Проектирование станции техобслуживания

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В последние несколько лет, по мере развития российской экономики, растет роль автомобильного транспорта в общем объеме перевозок в нашей стране. Объясняется это тем, что этот вид транспорта отличается доступностью, оперативностью, способностью доставки грузов «от подъезда к подъезду». Однако, наряду с этим, большое внимание уделяется безопасности движения на автомобильном транспорте.

Решение задач по развитию автомобильного транспорта может быть достигнуто путем совершенствования организации использования автомобильного парка, а одним из наиболее эффективных резервов повышения безопасности является своевременные и качественные техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) автомобилей.

Целью проведения технического обслуживания автомобиля является предупреждение возможных неисправностей. При этом производятся уборочно-моечные, крепежные, регулировочные, смазочно-заправочные работы. При правильной организации ТО обязательно проводится своевременная и качественная диагностика подвижного состава в ходе проведения ТО-1 и ТО-2 и, соответствующих им, Д-1 и Д-2. Своевременное обнаружение и устранение неисправностей позволяет сократить продолжительность, трудоемкость ТР, а значит и его себестоимость.

На основании всего вышесказанного можно сделать вывод, что существует острая необходимость технического переоснащения подразделений занимающихся техническим обслуживанием подвижного состава автотранспорта. Но в новых условиях хозяйствования не все предприятия достаточно оснащены для выполнения операций ТО и ТР в полном объеме и с максимальной производительностью.

Во многих автохозяйствах велик объем ручного труда при выполнении ТР, не применяются современные оборудование, технологии и методы организации работы. Особенно заметны эти недостатки на предприятиях, для которых перевозочная деятельность не является основной и количество единиц подвижного состава, на которых, незначительно.

В представленном дипломном проекте поставлена задача, реконструировать технологию проведения технического обслуживания автомобилей на предприятии ООО «Агрофирма «Горняк».

Поставленная в проекте цель достигается решением следующих основных задач:

· выполнение технологического расчета по объекту проектирования;

· внедрение передовых форм и методов организации ТО и ремонта, научной организации труда и управления производством;

· подбор и расстановка необходимого оборудования для проведения операций текущего ремонта подвижного состава;

· составление технологической документации на проведение работ в зоне ТР;

· разработка мероприятий по охране труда и окружающей среды;

· проектирование приспособлений, инструмента и других средств малой механизации для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР;

· экономическая оценка принятых в проекте решений.

1. Анализ исходных данных на проектирование

1.1 Характеристика предприятия

технологический ремонт управление

Общество с ограниченной ответственностью «Агрофирма «Горняк» является дочерним предприятием ОАО «Михайловский ГОК».

Предприятие образовалось в 1996 году на базе совхоза «Горняк» и ПСХ Карманово.

Полное фирменное наименование: Общество с ограниченной ответственностью «Агрофирма «Горняк», сокращенное - ООО «Агрофирма «Горняк». Место нахождения общества: Российская Федерация, Курская область, г. Железногорск.

Целью деятельности ООО «Агрофирма «Горняк» является удовлетворение потребностей физических и юридических лиц в сельскохозяйственной продукции и, на основе полученной прибыли, социально-экономических интересов сотрудников общества.

Таблица 1.1. Списочный состав автопарка ООО «Агрофирма «Горняк» на начало 2019 г.

Марка автомобиля	Количество	Пробег с начала эксплуатации (на 1 автомобиль)	Среднесуточный пробег
ГАЗ 3307 ГАЗ 3309 ЗиЛ 130 ЗиЛ 4331 ЗиЛ 5301 Газель КамАЗ-5320	4 6 3 1 1 8 3	250000 240000 90000 250000 250000 110000 120000	220 220 250 250 250 220 220

Так как дороги в нашей местности, в основном имеют бетонно-твердое покрытие, то согласно Положению, данные условия соответствуют II категории условий эксплуатации.

Автомобильный транспорт предприятия работает в 2019 году 365 дней по 8 часов в день.

В автохозяйстве предприятия работают:

автослесари - 2 человека;

сварщик - 1 человек;

моторист - 1 человек;

автоэлектрик - 1 человек

1.2 Характеристика объекта проектирования

Зона ТО и ТР расположена в боксе площадью 81 м² и предназначена для проведения операций по поддержанию работоспособности или исправности автомобилей при использовании по назначению. Проводимые работы являются профилактическими мероприятиями и выполняются в плановом порядке, через определенный пробег автомобилей.

Выполнению работ по ТО предшествует оценка технического состояния. Своевременное то подвижного состава позволяет поддерживать автомобильный парк в исправном состоянии.

Для проведения ТО имеются боксы с двумя смотровыми канавами, слесарный верстак и другое оборудование, приведенное на листе №1 графической части проекта.

1.3 Приведение подвижного состава АТП к основным моделям автомобилей

В соответствии с приведенной выше численность подвижного состава, целесообразно привести подвижной состав к двум основным моделям. Такими моделями могут быть ГАЗ 3309 (t_то-2=8,8 чел. час) - для карбюраторных автомобилей и ЗиЛ 5301 (t_то-2=14 чел. час) - для дизельных.

Коэффициент приведения к основным моделям

, (1.1)

где: - трудоемкость ТО-2 приводимой модели;

- трудоемкость ТО-2 основной модели.

