Оптимизация размещения грузов в портовых складах

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО МОРСКОГО И РЕЧНОГО ТРАНСПОРТА

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

МОРСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ АДМИРАЛА Г.И. НЕВЕЛЬСКОГО

ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО И ДИСТАНЦИОННОГО ОБУЧЕНИЯ

Курсовой проект

По дисциплине: Грузоведение и складское дело

«Оптимизация размещения грузов в портовых складах»

Владивосток 2020



ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ: ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

2. ФОРМИРОВАНИЕ ПАКЕТОВ ИЗ ПРИБЫВАЮЩИХ ГРУЗОВ

2.1 Формирование пакета

2.2 Определение ограничения высоты пакета

2.3 Определение массы пакета

2.4 Определение площади пакета

2.5 Определение удельной нагрузки пакета

3. РАСЧЕТЫ ПО ЗАГРУЗКЕ СКЛАДА

3.1 Определение удельных эксплуатационных нагрузок

3.2 Планирование загрузки складской площади

3.3 Выбор направления главного проезда

3.4 Выбор системы расположения пакетов и вспомогательных проездов

3.5 Затраты площади на проходы и проезды

3.6 Расчет площади, занятой грузом

3.7 Расчет коэффициента использования полезной площади склада



ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время складирование и обработка товаров являются важными составляющими логистической деятельности. Затраты на их осуществление поглощают от 12 до 40 % расходов компании на логистику. Доступ к объектам хранения в коммерческой деятельности является важным компонентом конкурентоспособности между производителями, оптовыми и розничными посредниками в стремлении доставить товар к конечному потребителю по самой низкой цене, но в то же время, получить как можно больше доходов.

Деятельность коммерческой фирмы в реальном масштабе времени опирается на разумные издержки производственных процессов и требует внедрения складов-хранилищ для материалов, сырья, производимых или приобретаемых полуфабрикатов, хранения готовой продукции, ведь, даже зная потребительские предпочтения и товарные требования покупателей и имея все необходимое для оказания услуг, выполнения заказа или продажи продукта конечному потребителю, невозможно произвести мгновенную поставку, оказать услугу или продать продукт. Чаще всего потребность в продукте определяется с некоторой степенью погрешности, поэтому коммерческие организации используют обычно запасы продукции для того, чтобы улучшить процессы управления спросом и предложением продукта, услуги, а еще максимально сократить общие затраты на их производство, оказание. Кроме этого, применяя процессы складирования некоторых запасов продукта или его компонентов, компании могут снизить общие издержки производства, затратную часть, организуя равномерный выпуск потребительских товаров и услуг в объемах, обеспечивающих рациональные процессы загрузки производственных мощностей, и транспортировку таковых за счет перевозки грузов в максимальных объемах.

Среди главных причин, способствующих использовать складирование, выделяются такие как: 1. Снижение производственных затрат, связанных с изготовлением и транспортировкой продукта, услуг; уменьшение рисков компании в части остановки (простоя) процессов производства из-за отсутствия требуемых материальных ресурсов, запасов; рациональное применение различного оборудования; транспортировка большими партиями и пр. 2. Соотношение баланса спроса и предложения, что особенно важно при сезонных количественных колебаниях объемов производства, что позволяет согласно принципу: продажа, предоставление услуг по требованию потребителя при равномерных технологических процессах производства. 3. Удовлетворение потребностей процессов производства так как, процедура складирования также может быть частью технологического процесса (в частности, при производстве вин, изготовлении сыров и других продуктов питания, требующих для завершения технологии определенного периода выдержки, созревания). 4. Оптимальные условия для эффективного маркетинга продукции через сокращение времени доставки товаров, запасов и пр.

Рациональное использование складской емкости базируется на следующих принципах:

организованность и размеренность;

разумное строение рыночного течения;

действенная эксплуатация средства труда;

механизирование и автоматизирование складских процедур;

общая безопасность товара.

При налаженности складского процесса следует достигать:

разумной распланировки складов при распределении работников, содействующей уменьшению расходов и улучшению процедуры обработки грузов;

действенного эксплуатирования помещения при размещении приборов, что способствует увеличению мощностей складов;

эксплуатирования всесторонних приборов, которые исполняют всевозможные складские процедуры, что позволяет существенно сократить парк подъемных автотранспортов;

сокращение транспортировок внутрискладской поставки с планом уменьшения использованных расходов и максимизации пропуска возможности складов;

исполнения разгрузок и концентрированной поставки, что дает возможность значительно уменьшить автотранспортные затраты;

наибольшего применения потенциалов информативной системы, что сильно уменьшает срок и расходы, которые связанны с документацией и разменом сведениями, и т.д.

