого - аналізу виявлення недоліків конструкції за відомостями містяться в кресленнях і технічних вимогах, а також можливе поліпшення технологічності даної конструкції.

Після ознайомлення з конструкцією деталі, її призначенням і умовами роботи у вузлі можна сказати наступне. Деталь - шестерня V передачі коробки перемикання передач. Деталь виготовляється із сплаву сталь 45ХГТ і проходить термічну обробку. Остання обставина має велике значення відносно викривлень, можливих при нагріванні і охолоджуванні деталі. В цьому значенні зв'язуючи ланку між зубчатим вінцем і ступицею виконане досить вдало - при термічній обробці не виникнуть односторонні спотворення, але є так само і недолік велика маса деталі.

Взагалі слід зазначити, що деталь, мабуть, володіє достатньою жорсткістю для вживання методів пластичного формоутворення зубчатого вінця. Очевидно також, що деяке полегшення деталі не привело б до значної втрати жорсткості деталі.

З погляду механічної обробки зубчаті колеса взагалі нетехнологічні, оскільки операція нарізування зубів із зняттям стружки проводиться в основному малопродуктивними методами.

Позитивним слід рахувати відсутність шліців в отворі. Це полегшує обробку деталі в цілому і забезпечує хороші умови різання (не на переривистій поверхні), а отже високу точність. Дозволяє так само обробляти торці деталі на багаторізцевім верстаті.

Заготівка - штампування першої групи складності. Більшість поверхонь деталі при штампуванні має не високі вимоги до шорсткостей. Високий клас чистоти, що забезпечується вибором матеріалу і термообробки.

Недоліком заготівки є низький коефіцієнт використовування матеріалу: маса заготівки 4,508 кг, а маса деталі 2,817 кг. Таким чином КІМ=0,62, тобто необхідно працювати над шляхом удосконалення форми заготівки шляхом вживання поковки для утворення внутрішніх порожнин, залишивши припуск для остаточної обробки, а отвори в деталі для зменшення її маси можна виконати відразу остаточно, але проблема полягає в тому, що після такої поковки деталь буде складна, а може бути і неможливо відбалансувати.

Деталь достатньо технологічна. Допускає високопродуктивні режими обробки, має хороші базові поверхні як для початкових операцій так і для наступних. Обробка поверхонь обертання допускає багатоверстатне обслуговування токарних верстатів з ЧПК.

4.2 Технологічний маршрут, вибір устаткування і технологічного устаткування

Розглянемо питання, які важливі при обробці на автоматизованому устаткуванні і вживанні верстатів з ЧПК.

Форма деталі дозволяє застосувати промислові роботи для установки на верстаті і при переміщенні, транспортування; можливе вживання поворотних пристроїв. Уніфікована форма деталі дозволяє використовувати мінімальну кількість металообробного інструменту.

До недоліків слід віднести велику кількість технологічних операцій, що не дозволяє ефективно використовувати верстати, оснащений ЧПК, зважаючи на необхідність частих знімань і переустанов деталі, оскільки в різних операціях досить часто використовуються різні базові поверхні.



Рисунок 4.1 - Схема розташування поверхонь

В умовах ГПС обробки деталей використовується спеціальні транспортні підсистеми, що забезпечують істотне полегшення праці і збільшуючи гнучкість виробництва за рахунок автоматизації ряду окремих складових частин процесів.

Таблиця 4.1- Перелік операцій для обробки шестерні п'ятої передачі

Операція	Найменування операції	Верстат, обладнання	Оснащення
005	Токарна Точити поверхню 1. Підрізати торець 3, витримавши розмір 40. Підрізати торець 10 Витримавши розмір. Точити фаски 2, витримавши розмір 145. Точити поверхню 8, 13.	Ток. верт. з ЧПК 16К20Т1	Трьохкулачковий патрон, кулачки
010	Алмазно-розточувальна Розточити отвір 6. Підрізати торець 7 і 12.	Алмазно-розточувальний ВС-158	Гідравлічне
015	Фрезерна. Фрезерувати паз 5	Фрезерний 6Б75В	Гідравлічне
020	Зачистка Зачистити завушниці по торцях.	Верстак 8352
025	Фрезерувати зуби з припуском під шевінгованіє і зачисткою завушниць поторцям зубів.	Зубофрезерний н/авт. 5В312	Гідравлічне, Кільце
030	Зубошевінговальна Шевінговать зуби. Параметри зубчатого вінця перевіряти на столі ОТК 2%. Допуск на погрішність напряму зуба перевіряти при зміні ріжучого інструменту. Допуск на погрішність профілю зуба перевіряти не рідше одного разу на тиждень в зуборізній лабораторії.	Зубошевінговальний 5702В	Облямовування для зачистки
035	Маркіровка Маркірувати марку заводу і позначення деталі.	Верстак 8352	Підставка
040	Промивка Промити деталь в содовому розчині. Обдути деталь стислим повітрям.	Машина мийна
045	Технічний контроль Перевірити візуальним контролем відсутність завушниць, пошкоджень, наявність фасок, галтелей, розміри.	Стіл контрольний
050	Зубообкатна. Обкачати зуби вінця в системі 2-х шестерень в 2-х напрямах.	Зубообкатний
055	Термічна.	Цементаційно-гартівна піч
060	Внутрішньошліфувальна Шліфувати отвір 6.	Внутрішньо шліфувальний 3К228В
065	Зубохонінгувальна. Хонінгувань зуби.	Зубохонінгувальний 5В913	Облямовування, Пристосування
070	Зачистка. Зачистити забоїни по зубах і торцях.	Точильний 2-х сторонній 16191А
075	Промивка. Промити деталь в содовому розчині. Обдути деталь стислим повітрям.	Машина мийна
080	Технічний контроль	Стіл контрольний

4.3 Проектування заготівки

Шестерня п'ятої передачі.