Приведенное количество автомобилей

А_пр=А_спк_пр, (1.2)

где: А_сп - списочное количество автомобилей приводимой модели.

Приведение карбюраторных автомобилей.

Для ЗиЛ-130 =10,6 чел. час

Для ГАЗ-3307 =7,7 чел. час

Для ГАЗ-3309 =10,2 чел. час

Итого карбюраторных автомобилей (ГАЗ-3309)

6+3,6+3,5+1,16=14,26 шт.

Принимаем 14 автомобилей.

Приведение дизельных автомобилей.

Для ЗиЛ-5301 =14,7 чел. час

Итого дизельных автомобилей (КамАЗ-5320)

3+0,92=3,92 шт.

Принимаем 4 автомобиля.

2. Расчет производственной программы

2.1 Выбор исходных нормативов ТО и ремонта и их корректирование

Исходные нормативы ТО и ремонта принимаются по каждой марке автомобилей из Положения (I) и заносятся в таблицу, форма которой представлена ниже.

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

(2.1)

где: - нормативный пробег до соответствующего вида воздействия;

К₁ и К₃ - корректирующие коэффициенты

(2.2)

где: - нормативный пробег до капитального ремонта автомобиля;

К_1,К₂ и К₃ - корректирующие коэффициенты

(2.3)

где: - нормативная трудоемкость соответствующего вида воздействия;

К₂и К₅ - корректирующие коэффициенты

(2.4)

где: - нормативная трудоемкость текущего ремонта автомобилей;

К₁, К₂, К₃ и К₄ - корректирующие коэффициенты

(2.5)

- нормативная продолжительность простоя автомобилей в ТО и ТР

Величины коэффициентов корректирования в этих формулах принимаются из таблицы 2.8, 2.9, 2.10, 2.11, 2.12 Положения.

Таблица 2.1. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

Марка, модель подвижн. состава	Исходные нормативы	Коэффициенты корректирования	Скорректированные нормативы
	Обозначение (размерность)	Величина	К1	К2	К3	К4(ср)	К5	Крез	Обозначение (размерность)	Величина
ГАЗ-3309		2500	0,9		1,0					2250
		12500	0,9		1,0					11250
		0,42		1,0			1,15			0,483
		2,2		1,0			1,15			2,53
		8,8		1,0			1,15			10,12
		3,7	1,1	1,0	1,0	1,2				4,884
		250000	0,9	1,0	1,0					225000
	()	0,5				1,2			()	0,6
КамАЗ-5320		4000	0,9		1,0					3600
		12000	0,9		1,0					10800
		0,55		1,15			1,15			0,727
		3,6		1,15			1,15			4,76
		16,0		1,15			1,15			21,16
		9,0	1,1	1,15	1,0	1,2				13,66
		300000	0,9	0,85	1,0					229500
	()	0,55				1,2			()	0,66

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей.

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности по каждой марке (модели) автомобиля ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта.

Средневзвешенная величина пробега до КР - рассчитывается по формуле:

(2.6)

где: L_кр - пробег до КР;

А' - количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР;

А - общее количество автомобилей данной марки

Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:

(2.7)

где: L_сс - среднесуточный пробег;

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

(2.8)

где: Д_рг - количество рабочих дней в году

В формуле (2.8) Д_рг - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование, а величина К_и - приближенно равной 0,93…0,97.

2.3 Определение годового пробега автомобилей на АТП.

Годовой пробег автомобилей по каждой марке (модели) определяется расчетом по формуле:

(2.10)

2.4 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей.

Количество ежедневных обслуживаний по автомобилям за год определяется расчетом по формуле:

(2.11)



Количество УМР за год определяется из следующих соотношения для грузовых автомобилей и автопоездов:

N_умр=(0,75…0,8) N_ЕО (2.12)

=0,78 3168=2471

=0,78 920=718

Количество технических обслуживаний по автомобилям за год определяется по формулам:

(2.13)

(2.14)

N_СО = 2A (2.15)

обсл

Количество диагностирований по автомобилям за год определяется расчетом по формулам:

N_Д-1= 1,1N₁+N₂ (2.16)

N_Д-2=1,2N₂ (2.17)

2.5 Определение годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Т_ТО = Т_ЕО+Т₁+Т₂+Т_СО (2.19)

Т_ТО=876,6+344=1220,6 чел. час

В этой формуле с учетом известной методики (9,10)

Т_ЕО =t_ЕОК_МN_умр (2.20)

Т₁ =t₁N₁ (2.21)

Т₂ =t₂N₂ (2.22)

Т_СО = ct₂2A (2.23)

В формуле (2.20) К_м - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

Величина К_м определяется соотношением:

(2.24)

в котором М=65 - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимаемая по данным табл. 2.2 [].

В формуле (23) с=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; с=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; с=0,2 для прочих районов территории нашей страны.

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется:

 (2.25)

Т_ТР=1083+628,2=1711,2 чел. час

Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммированием величин трудоемкостей, рассчитанных по формулам (2.19) и (2.25), т.е.:

Т_ТОиТР=Т_ТО+Т_ТР (2.26)

Т_ТОиТР=1220,6+1711,2=2931,8 чел. час

Общий годовой объем вспомогательных работ по ТО и ТР устанавливается в пределах до 30% от общей трудоемкости, т.е.

