Кран мостовой общего назначения грузоподъемностью 32/5 т

Допускаемые контактные напряжения

,



Допускаемые контактные напряжения для материала:

- шестерни

МПа;

- колеса

МПа.

Расчетные допускаемые контактные напряжения [2,табл.10.3]

МПа.

Допускаемые напряжения изгиба

,

Предел выносливости при изгибе при базовом числе циклов для стали 40ХН [2, табл. 10.4]:

- для шестерни

МПа;

- для колеса

МПа.

Коэффициент безопасности

.

Допускаемые напряжения изгиба:

- для шестерни

МПа;

- для колеса

МПа.

3.3.2 Проектировочный расчет передачи

Принимаем коэффициент концентрации нагрузки при несимметричном расположении колес [2, табл. 10.5]; коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию с учетом твердости материала (допускается принимать не стандартное значение) [2, табл. 10.1].

Межосевое расстояние из условия прочности по контактным напряжениям

мм.

Стандартное межосевое расстояние принимаем мм [1, табл. 10.1].

Нормальный модуль зацепления с учетом твердости колес [2, табл. 10.1]

мм.

Принимаем мм [1, табл. 10.1].

Угол наклона зубьев должен находиться от 8° до 22° [2, табл. 10.1], предварительно принимаем угол наклона зубьев .

Число зубьев шестерни

,

принимаем z₃ = 19

Число зубьев колеса

,

принимаем.

Фактическое значение

u_T = 68 / 19 = 3,58.

Отклонения фактического передаточного отношения от расчетного (допускается 4,0%).

Угол наклона зубьев



,

.

Основные размеры колеса и шестерни

диаметры делительные:

= мм;

= мм;

проверка

мм.

диаметры вершин зубьев:

мм;

мм.

диаметры впадин зубьев:

мм;

мм.

ширина зубчатого венца колеса и шестерни:

мм;

мм = мм.

3.3.3 Проверочный расчет зубьев колес по контактным напряжениям

Коэффициент ширины шестерни по диаметру

Окружная скорость колес

м/с.

При данной нагрузке принимаем 9-ю степень точности [2, табл. 10.7].

Коэффициент нагрузки

=.

Прочность зубьев по контактным напряжениям

МПа,

у_H < [у_H] = 1578 МПа.

Допускается недогрузка не более 15%, а перегрузка не более 5%.

Недогрузка

3.3.4 Силы в зацеплении

Силы, действующие в зацеплении:

- окружная

H;

- радиальная

Н;

- осевая

Н.

3.3.5 Проверочный расчет зубьев колес по напряжениям изгиба

Коэффициент нагрузки

= 1,12 ? 1 ? 1,01 = 1,13.

Эквивалентное число зубьев:

- шестерни

;

- колеса

.

Коэффициенты формы зуба: ; [2, табл.10.8].

Коэффициент наклона зуба

.

Прочность зуба шестерни и колеса на изгиб:

МПа МПа;

МПа МПа.

Условие прочности выполнено.

3.4 Проектировочный расчет валов редуктора

Материал валов принимаем сталь 45, термическая обработка - улучшение. Проектировочный расчет валов выполняем по касательным напряжениям от кручения, то есть, не учитываем напряжения от изгиба, влияние концентраторов напряжений и циклический характер действия напряжений. Поэтому для компенсации приближенности проектировочного расчета, допускаемые напряжения принимаем заниженными: МПа.

3.4.1 Быстроходный вал

Диаметр выходного конца вала

мм.

Принимаем из стандартного ряда [2, табл. 14.1] = 71 мм.

Принимаем муфту упругую втулочно-пальцевую

МУВП 2000-71-2-90-I.2-УЗ ГОСТ 21424-93.

С учетом типоразмеров подшипников качения необходим на валу буртик определенной высоты, для упора подшипника при сборке редуктора. Принимаем диаметр вала под подшипниками мм [2, табл. 14.1].

Предполагаемый диаметр вала под шестерней мм. Условие совместного изготовления вала заодно с шестерней , [2,табл.10.12].

Расстояние от впадин зубьев шестерни до шпоночного паза

мм,

где - глубина шпоночного паза во втулке, мм [2, табл.7.1];

- диаметр впадин зубьев шестерни, мм.

Так как изготовляем вал-шестерню.

Диаметры остальных участков вала назначаем исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора.

3.4.2 Промежуточный вал

Диаметр вала под колесом и шестерней

мм,

принимаем из стандартного ряда мм [2, табл.14.1].

С учетом типоразмеров подшипников качения принимаем мм.

Условие совместного изготовления вала заодно с шестерней

[1, табл.10.12].

Расстояние от впадин зубьев шестерни до шпоночного паза



мм,

где мм - глубина шпоночного паза во втулке [2, табл.7.1];

мм - диаметр впадин зубьев шестерни.

Х мм. Но из разумных соображений шестерню изготовляем отдельно от вала.

Диаметры остальных участков вала назначаем исходя из конструктивных соображений при компоновка редуктора.

3.4.3 Тихоходный вал

Диаметр выходного конца вала

мм.

Принимаем из стандартного ряда [2, табл.14.1] мм. С учетом типоразмеров подшипников качения и необходимости на валу буртика определенной высоты [2, табл. 14.1] для упора ступицы зубчатого колеса при сборке редуктора, принимаем диаметр вала под подшипниками мм, мм.

Диаметр вала под колесом мм.

Диаметры остальных участков вала назначаем исходя из конструктивных соображений при компоновке редуктора.

3.5 Проектировочный расчет шпоночных соединений

Размеры сечений шпонок и пазов и длины шпонок принимаем по

ГОСТ 23360-78 [2, табл.7.1].

Материал шпонок - сталь 45, термическая обработка - нормализация.

Рабочая длина шпонки из условия прочности

,

где - вращающий момент на валу;

- диаметр цапфы вала в месте шпоночного соединения;

- геометрические размеры шпоночного соединения согласно

стандарту.

Допускаемые напряжения смятия неподвижных шпоночных соединений при циклическом нагружении и стальной ступице МПа, а при чугунной ступице МПа [2, табл.7.6].

Быстроходный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение "вал - полумуфта". мм; мм; мм [2, табл.7.1]; длина ступицы полумуфты мм, материал полумуфты - чугун марки СЧ20

[2, табл.16.1] .

Рабочая длинна шпонки

мм.

Минимальная расчетная длина шпонки (исполнение 1)

мм.