Штампувальне устаткування - холодне об'ємне штампування.

Нагрів заготівок - індукційний.

Початкові дані по деталі.

Матеріал - сталь 25ХГТ (по ГОСТ 4543): 0,21-0,28% З; 0,8-1,1% Cr; 0,4-0,7 Mg; 0,15-0,25 Ti.

Маса деталі:

(4.1)

(4.2)

Початкові дані

Маса поковки

(4.3)

Клас точності - Т3.

Ступінь складності - С1. Розміри описуючи поковку фігури (циліндр), мм:

діаметр - 96,641,05=101,472;

довжина - 241,05=25,2.

Маса фігури (розрахункова), що описує, - 5,197 кг;

(4.4)

Конфігурація поверхні роз'єму штампу П (плоска).

Початковий індекс - 9.

Припуски і ковальський напуск

Основні припуски на розміри, мм:

1,8 - діаметр 96,64 мм і чистота поверхні 2,5;

1,6 - діаметр 40 мм і чистота поверхні Rz80;

1,4 - товщина 24 мм і чистота поверхні Rz40;

1,4 - товщина 15 мм і чистота поверхні Rz80.

Додатковий припуск, що враховує відхилення від площини - 0,2 мм.

Розміри поковки і їх відхилення, що допускаються

Розміри поковки, мм:

діаметр 96,64+1,8Ч2=100,24, приймаємо 100 мм;

діаметр 40+1,6Ч2=43,2, приймаємо 43 мм;

товщина 24+(1,4+0,2) Ч2=27,2, приймаємо 27 мм;

товщина 15+(1,4+0,2) Ч2=18,2, приймаємо 18 мм.

Радіус закруглює зовнішніх кутів - 1,5 мм (мінімальний), внутрішніх кутів 2 мм.

Відхилення розмірів, мм, що допускаються:

діаметр

діаметр

товщина

товщина .

Невказані граничні відхилення розмірів - 1,5 допуски розмірів деталі.

Невказані допуски радіусів закруглює для Т3 R4(0,5).

Відхилення від площини, що допускається, - 0,8 мм.

Рисунок 4.2 - Розміри заготівки

4.4 Технологічна підготовка операцій

Розрахунок токарної операції з ЧПК

Розрахуємо токарну операцію обробки поверхонь 1, 8 і 13 з підрізуванням торців 3 і 10 на токарному верстаті з ЧПК 16К20Т1. Обробка ведеться прохідним і підрізним різцями із сплаву Т15К6. Матеріал заготівки сталь 25ХГТ.

Згідно рекомендаціям при розрахунку токарної операції приймаємо такі параметри, як глибина різання і подача.

Основні параметри різання при токарній обробці:

- Глибина різання при чорновому точінні і відсутності обмежень по потужності устаткування, жорсткості системи СПІД приймається рівної припуску на обробку: t=1.8 мм.

- Подача при чорновому точінні приймається максимально допустимою по потужності устаткування, жорсткості системи СПІД, міцності ріжучої пластини і міцності державки. Подачу, що рекомендується, вибираємо по довіднику:

- Швидкість різання при зовнішньому, подовжньому і поперечному точінні і розточуванні розраховують по емпіричній формулі:

(4.5)

Коефіцієнт КV є твором коефіцієнтів, що враховують вплив матеріалу заготівки (по довіднику):

(4.6)

(4.7)

де: Кr - коефіцієнт кута радіусу при вершині різця, Кr=0,7 (по довіднику);

КnV - коефіцієнт полягання поверхні, КnV=0,8 (по довіднику);

КuV - коефіцієнт матеріалу інструменту, КuV=1.

Середнє значення стійкості Т при одноінструментної обробці - 40 хв. Значення коефіцієнта СV, показників ступеня x, y і m по довіднику. Підставивши всі значення у формулу, обчислимо її:



Частота обертання шпинделя обчислюється по формулі:

(4.8)

де: d - діаметр оброблюваної поверхні.

Визначимо частоту обертання шпинделя для діаметрів оброблюваних поверхонь:

- при d=96,64 мм, n=209,3 хв-1;

- при d=40 мм, n=505,7 хв-1.

Виберемо частоту обертання шпинделя S5 і відповідно діаметрам ступінь обертання шпинделя М39 (n=200 хв-1), М40 (n=500 хв-1).

Силу різання прийнято розкладати на складові сили, направлені по осях координат верстата (тангенціальну Pz, радіальну Py і осьову Px). При зовнішньому, подовжньому і поперечному точінні, розточуванні, відрізуванні, прорізанні пазів і точінні фасону ці складові розраховуються по формулі:

(8.9)

Постійна СР і показники ступеня x, y, n для конкретних умов обробки для кожної з складових сили різання приведені в довіднику.

Поправочний коефіцієнт КР є твором ряду коефіцієнтів враховуючи умови різання:

 (4.10)

Чисельні значення цих коефіцієнтів визначаються по довіднику. Обчислимо поправочний коефіцієнт для всіх складових сили різання:

Для визначення складових сили різання підставимо набуті значення у формулу:

Потужність різання розраховують по формулі:

(4.11)

Перевіримо по потужності правильність вибраного устаткування:

(4.12)

Оскільки ефективна потужність менше ніж потужність двигуна верстата, то режим підходить.

Розрахунок зубофрезерної операції

Розрахуємо зубофрезерну операцію обробки поверхні зубів на зубофрезерному верстаті 5В312 прецизійною черв'ячною фрезою діаметром 100 мм. Матеріал заготівки сталь 25ХГТ.

Розрахункові величини режиму різання наступні.

Окружна швидкість різання фрези обчислюється по формулі:

(4.13)

де: dа0 - зовнішній діаметр фрези, da0=100 мм;

n - частота обертання фрези, n=400 хв-1 (по довіднику);

KV - загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання, що враховує фактичні умови різання, KV=0,8 (по довіднику).