Т_всп=0,3Т_ТОиТР (2.27)

Т_всп=

2.6 Определение количества основных и вспомогательных ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования

Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтных рабочих на АТП определяется по формуле:

(2.28)



Общее штатное (списочное) количество ремонтных рабочих на АТП определяется по формуле:

(2.29)

В формулах (2.28) и (2.29) величины Ф_р.м и Ф_р.в. следует принять из [3]

Общее штатное количество вспомогательных ремонтных рабочих на АТП определяется по формуле:

(2.30)

Общее штатное количество рабочих в зоне ТР:

Принимаем - 1 человека

3. Организация производства

3.1 Схема организации управления производством

Рисунок 3.1. Схема организации управления производством

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Данный вопрос разрабатывается для проектов, где объектами проектирования являются зоны ТО и ТР и посты диагностики.

Технологические процессы в зонах ТО могут быть организованы двумя методами:

на универсальных постах;

на специализированных постах.

Последний из указанных имеет известные преимущества и ему можно было бы отдать предпочтение при выборе. Однако в силу того, что списочный состав парка очень ограничен и предприятие не имеет достаточного количества площадей, наиболее целесообразным все-таки следует считать организацию ТО на универсальных постах.

3.3 Выбор и обоснование режима работы подразделений ТО и ТР

Режим работы подразделений ТО и ТР на предприятии должен быть согласован с режимом работы автомобилей на линии с учетом обеспечения выполнения наибольших объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту в межсменное время.

Количество рабочих дней в году. (Д_рг=248) для объекта принимается по режиму работы автомобиля на линии. Сменность объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается так же с учетом режима работы автомобилей на линии.

Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основе принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены Т_см и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.

4. Проектировочные решения

4.1 Технологический процесс обслуживания и ремонта

Рисунок 4.1. Тормозной механизм автомобилей семейства «Газель»

Если при торможении автомобиля стояночным тормозом рычаг при приложении к нему усилия 600 Н (60 кгс) и более фиксируется на крайних верхних зубьях сектора, то следует произвести регулировку привода в следующем порядке:

- установить рычаг привода в крайнее нижнее положение;

- снять заглушки 20 (см. рис 4.1) в тормозных механизмах задних колес. Используя ключ-звездочку 17 мм, ослабить на 1,0 - 1,5 оборота гайку крепления эксцентрика регулировочного механизма одного из тормозов;

- исключить зазор между разжимным звеном 11 и рычагом 12, для чего специальным трубчатым ключом размером 9 мм поворачивать болт 25 эксцентрика в направлении, указанном стрелкой, до тех пор, пока не будет ощущаться сопротивление вращению, которое связано с разжатием колодок (начало движения колодок можно также определить через смотровые окна в щите);

- затянуть гайку крепления эксцентрика моментом 24 - 35 Н·м (2,4 - 3,5 кгс·м) в положении начала разжатия колодок.

При этом с помощью ключа 9 мм следует удерживать болт 25 эксцентрика от поворота;

- отрегулировать подобным образом положение разжимного звена 11 в другом тормозном механизме;

- установить заглушки в тормозные механизмы;

- проверить наличие зазоров между наконечниками тросов 5 (см. рис 4.1) и 8 и впадинами на уравнителе 9. Зазоры устраняются подтяжкой гаек крепления тросов на кронштейне 4. Регулировку следует производить таким образом, чтобы после регулировки уравнитель находился на расстоянии Б от передней стенки кронштейна и перпендикулярно продольной оси автомобиля.

При правильно отрегулированном приводе стояночного тормоза рычаг привода под усилием 600 Н (60 кгс) не должен перемещаться более, чем на 15 зубьев запирающего механизма.

4.2 Назначение и устройство проектируемого приспособления

Съемник рулевых сошек.

Съемник предназначен для шарикоподшипников, зубчатых колес, шестерен, рулевой сошки и др. деталей. Съемник состоит из цапфы 2 (см. лист 3 гр. части), в которую вкручен упорный болт 3. На цапфе при помощи двух пальцев 4 шарнирно установлены два захвата 1. В одном из захватов просверлено отверстие. В это отверстие вставлен палец, при помощи которого захват соединен со скобой 5. В торец скобы ввернут малый упорный болт. Зажимная скоба прочно фиксирует захваты и снимаемую деталь. Съемник подходит для семейства автомобилей КамАЗ, МАЗ, автобусов НЕФАЗ, MAN.

4.3 Выбор технологического оборудования и организационной оснастки

4.3.1 Четырехстоечный подъемник модели 526А

Таблица 4.1. Технические характеристики подъемника

Технические характеристики	526А
грузоподъемность	кг	4000
время подъема	сек	50
высота подъема	мм	1750
длина платформы	мм	5000
ширина платформы	мм	630
расстояние между колоннами	мм	2850
мощность электродвигателя	кВт	2,2
напряжение	В / Гц	380/50

* встроенная система безопасности, удерживающая платформы подъемника в случае обрыва одного или обоих тросов

* устройство, предохраняющее гидросистему подъемника от перегрузки

* механическое устройство контроля натяжения троса

* гладкие платформы для использования на постах слесарных работ

* аварийный клапан опускания

4.3.1 Подъемник автомобильный канавный ручной (траверса)

Таблица 4.2. Технические данные

Грузоподъемность, кг	2000
Высота подъема, мм	360+140+75 =575
Минимальная высота от рельс ямы, мм	160
Длина лап, мм	780-1240
Посадочные размеры на яму, мм	815-1095
Привод	ручной гидравлический
Масса, кг	130

Комплект поставки

· Траверса (подъемник канавный с ручным приводом) - 1 шт.

