Технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ и высшего образованияРОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования

«Северный (Арктический) федеральный университет имени М.В. Ломоносова»

Институт судостроения и морской арктической техники (Севмашвтуз)

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: Технология изготовления, монтажа и испытаний энергетических установок

На тему: Технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132

Выполнил обучающийся: Переломов Артем Сергеевич

Направление подготовки / специальность: 26.03.02 «Кораблестроение, океанотехника и системотехника объектов морской инфраструктуры»/«Судовые энергетические установки».

Северодвинск 2020

Оглавление

• Введение
• 1. Входной контроль
• 2. Подготовка монтажных баз
• 3. Погрузка двигателя на судно
• 4. Базирование главного двигателя на судне
• 5. Установка компенсирующих звеньев
• 6. Крепление дизеля на фундаменте
• 7. Контроль качества монтажа дизеля
• Заключение
• Список литературы
• Введение
• Технологический процесс является частью производственного. Он определяет последовательность выполнения операций по монтажу судового механического оборудования, способы и средства, позволяющие с наименьшими затратами и при высокой производительности труда произвести его установку.
• Технологические процессы монтажа оборудования, по сравнению с другими процессами машиностроения, обладают определенной спецификой. Технология изготовления деталей предусматривает участие рабочих множества профессий (токарей, фрезеровщиков, расточников, карусельщиков, долбежников, сверловщиков и др.), а также разделение операций на составные части (проход, переход, установка и т. п.). Технологический процесс монтажа оборудования такого разделения не предусматривает и выполняется в основном рабочими одной профессии -- слесарями-монтажниками, с кратковременным подключением такелажников и сварщиков.
• Подавляющее большинство механизмов при установке на судне проходит шесть этапов: подготовка монтажной базы, погрузка оборудования на судно, базирование оборудования, установка компенсирующих звеньев, крепление оборудования, контроль качества монтажа.
• Целью данной работы является подобрать оптимальный технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132.
• Задача данной работы: рассмотреть следующие этапы технологического процесса монтажа судового двигателя:

· входной контроль

· подготовка монтажной базы

· погрузка оборудования на судно

· базирование оборудования

· установка компенсирующих звеньев

· крепление оборудования

· контроль качества монтажа.

1. Входной контроль

На данном этапе следует ознакомиться с техдокументацией на монтаж двигателя, проверить комплектность поставки, подготовить рабочее место, проверить наличие техоснастки, а также получить инструктаж на проведение работ в цехе и на заказе.

Технические требования:

· Техническая документация оформляется в соответствии с требованиями ЕСТПП

· Поставляемое на завод изделие должно быть комплектно и соответствовать комплектовочной ведомости

· В цехе и на судне рабочее место оборудуется по санитарным и техническим правилам

· Все средства технологического оснащения должны быть исправными и испытанными на определенный срок эксплуатации

· К работам на проведение монтажа дизеля допускаются специально обученные люди, прошедшие инструктаж по техническим работам, а также по безопасности труда

2. Подготовка монтажных баз

Качество монтажа судового двигателя и его трудоемкость в значительной мере определяются правильным выбором монтажных баз и способами их подготовки.

При монтаже судового двигателя рассматривают две координатные системы: неподвижную и подвижную. Первая непосредственно связана с корпусными конструкциями и включает в себя диаметральную (ДП) и основную (ОП) плоскости судна (см. рис.1). Во вторую входят поверхности, принадлежащие монтируемому механизму. Таким образом, задачей базирования судового механического оборудования является совмещение подвижной координатной системы с неподвижной.

Рисунок 1. Основные плоскости судна.

Подготовка монтажной базы главного двигателя включает в себя следующие операции:

· Проверка, при необходимости нанесение на корпусных конструкциях риски, указывающие ДП и ОП, плазовые точки, указывающие теоретическую ось валопровода.

· Визуальная проверка и нанесение осевых рисок на фундаменте, определяющие положение механизма по длине судна, а также на его фундаменте геометрическую ось коленчатого вала.

· Проверка правильности установки фундамента на судне относительно оси валопровода, материализованной в виде струны, натянутой межу плазовыми координатами.

· Обработка опорной поверхности фундамента.

· Проверка правильности установки фундамента на судне.

· Подготовка машинного отделения под монтаж.

Трудоемкость подготовки монтажной базы в значительной мере зависит от типа компенсирующего звена и способа монтажа. Больший экономический эффект дает применение агрегатного метода монтажа оборудования, при котором большой объем работ переносится со строящегося судна в цех и отпадает необходимость применения переносных станков и последующей слесарной обработки поверхности. Когда этот метод применить невозможно, обработку фундамента механизируют, используя переносные фрезерные станки различных типов, пневматические шлифовальные машинки, механические шаберы. В связи с тем, что процесс монтажа главного двигателя довольно продолжителен, до начала работ должны быть выполнены следующие технические требования:

· Все риски должны быть накернены и обведены белой краской.