Выделяют основные показатели эффективности функционирования складского хозяйства на предприятии:

- Оборачиваемость склада;

- Уровень механизации процессов склада;

- Грузооборот склада - Оборот склада;

- Коэффициент использования складской площади;

- Пропускная способность склада.

Правильное расположение материальных ценностеи?. От того, насколько удобно для сотрудников компании расположены товары на складе, зависят скорость складских процессов и простота их выполнения.

При проектировании складских зон учитываются многие параметры: величина грузопотока, высота помещения, шаг колонн, вид хранимой продукции и другие. Организация зоны хранения товара зависит от его габаритов и характеристик.

Степень влияния планирования загрузки площади на использование емкости склада

Внедрение пакетирования грузов в транспортно-складские операции

Целью курсового проекта (работы) является закрепление знаний, полученных при изучении раздела «Рациональная загрузка портовых складов», а также приобретение практических навыков при проектировании безобвязочных пакетов, определении потребности и планировании загрузки складской площади. Результатом работы становится план распределения по складам прибывающих грузопотоков.

Курсовой проект (работа) состоит из пояснительной записки и иллюстрационного материала.

Работа выполнена на основе данных, приведенных в приложениях. Представлен отчет в виде пояснительной записки с графическими приложениями.

Пояснительная записка содержит следующие разделы:

* введение;

* расчетную часть;

* графическую часть, выводы.

Пояснительная записка начинается с титульного листа. Затем следует введение.



1. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ: ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные формируются на основании 44 варианта приложения 1.

Для заполнения таблицы 1 используются данные Приложения 1.

Таблица 1 - Исходные данные по варианту

Вариант	Код грузов	Кол-во прибытия, тонн	Код под- дона	Тип по- грузчика	Индекс склада и техническая норма нагрузки в нем, т/м2
					№ 1	№ 2	№ 3
1	2	3	4	5	6	7	8
44	1 4 24 12	770 600 350 300	2	СИНКО	2А 3	2А 2,2	4 Б 2,2

Для заполнения таблицы 2 использованы данные Приложения 2.

Таблица 2 - Характеристика грузов Наименование груза выбирано из Приложения 2 по коду груза (столбец 1 Приложения 2).

Груз	Вид тары	Размеры грузового места, мм	Масса грузового места*	Средства пакетирования
		Длина	Ширина	Высота
1	2	3	4	5	6	7
1. Консервы рыбные 2. Агар-агар 3. Цемент 4. Консервы фрукт	Ящ. Карт Ящ. Карт Мешки бумажные Ящики	370 320 750 530	280 270 400 350	250 220 160 230	0,018 0,010 0,050 0,030	поддон

Параметры поддона выбираются по коду поддона из Приложения 3. Код поддона определяется по Приложению 1 (столбец 4).

Таблица 3 - Параметры поддонов

№	Ширина, мм	Длина, мм	Допустимая высота штабелирования на поддон, мм
1	2	3	4
1	1000	1200	1300

Параметры складов выбираются по индексу из Приложения 4. Индекс складов определяются по Приложению 1 (столбцы 6, 7 и 8).

Таблица 4 - Параметры складов

Индекс склада	Полезная площадь склада, м2	Техническая нагрузка, т/ м2	Основной механизм, обслуживающий транспортно-складские операции
1 2 3 4		3	СИНКО

Технические характеристики электропогрузчика выбираются по типу из Приложения 5. Тип погрузчика определяется из Приложения 1 (столбец 5).

