Технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯРОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова»

Институт судостроения и морской арктической техники (Севмашвтуз)

Контрольная работа

По дисциплине: Технология изготовления, монтажа и испытаний энергетических установок

На тему: Технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132

Выполнил

Переломов Артем Сергеевич

Северодвинск 2020

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ

2. ПОДГОТОВКА МОНТАЖНЫХ БАЗ

3. ПОГРУЗКА ДВИГАТЕЛЯ НА СУДНО

4. БАЗИРОВАНИЕ ГЛАВНОГО ДВИГАТЕЛЯ НА СУДНЕ

5. УСТАНОВКА КОМПЕНСИРУЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

6. КРЕПЛЕНИЕ ДИЗЕЛЯ НА ФУНДАМЕНТЕ

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖА ДИЗЕЛЯ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Технологический процесс является частью производственного. Он определяет последовательность выполнения операций по монтажу судового механического оборудования, способы и средства, позволяющие с наименьшими затратами и при высокой производительности труда произвести его установку. Технологические процессы монтажа оборудования, по сравнению с другими процессами машиностроения, обладают определенной спецификой. Технология изготовления деталей предусматривает участие рабочих множества профессий (токарей, фрезеровщиков, расточников, карусельщиков, долбежников, сверловщиков и др.), а также разделение операций на составные части (проход, переход, установка и т. п.). Технологический процесс монтажа оборудования такого разделения не предусматривает и выполняется в основном рабочими одной профессии -- слесарями-монтажниками, с кратковременным подключением такелажников и сварщиков. Подавляющее большинство механизмов при установке на судне проходит шесть этапов: подготовка монтажной базы, погрузка оборудования на судно, базирование оборудования, установка компенсирующих звеньев, крепление оборудования, контроль качества монтажа.

Целью данной работы является подобрать оптимальный технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132.

Задача данной работы: рассмотреть следующие этапы технологического процесса монтажа судового двигателя:

входной контроль подготовка монтажной базы

погрузка оборудования на судно

базирование оборудования

установка компенсирующих звеньев

крепление оборудования

контроль качества монтажа.

1. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ

На данном этапе следует ознакомиться с техдокументацией на монтаж двигателя, проверить комплектность поставки, подготовить рабочее место, проверить наличие техоснастки, а также получить инструктаж на проведение работ в цехе и на заказе.

Технические требования:

Техническая документация оформляется в соответствии с требованиями ЕСТПП

Поставляемое на завод изделие должно быть комплектно и соответствовать комплектовочной ведомости

В цехе и на судне рабочее место оборудуется по санитарным и техническим правилам

Все средства технологического оснащения должны быть исправными и испытанными на определенный срок эксплуатации

К работам на проведение монтажа дизеля допускаются специально обученные люди, прошедшие инструктаж по техническим работам, а также по безопасности труда

2. ПОДГОТОВКА МОНТАЖНЫХ БАЗ

Качество монтажа судового двигателя и его трудоемкость в значительной мере определяются правильным выбором монтажных баз и способами их подготовки.

При монтаже судового двигателя рассматривают две координатные системы: неподвижную и подвижную. Первая непосредственно связана с корпусными конструкциями и включает в себя диаметральную (ДП) и основную (ОП) плоскости судна (см. рис.1). Во вторую входят поверхности, принадлежащие монтируемому механизму. Таким образом, задачей базирования судового механического оборудования является совмещение подвижной координатной системы с неподвижной.

Рисунок 1. Основные плоскости судна.

Подготовка монтажной базы главного двигателя включает в себя следующие операции:

Проверка, при необходимости нанесение на корпусных конструкциях риски, указывающие ДП и ОП, плазовые точки, указывающие теоретическую ось валопровода.

Визуальная проверка и нанесение осевых рисок на фундаменте, определяющие положение механизма по длине судна, а также на его фундаменте геометрическую ось коленчатого вала.

Проверка правильности установки фундамента на судне относительно оси валопровода, материализованной в виде струны, натянутой межу плазовыми координатами.

Обработка опорной поверхности фундамента.

Проверка правильности установки фундамента на судне.

Подготовка машинного отделения под монтаж.

Трудоемкость подготовки монтажной базы в значительной мере зависит от типа компенсирующего звена и способа монтажа. Больший экономический эффект дает применение агрегатного метода монтажа оборудования, при котором большой объем работ переносится со строящегося судна в цех и отпадает необходимость применения переносных станков и последующей слесарной обработки поверхности. Когда этот метод применить невозможно, обработку фундамента механизируют, используя переносные фрезерные станки различных типов, пневматические шлифовальные машинки, механические шаберы. В связи с тем, что процесс монтажа главного двигателя довольно продолжителен, до начала работ должны быть выполнены следующие технические требования:

Все риски должны быть накернены и обведены белой краской.

Риски на фундаменте выносят на торец фундамента; также накернены и обведены белой краской.