· Риски на фундаменте выносят на торец фундамента; также накернены и обведены белой краской.

· Обработка всех полок фундамента в одну плоскость не требуется, но должна быть обеспечена плоскостность каждой отдельной планки.

· При проверке фундамента корпус судна не должен иметь крен и дифферент более 2мм, допустимые при постройке.

· Фундаменты должны быть окрашены и закрыты предохранительными щитами.

· В районе машинного отделения должны быть закончены сборочно-сварочные работы, бортовые и днищевые цистерны испытаны и сданы ОТК и заказчику, кабель затянут и закреплен, уложены участки трубопроводов.

3. Погрузка двигателя на судно

Работы по погрузке на судно и перемещению внутри него большей части судового двигателя на судостроительных предприятиях выполняют такелажники.

Для погрузки судовых ДВС в собранном виде используют траверсы, равномерно распределяющие внутренние напряжения и обеспечивающие правильное положение их в подвешенном состоянии (см. рис. 2). Переходные шпильки траверсы наворачивают на концы штатных шпилек крышек цилиндров, а стропы крепят за штыри балки. Если же грузоподъемность кранового оборудования не обеспечивает погрузку агрегатов (масса составляет несколько сот тонн), то их грузят отдельными блоками. В этом случае плавное опускание ответственных частей осуществляют специальным гидравлическим приспособлением, которое состоит из гидроцилиндра с обухом и поршня со штоком, к которому крепится крюк.

Рисунок 2. Траверса для погрузки ДВС.

Технические требования:

· Транспортировка двигателя производится специальным железнодорожным и автомобильными транспортерами.

· Результаты консервации фиксируют в специальных актах, составленных ОТК, бригадиром, проводившим работы и лицом ответственным за консервацию.

· На двигателе должны быть установлены заглушки на отверстиях и фланцах патрубков, во избежании попадания посторонних предметов.

· Арматуру и приборы, которые могут помешать погрузке и могут быть повреждены, должны быть сняты и промаркированы с указанием номеров заказа и механизма.

· Для погрузки двигателя предусмотрены специальные обухи и приливы, за которые необходимо стропить механизм.

· Внутри судна двигатель перемещают по эстакадам талями, заведенными на оттяжку. Небольшие перемещения на фундаменте выполняют с помощью домкратов, монтажных скоб.

4. Базирование главного двигателя на судне

Базирование судового двигателя - важный этап монтажа. От его точности зависит качество работы всей энергетической установки в целом и отдельных ее агрегатов, а также сохранение положения центра тяжести судна близким к расчетному, что улучшает условия его балластировки. На трудоемкость базирования влияют назначение механизма, его конструкция и условия взаимодействия с другими механизмами. Базирование состоит из большого числа операций с применением сложного оптического и другого оборудования и заключается в совмещении центровых рисок механизма и рисок фундамента (совмещение местной и общей судовой монтажных баз).

На данном этапе следует подготовить и проверить исправность технологической оснастки для перемещения двигателя, выверить положение двигателя относительно общих и местных монтажных баз, произвести центровку двигателя относительно общих монтажных баз, зафиксировать положение двигателя на судне, предъявить работу ОТК, а также подготовить машинное отделение под монтаж.

Технические требования:

· Отклонения фундамента допускается в пределах 5 мм; расстояние дизеля до соседнего оборудования должны быть более 30мм; отклонения от горизонтали не более 6мм на длину рамы механизма.

· Центровка выполняется оптическим методом. Двигатель считается отцентрованным окончательно, если величина смещения оси коленчатого вала относительно оси валопровода, измеренная по ближней мишени 1мм, и не параллельность осей 0,15мм\м.

· Оснастка должна быть промаркирована о прохождении технического контроля отделом ОТК.

· Убрать лишние и посторонние предметы из машинного отделения, мешающей дальнейшей работе.

5. Установка компенсирующих звеньев

Необходимость установки компенсирующих звеньев диктуется целым рядом причин (неточностями изготовления корпусных конструкций, разностью величин допусков на корпусные и судомонтажные работы и др.). В связи с этим на стадии проектирования искусственно создается зазор между опорными поверхностями механизма и фундамента достаточный для установки забойного участка монтажной размерной цепи. Эту цепь составляет группа сопряженных размеров, образующих замкнутый контур и связывающих положение поверхностей механизма и базовой судовой конструкции.

На данном этапе следует определить толщину выравнивающих подкладок между фундаментом и рамой двигателя, заказать и изготовить выравнивающие подкладки, подогнать выравнивающие подкладки по месту, а также зафиксировать положение по штатным местам.

В судостроении применяют компенсирующие звенья различных видов. Условно можно выделить пять типов соединений двигателя с фундаментами: отжимные приспособления; индикаторный нутромер; гидравлические домкраты; шлифовальные машинки; сварочный аппарат “ Шторм-2'.