Таблица 5 - Технические характеристики электропогрузчика

Характеристика	Тип по- грузчика
1. Грузоподъемность, тонн	1,5
2. Ширина, м	1,27
3. Наименьший радиус разворота, м	1,9
4. Наибольшая высота подъема груза, м	3,2
5. Расстояние от передней оси погрузчика до вилочного захвата, м	0,35
6. Расстояние от продольной оси погрузчика до точки разворота	0,68



2. ФОРМИРОВАНИЕ ПАКЕТОВ ИЗ ПРИБЫВАЮЩИХ ГРУЗОВ

2.1 Формирование пакета

Груз 1. Консервы рыбные. Схема размещения мест груза в первом и втором ярусе на поддоне:

1 Ярус1110 ММ

930мм



930мм

2 Ярус

nМЕСТ.ГР(1 ярус) = 9: nМЕСТ.ГР(2 ярус) =9

Груз 2. Агар-агар

1080 мм/960 мм



2.2 Определение ограничения высоты пакета

Высота пакета зависит от физических свойств пакетируемого груза, способа формирования пакетов, места формирования штабеля, а также некоторых других факторов. Однако, вне зависимости от их влияния, установлено максимально допустимое значение высоты пакета, при котором пакет сохраняет форму после воздействия возникших при транспортировке инерционных и динамических нагрузок:

, мм

НiПАК = 5*250=1250? 1300, мм

5*220=1100

7*160=1120

5*230=1150

где НiПАК - высота формируемого пакета, мм; НДОП - допустимая или расчетная высота штабелирования (укладки) груза на поддон, мм (данная величина приведена в исходных данных, приложение 3).

Тогда количество ярусов в пакете:

= 5

2.1300/220 = 5

3.1300/160=8-1=7

4. 1300/230= 5

где hi - высота одного места груза i, мм; NЯР - количество ярусов в пакете, принадлежат к ряду целых чисел. Предотвращая нарушение условия (3), выбор целых чисел необходимо производить в меньшую сторону.

Зная количество мест груза в каждом ярусе и количество ярусов определить количество мест груза в пакете:

nМЕСТ.ГР (пакет) = 5*9 = 45

5*12=60

7*4=28

5*6=30

2.3 Определение массы пакета

Масса пакета, формируемого из i-гo груза на поддоне, определяется по формуле:

, тонн

QПАК 1= 0,018*45= 0, 81тонн

QПАК 2 = 0,010*60=0,6 тонн

QПАК 3= 0,05*32= 1,6 тонн ? 1,5 поэтому 0,05*28= 1,4 тонн

QПАК 4= 0,03*30=0,9 тонн

где QПАК - масса формируемого пакета из i-гo груза на поддоне, тонн; qi - масса одного места i-того груза, тонн (исходные данные); nМЕСТ.ГР(пакет) - количество мест груза в пакете, единиц.

Масса пакета, формируемого из i-гo груза на поддоне, не должна превышать грузоподъемности электропогрузчика:

0,81 ? 1,5

0,6? 1,5

1,4 ? 1,5

0,9 ? 1,5



где QПАК - масса формируемого пакета, тонн; QЭП - грузоподъемность механизма (электропогрузчика), работающего с пакетом, тонн.

Исходя из неравенства максимально допустимое количество мест груза i в пакете:

,

nMAX = 1,5/0,81 =1

1,5/0,6=2

1,5/1,4=1

1,5/0,9=1

где nMAX - максимально допустимое количество мест груза i в пакете, единиц (полученное дробное значение должно быть округлено в меньшую сторону);

QЭП - грузоподъемность механизма (электропогрузчика), работающего с пакетом, тонн; qi - масса одного места груза i, тонн.

Если неравенство (5) не выполняется, следует уменьшить количество ярусов в пакете.

Если уменьшено количество ярусов следует уточнить высоту пакета НПАК.

2.4 Определение площади пакета

Площадь пакета, формируемого из i-гo груза, должна быть близка площади поддона.

где SiПАК - площадь пакета с i-тым грузом, м2; SПС - площадь пакетирующего средства (площадь поддона), м2.

SiПАК ? 1,2 м2

1. SiПАК = 1,110*0,930= 1,0323 м2

2. SiПАК =1,080*0,960=1, 0368 м2

3. SiПАК =1, 150*1, 150=1,320 м2

4. SiПАК=1,230*0,880=1,0824 м2

Выражения (9 и 10) ограничивают размеры основания пакета длиной и шириной пакетирующего средства. Допустимое отклонение размеров пакета от размеров поддона - 80-100 мм.

, мм

, мм

где LПАК, ВПАК - длина и ширина пакета, мм; LПС, ВПС - длина и ширина пакетирующего средства (поддона), мм.