· Ручной гидравлический насос - 1 шт.

· Шланг гидравлический - 1 шт.

· Проставки с резиновой подушкой - 2 шт.

· Проставки металлические высотой 75 мм - 2 шт.

· Проставки металлические высотой 140 мм - 2 шт.

· Инструкция - 1 шт.

· Тара упаковочная - фанерный ящик - 1 шт.

Описание

Траверса (подъемник канавный) предназначена для вывешивания осей автомобиля при регулировке углов установки колес, слесарных работах. Суммарная высота подъема с учетом проставок - 575 мм. Может быть уставлена на гидравлический четырехстоечный подъемник или бетонированную яму. Регулируемые по вылету направляющие с металлическими роликами позволяют использовать ширину ямы от 815 до 1095 мм. Ручной привод насоса позволяет точно регулировать высоту подъема. Подъемник канавный снабжен стопорным механизмом, который предотвращает падение автомобиля во время проведения работ.

В случае если Вы захотите переделать гидравлическую систему этой траверсы и подключить его к гидростанции подъемника Вам потребуются:

1. Кран тройник, для подключения к гидросистеме подъемника - 1 шт.

2. Шланг гидравлический высокого давления, длиной 4-5 м. (зависит от длины Вашего подъемника) - 1 шт.

Особенности конструкции:

· Сертифицирован для продажи в России и ЕС.

· Один гидравлический цилиндр.

· За счет использования металлических проставок высота подъема регулируется в широком диапазоне от 780 до 1240 мм.

· Надежный стопорный механизм предотвратит падение автомобиля во время проведения работ.

· Резиновые подушки проставок не дадут соскользнуть с места установки.

· Оборудован специальной площадкой для установки ручного или пневмогидравлического насоса.

· Анодированные ролики обладают высокой сопротивляемостью коррозии. Габариты ролика: диаметр - 54 мм, ширина - 17 мм.

· Выдвижные боковые платформы (регулируются) - 780-1240 мм.

4.3.3 Маслосборник 3027, бак 24 л

Емкость для слива и откачки масла (маслосборник) с предкамерой для контроля количества поступающего масла, емкость бака 24 л., с подъемной ванной емкостью 10 л., 6 заборных щупов (пневмопривод), производительность 0,6-1,6 л/мин, максимальная высота 1650 мм, давление слива масла 1 бар, вес 21 кг.

4.3.4 Нагнетатель масла 32024А

Нагнетатель масла, емкость 24 л. с индикатором уровня масла и пистолетом (ручной привод). Длина шланга 1,5 м, габариты: 860x280 мм, вес: 10 кг

4.3.5 Нагнетатель смазки 68012

(пластичной) смазки (солидолонагнетатель), емкость бака 13 кг, шланг, пистолет с наконечником (ручной привод) Габариты: 510X310X685 мм, вес 17,7 кг, давление 13-14 Атм., длина шланга 3 м

5. Экономические показатели деятельности подразделения

5.1 Расчет штатной численности ремонтных рабочих и затрат на оплату труда

Таблица 5.1. Производственная программа участка

№ п/п	Наименование показателей	Единица измерения	Количество
			До внедрения	По проекту
1	Марка автомобилей		ГАЗ-3309/КамаЗ-5320
2	Наименование участка	Зона ТО и ТР
3	Списочное число автомобилей	ед.	14/4
4	Категория условий эксплуатации	-	II
5	Проектируемый коэффициент технической готовности бт	-	0,97 / 0,96
6	Коэффициент выпуска на линию би		0,62 / 0,63
7	Общий годовой пробег автопарка	тыс. км	221774/45990
8	Суммарная трудоёмкость работ выполняемых на участке ТУч	чел.-час	2931	2583
9	Число рабочих дней в году	дней	252
10	Эффективный фонд рабочего времени рабочего Тэф.	ч-час	1840
11	Площадь производственного помещения	м2	81
12	Необходимая высота производственного помещения h	м	6
13	Количество рабочих	чел.	2

5.1.1 Численность ремонтных рабочих участка рассчитывается по формуле 5.1:

(5.1)

где Ту - суммарная трудоемкость выполнения текущего ремонта;

Т_ЭФ - эффективный фонд рабочего времени.

чел.

чел.