Технические требования:

· Толщина определяется по месту. Измерения производят не менее чем в трех точках, закоординированных от одной базы, с отклонением по высоте не более 0,01 мм.

· Каждая подкладка обрабатывается отдельно, по своим размерам. Допуск по длине и ширине не должен превышать 5 мм. Шероховатость поверхностей не более = 20 мкм. Припуск обработки h = 0,1 мм.

· Пластина щупа толщиной 0,05 мм, не должна проходить в стыки по 0,66 периметра подкладки. На остальной части периметра допускается прохождение в стык щупа толщиной 0,1 мм.

· Заводу выравнивающих подкладок производить при поднятом на домкрате двигателе.

· Застопорить подкладки с помощью прихваток.

6. Крепление дизеля на фундаменте

Крепление судовых механизмов имеет существенные отличия от крепления стационарно устанавливаемых механизмов в производственных помещениях. На неподвижность судовых механизмов помимо реакций их рабочих усилий влияют сдвигающие усилия при качке судна, а также деформации фундаментов, неизбежные при эксплуатации судна.

На данном этапе следует разметить отверстия по лапам дизеля, просверлить отверстия под проходные и призонные болты (см. рис. 3), подрезать отверстия под головки болтов и завести в отверстия крепежные болты, обжать их.

Рисунок 3. Узел крепления судовых механизмов призонным болтом.

Сверление отверстий в подавляющем большинстве случаев приходится выполнять непосредственно на судне.

Технические требования:

· Разметка производится с применением шаблонов

· Сверление отверстий производят с помощью переносных автоматических станков с электромагнитным креплением

· Подрезку выполняют на глубину не более 10% толщины лапы двигателя

· Болты всегда устанавливают головкой вниз

· Фундаментные болты необходимо затягивать равномерно по диагонали одинаковым усилием в соответствии со схемой затяжки. Во избежание самоотвинчивания гайки болтов должны быть надежно застопорены пружинными стопорными шайбами.

· Заземлить двигатель двумя перемычками заземления.

7. Контроль качества монтажа дизеля

Контроль качества монтажа сводится к проверке правильности расположения оборудования на судне, сравнению деформаций смонтированных механизмов со стендовыми и проверке соответствующих узлов крепления требованиям чертежа, отраслевых нормалей и Регистра.

Существующие методы оценки качества монтажа делятся на две группы: без разборки и с разборкой агрегатов. Первая - более технологична и менее трудоемка.

В связи с переходом к индустриальным методам постройки судов и повышением требований к точности монтажа механического оборудования, его координирования в зональных блоках и модулях расширяется применение лазерных измерительных систем. Они компактны, просты в обслуживании, обеспечивают высокую точность контроля на расстояниях 50 м и более и применяются для контроля плоскостности и прямолинейности, соосности, расположения осей и поверхностей, контроля линейных размеров.

На данном следует: проверить правильность положения двигателя на судне, произвести контроль качества крепления, определить деформацию двигателя, проверить наличие приемно-сдаточной документации и законсервировать механизм.

Технические требования:

· Координаты механизма должны соответствовать требованиям монтажного чертежа, а также требованиям отраслевой нормали на монтаж главного энергетического оборудования.

· Качество крепления характеризуется: плотностью прилегания головок болтов к фундаменту и гаек к лапам механизма, точностью пригонки компенсирующих звеньев, надежностью и равномерностью затяжки фундаментных болтов.

· Двигатель после установки не должен иметь крен более 3 мм на его ширине, измеряемый по лапам картера шланговым уровнем.

· Деформацию определяют по фактическим нагрузкам на опорную поверхность фундамента от веса дизеля. Она не должна отличаться от стендовых более чем на 5%

дизель двигатель судно монтаж

Заключение

Одной из самых ответственных операций в процессе разработки технологии монтажа является погрузка ГД на судно. В этой операции важно сохранить материальную часть агрегата и безопасность рабочих.

В данной работе был подобран и рассмотрен оптимальный технологический процесс монтажа судового двигателя 7ДКРН75/132.

Для обеспечения сохранности материальной части некоторые детали и технические средства, которые могут быть повреждены при погрузке агрегата - сняты. На их место установлены технологические заглушки. Те детали, которые демонтировать не предоставляется возможным, защищены от повреждения специальными чехлами. Погрузка ГД будет осуществляться в собранном виде, с помощью балочного приспособления. Центровка производится оптическим методом.

Технология монтажа ГД включает в себя точные операции, требующие высоких производственных навыков от рабочего персонала. Поэтому для контроля ответственных операций предусмотрен технический контроль, проверяющий необходимые параметры монтажа.

Список литературы

1. Баранов В.В. Монтаж, техническое обслуживание и ремонт СЭУ.

2. Пираниан Б.Н., Баранов В.В. Технология монтажа и ремонт СЭУ.

3. Кравченко В.С. Монтаж СЭУ.

4. Кравченко В.С. Монтаж судовых вспомогательных механизмов.

Размещено на Allbest.ru