LПАК ? 1110+80ч100= 1,19 м. ВПАК ? 930+80ч100 =1,01 м.

LПАК ?1080+80ч100=1,16 м. ВПАК? 960+80ч100 =1,04 м.

LПАК ?1150+80ч100= 1,23 м. ВПАК? 1150+80ч100 =1,23 м.

LПАК ?1230+80ч100= 1,310 м. ВПАК? 880+80ч100 =0,96 м.

При определении площади пакета необходимо учесть выступы мест груза за пределы поддона.

SiПАК ? 1,2019 м2

SiПАК ?1,2064 м2

SiПАК ?1,2082 м2



SiПАК ?1,47 м2

SiПАК ?1,257 м2

2.5 Определение удельной нагрузки пакета

Удельная нагрузка, создаваемая одним пакетом, вычисляется как частное от деления массы пакета на площадь основания (поддона).

, т/м2

где Piy - удельная нагрузка пакета, т/м2; QiMAX - масса пакета с i-тым грузом, тонн; SiПАК - площадь пакета с i-тым грузом, м2.

Результаты расчетов заносим в таблицу 6.

1.Piy = 0,81/1,2019=0,674

2. Piy =0,6/1,2064=0,497

3. Piy =1,4/1,47=0, 952

4. Piy =0,9/1,257=0,716

Таблица 6 - Выходные данные раздела

	Параметры пакета	Груз 1	Груз 2	Груз 3	Груз 4
	Длина пакета, м	1,19	1,16	1,23	1,31
	Ширина пакета, м	1,01	1,04	1,23	0,96
	Высота пакета, м	1,25	1,1	1,12	1,15
	Площадь пакета, м	1,2019	1,2064	1,47	1,257
	Масса пакета, тонн	0,81	0,6	1,4	0,9
	Удельная нагрузка одного пакета, т/м	0,674	0,497	0,952	0,716



3. РАСЧЕТЫ ПО ЗАГРУЗКЕ СКЛАДА

В этом разделе курсовой работы проведены расчеты плановых показателей удельной нагрузки в зависимости от числа пакетов в штабеле, эксплуатационной нагрузки и коэффициента использования площади склада, характеризующих эффективность использования емкости склада при хранении каждого из прибывающих грузов.

3.1 Определение удельных эксплуатационных нагрузок

Удельные эксплуатационные нагрузки определяются по формуле:

,

где - эксплуатационная нагрузка, создаваемая штабелем из пакетов i-того груза в j-том складе, т/м2; - количество пакетов i-того груза по высоте в j-том складе; Рiу - удельная нагрузка, создаваемая одним пакетом, т/м2.

Величина - количество пакетов i-того груза по высоте в j-том складе - зависит от технической нормы загрузки склада и технических возможностей перегрузочных машин, обслуживающих склад и, соответственно:

,

где - допустимое количество пакетов i-того груза по высоте, исходя из технической нормы нагрузки в j-том складе; - допустимое количество пакетов i-того груза по высоте, исходя из технических возможностей электропогрузчиков, обслуживающих склады.

Допустимое количество пакетов i-того груза по высоте, исходя из технической нормы нагрузки в j-том складе определяются по формуле:

,

где - техническая норма загрузки склада j, т/ м2 (исходные данные, приложение 1). Полученную величину округляем до целого в меньшую сторону.

1 Груз: 2А= 3/ 0,674=4

2А = 2,2/0,674=3

4 Б = 2,2/0,674=3

2. Груз 2. 2А= 3/ 0,497 =6

2А = 2,2/0,497 =4

4 Б = 2,2/0,497=4

3. Груз 3. 2А= 3/0, 952 =3

2А = 2,2/0, 952=2

4 Б = 2,2/0, 952=2

4. Груз 4. 2А= 3/0,716=4

2А = 2,2/0,716=3

4 Б = 2,2/0,716=3

Допустимое количество пакетов i-того груза по высоте, исходя из технических возможностей электропогрузчиков, обслуживающих склады определяется по формуле:



,

где- наибольшая высота подъема груза электропогрузчиком, м (исходные данные, приложение 5); НiПАК - высота пакета i-того груза, м.

Величину округляем до наименьшего целого значения.