Таблица 5.2. Часовые тарифные ставки рабочих, занятых на работах по ремонту подвижного состава

Разряды	3	4	5
Часовые тарифные ставки	62,36	68,55	72,38

5.1.2 Средняя часовая тарифная ставка в соответствии с тарификацией на участке

; (5.2)

где Сн - цифра целого разряда;

0.n - доля разряда;

Св - ставка следующего разряда;

(руб.);

5.1.3 Тарифный фонд заработной платы рабочих:

; (5.3)

где Т - суммарная трудоёмкость работ, выполняемых на участке;

(руб.);

(руб.);

5.1.4 Начисление премии осуществляется по формуле:

; (5.6)

где Кпр - размер премии, установленный об оплате труда и премировании рабочих, занятых на обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, на базовом предприятии (%);

(руб.);

(руб.);

5.1.5 Фонд заработной платы за отработанное время, так называемая основная заработная плата:

; (5.7)

(руб.);

(руб.);

5.1.6 Дополнительная заработная плата осуществляется в размере 10,4% от основной заработной платы

; (5.8)

(руб.);

(руб.);

5.1.7 Общая заработная плата

; (5.9)

(руб.);

(руб.);

5.1.8 Отчисления на социальное страхования:

; (5.10)

где Ксоц - коэффициент, учитывающий размер отчислений на социальные нужды. Принимаем 30%;

(руб.);

(руб.);

5.1.9 Среднемесячная заработная плата

; (5.11)

где Ч - число ремонтных рабочих;

(руб.);

(руб.);

По результатам расчётов составим таблицу 5.3

Таблица 5.3. План по труду и заработной плате

Наименование показателей	Количество
	до внедрения	по проекту
1. Списочная численность ремонтных рабочих, чел.	2	2
2. Тарифный фонд заработной платы рабочих, руб.	205404	181017
3. Сумма премий из фонда заработной платы, руб.	82162	72407
4. Сумма основной заработной платы, руб.	287566	253424
5. Сумма дополнительной заработной платы, руб.	29907	26356
6. Общий фонд заработной платы, руб.	317473	279780
7. Среднемесячная заработная плата рабочих, руб.	13228	11658

5.2 Расчёт затрат на материалы и запасные части для ТО и ТР

5.2.1 Затраты на материалы для выполнения работ по текущему ремонту

; (5.12)

- норма затрат на материалы на текущий ремонт на 1000 км пробега;

Принимаем =530; =450;

где У - удельный вес затрат на материалы по проектируемому участку текущего ремонта; принимаем У=0.30

- общий годовой пробег автопарка;

(руб.);

(руб.);

5.2.2 Расчет затрат на запасные части

, руб. (5.13)

где - норма затрат на запасные части на 1000 км. пробега, руб.

У - удельный вес затрат на запасные части по проектируемому участку текущего ремонта, %

К_кор - коэффициент корректирования затрат на запасные части в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава

З_ТРУ^Б = (руб.)

З_ТРУ^П = (руб.)

По результатам расчётов составим таблицу 5.4.

Таблица 5.4. Смета затрат на материалы и запасные части

Наименование показателей	Количество
	До внедрения	По проекту
1. Общий пробег автомобилей, тыс. км.	267764	267764
2. Норма затрат на материалы, руб. на 1000 км	530	450
3. Нормы затрат на запасные части на 1000 км	950	790
4. Общая сумма затрат на материалы, руб.	47683	40486
5. Общая сумма затрат на запасные части	85470	71075
Итого затрат, руб.	133153	111561

5.3 Расчет сметы общехозяйственных расходов

5.3.1 Амортизация здания

Расчёт стоимости здания:

; (5.14)

где S - площадь участка, .

h - высота помещения, м.

.

Стоимость здания:

; (5.15)

где Ц - цена 1 здания, руб. Принимаем Ц=5000 руб.;

(руб.);

Сумма амортизационных отчислений:

; (5.16)

где - установленная норма амортизационных отчислений от стоимости здания (3-7%);

(руб.);

5.3.2 Амортизация оборудования

; (5.17)

где - установленная норма амортизационных отчислений от стоимости оборудования. Принимаем 12%;

- стоимость оборудования, руб.

(руб.);

(руб.);

5.3.3 Расход на текущий ремонт здания\

; (5.18)

где - коэффициент расходов на текущий ремонт помещения на автотранспорте. Принимаем 2%;

руб.

5.3.4 Расход на текущий ремонт оборудования участка

; (5.19)

- принятые расходы на текущий ремонт оборудования (3-7%) от его стоимости;

(руб.);

(руб.);

5.3.5 Расходы на электроэнергию

Расходы электроэнергии на освещение:

; (5.20)

- расход электроэнергии на освещение 1. помещения, зоны участка, Вт. Принимаем =20 Вт;

Т - число часов использования осветительной нагрузки в год (принимается равной 800);

Ц - стоимость одного киловатт-часа, (Ц = 3,20 руб.);

(руб.);

Расход на силовую электроэнергию:

; (5.21)

- установленная мощность оборудования, кВт;

Принимаем =3 кВт; =6 кВт;

= 235;

(руб.);

(руб.);

Плата за использованную силовую энергию:

; (5.22)

 - годовой фонд времени работы оборудования, час.;

Принимаем = 2500 (час.); = 2500 (час.);

- коэффициент загрузки оборудования (0.4-0.6);

- коэффициент спроса (0,3-0,5);

- коэффициент полезного действия (0.85-0.9);

- коэффициент потерь в сети (0.95);

(руб.);

(руб.);

Общая сумма расходов на силовую и осветительную энергию:

; (5.23)

(руб.);

(руб.);

5.3.6 Расходы на отопление

; (5.24)

- затраты на 1. площади по данным базового предприятия;

Принимаем =10;

(руб.);

5.3.7 Расходы на охрану труда, технику безопасности, спецодежду

; (5.25)

где - установленный на базовом предприятии размер на охрану труда. Принимаем 5%;

(руб.);

(руб.);

5.3.8 Расход на воду для бытовых и прочих нужд

; (5.26)

где и - норма расхода воды на одного рабочего и на 1. площади соответственно 40 и 1.5, л;

- коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды (1.5);

- дни работы производственного подразделения, дн;

- цена на 1 воды, по данным автопредприятия;

руб.