Глибина різання рівна висоті нарізуваного зуба. Обчислимо висоту нарізуваного зуба:

(4.14)

де: m - модуль нарізуваного зубчатого колеса, m=2,75.

Сила різання. Головна складова сили різання при фрезеруванні - окружна сила:

(4.15)

де: Sz - подача на зуб фрези, Sz=0,2 мм (по довіднику);

У - ширина фрезерування, В=6,5 мм (по довіднику);

z - число зубів фрези, z=14;

КМР - поправочний коефіцієнт на якість оброблюваного матеріалу, КМР=1,7 (по довіднику).

Значення коефіцієнта Ср і показників ступеня вибираються по довіднику.

Крутний момент на шпинделі:

(4.16)

Ефективна потужність різання:

(4.17)

Перевіримо по потужності правильність вибраного устаткування:

(4.18)

Оскільки ефективна потужність менше ніж потужність двигуна верстата, то режим підходить.

Розрахунок шліфувальної операції

Розрахуємо шліфувальну операцію поверхні 6 діаметром 24 мм на внутрішньошліфувальному верстаті 3К228В. Розробку режиму різання при шліфуванні починають зі встановлення характеристики інструменту. За даними приведеними в довіднику, для чистового шліфування деталі з параметром шорсткості поверхні Ra=2,5, вибираємо алмазний круг прямого профілю (ПП) із зернистістю 315/250. Остаточна характеристика абразивного інструменту виявляється в процесі пробної експлуатації з урахуванням конкретних технологічних умов. Матеріал заготівки сталь 25ХГТ.

Основні параметри різання при шліфуванні

Швидкість обертального руху заготівки (по довіднику):



Глибина шліфування - шар метала, що знімається периферією круга в результаті поперечної подачі на кожний хід або подвійний хід при круглому шліфуванні (по довіднику):

Подовжня подача - переміщення шліфувального круга у напрямі його осі в міліметрах на один оборот заготівки при круглому шліфуванні:

(4.19)

де В - товщина шліфувального круга, при діаметрі круга менше 150 мм В=30 мм.

Ефективна потужність при шліфуванні периферією круга з подовжньою подачею обчислюється по формулі:

(4.20)

де d - діаметр шліфування, d=24 мм.

Значення коефіцієнта СN і показників ступеня у формулі вибираються по довіднику.

Частоту обертання заготівки обчислюємо по формулі:

(4.21)

Перевіримо по потужності правильність вибраного устаткування:

 (4.22)

Оскільки ефективна потужність менше ніж потужність двигуна верстата, то режим підходить.

5 Планування авторемонтного підприємства та дільниці для відновлення агрегатів

Ділянка ремонту агрегатів авторемонтного підприємства призначена для виконання розбирання агрегатів на деталі, мийки агрегатів і деталей, дефектації деталей, ремонту деталей і приладів, збирання і пофарбування агрегатів трансмісії.

5.1 Характеристика авторемонтного підприємства

Підприємство по ремонту автомобілів марки автобусів з річною програмою 3700 капітальних ремонтів автомобілів на рік.

Завод дислокується в сприятливому для машинобудівного виробництва районі м. Миколаїв, поруч з залізничною станцією. З двох боків до заводу ведуть широкі вільні від міського транспорту дороги. Перед в'їзними воротами обладнані просторі майданчики - стоянки. Площа заводу в межах огорожі становить 22 га, площа забудови - 3,67 га, щільність забудови 44 %.

На підприємстві експлуатується 15 виробничих будівель і споруд загальною площею 32505 м2 що дає можливість всі технологічні процеси виготовлення продукції виконувати у просторих, опалюваних приміщеннях з зручним розташуванням обладнання.

Заводом створені і добре налагоджені інженерні та транспортні мережі. На його території прокладена залізнична лінія з двома галузками загальною довжиною 1800 м. Залізнична лінія обладнана прирельсовими рампами, на ній встановлений 32-тонний козловий кран, що дає можливість оперативно, без сторонньої допомоги, проводити розвантажувально-завантажувальні роботи. Для завантаження на залізничний транспорт металобрухту на лінії змонтований магнітно-грейферний кран.

Внутрішня територія заводу має дороги з твердим покриттям, обладнані і заасфальтовані майданчики для ремонтного фонду і готової продукції.

В забезпеченні виробничого процесу використовується 11 будівель і споруд енергетичного і санітарно-технічного господарства.

Електропостачання виробництва, адміністративних приміщень виконується від "Миколаївобленерго" через три заводські підстанції. На випадок надзвичайної ситуації на підприємстві є два резервних дизель-генератора по 200 кВт кожний.

Виробничі потреби підрозділів в зжатому повітрі забезпечуються своєю компресорною станцією, яка має в своєму складі 4 компресори загальною продуктивністю 96 m3/xb.

В процесі розвитку на підприємстві прокладено розгалужена мережа водопостачання і каналізації. Вода подається з міського водопроводу, а також з 2-х власних артезіанських свердловин з загальним дебетом 50 м3/год. Вода яка використовується в технологічному процесі, на 92 % очищується і відводиться в загальноміську мережу. Продуктивність очисних споруд становить 0,42 тис. м3 на добу. На підприємстві функціонує автономна котельня, в якій змонтовано 4 котла (2 парових і 2 водяних) загальною продуктивністю 14 Гкал/год. Котельня повністю забезпечує теплом і паром виробництво, адміністративні і житлові приміщення.

В виробничих і складських приміщеннях змонтовані підйомно-транспортні засоби, які забезпечують раціональне розміщення ремонтного фонду, готової продукції і складських запасів.