1 Груз (3,2/1,25)+ 1= 3

2 Груз (3,2/1,1) +1 = 3

3 Груз (3,2/1,12)+ 1 = 3

4 Груз (3,2/1,15) + 1= 3

Когда величины Nijm и Niэп найдены, необходимо исходя из неравенства (13) найти Nijс, выбрав меньшее из Nijm и Niэп.

По формуле 12 находим удельные эксплуатационные нагрузки.

Результаты расчетов заносим в таблицу 7.

Таблица 7 - Эксплуатационные нагрузки в складе

		Эксплуатационная нагрузка в складе
	Наименование груза	1	2	3
1	2	3	4	5
	Груз 1. Консервы рыбные.	3	3	3
	Груз 2. Агар-агар	3	3	3
	Груз 3. Цемент.	2	2	2
	Груз 4 Консервы фрукт, Ящики	3	3	3

3.2 Планирование загрузки складской площади

Планирование загрузки складской площади - это комплекс взаимоувязанных мероприятий по выбору систем выкладки грузовых единиц и схемы расположения проходов, проездов, с последующим определением их ширины в зависимости от назначения.

Одним из результатов планирования является определение площади для хранения в складе грузов :

,

где - полезная площадь склада, м2; - площадь проходов, м2; - площадь проездов для технических средств, м2; - площадь разрывов между штабелями.

F гр= 1296 -

При планировании площади необходимо соблюсти общие требования к складированию грузов в складах:

* требование создания условий для безопасного хранения грузов на складе, предполагающее возможность вентилирования груза и предотвращение его отсыревания от стен благодаря разрывам между конструкциями склада и штабелями -- 0,5 м;

* требование дискретного хранения партии груза, предусматривающее проходы между штабелями для осмотра и подсчета груза;

* требование доступности каждой партии, определяющее местонахождение начала или конца партии у одного из проездов.

Совершенство планирования оценивают коэффициентом использования полезной площади склада.

,

В число основных методов увеличения интенсивности складских операций входит механизация погрузочно-разгрузочных и транспортных операций на складе, что определило основную грузовую единицу для генеральных грузов -- пакет либо контейнер. Формирование штабелей при использовании в качестве технических средств механизации электропогрузчиков трансформировалось в последнюю выкладку погрузчиком пакетов в ряд. Протяженность ряда составляют несколько коротких сторон пакетов.

Ряды, сформированные перпендикулярно продольной оси склада, образуют поперечную систему расположения пакетов. Ряды, выложенные параллельно продольной оси, образуют продольную систему.

3.3 Выбор направления главного проезда

Направление главного проезда в складе совпадает с направлением складских грузопотоков, проходящих через приемоотпускные устройства складов. Поэтому началом и завершением главных проездов становятся дверные проемы складов.

3.4 Выбор системы расположения пакетов и вспомогательных проездов

На выбор системы расположения пакетов влияют характеристики и конструктивные особенности складов, а также величина поступающих на хранение партий грузов.

Произведем планирование загрузки секций склада грузами, поступающими небольшими партиями. Поэтому длину выкладки штабеля рекомендуется принимать равной не менее чем двум пакетам по ширине. Критерием оценки рационального использования склада служит минимально возможное количество вспомогательных проездов.

Для определения минимального количества сравнивают выражения:



где , - длина и ширина склада, м; - длина ряда, м; - предполагаемое количество проездов при поперечной системе расположения пакетов, - общее количество главных проездов в складе.

Lck =36 м - 0,5 м.

Bck=36 м - 0,5 м.

В случае > предпочтительной является поперечная система выкладки, а в противном случае - продольная.

Выбрав системы, на макете секции склада моделируют схему проездов. Вспомогательные проходы должны быть соединены с главными. На схеме склада стрелками указывают направление проездов. Площадки между проездами предназначены для размещения пакетов. Для уточнения размеров площадок рассчитывают потери площадей на проходы и проезды.

3.5 Затраты площади на проходы и проезды

Исходя из общих требований складирования грузов вдоль стен складов оставляют проходы шириной 0,5 м.

Затраты площади на проезды определяются их шириной, зависимой от целевого назначения проезда. Различают три вида проезда: транспортные, операционные, комбинированные.