С учетом длины полумуфты и стандартного ряда длин шпонок принимаем шпонку длиной мм (Шпонка ГОСТ 23360-78).

Промежуточный вал. Шпонка на выходном конце вала, сопряжение

"вал - ступица зубчатого колеса". мм; мм; мм

[2, табл.7.1]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН .

Рабочая длинна шпонки

мм.

Минимальная расчетная длина шпонки (исполнение 1)

мм.

С учетом стандартного ряда длин шпонок принимаем шпонку длиной мм (Шпонка ГОСТ 23360-78).

Тихоходный вал. Шпонка под колесом, сопряжение "вал - ступица зубчатого колеса". мм; мм; мм [2, табл.7.1]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН.

Рабочая длина шпонки

мм.

Минимальная расчетная длина шпонки (исполнение 1)

мм.

С учетом стандартного ряда длин шпонок принимаем шпонку длиной мм (Шпонка ГОСТ 23360-78).

В связи с большими размерами шпонок на промежуточном и тихоходно вале, заменяем шпоночное соединение на шлицевое.

3.6 Проектировочный расчет шлицевых соединений

Промежуточный вал. Сопряжение "вал - ступица зубчатого колеса". Принимаем диаметр шлицов мм; m = 5 мм; z = 20 [2, табл.8.5]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН.

Минимальная рабочая длинна шлица

мм.

С учетом стандартного ряда длин шлицов принимаем шлицевое соединение длиной мм ( ГОСТ 6033-80).

Тихоходный вал. Сопряжение "вал - ступица зубчатого колеса". Принимаем диаметр шлицов мм; m = 5 мм; z = 30 мм [2, табл.8.5]; материал ступицы колеса - сталь 40ХН.

Минимальная рабочая длинна шпонки

мм.

С учетом стандартного ряда длин шлицов принимаем шлицевое соединение длиной мм ( ГОСТ 6033-80).

3.7 Конструктивные размеры зубчатых колес

3.7.1 Быстроходная ступень

Шестерня быстроходной ступени, размеры которой определены выше, выполнена заодно с валом.

Геометрические параметры зубчатого колеса [2, табл. 10.12]:

- диаметр ступицы

мм;

- длина ступицы

- толщина обода

мм,

принимаем мм;

- толщина диска

мм;

- диаметр центровой окружности

мм;

- диаметр отверстий

мм.

3.7.2 Тихоходная ступень

Геометрические параметры шестерни [2, табл. 10.12]:

- диаметр ступицы

мм;

- длина ступицы

мм;

- толщина обода

мм,

принимаем мм;

- толщина диска

мм;

Геометрические параметры колеса:

- диаметр ступицы

мм;

- толщина обода

мм;

принимаем мм;

- толщина диска

мм;

- диаметр центровой окружности

мм;

- диаметр отверстий

мм.



3.8 Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщина стенок корпуса и крышки [2, табл. 17.1]:

мм;

мм,

принимаем мм.

Толщина фланцев поясов корпуса и крышки [2, табл. 17.1]:

- верхнего пояса корпуса и крышки

мм;

мм.

- нижнего пояса корпуса без бобышек

мм.

Диаметры болтов[2, табл.17.1]:

- фундаментных

мм,

принимаем болты с резьбой М24 [2, табл.6.13];

- крепящих крышку к корпусу у подшипника

мм,

принимаем болты с резьбой М 16 [2, табл.6.13];

- соединяющих крышку с корпусом

мм,

принимаем болты с резьбой М 12 [2, табл.6.13].

3.9 Эскизная компоновка редуктора

В соответствии с назначением редуктора - ГПМ, для опор быстроходного и промежуточного валов назначаем радиально-упорный конический роликоподшипник; для тихоходного вала - роликовый сферический. Габариты подшипников выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипников мм, мм, и мм.

Параметры подшипников согласно ГОСТ 27365-87 и ГОСТ 5721-75 приведены в таблице 3.2.

Смазывание подшипников осуществляется пластичной смазкой, заполненной на 2/3 свободного объема подшипникового узла, с уплотнением мазеудерживающим кольцом, т.к. n < 1500 об/мин.

Таблица 3.2 - Параметры подшипников

3.10 Проверочный расчет подшипников

3.10.1 Опоры быстроходного вала

Из предыдущих расчетов: 31,7 кН, 11,7 кН, 4,5 кН,

73 мм; 73 мм, 160 мм, 92 мм (см. рис.3.1).

Расчетная схема приведена на рисунке 3.1.



Рисунок 3.1 - Расчетная схема быстроходного вала

Сила давления муфты

кН.

Реакции опор от сил в зубчатом зацеплении:

в плоскости xоz:

;

кН;

;

кН;

проверка:



.

в плоскости yоz:

;

кН;

;

кН;

проверка:

.

Реакции опор от силы , направление которой на рисунке показано условно, так как муфта вращается:

;

кН;

;

кН;

проверка:



.

Суммарные реакции опор:

кН;

кН.

Эквивалентная нагрузка

,

где кН;

[2, табл. 15.11];

- коэффициент безопасности [2, табл. 15.11];

- коэффициент температурного расширения [2, табл. 15.12].

Рассмотрим подшипник опоры 1

Отношение < [2, табл. 15.9],

учитывать осевую нагрузку необязательно X = 1,0 [2, табл. 15.10];

Y = 0 [2, табл. 15.10].

кН.

Рассмотрим подшипник опоры 2

Отношение > [2, табл. 15.9].

Следует учитывать осевую нагрузку

X = 0,4 [2, табл. 15.10];

Y = 0,4 · ctgб = 0,4 · ctg12° = 1,88 [2, табл. 15.10].

кН.

Так как , расчет долговечности подшипников проводим по опоре 1

млн. об.

Расчетная долговечность в часах

ч.

3.10.2 Опоры промежуточного вала

Из предыдущих расчетов: 31,7 кН, 11,7 кН, 4,5 кН;

73,7 кН; 27,7 кН; 19,4 кН; 327 мм; 137,5 78 мм;

78 мм, 88 мм (см. рис.3.2).

Расчетная схема приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Расчетная схема промежуточного вала

Реакции опор от сил в зубчатом зацеплении: в плоскости xоz:



;

кН;

;

кН;

проверка:

.

в плоскости yоz:

;

кН;

;

кН;

проверка:



кН.

Суммарные реакции опор:

кН;

кН.