Складське господарство підприємства повністю відповідає потребам виробництва, забезпечуючи якісне зберігання матеріально-технічних запасів, сировини, готових виробів. Для зберігання використовується 17 складських будівель і споруд, з них 3 - опалювальних. Загальна площа всіх складських приміщень 21468 м3. Склади обладнані вантажопідйомними механізмами, а також наземними засобами механізації. При необхідності, для розміщення матеріальних запасів можуть використовуватися 9 майданчиків з твердим покриттям площею 33080 м2. Запаси паливно-мастильних матеріалів зберігаються в окремому складі до якого проведена залізнична колія, що забезпечує пряме зливання ПММ з залізничних цистерн в ємності. Ємності ПММ знаходяться в землі і можуть вмістити 585 м3 рідкого палива.

Вищевказане інженерне обладнання, складська інфраструктура дозволяють підприємству працювати стабільно, укладати довгочасні договори, без зривів виконувати замовлення.

Кваліфікація виробничого персоналу, технічне обладнання, фінансово-економічний стан, територіальна інфраструктура дають змогу підприємству удосконалюватися в своєму розвитку, розширювати ринок збуту продукції.

Авторемонтного підприємства має в своєму складі:

ділянку по капітальному ремонту колісної техніки;

ділянку по капітальному ремонту двигунів внутрішнього згорання з випробувальною станцією;

ділянку відновлення і виготовлення деталей;

ділянку по капітальному ремонту і огляду автомобільних кранів;

ливарно-термічну ділянку;

ділянку проведення зварювальних робіт;

ділянку ремонту та відновлення автобусів;

а також необхідні для забезпечення виробничого процесу відділи і служби.

Ремонтне підприємство має декілька відділів, які займаються забезпеченням ремонтних робіт та основні ремонтні підрозділи, які виконують ремонтні роботи.

Структура авторемонтного підприємства:

командування підприємства;

заводоуправління;

основні виробничі підрозділи;

допоміжні ділянці.

До складу командування входять начальник заводу та головний інженер. В заводоуправління входять:

планово-економічний відділ;

виробничий відділ;

технічний відділ;

бухгалтерія;

відділ головного механіка (енергомеханічний);

відділ технічного контролю:

відділ кадрів;

відділ матеріально-технічного забезпечення;

відділ охорони праці та техніки безпеки.

До основних підрозділів відносять цеха та ділянка на яких безпосередньо займаються ремонтом деталей та агрегатів.

Допоміжні ділянки та служби займаються забезпеченням роботи основних підрозділів, безпечних умов праці. До них відносять:

інструментальне та складське господарство;

лабораторію та виробничі ділянка енергомеханічного відділу.

Підприємство кооперує з іншими авторемонтними підприємствами.

Режим роботи підприємства - в одну зміну, п'яти денний тиждень, з обідом, з вихідними у святкові дні.

5.2 Характеристика ділянки

Ділянка ремонту двигунів цеху відновлення деталей призначена для виконання ремонтних робіт двигунів ЯМЗ - 236, 238, 240.

Об'єктами ремонту ділянки є: кривошипно-шатунний механізм; газорозподільний механізм; система живлення; система охолодження; система мащення; навісні прилади двигуна.

На ділянці ремонту двигунів застосовуються наступні роботи:

розбирання двигунів;

дефекація вузлів та деталей, механізмів та систем двигуна;

заміна або відновлення деталей механізмів і систем двигуна;

збирання двигуна;

випробування двигуна та проведення регулювальних робіт на ньому.

Мал. 5.1. Технологічна схема капітального ремонту.

При ремонті деталей застосовуються різні способи відновлення. Ділянка підпорядковується старшому майстру, який призначається з найбільш підготовлених робітників.

5.3 Виробнича програма

Проектується ділянка ремонту двигунів авторемонтного підприємства з річною виробничою програмою 3700 капітальних ремонтів автомобілів.

Nпр = N + Na < ka (5.1)

де, Nпр - річна виробнича програма капітального ремонту автомобілів та агрегатів;

N - річна виробнича програма капітального ремонту автомобілів заданої моделі, 3700 одиниць;

Na - річна виробнича програма капітального ремонту товарних агрегатів (не призначаємо);

ka - коефіцієнт приведення, що враховує співвідношення працеємності капітального ремонту агрегатів і повнокомплектних автомобілів.

Приведена річна виробнича програма дорівнює N = Nпр = 3700 одиниць.

Працеємність робіт

Працеємність робіт для заданих умов на одиницю продукції в люд-годинах визначається по формулі:

(5.2)

=33 люд-годин

люд-годин (5.3)

люд-годин

де, t1 - працеємність робіт для заданих умов об'єкту, який піддається ремонту; t1(а) - працеємність об'єкту, який піддається ремонту, для МАЗ, КрАЗ, Урал приймаємо 175 люд-годин;

n1 - відсоткове співвідношення даного виду робіт в працеємності ремонтованого об'єкту;

k1 - коефіцієнт приведення, що враховував конструктивні особливості автомобілів або агрегатів (0,95);

k2 - коефіцієнт приведення, що враховує величину річної виробничої програми. Визначається не по приведеній, а по сумарній програмі автомобілів або агрегатів (0,95);

k3 - коефіцієнт приведення враховуючий різномарочність агрегатів, які ремонтується; k3 = 1,09. Застосовується для АРП, призначених тільки для капітальних ремонтів агрегатів, тому він не враховується;

k4 - коефіцієнт приведення, що враховує структуру виробничої програми підприємства тобто співвідношення капітального ремонту повнокомплектних автомобілів і комплектів агрегатів. Застосовується для АРП, призначених дня капітального ремонту вантажних автомобілів і товарних агрегатів (0,97).

Працеємність по кожному виду виконуваних робіт на відділенні визначається, виходячи з трудомісткості об'єкта, який піддається ремонту й орієнтованих норм розбивки працеємноеті по видах робіт. Працесмність ремонту при еталонних умовах (Nод=3700): t1 = 37 люд-годин.