5.3.9 Расчёт налогов, включаемых в себестоимость работ, услуг

Транспортный налог находится по формуле:

; (5.27)

где N - количество автомобилей;

M - мощность двигателя одной машины;

T - ставка налога.

руб.

По результатам расчётов составим таблицу 5.5

Таблица 5.5. Смета общехозяйственных расходов

Наименование статей расходов	До внедрения	По проекту
1. Амортизация здания, руб.	136080	136080
2. Амортизация оборудования, руб.	30000	26400
3. Текущий ремонт здания, руб.	54432	54432
4. Текущий ремонт оборудования, руб.	12500	11000
5. Общая сумма расходов на электроэнергию, руб.	7714	11280
6. Расходы на отопление, руб.	9720	9720
7. Охрана труда, руб.	15874	13989
8. Вода для бытовых и прочих услуг, руб.	1143	1143
9. Налог, руб.	110600	110600
Всего общехозяйственных расходов, руб.	378063	374644

5.4 Калькуляция полной себестоимости продукции, работ, услуг

Таблица 5.6. Смета затрат на выполнение работ

Наименование статей затрат	Сумма затрат	Затраты на 1000 км пробега	Себестоимость 1 чел.-час.
	До внедрения	По проекту	До внедрения	По проекту	До внедрения	По проекту
1. Фонд заработной платы, руб.	317473	279780	1,18	1,04	108,3	109,00
2. Отчисления на социальное страхование, руб.	95242	83934	0,35	0,31	32,4	33,00
3. Затраты на материалы и запчасти, руб.	133153	111561	0,49	0,41	45,4	43,1
4. Общехозяйственные расходы, руб.	378063	374644	1,41	1,39	128,9	145,00
Итого:	923931	849919	3,43	3,12	315	330,1

5.5 Расчет финансовых показателей

5.5.1Договорная цена по объекту проектирования

; (5.28)

где - коэффициент, учитывающий уровень рентабельности (30-60%);

- себестоимость выполнения работ;

(руб.);

(руб.);

5.5.2 Расчёт доходов от выполнения работ на сторону по объекту проектирования текущего ремонта

; (5.29)

где - размер доли, реализуемой на сторону 15-20%;

(руб.);

(руб.);

5.5.3 Расчёт сумм переменных расходов по проектируемому варианту

; (5.30)

(руб.);

(руб.);

5.5.4 Прибыль получаемая от выполнения работ на сторону

; (5.31)

(руб.);

(руб.).

5.5.5 Расчёт балансовой прибыли

; (5.32)

где - налоговая ставка на прибыль, 20%;

(руб.);

(руб.).

5.5.6 Рентабельность производства

; (5.33)

%;

%;

5.5.7 Расчет экономического эффекта от внедрения проекта

Расчет годовой экономии от внедрения проекта

Э_год = (5.34)

где - сумма себестоимости по базовому варианту (руб.);

- себестоимость выполнения работ

Э_год = 923931 - 849919 = 74012 (руб.)

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:

Ток = ?кв / Эгод (5.35)

где ?кв - стоимость капиталовложений, руб.

Ток = 200000 / 74012 ? 2 месяц

Экономический эффект от внедрения проекта

Э_эф = Э_год - Ен • ?кв (5.36)

где Ен - нормативный коэффициент эффективности (Ен=0,15)

Э_эф = 74012 - 0,15 •200000 = 44012 (руб.)

Все расчеты сведем в таблицу 5.7.

Таблица 5.7. Сравнительная таблица технико-экономических показателей

Наименование показателей	До внедрения	По проекту	Изменение в нат. ед.	Изменение в%
1. Среднесписочное число автомобилей, единиц	18	18	-	-
2. Общий пробег всех автомобилей, тыс. км	267764	264764	-	-
3. Общая производственная программа, чел.-час	2931	2583	-348	88,1
4. Среднесписочная численность рабочих, чел.	2	2	0,00	100,00
5. Среднемесячная заработная плата, руб.	13228	11658	-1570	88,00
6. Смета затрат	923931	849919	-74012	92,00
6.1. Фонд заработной платы, руб.	317473	279780	-37693	88,00
6.2. Отчисления соцстраху, руб.	95242	83934	-11308	88,00
6.3. Затраты на материалы, руб.	133153	111561	-21593	84,00
6.4. Общехозяйственные расходы, руб.	378063	374644	-3419	99,00
7. Себестоимость текущего ремонта на 1000 км пробега, руб.	3,43	3,12	-0,31	91,00
8. Доходы, руб.	258514	358112	99598	138,5
9. Прибыль участка, руб.	58982	82509	23527	139,8
10. Рентабельность, %	31	35	4	112,9
11. Годовая экономия от внедрения проекта		74012
12. Сумма дополнительный капитальных вложений, руб.		200000
13. Срок окупаемости, мес.		2
14. Экономический эффект от внедрения проекта, руб.		44012

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1 Обеспечение безопасности труда на производственном участке

Безопасность труда на авторемонтном предприятии обеспечивается созданием условий, исключающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Производственная территория предприятия отделяется от жилых и общественных зданий санитарно-защитными зонами. Размер санитарно-защитной зоны АРП регламентируется СанПиН 2.1/2.1.1.1200-03 «Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений и иных объектов» и составляет 50 м.