Эквивалентная нагрузка

,

где , кН;

[2, табл. 15.11];

- коэффициент безопасности [2, табл. 15.11];

- коэффициент температурного расширения [2, табл. 15.12].

Рассмотрим подшипник опоры 3

Отношение > [2, табл. 15.10],

Следует учитывать осевую нагрузку

X = 0,4 [2, табл. 15.10];

Y = 0,4 · ctgб = 0,4 · ctg12° = 1,88 [2, табл. 15.10].

кН.

Рассмотрим подшипник опоры 4

Отношение > [2, табл. 15.10].

Следует учитывать осевую нагрузку

X = 0,4 [2, табл. 15.10];

Y = 0,4 · ctgб = 0,4 · ctg12° = 1,88 [2, табл. 15.10].

кН.

Так как , расчет долговечности подшипников проводим

по опоре 4

млн. об.

Расчетная долговечность в часах

ч.

3.10.3 Опоры тихоходного вала

Из предыдущих расчетов: 73,7 кН, 27,7 кН, 19,4 кН;

73,7 кН; 27,7 кН; 19,4 кН; F_Б = 313,6 кН; 137,5 мм 492,5 мм; 173 мм; 92 мм, 135 мм (см. рис.3.3).

Расчетная схема приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3 - Расчетная схема тихоходного вала



Реакции опор от сил в зубчатом зацеплении:

в плоскости xоz:

;

= -447,8 кН;

;

кН;

проверка:

.

в плоскости yоz:

;

кН;

;

кН;

проверка:

.



Суммарные реакции опор:

кН;

кН.

Эквивалентная нагрузка

,

где , кН;

[2, табл. 15.11];

- коэффициент безопасности [2, табл. 15.11];

- коэффициент температурного расширения [2, табл. 15.12].

Рассмотрим подшипник опоры 5

Отношение > 2 [2, табл. 15],

следует учитывать осевую нагрузку

X = 0,67 [2, табл. 15];

Y = 4,5 [2, табл. 15].

кН.

Расчет долговечности подшипников

млн. об.

Расчетная долговечность в часах

ч.

Рассмотрим подшипник опоры 6

Отношение > 2 [2, табл. 15],

следует учитывать осевую нагрузку

X = 0,67 [2, табл. 15.10];

Y = 4,5 [2, табл. 15].

кН.

Расчет долговечности подшипников

млн. об.

Расчетная долговечность в часах

ч.

3.11 Выбор посадок сопряжений основных деталей

Посадки назначаем в соответствии с указаниями, данными в табл.3.8 [2]:

- посадка зубчатого колеса на вал -H7/s6;

- посадка шлицевых соединений - 7H/7n;

- посадка полумуфты на быстроходный вал редуктора - H7/n6;



4. Металлические конструкции мостового крана

4.1 Основные параметры металлических конструкций

Геометрические размеры металлических конструкций моста крана приведены на рис. 4.1.

Рисунок 4.1 - Геометрические размеры металлических конструкций моста

Колея К_Т, база В_Т и масса m_Т тележки принимаются по сборочному чертежу тележки.

База крана

В = (0,12 + L/500)L =(0,12 + 16,5 / 500) • 16,5 = 2,5 м;

B = K_T + 3 м = 2,5 + 3 = 5,5 м,

принимаем базу крана, В = 5,5 м.

Высота стенки главной балки

мм.

Ширина пояса главной балки

b = L / 40 = 16500 / 40 = 412 мм.

Масса кабины крановщика, m_К = 1,8 т.

Масса одной главной балки

m_Б = 6 + 0,006m_ГL = 6 + 0,006 • 32 • 16,5 = 9,2 т.

Координата центра масс кабины крановщика х_К = 2 м.

4.2 Расчётные комбинации нагрузок и нагрузки

Расчётная схема моста крана и эпюры изгибающих моментов приведены на рис. 4.2.

Рисунок 4.2 - Расчётная схема моста и эпюры изгибающих моментов

Расчётная комбинация нагрузок 1. Кран неподвижен, производится подъём груза с основания с номинальной скоростью. Действуют силы тяжести металлической конструкции, кабины, механизмов передвижения и тележки, динамическая нагрузка от силы тяжести груза.

Силы тяжести груза G_Г, главной балки G_Б, кабины G_К, тележки G_Т определяются по общей формуле

Сила тяжести груза

G_Г = m_Г • g = 32 • 9,8 = 313,6 кН,

где m_Г - масса груза;

g = 9,8 м/с² - ускорение свободного падения.

Сила тяжести главной балки

G_Б = m_Б • g = 9,2 • 9,8 = 90,2 кН.

Сила тяжести кабины

G_К = m_К • g = 1,8 • 9,8 = 17,6 кН.

Сила тяжести тележки

G_Т = m_Т • g = 8 • 9,8 = 78,4 кН.

Динамический коэффициент при подъёме груза

k_Д = 1 + V / 200 = 1 + 18 / 200 = 1,09

Давление на одно колесо тележки

N₁ = (G_Гk_Д + G_T) / 4 = (313,6 • 1,09 + 78,4) / 4 = 105 кН.

Равномерно распределённая по длине балки нагрузка

q₁ = G_Б / L = 90,2 / 16,5 = 5,5 кН/м.

Расчётная комбинация нагрузок 2. Кран передвигается с грузом, производится резкое торможение. В вертикальной плоскости действуют силы тяжести груза, металлической конструкции, кабины, механизмов передвижения и тележки с учётом динамики при прохождении стыков рельсов. На все массы действуют горизонтальные силы инерции, определяемые расчётным ускорением а = 0,1 м/с².

Динамический коэффициент (коэффициент толчков) при движении крана с номинальной скоростью

k_Т = 1 + V_К/600 = 1 + 42 / 600 = 1,07.

Давление на одно колесо тележки

N₂ = (G_Г + G_T)k_Т / 4 = (313,6 + 78,4) • 1,07 / 4 = 105 кН.

Равномерно распределённая по длине балки вертикальная нагрузка

q₂ = G_Бk_Т / L = 90,2 • 1,07 / 16,5 = 5,8 кН/м.

Горизонтальная сосредоточенная нагрузка от сил инерции, действующих на груз и тележку, приложенная под колесом тележки

F_И = (G_Г + G_T)a / 4 = (313,6 + 78,4) • 0,1 / 4 = 9,8 кН.