Річний обсяг робіт

Річний обсяг робіт для дільниці з ремонту двигунів визначається по формулі з урахуванням коефіцієнту ремонту:

TГД = t NПР (5.4)

TГД= 33 3700 = 122100 год

де, TГД - річний обсяг робіт на ділянці;

t - працеємність робіт для заданих умов на одиницю продукції (становить 33 люд-годин);

NПР - річна виробнича програма капітального ремонту автомобілів та агрегатів (становить 250 одиниць).

Режим роботи ділянки

Режим роботи ділянка характеризується наступними складовими:

кількість робочих днів у році 260 днів

тривалість робочого тижня 5 днів

середня тривалість робочої зміни 8 годин

кількість змін 1 - 2

початок і кінець роботи 1-ї зміни 8.00 - 17.00

час перерви для прийому їжі 13.00 - 14.00

При тривалості робочої зміни 8 годин кожна восьма субота, для вирівнювання місячного балансу робочого часу, є робочим днем.

Річні фонди часу

Виходячи з режиму роботи ділянки визначають річні фонди часу робітників і устаткування - номінальний і дійсний.

Дійсні річні фонди часу робітників: водій автомобіля, слюсар-розбиральник, випробувач двигунів, слюсар по ремонту паливної апаратури, слюсар по ремонту епоксидними композиціями, газо-електрозварювальник, муляр: номінальний річний фонд часу (годин) TГД = 2070;

число днів основної відпустки ДО = 24;

дійсний річний фонд часу (годин) ФДО = 1820.

Номінальний річний фонд часу робочого місця і обладнання дорівнює номінальному річному фонду часу робітника але з врахуванням змінності обладнання.

Таблиця 5.1. Дійсні річні фонди часу обладнання (ФДО)

Найменування обладнання	Дійсний річний фонд часу ФДО
	при однозмінній роботі	при двох-змінній роботі
Випробувальне обладнання	1820	3640

5.4 Розрахунок і підбирання обладнання

Відділення розбирання агрегатів, мийки і дефекації деталей

При проектуванні ділянка за укрупненими показниками для визначення необхідної кількості технологічного устаткування основним розрахунковим параметром є річний обсяг робіт:

(5.5)

де, ХO - кількість технологічного устаткування;

ТГД - річній обсяг по видах робіт, 122100 люд-годин;

ФДО - дійсні річні фонди часу обладнання(з табл. 5.1);

kРЗ - коеф. працеємності розбирально-збиральних робіт, становить 0,05.

Розрахунок кількості місць зварювальних робіт:

, (5.6)

де, kd - коефіцієнт зварювальних робі, становить 0,022.

Відділення ремонту деталей та вузлів двигуна

Розрахунок кількості місць верстатних робіт:

(5.7)

де, kвер - коефіцієнт верстальних робіт, становить 0,12.

Розрахунок кількості місць мідніцько - жерстянецьких робіт:

(5.8)

де, КМЖ - коефіцієнт працеємності мідницько-жестяніщьких робіт - 0,3.

Розрахунок кількості місць слюсарних робіт:

(5.9)

де, kC коефіцієнт праце ємності слюсарних робіт, становить 0,326.

Розрахунок кількості місць електротехнічних робіт:

 (5.10)

де, kem - коефіцієнт праце ємності електротехнічних робіт, становить 0,13.

Розрахунок кількості місць зварювальних робіт:

,

де, kЗВ - коефіцієнт праце ємності зварювальних робіт, становить 0,012.

Відділення ремонту паливної апаратури

Розрахунок кількості місць ремонту паливної апаратури:

де, kСЖ - коефіцієнт праце ємності робіт по ремонту приладів системи

живлення, становить 0,055.

Відділення комплектації деталей і збирання двигуна

Розрахунок кількості і місць збирання двигунів:



де, k3 - коефіцієнт праце ємності робіт по збиранню двигунів - 0,216.

Відділення випробування, контрольного огляду, доукомплектування і пофарбування двигуна

Розрахунок кількості стендів для випробувань агрегатів:

де, kі - коефіцієнт праце ємкості робіт по випробуванню двигунів - 0,0146.