Обработка всех полок фундамента в одну плоскость не требуется, но должна быть обеспечена плоскостность каждой отдельной планки.

При проверке фундамента корпус судна не должен иметь крен и дифферент более 2мм, допустимые при постройке.

Фундаменты должны быть окрашены и закрыты предохранительными щитами.

В районе машинного отделения должны быть закончены сборочно-сварочные работы, бортовые и днищевые цистерны испытаны и сданы ОТК и заказчику, кабель затянут и закреплен, уложены участки трубопроводов.

3. ПОГРУЗКА ДВИГАТЕЛЯ НА СУДНО

Работы по погрузке на судно и перемещению внутри него большей части судового двигателя на судостроительных предприятиях выполняют такелажники.

Для погрузки судовых ДВС в собранном виде используют траверсы, равномерно распределяющие внутренние напряжения и обеспечивающие правильное положение их в подвешенном состоянии (см. рис. 2). Переходные шпильки траверсы наворачивают на концы штатных шпилек крышек цилиндров, а стропы крепят за штыри балки. Если же грузоподъемность кранового оборудования не обеспечивает погрузку агрегатов (масса составляет несколько сот тонн), то их грузят отдельными блоками. В этом случае плавное опускание ответственных частей осуществляют специальным гидравлическим приспособлением, которое состоит из гидроцилиндра с обухом и поршня со штоком, к которому крепится крюк.

Рисунок 2. Траверса для погрузки ДВС.

Технические требования:

Транспортировка двигателя производится специальным железнодорожным и автомобильными транспортерами.

Результаты консервации фиксируют в специальных актах, составленных ОТК, бригадиром, проводившим работы и лицом ответственным за консервацию.

На двигателе должны быть установлены заглушки на отверстиях и фланцах патрубков, во избежании попадания посторонних предметов.

Арматуру и приборы, которые могут помешать погрузке и могут быть повреждены, должны быть сняты и промаркированы с указанием номеров заказа и механизма.

Для погрузки двигателя предусмотрены специальные обухи и приливы, за которые необходимо стропить механизм.

Внутри судна двигатель перемещают по эстакадам талями, заведенными на оттяжку. Небольшие перемещения на фундаменте выполняют с помощью домкратов, монтажных скоб.

4. БАЗИРОВАНИЕ ГЛАВНОГО ДВИГАТЕЛЯ НА СУДНЕ

Базирование судового двигателя - важный этап монтажа. От его точности зависит качество работы всей энергетической установки в целом и отдельных ее агрегатов, а также сохранение положения центра тяжести судна близким к расчетному, что улучшает условия его балластировки. На трудоемкость базирования влияют назначение механизма, его конструкция и условия взаимодействия с другими механизмами. Базирование состоит из большого числа операций с применением сложного оптического и другого оборудования и заключается в совмещении центровых рисок механизма и рисок фундамента (совмещение местной и общей судовой монтажных баз).

На данном этапе следует подготовить и проверить исправность технологической оснастки для перемещения двигателя, выверить положение двигателя относительно общих и местных монтажных баз, произвести центровку двигателя относительно общих монтажных баз, зафиксировать положение двигателя на судне, предъявить работу ОТК, а также подготовить машинное отделение под монтаж. монтаж судовой двигатель погрузка

Технические требования:

Отклонения фундамента допускается в пределах 5 мм; расстояние дизеля до соседнего оборудования должны быть более 30мм; отклонения от горизонтали не более 6мм на длину рамы механизма.

Центровка выполняется оптическим методом. Двигатель считается отцентрованным окончательно, если величина смещения оси коленчатого вала относительно оси валопровода, измеренная по ближней мишени 1мм, и не параллельность осей 0,15мм\м.

Оснастка должна быть промаркирована о прохождении технического контроля отделом ОТК.

Убрать лишние и посторонние предметы из машинного отделения, мешающей дальнейшей работе.

5. УСТАНОВКА КОМПЕНСИРУЮЩИХ ЗВЕНЬЕВ

Необходимость установки компенсирующих звеньев диктуется целым рядом причин (неточностями изготовления корпусных конструкций, разностью величин допусков на корпусные и судомонтажные работы и др.). В связи с этим на стадии проектирования искусственно создается зазор между опорными поверхностями механизма и фундамента достаточный для установки забойного участка монтажной размерной цепи. Эту цепь составляет группа сопряженных размеров, образующих замкнутый контур и связывающих положение поверхностей механизма и базовой судовой конструкции.

На данном этапе следует определить толщину выравнивающих подкладок между фундаментом и рамой двигателя, заказать и изготовить выравнивающие подкладки, подогнать выравнивающие подкладки по месту, а также зафиксировать положение по штатным местам.

В судостроении применяют компенсирующие звенья различных видов. Условно можно выделить пять типов соединений двигателя с фундаментами: отжимные приспособления; индикаторный нутромер; гидравлические домкраты; шлифовальные машинки; сварочный аппарат “ Шторм-2'.