Горизонтальная равномерно распределённая по длине балки нагрузка

q_И = G_Ба / L = 90,2 • 0,1 / 16,5 = 0,55 кН/м.

4.3 Проверка прочности и жёсткости главной балки

На рис. 4.3 приведен эскиз сечения главной балки.

Толщина стенки принимаем, t_C = 8 мм.

Толщина пояса принимается

t_П = t_C + 4 = 8 + 4 = 12 мм.

Рисунок 4.3 - Эскиз сечения главной балки

Расстояние между стенками

b₀ = b - 50 = 412 - 50 = 362 мм.

Момент сопротивления сечения относительно оси у

W_У = h(bt_П + ht_С / 3) = 1050 • (412 • 12 + 1050 • 8 / 3) = 8,2 • 10⁶ мм³.

Момент сопротивления сечения относительно оси z

W_Z = b(ht_C + bt_П / 3) = 412 • (1050 • 8 + 412 • 12 / 3) = 4,2 • 10⁶ мм³.

Момент инерции сечения относительно оси у

J_У = hW_У / 2 = 1050 • 8,2 • 10⁶ / 2 = 4305 • 10⁶ мм⁴.

На рис. 4.2 приведены эпюры изгибающих моментов от нагрузок расчётных комбинаций 1 и 2.

При расчётной комбинации нагрузок 1 реакция опоры B:

УМ_В =0;

R_B1L - N₁(L/2 - B_T) - N₁•L/2 - G_K(L - x_K) = 0;

кН.

Максимальный изгибающий момент в середине пролёта от сил N₁ и G_K

M_F1 = R_B1 • L / 2 - N₁ • B_T = 132 • 16,5 / 2 - 105 • 3,9 = 679,5 кН•м.

Максимальный изгибающий момент в середине пролёта от распределённой нагрузки q₁

M_Q1 = q₁L² / 8 = 5,5 • 16,5² / 8 = 187 кНм.

Расчётный суммарный изгибающий момент

М₁ = М_F1 + М_Q1 = 679,5 + 187 = 866,5 кН•м.

Поперечная сила в расчётном сечении главной балки равна реакции правой опоры Q₁ = R_В1.

Нормальное и касательное напряжения от нагрузок комбинации 1

у_У1 = М₁ / W_У = 866,6 • 10⁶ / (8,2 • 10⁶) = 105,7 МПа;

ф₁ = Q₁ / (2ht_C) = 132 • 10³ / (2 • 1050 • 8) = 7,9 МПа.

Расчётное напряжение комбинации 1

МПа.

Применяем сталь: ВСт3сп5 у_Т = 250 МПа.

Допускаемое напряжение

[у] = у_Т/1,4 = 250 / 1,4 =178,5 МПа.

Условие прочности

у₁ = 106,6 МПа ? [у] = 178,5 МПа.

Прочность металлоконструкции обеспечена.

При расчётной комбинации нагрузок 2 реакция опоры В

кН.

Максимальный изгибающий момент в середине пролёта от сил N₁ и G_K

M_F2 = R_B2 • L / 2 - N₂ • B_T = 132 • 16,5 / 2 - 105 • 3,9 = 679,5 кН.

Максимальный изгибающий момент в середине пролёта от распределённой нагрузки q₂

M_Q2 = q₂L² / 8 = 5,8 • 16,5² / 8 = 197,4 кН•м.

Расчётный суммарный изгибающий момент в вертикальной плоскости

М_2В = М_F2 + М_Q2 = 679,5 + 197,4 = 877 кН•м.

Расчётные изгибающие моменты от сосредоточенных и распределенных нагрузок комбинации 2 в горизонтальной плоскости

М_FИ = 0,5(G_Г + G_Т)a / 6 = 0,5 • (313,6 + 78,4) • 0,1 / 6 = 3,3 кН•м;

М_QИ = aq_ИL = 0,1 • 0,55 • 16,5 = 0,9 кН•м.

Расчётный суммарный изгибающий момент в горизонтальной плоскости

М_2Г = М_FИ + М_QИ = 3,3 + 0,9 = 4,2 кН•м.

Поперечная сила в расчётном сечении главной балки равна реакции правой опоры от вертикальных нагрузок расчётной комбинации 2 Q₂ = R_В2.

Нормальное и касательное напряжения от нагрузок комбинации 2

у_У = М_2B / W_У = 877 • 10⁶ / (8,2 • 10⁶) = 107 МПа;

у_Z = М_2Г / W_Z = 4,2 • 10⁶ / 4,2 • 10⁶ = 1 МПа;

ф₂ = Q₂ / (2ht_C) = 132 • 10³ / (2 • 1050 • 8) = 7,9 МПа.

Расчётное напряжение комбинации 2

МПа.

Условие прочности

у₂ = 108 МПа ? [у] = 178,5 МПа.

Прочность металлоконструкции обеспечена.

Статическая нагрузка, определяющая расчётный прогиб главной балки,

F = 0,5G_Г = 0,5 • 313,6 = 156,8 кН.

Расчётный прогиб

мм.

где E = 2•10⁵ - модуль упругости, мм⁴.

Допускаемый прогиб

[f] = L / 600 = 16,5 / 600 = 0,028

Условие обеспечения жёсткости балки

f = 0,00002 мм ? [f] = 0,028 мм.

Жёсткость балки обеспечена.

4.4 Рёбра жёсткости

Продольное ребро жёсткости на стенке устанавливается при выполнении условия, для стали ВСт3

h / t_C = 131 < 160,

ребро жёсткости не требуется.

Поперечные рёбра жёсткости (диафрагмы) принимаются без вырезов.

Расстановка поперечных рёбер зависит от принятого исполнения опорной части балки (рис 5.4).

При высоте стенки до h ? 1500 мм принимается исполнение I, при h > 1500 мм принимается исполнение II.

Принимаем исполнение I.

Ширина пояса концевой балки 2 для любого исполнения принимается b_K = b.

Высота стенки концевой балки

h_K = 0,6h = 0,6 • 1050 = 630 мм.

Остальные размеры принимаются по рис. 4.4.



Рисунок 4.4 - Исполнения концевой части балки

Расстановка поперечных рёбер для исполнения I выполняется на примере по схеме, приведенной на рис. 4.5.

Рисунок 4.5 - Схема расстановки поперечных рёбер при исполнении I

Длина одного отсека обычно принимается

a = (1,5 ч 2)h = 1,5 • 1050 ч 2 • 1050 = 1575 ч 2100 мм,

принимаем, a = 2100 мм.