Таблиця 5.2 Склад оснащення на дільниці

Найменування обладнання	Модель	Кількість	Габарити
1	2	3	4
Відділення розбирання двигуна, мийки та дефекації деталей
1. Машина для миття агрегатів	АКТБ 114-118	1	7710*4200
2. Стелаж для деталей двигунів		3
3. Стенд для розбирання двигунів	Р - 700	2	1000*1000*800
4. Підставка під двигун		2
5. Контейнер для брухту		1	800*500*500
6. Верстак	ОР - 00-290	2	1500*700*700
7. Ванна для виварки блоків циліндрів	К - 355	1	3000*1500*2000
8. Піскоструйний апарат	Q - 300	1	5000*1500*1500
9. Кран поворотний на колії		1
10. Стіл дефекації деталей		1	2800*800*700
11. Плита перевірочна
Відділення ремонту деталей та вузлів двигуна
1. Верстак	ОР - 00-290	6	1500*700*700
2. Стенд для розбирання компресорів	ОН - 10-12	1	800*800*700
3. Стенд для розбирання головок блоків циліндрів	ОН - 10-19	1	800*700*600
4. Стенд розбирання поршнів і шатунів	2ТР	1	1400*700*600
5. Кран поворотний на колії		1
Продовження таблиці 5.4
6. Тумбочка - стелаж		6	1000*400*800
7. Піскоструйний апарат	Q - 300	1	5000*1500*1500
8. Стенд - контователь для ремонту блоків циліндрів	ОН - 10-46	1	1200*1000*700
9. Тигельна електропіч	ИТР	1	800*700*500
10. Прес гідравлічний	ПА - 413	1	1500*800*1200
11. Станок свердлильний	2А55	2	100*700*700
12. Радіально - свердлильний станок	2Н55	1	2500*1000*2500
13. Фрезерний станок	6М82Ш	1	2800*1500*2000
14. Станок розточний	278	1	1200*1000*1800
15. Станок хонінгувальний	3В833	1	1200*2000*1000
16. Стіл для зборки головок блоку		1	1800*600*800
17. Станок токарний	1А625	1	2500*600*1250
18. Станок для шліфовки колінчастих валів	3А423	1	3500*1500*1200
Відділення ремонту деталей та вузлів двигуна
19. Станок для шліфовки кулачків розподільчих валів	3А433	1	300*1250*1200
20. Стенд випробування блоків	591	1	1500*1000
21. Стенд для зборки шатунів	ОН - 10-22	1	600*500*700
Відділення ремонту приладів паливної апаратури
1. Верстак слюсарний		2
2. Стелаж для паливної апаратури		2
3. Станок свердлильний	СН - 12-А	1
4. Стенд для тестування насосів високого тиску		1	1500*650*2100
Відділення комплектації та зборки двигунів
1. Стенд для зборки колінчастих валів		1
2. Стенд для прикатки розподільних шестерень		1
3. Станок свердлильний	2А55	1	100*700*700
4. Стенд для зборки колінчастого валу з маховиком		1	1000*400*600
5. Стенд для зборки двигуна		2	1000*1000*800
6. Стенд для випробування компресорів		1	1200*800*1300
7. Стенд для зборки рідинних насосів		1	2000*800*700
8. Стенд для випробування рідинних насосів		1	1100*800*1200
Продовження таблиці 5.4
9. Стенд для зборки масляних насосів		1
10. Стенд для випробування насосів		1	1000*800*1000
11. Верстак		2	1500*700*700
12. Кран поворотний		1
Відділення випробування, контрольного огляду, доукомплектування та фарбування
1. Стенд випробування двигуна	КИ	1	3000*1500*800
2. Верстак	ОР - 00-290	1	1500*700*700
3. Стенд контрольного огляду двигуна		1	1200*100*700
4. Фарбувальна камера		1	3000*3000*2500
5. Шафа для матеріалів		2	1200*700*600
6. Кран поворотний		1
7. Стелаж		2	1500*700*1000

5.5 Склад робітників

Для ділянки річний обсяг визначається в люд-годинах, кількість по списку mСП і явочних mЯВ робітників визначається роздільно по кожному виду робіт:

(5.11)

(5.12)

де, Т - річний обсяг даного виду робіт. 122100 люд-годин;

Фнр - номінальний фонд часу робітників;

Фдр - дійсний фонд часу робітників;

Для попередніх розрахунків кількість допоміжних робітників mВСП і молодшого обслуговую чого персоналу mМОЛ визначають у відсотках від облікової кількості виробничих робітників:

mВСП = (0,30 - 0,40) = 0,40 67 = 20,1

mМОЛ = (0,02 - 0,03) = 0,003 67 = 20,1

Обліковий склад виробничих і допоміжних робітників розподіляють по розрядах, у залежності від складності виконуваних робіт з тарифно-кваліфікаційного довідника.

Таблиця 5.5. Склад допоміжного персоналу

Спеціальність допоміжних робітників	Показник	Кількість робітників
Контролер відділення розбирання двигунів	кількість	1
Контролер відділення збирання двигунів	кількість	1
Контролер відділення ремонту деталей	кількість	2
Майстер	кількість	2
Молодший персонал	кількість	2
Допоміжні робітників	кількість	4
Інженерно-технічний робітник	кількість	1
Всього	кількість	13

Відділення розбирання двигуна, мийки і дефекації деталей:

пост розбирання двигунів:4 робітників - 4й розряд, 1 робітник - 2й розряд;

пост мийки деталей: 5 робітників - 2й розряд;

пост дефекації деталей двигуна: 6 робітників - 2го розряду.

Відділення ремонту деталей і вузлів двигуна:

пост верстатних робіт: 9 робітників - 3го розряду;

пост мідніцько-жестянецьких робіт: 5 робітників - 3го розряду;

пост слюсарних робіт: 5 робітників - 3го розряду;

пост електротехнічних робіт: 5 робітників - 3го розряду;

пост зварювальних робіт: 6 робітників - 4го розряду.

Відділення ремонту приладів паливної апаратури:

пост ремонту приладів системи живлення: 5 робітників - 3 розряду.

Відділення комплектації деталей і збирання двигунів:

пост комплектації деталей двигуна: 6 робітників - 3го розряду;

пост збирання двигунів: 4 робітника - 5го розряду.

Відділення випробування, контрольного огляду, доукомплектування і пофарбування двигунів:

стенд для випробування двигунів: 2 робітника - 5го розряду;

пост доукомплектування і пофарбування: 2 робітника - 3го розряду;

Визначаємо розряди робітників:

(5.13)

де, m1, m2 - кількість робітників першого, другого і т.д. розрядів:

R1, R2 - розряди робітників;

Кількість інженерно-технічних працівників і службовців варто приймати відповідно до прийнятої структури основного виробництва і чисельності робітників на ділянках. Тому для ділянка слюсарно-механічної оброки ІТР не призначаємо. Склад працюючих заносимо у таблицю 5.5.