Технические требования:

Толщина определяется по месту. Измерения производят не менее чем в трех точках, закоординированных от одной базы, с отклонением по высоте не более 0,01 мм.

Каждая подкладка обрабатывается отдельно, по своим размерам. Допуск по длине и ширине не должен превышать 5 мм. Шероховатость поверхностей не более = 20 мкм. Припуск обработки h = 0,1 мм.

Пластина щупа толщиной 0,05 мм, не должна проходить в стыки по 0,66 периметра подкладки. На остальной части периметра допускается прохождение в стык щупа толщиной 0,1 мм.

Заводу выравнивающих подкладок производить при поднятом на домкрате двигателе.

Застопорить подкладки с помощью прихваток.

6. КРЕПЛЕНИЕ ДИЗЕЛЯ НА ФУНДАМЕНТЕ

Крепление судовых механизмов имеет существенные отличия от крепления стационарно устанавливаемых механизмов в производственных помещениях. На неподвижность судовых механизмов помимо реакций их рабочих усилий влияют сдвигающие усилия при качке судна, а также деформации фундаментов, неизбежные при эксплуатации судна.

На данном этапе следует разметить отверстия по лапам дизеля, просверлить отверстия под проходные и призонные болты (см. рис. 3), подрезать отверстия под головки болтов и завести в отверстия крепежные болты, обжать их.

Рисунок 3. Узел крепления судовых механизмов призонным болтом.

Сверление отверстий в подавляющем большинстве случаев приходится выполнять непосредственно на судне.

Технические требования:

Разметка производится с применением шаблонов

Сверление отверстий производят с помощью переносных автоматических станков с электромагнитным креплением

Подрезку выполняют на глубину не более 10% толщины лапы двигателя

Болты всегда устанавливают головкой вниз

Фундаментные болты необходимо затягивать равномерно по диагонали одинаковым усилием в соответствии со схемой затяжки. Во избежание самоотвинчивания гайки болтов должны быть надежно застопорены пружинными стопорными шайбами.

Заземлить двигатель двумя перемычками заземления.

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА МОНТАЖА ДИЗЕЛЯ

Контроль качества монтажа сводится к проверке правильности расположения оборудования на судне, сравнению деформаций смонтированных механизмов со стендовыми и проверке соответствующих узлов крепления требованиям чертежа, отраслевых нормалей и Регистра.

Существующие методы оценки качества монтажа делятся на две группы: без разборки и с разборкой агрегатов. Первая - более технологична и менее трудоемка.

В связи с переходом к индустриальным методам постройки судов и повышением требований к точности монтажа механического оборудования, его координирования в зональных блоках и модулях расширяется применение лазерных измерительных систем. Они компактны, просты в обслуживании, обеспечивают высокую точность контроля на расстояниях 50 м и более и применяются для контроля плоскостности и прямолинейности, соосности, расположения осей и поверхностей, контроля линейных размеров.

На данном следует: проверить правильность положения двигателя на судне, произвести контроль качества крепления, определить деформацию двигателя, проверить наличие приемно-сдаточной документации и законсервировать механизм.

Технические требования:

Координаты механизма должны соответствовать требованиям монтажного чертежа, а также требованиям отраслевой нормали на монтаж главного энергетического оборудования.

Качество крепления характеризуется: плотностью прилегания головок болтов к фундаменту и гаек к лапам механизма, точностью пригонки компенсирующих звеньев, надежностью и равномерностью затяжки фундаментных болтов.

Двигатель после установки не должен иметь крен более 3 мм на его ширине, измеряемый по лапам картера шланговым уровнем.

Деформацию определяют по фактическим нагрузкам на опорную поверхность фундамента от веса дизеля. Она не должна отличаться от стендовых более чем на 5%

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Одной из самых ответственных операций в процессе разработки технологии монтажа является погрузка ГД на судно. В этой операции важно сохранить материальную часть агрегата и безопасность рабочих.

В данной работе был подобран и рассмотрен оптимальный технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132.

Для обеспечения сохранности материальной части некоторые детали и технические средства, которые могут быть повреждены при погрузке агрегата - сняты. На их место установлены технологические заглушки. Те детали, которые демонтировать не предоставляется возможным, защищены от повреждения специальными чехлами. Погрузка ГД будет осуществляться в собранном виде, с помощью балочного приспособления. Центровка производится оптическим методом.

Технология монтажа ГД включает в себя точные операции, требующие высоких производственных навыков от рабочего персонала. Поэтому для контроля ответственных операций предусмотрен технический контроль, проверяющий необходимые параметры монтажа.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Баранов В.В. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт СЭУ.

2. Пираниан Б.Н., Баранов В.В. Технология монтажа и ремонт СЭУ.

3. Кравченко В.С. Монтаж СЭУ.

4. Кравченко В.С. Монтаж судовых вспомогательных механизмов.

Размещено на Allbest.ru