Число коротких поперечных рёбер в отсеке принимается три или четыре. Принимаем число коротких рёбер - три.

Расстояние между короткими рёбрами

а₁ = а / 3 = 2100 / 3 = 700 мм.

Длина концевой части балки принимается предварительно

с = 1,5h = 1,5 • 2100 = 3150 мм.

Число больших отсеков предварительно

n = [L - 2(0,5b + 10 мм + c)] / a = [16500 - 2 • (0,5 • 412 + 10 + 3150)] / 2100 = 4,6.

Принимаем n = 5.

Фактическая длина концевой части балки

с = (L - na - b - 20)/2 = (16500 - 5 • 2100 - 412 - 20) / 2 = 2785 мм.

Концевая часть балки обычно делится пополам малой диафрагмой (см. рис. 4.5).



5. Устройства и приборы безопасности

В соответствии с требованиями Технического регламента [3] кран должен быть оснащён устройствами и приборами безопасности.

Концевые упоры и буфера предназначены для остановки тележки в конце рельсового пути и предотвращения её падения с пролётного строения. Они устанавливаются на пролётном строении крана в конце рельсового пути тележки. Для случая, когда концевая защита, отключающая привод передвижения тележки, не сработает или сработает с опозданием, на концевых упорах устанавливаются буфера, смягчающие удар. Типоразмеры буферов назначаются из расчёта поглощения кинетической энергии тележки, движущейся с массой груза, равной половине номинального, со скоростью, равной половине номинальной.

Буфера также устанавливаются на приводные и ходовые тележки крана. Их назначение - гашение кинетической энергии крана в случае удара в концевые упоры, установленные в конце подкранового пути.

Приборы измерения скорости ветра предназначены для формирования электрического сигнала, подающегося в схему управления краном, предупреждающего о достижении предельно допустимого ветрового давления (ветра нерабочего состояния). Электрический сигнал прибора включает звуковую или световую сигнализацию в кабине крановщика. После чего крановщик обязан остановить кран и включить противоугонные захваты. Приборы измерения скорости ветра должны быть установлены на наивысшей точке конструкции крана.

Противоугонные захваты предназначены для предотвращения угона крана ветром при ветровом давлении нерабочего состояния. Противоугонные захваты могут быть с ручным или машинным приводом. В последнем случае в системе управления краном может быть предусмотрена функция автоматического включения захватов при достижении ветровым давлением предельного значения. Конструкция противоугонных захватов выбирается изготовителем кранов.

Ограничители перекоса предназначены для предотвращения недопустимой деформации металлических конструкций крана в случае забегания или отставания одной из сторон крана при движении. В мостовых кранах общего назначения эти устройства не получили распространения ввиду их сложности. Поэтому ограничение перекоса при движении этих кранов достигается за счёт расчётной проектной жёсткости металлических конструкций.

Ограничитель грузоподъёмности предназначен для предотвращения подъёма груза массой, превышающей номинальную более чем на 25 %. В современных кранах в конструкциях ограничителей грузоподъёмности используют датчики силы, работающие на различных принципах. Датчик усилия передает на процессор электрический сигнал, величина которого пропорциональна массе груза. При срабатывании ограничителя грузоподъёмности механизм подъёма может работать только на опускание груза.

Современные устройства ограничения грузоподъёмности совмещают свою основную функцию с функциями регистрации значений масс грузов, с которыми работает кран, и записью этих параметров на электронные носители. Такие устройства получили название «Регистраторы параметров работы крана (РПРК)». Эта функция важна для возможности определения реального режима работы крана, определения его наработки, а также определения массы груза, с которой работал кран, в случаях инцидентов и аварий.

В зависимости от места установки на механизме подъёма датчик усилия может иметь разнообразные конструктивные исполнения.

Например, РПРК модели ОПН АЛЬФА-М, выпускаемый отечественными производителями может работать со следующими типами силоизмерительных датчиков:

- «ОСЬ» - устанавливается взамен штатной оси грузового полиспаста;

- «КОЛЬЦО» - устанавливается (встраивается) в опору грузового барабана;

- «ОПОРА» - устанавливается взамен штатной опоры грузового барабана;

- тензометрический датчик - устанавливается на неподвижную ветвь грузового каната.

Ограничитель высоты подъёма и опускания крюковой подвески обеспечивает автоматическое отключение механизма при подходе крюковой подвески в верхнее положение к неподвижной части конструкции крана на расстояние менее 200 мм. Кроме того, при опускании крюковой подвески и сматывании грузового каната с барабана в момент, когда на барабане остаются только запасные витки каната, механизм подъёма должен быть также автоматически отключён.

Для выполнения названных требований типовое конструктивное решение предусматривает установку на механизме подъёма двухпозиционного концевого выключателя, размыкающего электрическую цепь управления при подходе крюковой подвески в крайнее верхнее положение и при максимально допустимом сматывании грузового каната с барабана. При срабатывании ограничителя механизм подъёма может быть включён только на спуск при крайнем верхнем положении или только на подъём при крайнем нижнем положении крюковой подвески.

В качестве концевого выключателя в конструкциях отечественных кранов мостового типа подъёма используется выключатель модели ВУ-150. На рис. 5.1 приведены основные размеры этого выключателя.



Рисунок 5.1 - Основные размеры концевого выключателя ВУ-150

На корпусе выключателя имеется вертикальный и горизонтальный фланцы, позволяющие устанавливать его на конструкции механизма подъёма по усмотрению проектировщика.

На рис. 5.2 показана схема варианта установки выключателя ВУ-150 на механизме подъёма тележки.

Рисунок 5.2 - Схема варианта установки выключателя ВУ-150

Приводной вал выключателя выставляется соосно с опорной полуосью барабана. На приводном валу выключателя закрепляется штифтом втулка с приваренным к ней поводком. На опорной полуоси барабана крепится двумя болтами торцевая шайба, которая служит для крепления на полуоси внутреннего кольца опорного подшипника. В торцевую шайбу полуоси вворачивается шпилька. Шпилька вводится в овальное отверстие поводка. Таким образом крутящий момент передаётся с полуоси барабана на приводной вал выключателя.