Транспортный проезд предназначен для движения электропогрузчиков. Поэтому его ширина должна обеспечивать проезд двум двигающимся навстречу погрузчикам и определяется по формуле:



,

где - ширина транспортного проезда, м; - ширина электропогрузчика, м; - безопасный зазор между погрузчиками и штабелем, С = 0,2 м. эксплуатационный складской проезд груз

Ширина 1 электропогрузчика 1,27

Вmn = 2*1.27+3*0.2=2.54+0.6=3.14 м.

Если ширина погрузчика меньше длины перевозимого пакета, то величину заменяют на

В операционных проездах электропогрузчик выполняет маневры по штабелированию пакетов (подъезд к штабелю с разворотом).

Если поперечный размер пакета меньше двойного расстояния от продольной оси погрузчика до точки разворота, то минимальная ширина проезда определяется формулой (20)

,

где r - радиус разворота погрузчика, м (приложение 5), a - расстояние от передней оси до вертикальной полки вил (приложение 5), - ширина пакета, м.

Воn = 1,9+0,35+1,01 +0,2 =3,46

Воn = 1,9+0,35+1,04 +0,2 = 3,49

Воn = 1,9+0,35+1,23 +0,2 = 3,68

Воn = 1,9+0,35+0,96 +0,2 = 3,41

Если длина пакета превышает ширину электропогрузчика, проверяют неравенство:

>,

где - расстояние от продольной оси до точки разворота, м.

Lпак /2= 0,59 <1,27

Lпак /2= 0,58 < 1,27

Lпак /2= 0,615 <1,27

Lпак /2= 0655< 1,27

При верности неравенства (21) расчет производят по формуле:

, м

Рисунок 2 - Схема разворота погрузчика с пакетом

Комбинированные проезды предназначены для формирования погрузчиком штабеля и одновременного движения других погрузчиков. Исходя из этого их ширина равна:



,

Для удобства коммерческой обработки грузов между рядами разных партий предусматривать проходы шириной 0,5 м. В целях обеспечения устойчивости штабеля количество рядов должно быть не менее двух (рисунок 3).

Рисунок 3 - Формирование штабелей в секции склада

3.6 Расчет площади, занятой грузом

Расчет площади, занятой грузом, удобнее вести через пакетовместимость одного яруса склада. Для этого определяют метрические размеры зон хранения груза на полученном макете складского отсека, учитывая затраты на проходы вдоль стен и проезды.

Зная габариты пакета, рассчитывают общее количество пакетов, которое возможно разместить в один ярус на грузовых площадках, не забывая при этом о проходах между рядами. Умножив полученное количество пакетов на площадь одного пакета, узнают .

,

Fгр =



3.7 Расчет коэффициента использования полезной площади склада

Расчет производится по формуле (17). Площадь, занятую грузом, выбирают из формулы (24). При размещении пакетов разных типоразмеров получают несколько значений , соответствующих использованию площади при хранении в складе каждого типа пакетов с грузом i.

Значение коэффициента использования складских площадей, полученное расчетным путем, не должно быть ниже приведенных в таблице 8 значений.

Таблица 8 - Предельные значения коэффициента использования складских площадей

Типы складов	Значение коэффициентов
	крупных партий	мелких партий
Склады крытые одноэтажные а) шириной менее 24 м б) шириной 24-36 м в) шириной свыше 36 м	0,65 0,70 0,75	0,60 0,60 0,65

Результаты расчетов переносим на масштабные чертежи складов. На чертежах должны быть показаны проходы, проезды и площади, занятые грузами. Должны быть показаны трассы движения авто- и электропо-грузчиков, отражающие удобство формирования штабелей и исключающие пересекающиеся движения.

На основе выходных данных разделов их переносим на масштабные чертежи

	Параметры пакета	Груз 1	Груз 2	Груз 3	Груз 4
	Длина пакета, м	1,19	1,16	1,23	1,31
	Ширина пакета, м	1,01	1,04	1,23	0,96
	Высота пакета, м	1,25	1,1	1,12	1,15
	Площадь пакета, м	1,2019	1,2064	1,47	1,257
	Масса пакета, тонн	0,81	0,6	1,4	0,9
	Удельная нагрузка одного пакета, т/м	0,674	0,497	0,952	0,716

L = 36

В= 36

B1 = 6

B2 = 4

Шаг

колонн 12, м.

Н склада 5, м.

Размещено на Allbest.ru

...