Расстояние между зданиями, освещенными естественным светом, проникающим через оконные проемы, назначают не менее наибольшей высоты до верха карниза противостоящих зданий.

Участки производства с избытками явного тепла и значительными выделениями вредных газов и паров располагаются в одноэтажных зданиях. Размещение основного производства с постоянными рабочими местами в подвальных помещениях не допускается.

В соответствии с СП 2.2.1.1312-03 «Гигиенические требования к проектированию вновь строящихся и реконструируемых промышленных предприятий» минимально допустимая высота производственных помещений составляет 3 м, объем производственного помещения в расчете на одного работающего должен быть не менее 15м³, а площадь помещения не менее 4,5м².

В рабочих зонах производственных помещений обеспечиваются оптимальные параметры микроклимата. Помещения с производствами, выделяющими, тепло и вредные вещества оборудуют, вентиляцией, а помещения с производствами, имеющими стоки очистными устройствами или замкнутыми системами водопользования.

При проектировании предусматривают технические, санитарные и организационные мероприятия, направленные на предотвращение вредного воздействия шума, вибрации и других опасных и вредных производственных факторов на работающих и окружающую среду.

Разборочно-моечные, дефектовочные, ремонтные, комплектовочные, сборочные, испытательные отделения располагают в зданиях так, чтобы протяженность транспортно-технологических потоков была минимальной и исключались встречные и перекрещивающиеся пути транспортировки. С этой целью отделения ремонта агрегатов, ремонта кабин, оперения и топливных баков размещают рядом с отделениями разборки и сборки автомобилей, а за агрегатным отделением - цеха ремонта двигателей, восстановления и изготовления деталей. Окрасочные, гальванические, термические, кузнечные, деревообрабатывающие отделения, испытательные станции отделяют от соседних помещений стенами. [1]

При организации рабочих мест необходимо исходить из требований безопасного и высокопроизводительного труда, что достигается:

- обеспечением безукоризненной чистоты помещения, оборудования, инструмента, спецодежды;

- рациональным расположением механизмов, станков, оборудования, обеспечивающим максимальное использование рабочего времени;

- удобным расположением материалов, заготовок, запасных частей;

- рациональным расположением рычагов и органов управления, средств сигнализации, их доступностью с рабочего места, особенно для экстренного выключения, остановки. [1]

Все работы по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств должны производиться в соответствии с требованиями ПОТ №59н от 06.02.2018 г. «Правила по охране труда на автомобильном транспорте». Работники, производящие техническое обслуживание автомобилей должны быть снабжены средствами индивидуальной защиты. При замене моторного масла необходимо использовать резиновые перчатки, так как отработанная жидкость очень вредна для человека, а при частом попадании на кожные покровы может стать причиной некоторых серьезных заболеваний, например рака кожи.

Зона технического обслуживания оснащается специальными средствами и приспособлениями, предназначенными для перекачки топливной жидкости.

Для хранения тормозной жидкости предусмотрена герметичная тара.

Передачи (ременные или зубчатые) от электродвигателя к станку должны быть снабжены ограждениями, удобными для эксплуатации. Все выступающие движущиеся части станков, находящиеся на высоте до 2 м от пола, должны быть надежно ограждены. Открытые зубчатые передачи должны иметь сплошные или сетчатые ограждения.

Обрабатываемые движущиеся детали, выступающие за габариты станка, должны быть ограждены достаточно устойчивыми предохранительными приспособлениями.

Все доступные для прикосновения токоведущие части электродвигателей должны быть ограждены, а токоведущие части пусковых приспособлений (рубильников, коробчатых выключателей, реостатов) должны быть закрыты металлическими кожухами. [1]

Для защиты от избыточного тепла и вредных излучений применяют специальные кожуха и экраны.

Для ограждения опасных зон применяют блокированные ограждения. В электрических устройствах блокировка выполнена таким образом, что при открывании или снятии ограждения с токоведущих частей автоматически снимается напряжение и тем самым устраняется опасность поражения электрическим током.

Кроме ограждения, применяют предохранительные устройства, которые служат для предупреждения аварий или поломок отдельных частей оборудования и связанной с этим опасности травмирования рабочих.

Предохранительные устройства автоматически срабатывают, отключая машину или узел при выходе какого-либо параметра за пределы допустимых значений. [1]

Для предупреждения работающих о возникновении опасных моментов применяют световую и звуковую сигнализации.

6.2 Производственная санитария

При техническом обслуживании автомобильного транспорта работники могут быть подвержены воздействию различных физических и химических опасных и вредных производственных факторов.

Основные физические опасные и вредные производственные факторы:

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования; повышение или понижение температуры воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации; повышенная или пониженная подвижность воздуха; повышенная или пониженная влажность воздуха; отсутствие или недостаток естественного освещения; недостаточная или повышенная освещенность рабочей зоны (места).

Основным химическим опасным и вредным производственным фактором является повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны.