Ограничение хода тележки на мосту обеспечивается концевой защитой. При номинальной скорости передвижения тележки 0,5 м/с и более для предотвращения удара тележки в упоры, установленные в конце рельсового пути, на металлической конструкции моста устанавливаются двухпозиционные концевые выключатели. Двухпозиционный выключатель имеет две пары контактов. В зависимости от положения рычага выключателя одна пара контактов замыкается, а другая размыкается. Для перевода рычага выключателя в требуемое положение на раме тележки монтируются нажимные планки (или линейки). Выключатели устанавливаются на расстоянии, равном половине тормозного пути от концевых упоров. При подходе к выключателю планка (или линейка) на тележке поворачивает рычаг концевого выключателя и размыкает пару контактов цепи управления включения электродвигателя, обеспечивающую передвижение тележки в соответствующую сторону. При этом одновременно замыкается пара контактов выключателя, обеспечивающая возможность включения электродвигателя для движения тележки в обратном направлении.



6. Техническое обслуживание крана

Качество технического обслуживания оказывает решающее влияние на безаварийную работу машин, а также на объём ремонтных работ, длительность простоя их в неработоспособном состоянии, расход запасных частей и эксплуатационных материалов. В процессе выполнения работ по техническому обслуживанию можно установить о состоянии машины и своевременно принимать меры по предотвращению неисправностей.

Ниже перечислены виды работ, выполняемых при техническом обслуживании грузоподъёмных кранов.

Внешний уход предусматривает периодическое окрашивание, систематическую очистку от снега крана и устранение обледенения подкрановых путей в период отрицательных температур.

Работы по внешнему уходу должны предшествовать технической диагностике крана, крепёжным, регулировочным, смазочным и ремонтным работам.

К уборочным работам относятся влажная уборка рабочего места крановщика, протирка стёкол, сиденья и т.п.

Крепёжные работы выполняются для сохранения стабильной затяжки болтовых соединений. При осмотре проверяют исправность и затяжку болтовых соединений. Ослабленные соединения затягивают с использованием динамометрических ключей до момента, установленного инструкцией по эксплуатации. Неисправные или утерянные соединения заменяют новыми. Очерёдность крепёжных работ определяют с учётом ответственности соединения и вероятности их ослабления в процессе работы. К таким соединениям относятся болтовые соединения элементов металлических конструкций, а также крепления тормозов, редукторов, барабанов.

Контрольно-регулировочные работы выполняются для восстановления исправного и работоспособного состояния механизмов и электрооборудования машины. В процессе эксплуатации машины под действием внутренних и внешних усилий, температуры, влажности, процессов изнашивания, коррозии происходит постепенное изменение размеров, взаимного положения, состояния сопрягаемых поверхностей и механических свойств деталей. В результате таких изменений нарушаются посадки, уменьшаются усилия предварительного натяжения, снижается упругость эластичных элементов и т.п. Перечисленные изменения отрицательно влияют на штатное функционирование механизмов и электрооборудования.

Как правило, в конструкциях механизмов и электрооборудования, технические параметры которых изменяются в процессе эксплуатации машины, предусмотрены устройства для регулировки и восстановления исправного состояния.

Техническая диагностика - вид работ, который позволяет определить состояние механизмов без их разборки. Она делится на частичную, выполняемую при плановом ТО, и полную - после наработки машиной межремонтного ресурса. Методы и средства технической диагностики базируются на изучении и использовании признаков, характеризующих техническое состояние механизмов. Ими являются: биения, удары, стуки, шумы, вибрации, температура, а также внешние признаки (трещины, вмятины, сколы, задиры, износы, коррозионные повреждения, зазоры, люфты, свободный ход и др.).

Внешние проявления изменения технических параметров контролируются различными способами. Например, исправное состояние подшипников качения в процессе работы контролируется измерением температуры подшипниковых узлов. Она не должна превышать 70°С, что можно ориентировочно проконтролировать прикосновением руки. Осевой зазор в подшипниках контролируется цифровым индикатором при осевом перемещении вала или оси.

Состояние открытых зубчатых передач определяется визуально, а также измерением бокового зазора в зацеплении с помощью щупа или свинцовой проволоки.

Состояние шпоночных соединения контролируется по наличию или отсутствию люфта в соединении.

Техническое обслуживание козловых кранов предусматривает следующие виды работ.

При ежедневном техническом обслуживании (ЕО) производят уборочно-моечные, смазочные и крепёжные работы, проверяют исправность тормозов и конечных выключателей. Контролируют состояние противоугонных захватов, их блокировку (движение всех деталей должно быть свободным) и состояние насечек губок. Зазор между направляющими катками захвата должен быть на менее 2-3 мм, между губками и рельсом - 15-18 мм. Проверяют и, при необходимости, смазывают канаты, осматривают механизмы, регулируют тормоза и противоугонные захваты, проверяют крепёж ответственных элементов. Проводят осмотр электрооборудования, подкрановых путей.

Периодическое техническое обслуживание (ТО) выполняется после заданной наработки крана. В соответствии с положениями норм [7] техническое обслуживание кранов грузоподъёмностью 16 т выполняется после наработки 500 машино-часов. Продолжительность ТО - одна смена.

При периодическом ТО выполняются все операции ЕО и проверяют крюковую подвеску, канаты, барабаны, тормоза, редукторы, ходовые колёса, металлоконструкции, электрооборудование.

При проверке крюковой подвески контролируют: состояние поверхностей желоба и реборд блоков; целостность и степень износа рабочей поверхности крюка, исправность предохранительной защёлки; наличие и исправное состояние стопорных планок траверсы крюка; исправное состояние стопорной планки оси крюка.

При осмотре состояния барабана проверяют износ ручьёв под канат. Износ стенок ручья свыше 20 % от первоначальной толщины не допускается. Износ обода под ручьём блока более 40 % первоначальной толщины не допускается.

При проверке тормозов проверяют отсутствие заеданий в шарнирах, правильность прилегания колодок к тормозному шкиву. Поверхность тормозного шкива не должна иметь задиров и загрязнений. Уменьшение толщины обода тормозного шкива более, чем на 30 % от первоначальной толщины, не допускается. Износ тормозной накладки, составляющий50 % в средней и 30 % в крайней части от первоначальной толщины, не допускается. Проверяется ход штока тормозов, величина зазоров между тормозными накладками и тормозным шкивом в раскрытом состоянии тормоза. При необходимости выполняются регулировки хода штока и отхода колодок.