Таблиця 5.6

Склад робітників на відділенні

Групи робітників	Кількість робітників	Середній розряд
	всього	в зміні	3 - 4
Виробничі робітники	67	34
Допоміжні робітники	17	13
Всього	84	47
Інженерно-технічні робітники	10	5
Майстер	3	1
Молодший персонал	3	1
Учні	3	1
Всього	16	3
Взагалі	103	56

5.6 Розрахунок площі ділянки

Площина ділянка FУ в квадратних метрах визначається по формулі:

FУ = FОБ kП (5.14)

FРМД = FОБРМД kП (5.15)

FРДМ = 57 5 = 228 м2

де, FРМД - площа відділення розбирання, мийки і дефекації деталей;

FОБРМД - площа необхідна для розміщення обладнання відділення розбирання двигуна, мийки і дефекації деталей, становить 57 м2;

kП - коефіцієнт щільності обладнання (приймаємо 5);

FВ = FОБВ kП (5.16)

FВ = 43 5 = 215 м2

де, FВ - площа відділення з ремонту вузлів в деталей двигуна;

FОБВ - площа необхідна для розміщення обладнання відділення ремонту деталей і вузлів двигуна, становить 43 м2;

kП - коефіцієнт щільності обладнання (приймаємо 5);

FСЖ = FОБСЖ kП (5.17)

FСЖ = 7 4 = 28 м2

де, FСЖ - площа відділення з ремонту паливної апаратури;

FОБСЖ - площа необхідна для розміщення обладнання відділення ремонту приладів паливної апаратури, становить 7 м2;

kП - коефіцієнт щільності обладнання (приймаємо 4);

FЗ = FОБЗ kП (5.18)

FЗ = 12 5 = 60 м2

де, FЗ - площа відділення комплектації деталей і збирання двигуна;

FОБЗ - площа необхідна для розміщення обладнання відділення комплектації деталей і збирання двигунів, становить 12 м2;

kП - коефіцієнт щільності обладнання (приймаємо 5);

FВКДП = FОБВКДП kп (5.19)

FВКДП = 18 5,2 = 94 м2

FОБВКДП - площа необхідна для розміщення обладнання відділення випробування, контрольного огляду, доукомплектування пофарбування двигунів, становить 18 м2;

kП - коефіцієнт щільності обладнання (приймаємо 5,2);

Fу = FРДМ + FВ + FСЖ + FЗ + FВКДП (5.20)

FУ = 228 + 215 + 28 + 60 + 94 = 624 м2

Подальші розрахунки роблять по фактичній площі.

5.7 Будівельні вимоги

Будівельні норми і правила

Авторемонтні підприємства проектують відповідно до вимог проектування виробничих будинків, промислових підприємств (СНиП ІІ-М. 2-72).

В одноповерхових будинках розміри прольотів (відстань між разбивочними вісями будинку в поперечному напрямку) 12 м і крок колон (відстань між разбивочними осями будинку в подовжньому напрямку) 6 м.

Зовнішні стіни приймаємо панельними. У цьому випадку шаг зовнішніх колон повинний бути 6 м.

Розміри колон у поперечному перерізі при кроці 6 м і висоті їх до 7,2 м приймають рівним 400 / 400 мм для крайніх і 600 / 600 мм для середніх колон.

Розміри воріт повинні перевищувати габаритні розміри транспортних засобів у завантаженому стані по висоті не менш чим на 0,8 по ширині - 0,6 м і бути кратними 0,6. Приймаємо типові ворота які мають наступні габаритні розміри прорізів ( ширина / висота - 4,2 < 4,2 м).

Розміри дверей приймаємо рівними по ширині: 2,0 м, а. по висоті 2,4 м.

Ширина і висота віконних прорізів повинна бути кратної 0,6 м.

Матеріали, які застосовувані для будівлі підлоги, повинні забезпечувати гладку і неслизьку поверхню, зручну для очищення та відповідати, гігієнічним і експлуатаційним, вимогам до даного приміщення.

Приймаємо підлогу бетонну, шліфовану.

Таблиця 5.7

Параметри будівлі

Тип підприємства	Ширина прольоту	Крок колон, м	Висота приміщення, м
Капітальний ремонт вантажних автомобілів середньої вантажопідйомності	12 - 18	6 - 12	6 - 7,2

План розташування обладнання

Розміщення устаткування повинне виконуватися з урахуванням техніки безпеки, зручності обслуговування і монтажу устаткування. Ці вимоги указуються в нормах відстаней між устаткуванням та між устаткуванням і елементами будівлі.

Таблиця 5.8

Норми ширини проходів і проїздів

Призначення проходів (проїздів)	Ширина, м
Прохід робітників	2
Проїзд при однобічному русі транспорту	4,2
Проїзд при двобічному русі транспорту	7,2

Розміщення устаткування визначається загальною організацією технологічного процесу на ділянці або послідовністю виконання операцій по розбиранню, збиранню, відновленню деталей визначеної групи.

При розміщенні устаткуванні необхідно забезпечити прямоточність і послідовність проходження виробів без зворотних і петле подібних переміщень.

Біля постів (робочих місць) передбачені площадки (стелажі) для складування і зберігання вузлів та деталей, що збираються і т.п.

Передбачається використання поворотного крану встановленого на візок який переміщується за допомогою рейок; тому що на ділянці є відновлювані вузли великої ваги. Також передбачене використання спеціальних візків великої вантажопідйомності ( до 1,2 тонни).

Прив'язка устаткування

Для технологічного устаткування, що вимагає підведення до нього енергетичних і санітарно-технічних комунікацій і пристроїв, здійснюють прив'язку. Прив'язка устаткування, як правило розробляэться до вісей колон. При розташуванні устаткування у зовнішньої стіни будинку один із прив'язаних розмірів указується від стіни будинку, іншої - від вісі колони (поперечної розбивочної вісі).

Обладнання прив'язується до ліній, що обмежують зовнішній контур устаткування в плані або до його вісей.

На плані ділянки виконуємо позначення вісей будинку. Повздовжні вісі будинку мають цифрову нумерацію, що зростає в напрямку ліворуч праворуч. Вона вказується на кресленні внизу за габаритом будинку. Поперечні вісі мають буквену індексацію з послідовністю букв алфавіту, спрямовану знизу нагору. Вона також указується за габаритом будинку.