Наиболее значительным фактором производительности и безопасности труда является производственный микроклимат, который характеризуется температурой и влажностью воздуха, скоростью его движения, а также интенсивностью радиации, и должен соответствовать СанПиН 2.2.4.3359-16 «Санитарно-эпидемиологические требования к физическим факторам на рабочих местах»

Таблица 6.1. Требования к параметрам микроклимата в производственном помещении

Параметры микроклимата	Значение параметров
	Зимой	Летом
Температура,°С	22-24	23-25
Скорость воздушных масс, м/с	0,1	0,1-0,2
Относительная влажность, %	40-60	40-60

Для поддержания необходимых температуры и влажности рабочее помещение оснащено системами отопления и кондиционирования, обеспечивающими постоянный и равномерный нагрев, циркуляцию, а также очистку воздуха от пыли и вредных веществ.

Воздух помещений загрязняется пылью, образующейся при обработке металла, пластмасс, древесины и других материалов, газами, выделяющимися при работе оборудования, неправильной эксплуатации тепловых агрегатов, при некоторых технологических процессах и химических реакциях, парами различных веществ. Воздушная среда загрязняется, как ядовитыми, так и неядовитыми веществами.

Борьба с вредными воздействиями пыли на организм человека - это целый комплекс мероприятий организационно-профилактического характера. К ним можно отнести механизацию и герметизацию химических процессов, устройство общеобменной приточно-вытяжной механической вентиляции. Наиболее действенными мерами по борьбе с пылью на автотранспортном предприятии являются правильная организация технологического процесса и применение местных отсосов. На автотранспортном предприятии должны найти широкое применение промышленные пылесосы и должна быть установлена вентиляционная система. При выполнении работ в условиях значительной запыленности рабочие должны быть обеспечены индивидуальными защитными средствами - противопылевой спецодеждой, респираторами и очками, а также душами и умывальниками.

В помещениях предполагающих эксплуатацию требования к параметрам микроклимата в целом выполнены.

Для поддержания в помещениях нормального, отвечающего гигиеническим требованиям состава воздуха, удаления из него вредных газов, паров и пыли используют вентиляцию.

Общая приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать 3 - 5 кратный обмен воздуха в помещениях.

Запрещается удалять воздух от постов ремонта автомобилей в общезаводскую вентиляцию. Коммуникации для отсосов отработавших газов от постов должны быть автономными. Оборудование для ремонта автомобилей должно быть сблокировано с вентиляторами местного отсоса, чтобы их работа осуществлялась в одном режиме.

Расчет потребного воздуха при общеобменной вентиляции.

Расход приточного воздуха:

(6.1)

где Q_изб - избыточное количество теплоты, кДж;

(6.2)

где Q_эо - теплота, выделяемая при работе электродвигателя оборудования; кДж;

Q_р - теплота, выделяемая работающим персоналом, кДж

(6.3)

где в - коэффициент, учитывающий загрузку оборудования

N - общая установочная мощность электродвигателей, кВт

(6.4)

где n - число работающих человек;

n = 23 чел.

К_р - теплота, выделяемая одним человеком, кДж

с - теплоемкость воздуха,

р - плотность воздуха кг/м³

t_уд - температура воздуха, ⁰С

t_пр - температура приточного воздуха, ⁰С

Кратность воздухообмена:

(6.5)

где L - потребляемый воздухообмен, м³/ч;

V_c - внутренний свободный объём помещения, м³

К установке принимаем вентилятор типа ЦАГИ-4.

Местная приточная вентиляция предусматривает подачу свежего воздуха в необходимом объеме при заданной температуре и скорости на рабочие места или участки для того, чтобы обеспечить на них более благоприятное состояние воздушной среды по сравнению с остальной частью производственного помещения.

Требования к рациональной освещенности производственных помещений сводятся к следующему:

- правильный выбор источников света и системы освещения;

- создание необходимого уровня освещенности рабочих поверхностей;

- ограничение слепящего действия света;

- устранение бликов, обеспечение равномерного освещения;

- ограничение или устранение колебаний светового потока во времени.

Освещенность на рабочем месте должна соответствовать зрительным условиям труда согласно гигиеническим нормам. Так, в соответствии с СанПиН 2.2.4.3359-16 «Санитарно-эпидемиологические требования к физическим факторам на рабочих местах» освещенность при работе должна быть 300 лк.

Расчёт освещения.

На реконструируемом участке предусмотрено естественное и искусственное освещение.

Световая площадь оконных проемов:

(м²) (6.6)

где F_n - площадь пола участка, 81м²;

а - световой коэффициент, а = 0,25

Искусственное освещение:

(ламп) (6.7)

где L - расстояние между центрами светильников

S - площадь помещения, м²

М - расстояние между параллельными рядами, м;

Мощность светильников:

W осв = R • N = 20 • 14 = 280 (Вт) (6.8)

где R - норма расхода электроэнергии, принимаем R = 20 Вт/м³;

N - число светильников, шт.;

К установке применяем светильники по 2 лампы

Расчетный световой поток группы светильников с люминисцентными лампами, лм:

, (6.9)

где Ен - нормированная минимальная освещенность, Ен = 300 лк;

Z - коэффициент минимальной освещенности, Z=1,1;

K - коэффициент запаса, K = 1,8;

з - коэффициент использования светового потока, з=0,4;

лм.

Так как в светильнике используется 2 лампы, то полученное ...