Проверяют узлы и детали грузовой тележки. Уровень и состояние смазки в редукторах должны соответствовать установленным требованиям. В уплотнениях подшипников редукторов и барабанов не должно быть протечек. Крепления корпусов подшипников барабана, редукторов, электродвигателей, колёс должны быть исправными. Болтовые соединения установки барабана, редукторов, тормозов, электродвигателей, колёс не должны быть ослаблены и находиться в исправном состоянии.

При осмотре ходовых колёс контролируют состояние поверхности катания колеса, состояние зубчатых колёс приводного колеса.

Не допускаются:

- вмятины, выбоины на поверхностях катания и реборд;

- износ колеса по диаметру более 10 % от номинального;

- износ зубьев колеса открытой передачи по толщине зуба более 20 % от первоначальной; площадь, занимаемая мелкими углублениями и порами не должна превышать более 20 % от общей площади рабочей поверхности зуба.

Проверяют состояние основного металла и сварных швов несущих металлических конструкций.

Не допускаются:

- резкие изгибы;

- деформации, трещины всех видов, направлений и размеров;

- уменьшение в результате коррозии первоначальных толщин элементов более 15 %.

При осмотре электродвигателей контролируют состояние колец и щёток. Эти элементы должны иметь зеркальную поверхность. Контролируют силу нажатия щёток на кольца.

Проверяют заполнение корпуса электрогидротолкателя рабочей жидкостью до уровня контрольной пробки.

Проверяют состояние контактов контакторов и контроллеров. Контакты контакторов и контроллеров регулируют по раствору контактов и силе нажатия. Поперечное смещение подвижного контакта относительно неподвижного не должно превышать 1 мм. Контакты должны соприкасаться между собой не мене, чем на 3/4 ширины.

Смазка механизмов и подвижных узлов конструкции крана производится в соответствии с инструкцией по эксплуатации и в строгом соответствии с указаниями карты смазки.

При смазке соблюдают следующие требования:

- смазку узлов производят сразу же после остановки крана, пока трущиеся детали нагреты, а смазка разжижена, что ускоряет процесс смазки и обеспечивает подачу её ко всем трущимся поверхностям;

- в холодное время года масло для ускорения заправки подогревают до 80-90 °С.;

- перед смазкой удаляют грязь с маслёнок, пробок, смазываемых поверхностей, а также протирают шприц, воронки, лопаточки и другой смазочный инвентарь;

- после слива отработанного масла в редуктор заливают дизельное топливо и на холостом ходу прокручивают механизмы в течение 3-5 минут, после чего сливают промывочную жидкость и заливают свежее масло в соответствии с таблицей смазки;

- масло в редуктор заливают через заливную воронку с предварительно уложенной в неё чистой сеткой;

- при подаче смазки в узлы трения шприц-прессом следят за тем, чтобы свежая смазка достигла поверхностей трения и выдавила старую смазку; затем выжатую из зазора смазку удаляют, а данное место протирают насухо;

- смазку валиков и осей производят через соответствующие смазочные отверстия, или зазоры между трущимися частями, или при частичной разборке.



7. Планирование технических обслуживаний и ремонтов

Планирование технических обслуживаний и ремонтов выполняется в соответствии с положениями норм [7], предназначенных для планирования соответствующих работ при эксплуатации кранов общего назначения.

В соответствии с названными нормами для мостовых кранов общего назначения структура ремонтного цикла предусматривает технические обслуживания (ТО), текущие (Т) и капитальные ремонты. Для мостовых кранов с грузовыми тележками грузоподъёмностью 32 т между капитальными ремонтами предусматривается 5 текущих ремонтов. Для календарного планирования технических обслуживаний и ремонтов принимаем [7]:

Т_ТО = 500 машино-ч - периодичность ТО;

Т_Р = 2000 машино-ч - периодичность текущих ремонтов;

D_T = 5 дней - продолжительность пребывания крана в текущем ремонте;

D_К = 18 дня - продолжительность пребывания крана в капитальном ремонте.

Планирование осуществляется для группы кранов, работающих в непрерывном режиме (без выходных и праздничных дней). Исходные данные для выполнения расчётов приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1 - Исходные данные для планирования технических обслуживаний и ремонтов



В пояснительной записке приводится расчёт для крана № 1. Результаты расчётов по остальным кранам приведены в табл. 7.2.

Число дней с момента окончания последнего ремонта до начала планового года D_O = 100.

Категория планового ремонта - Т2.

Плановая наработка на планируемый год Т_ПЛ = 1800 машино-ч.

Предварительно принимаем число ТО в плановом году n_TO = 5.

Число рабочих дней в году

D_РАБ = 365 - D_Т - n_TO = 365 - 5 - 5 = 355 дн.

Средняя суточная наработка крана

t_СУТ = Т_ПЛ / D_РАБ = 1800 / 355 = 5 машино-ч.

Наработка крана с момента последнего ремонта до начала планового года

Т_О = t_СУТD_O = 5 • 100 = 500 машино-ч.

Расчётное число технических обслуживаний с момента последнего ремонта до начала планового года

n_1O = Т_О / Т_ТО = 500 / 500 = 1.

Дробная часть полученного значения ?n_1О = 0.

Дата первого технического обслуживания в плановом году

d_TO1 = 30(1 - ?n_1О) = 30•(1 - 0) = 30.

Принимаем d_TO1 = 30 января.

Число технических обслуживаний с начала года до планового ремонта

n₁ = (Т_Р - Т_О) / Т_ТО = (2000 -- 500) / 500 = 3.

Номер месяца начала ремонта

М_Н = (Т_Р - Т_О) / (30t_СУТ) = (2000 - 500) / (30 • 5) = 10.

Номер месяца начала ремонта М_НР = 10 - октябрь.

Ориентировочная дата начала ремонта

d_НР = 30(М_Н + 1 - М_НР) = 30 • (10 + 1 - 10) = 30.

Принимаем d_НР = 30 октября.

Номер месяца окончания ремонта.

М_К = М_Н + D_T / 30 = 10 + 5 / 30 = 10,17.

Номер месяца начала ремонта М_КР = 11 - ноябрь.

Ориентировочная дата окончания ремонта

d_КР = 30(М_К + 1 - М_КР) = 30 • (10,17 + 1 - 10) = 35,1.

Принимаем d_КР = 4 ноября.

Число технических обслуживаний после окончания ремонта

n₂ = 30(12 - М_К)t_СУТ/Т_ТО = 30 • (12 - 10,17) • 5 / 500 = 0,55.

Принимаем n₂ = 1.