5.8 Енергетика

У залежності від призначення ділянка виконується розрахунок споживаної енергетики: електроенергії силової і освітлювальної, стисненого повітря, пара і води, що йдуть на виробничі потреби. Розрахунок енергетики здійснюється за укрупненими показниками.

Річна витрата силової електроенергії

Річна витрата силової електроенергії в кіловат-годинах визначається по формулі:

WР = РУСТ ФДО зУСТ KСП (5.21)

WР = 92 4015 0,75 0,5 = 138517 кВт/годин

де, WР - річна витрата силової електроенергії (кВт/годин);

РУСТ - встановлена потужність силового електрообладнання приймається рівним 92 кВт;

зУСТ - коефіцієнт завантаження обладнання, приймається рівним 0,75;

KСП - коефіцієнт попиту, який облічить неодночасність роботи обладнання приймається рівним 0,5;

ФДО - дійсні річні фонди часу обладнання, приймається рівними 4015.

Річна витрата освітлювальної електроенергії WО в кіловат-годинах визначається по формулі:

WО = R G Fy (5.22)

WО = 20 800 625 = 10000 кВт/годин

де, WО - річна витрата освітлювальної електроенергії (кВт/годин);

R - норма витрати електроенергії на 1 м2 площини ділянка (Вт/м2). Для розрахунків приймаємо 20 Вт/м2;

G - річна кількість годин електричного освітлювання, приймається при однозмінній роботі - 1216 годин;

Річна витрата стиснутого повітря

GСТ = k ?ДСР ФДО (5.23)

GСТ = 1,3 168,66 4015 = 8804225 м3

де, k - коефіцієнт запасу, який враховує експлуатаційні витрати стиснутого повітря, приймаємо 1,3;

?ДСР - загальна кількість витраченого стиснутого повітря.

Річна витрата води

QВ=1,25 g n (5.24)

Qв = 1,25 2 200 = 500 м3

де, QВ - річні витрати води, m3;

g - ємність резервуарів 2 м3;

n - кількість зміни води в резервуарі за рік.

Висновки

1. Проектування дільниці з відновлення агрегатів є актуальною задачею, для вирішення якої треба задіяти інженерний потенціал, знайти оптимальні рішення при вирішенні таких проблем проектування, як збалансованість робочого простору та дотримання технологічних параметрів відновлення деталей.

2. У цьому розділі розраховано та виконано технологічне планування ділянки з ремонту двигунів авторемонтного підприємства що спеціалізується на міських автобусах . Пропускна спроможність підприємства встановлена в розмірі 3700 одиниць автомобілів в рік. Кількісні показники ділянки взяті за укрупненими параметрами що має забезпечити безперервність процесу відновлення та дає можливість для подальшого збільшення кількості відновлюваних автомобілів при умові введення двох змінного робочого дня.

3. Основні принципи, яких було дотримано, плануючи дільницю - це прямоточність руху деталей при обробці, ремонті, розбиранні і збиранні, а також мінімальних відстаней між обладнанням та частинами будинку, що сприяє більш раціональній витраті робочого простору, згідно норм технологічного

6 Охорона праці та протипожежна безпека

6.1 Загальні положення

На Україні забезпечення безпечних і добрих умов праці є загальнодержавною задачею. В результаті проведених заходів, направлених на поліпшення умов праці, знизилися професійні захворювання, систематично знижується виробничий травматизм.

Велику увагу подальшому розвитку охорони праці надане в програмі соціального розвитку, особливе значення надається поліпшенню умов трудової діяльності, скороченню ручної праці, полегшенню його умов і підвищення безпеки.

Особливу увагу надається забезпеченню безпечної роботи, створенню зручності і комфортабельності на робочому місці працівників транспорту.

Техніко-економічні і загальнотехнічні якості автомобіля повинні задовольняти вимогам конструкції по безпеці і гігієні праці. Спроектований автомобіль призначений для перевезення пасажирів в межах міста і довколишніх областей. Автомобіль володіє високими швидкісними і технологічними властивостями, в той же час забезпечує зручність роботи і обслуговування, володіє хорошими санітарно-гігієнічними умовами праці.

6.2 Техніка безпеки

- Зручність і безпека входу і виходу водія згодна ГОСТ 12.2.023.-76.

- При монтажі запасного колеса для безпечної роботи передбачено вживання спеціального вмонтовуючого пристрою.

- Для постановки акумуляторної батареї використовується спеціальний майданчик з кріпильними пристосуваннями.

- Автомобіль забезпечений всіма відповідними написами по техніці безпеки, що забороняють куріння в моторному відсіку і інші.

- Автомобіль обладнаний відповідними сигнальними пристроями і контрольно-вимірювальними приладами: контрольна лампочка тиску масла, контрольна лампа резерву палива, контрольна лампа аварійного тиску в гальмівній системі, контрольна лампа включення дальнього світла фар, контрольна лампа, що сигналізує про знос колодок гальм, звуковий сигнал, кнопка аварійної сигналізації, спідометр, тахометр. Всі прилади знаходяться в контрольно-вимірювальному щитку. На проектованому автомобілі застосовується двухспицеве рульове колесо, що забезпечує хороший огляд панелі приладів, при достатній видимості. В нічний час щиток підсвічується. Світлові прибори і індикатори виконані по ГОСТ 8769-78. З зовні встановлені наступні світлові прилади: фари дальнього і ближнього світла, передні ліхтарі, бічні покажчики поворотів, задні ліхтарі, ліхтар освітлення номерного знаку, ліхтар заднього ходу. Розташування приладів і їх характеристики відповідають ГОСТ 8769-78.

- Параметри огляду на проектованому автомобілі відповіда...