Ориентировочный интервал между техническими обслуживаниями с начала года до первого ремонта

И₁ = (30М_Н - d_TO1) / n₁ = (30 • 10 - 30) / 3 = 90 дн.

Принимаем И₁ = 90 дней.

Ориентировочный интервал между техническими обслуживаниями после окончания ремонта до конца года

И₂ = 30(12 - М_К) / (n₂ + 1) = 30 • (12 - 10,17) / (1 + 1) = 27,45 дн.

Принимаем И₂ = 28 дн.

Общее число технических обслуживаний за год

n _ТО = n₁ + n₂ = 3 + 1 = 4.

Назначение даты каждого технического обслуживания выполняется с использованием календаря.

В табл. 7.2 приведены даты планируемых технических обслуживаний и ремонтов.

Таблица 7.2 - Даты технических обслуживаний и ремонтов



План-график технических обслуживаний и ремонтов приведен на плакате ВКР.01.00.00.01.ПЛ.

Трудоёмкость технических обслуживаний и ремонтов принимается в соответствии с рекомендациями норм [7].

Для мостовых кранов с грузовыми тележками грузоподъёмностью 32 т:

ВТО = 10 чел-ч - трудоёмкость одного технического обслуживания;

ВТ = 270 чел-ч - трудоёмкость одного текущего ремонта;

ВК = 1100 чел-ч - трудоёмкость одного капитального ремонта.

Принимаем оперативное рабочее время одного рабочего в одну смену tОП = 5 ч.

Численность рабочих для выполнения одного технического обслуживания в течение установленного нормативного времени

РTO1 = ВТО/tОП = 10 / 5 = 2 чел.

Принимаем РTO1 = 2 чел.

Численность рабочих для выполнения одного текущего ремонта в течение установленного нормативного времени DT = 5 дней

РT = ВТ / (DTtОП) = 270 / (5 • 5) = 10,8 чел.

Принимаем РT = 11 чел.

Численность рабочих для выполнения одного капитального ремонта в течение установленного нормативного времени DК = 18 дня

РК = ВК/(DКtОП) = 1100 / (18 • 5) = 12,2 чел.

Принимаем РК = 12 чел.

Выполненный расчёт позволяет принять численность рабочих по техническому обслуживанию: слесарей - 1 чел., электромонтёров - 1 чел.

Для выполнения ремонтных работ потребуется формировать бригаду из 11 рабочих по текущему ремонту и 12 рабочих по капитальному ремонту. Ремонты можно также выполнять силами сторонней специализированной организации.

Затраты на техническое обслуживание и ремонт принимаются по рекомендациям норм [8].

Годовые затраты на техническое обслуживание одного мостового крана грузоподъёмностью Q = 32 т

ЗТО1 = 60(1 + Q0,5) = 60 • (1 + 320,5) = 399 тыс. р.

Число технических обслуживаний в год для группы кранов NTO = 28.

Суммарные затраты на технические обслуживания группы кранов

ЗТО = ЗТО1NTO = 399 • 28 = 11183,5 тыс. р.

Годовые затраты на текущий ремонт одного мостового крана грузоподъёмностью Q = 32 т

ЗТ1 = 11 + 39Q0,25 = 11 + 39 • 320,25 = 103,8 тыс. р.

Число текущих ремонтов в год для группы кранов NT = 4.

Суммарные затраты на текущий ремонт группы кранов

ЗТ = ЗТ1NT = 103,8 • 4 = 415 тыс. р.

Годовые затраты на капитальный ремонт одного мостового крана грузоподъёмностью Q = 32 т

ЗК = 3•ЗТ1 = 3 • 103,8 = 311,4 тыс. р.

Суммарные затраты на техническое обслуживание и ремонт группы кранов

ЗТОР = ЗТО + ЗТ + ЗК = 11183,5 + 415 + 311,5 = 11910 тыс. р.

Затраты на техническое обслуживание и ремонты группы кранов приведены на плакате ВКР.01.00.00.01.ПЛ.



Заключение

В выпускной квалификационной работе в соответсвии с заданием на проектирование выполнены расчёты параметров грузовой тележки и металлических конструкций мостового крана общего назначения грузоподъёмностью 32 т пролётом 16,5 м. По данным расчётов разработаны сборочные чертежи крана (ВКР.01.01.00.00.СБ), тележки (ВКР.01.01.03.00.СБ), установки барабана (ВКР.01.01.03.20.СБ), двухступенчатого цилиндрического редуктора (ВКР.01.01.03.05.СБ).

Безопасность эксплуатации грузоподъёмных кранов зависит от оснащённости устройствами и приборами безопасности. В работе выполнен обзор устройств и приборов безопасности, устанавливаемых на козловых кранах.

Учитывая важность влияния качества организации и выполнения операциий технических обслуживаний и ремонтов в работе перечислены основные операции, выполняемые при технических обслуживаниях. Выполнены расчёты по календарному планированию технических обслуживаний и ремонтов для группы из пяти кранов. Определены численность рабочих, обеспечивающая технические обслуживания и ремонты, а также затраты на технические обслуживания и ремонты группы кранов. Разработан план-график технических обслуживаний и ремонтов (ВКР.01.00.00.01.ПЛ).



Список использованных источников

мостовой кран груз

1. Будрин, С. Б. Расчёт параметров и компоновка тележки грузоподъёмного крана мостового типа [Текст]: учебное пособие / С. Б. Будрин. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2012. - 104 с.

2. Арон, А. В. Справочное руководство по проектированию деталей машин [Текст]: учеб. пособие / А. В. Арон. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2013. - 200 с.

3. Календарное планирование технического обслуживания и ремонта перегрузочных машин портов [Текст]: метод. указания для студ. спец. 190602 / С. Б. Будрин. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2007. - 54 с.

4. Расчёт параметров металлических конструкций грузоподъёмных кранов мостового типа [Текст]: метод. указания для студентов направления подготовки 23.05.05 Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов / С. Б. Будрин. - Владивосток: Мор. гос. ун-т, 2015. - 24 с.

5. Оформление учебных отчётных документов: Общие требования. Текстовые документы [Текст]: методические указания по оформлению учебных документов для студентов технических специальностей / А. В. Арон, С. Б. Будрин, С. Н. Зиборов, Л. Б. Леонтьев. - Владивосток: Изд-во МГУ им. адм. Г.И. Невельского, 2008.

Размещено на Allbest.ru

...