Принцип действия тормозной системы автомобиля ЗИЛ-4333

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. АВТОМОБИЛЬНЫЙ ТРАНСПОРТ

1.1 Значение автомобильного транспорта в хозяйственной деятельности страны

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния. Без автомобиля невозможно представить работу ни одного промышленного предприятия, государственного учреждения, строительной организации, совхоза, колхоза, воинской части. Значительное количество грузовых и пассажирских перевозок приходится на долю этого транспорта. Легковой автомобиль широко вошел в быт трудящихся нашей страны, стал средством передвижения, отдыха, туризма.

1.2 История развития автомобилестроения в России

На звание изобретателя автомобиля было около 400 претендентов. Желание освободиться от физических усилий при перемещении чего-либо или облегчить их, владело вековыми мечтами людей. Автомобиль создан в результате кропотливых и целеустремленных поисков нескольких поколений талантливых людей.

В 1791 году русский механик и изобретатель Иван Кулибин построил трехколесную коляску-самокатку с двумя ведущими колесами. В ней он применил ряд механизмов, которые используют в современных автомобилях: коробку передач, рулевое управление и тормоза. Механического двигателя в то время еще не было, поэтому самокатка или самобеглая коляска приводилась в движение мускульной силой человека.

В 1879 году русским инженером О.С. Костовичем был построен двигатель внутреннего сгорания (ДВС), работавший на бензине.

В 1896 году первый Российский автомобиль с ДВС был построен флотским лейтенантом Е.А. Яковлевым и инженером П.А. Фрезе. В этом же году его продемонстрировали на Всероссийской промышленной выставке в Нижнем Новгороде. Это событие считают годом рождения отечественного автомобиля.

1.3 Отечественное автомобилестроение

Наша страна стала выпускать автомобили в период, когда в развитых странах мира уже существовали сотни тысяч автомобилей. С 1908 по 1915 годы на Русско-Балтийском вагонном заводе в городе Риге было выпущено более 500 легковых автомобилей из импортных деталей.

В 1924 году на Московском автомобильном заводе, созданном на базе автомобильных мастерских, был выпущен первый полуторатонный грузовой автомобиль АМО-Ф15. В 1925 году Ярославский автозавод, начал серийно выпускать уже трехтонные грузовики.

На Горьковском автозаводе в 1933 году был начат выпуск автомобилей

ЗИС-5. На Московском заводе малолитражных автомобилей в 1940 году был подготовлен к производству легковой автомобиль КИМ-10. За короткий срок наша промышленность довела выпуск автомобилей до 200 тыс. в год. В развитии отечественной автомобильной промышленности можно выделить четыре основных этапа. Первый этап (1924-1941 гг.) характеризовался переходом от мелкосерийного к массовому серийному производству автомобилей. В это время заводы выпускали небольшое число моделей автомобилей, необходимых для народного хозяйства. На втором этапе (1946-1960 гг.) создано много новых моделей автомобилей. В 1946 году Горьковский автозавод перешел на производство грузовых автомобилей ГАЗ-51, а в 1948 году Московский автозавод стал выпускать грузовики ЗИС-150.

На Московском заводе малолитражных автомобилей в это время начат массовый выпуск легковых автомобилей «Москвич-400».

На дорогах страны появились более скоростные легковые автомобили М-20 «Победа» и ЗИС-110. В конце 50-х годов стали выпускать более производительные и экономичные грузовые автомобили ГАЗ-51 А, ЗИЛ-164А, «Урал-355М» и более совершенные легковые автомобили «Москвич-407», «Волга М-21» и «Чайка».

Третий этап (1961-1975 гг.) характеризуется увеличением выпуска автомобилей. В 60-е годы Московский автозавод ЗИЛ приступил к производству автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131. На этом этапе были технически перевооружены многие действующие автомобильные заводы и построены новые.

Разработка автомобилей ЗИЛ-130 связана с именем главного конструктора А. М. Кригера, руководившего в течение 28 лет многочисленным коллективом конструкторско-экспериментальной службы ЗИЛа. Техническое задание на автомобили ЗИЛ-130 впервые в отрасли предусматривало создание семейства из шести модификаций: грузовик-одиночка; тягачи для работы с прицепом или полуприцепом, строительный и сельскохозяйственный самосвалы и длиннобазовый грузовик.

Огромную роль в создании и доводке конструкции ЗИЛ-130, разработке технологии его производства и внедрению в производство сыграл главный инженер завода К. В. Строганов. В 1986 году при модернизации автомобиля на него стали устанавливать агрегаты, разработанные для автомобиля ЗИЛ-4331: новый одноступенчатый гипоидный мост под увеличенную нагрузку; тормоза с раздельным приводом на оси колес; пружинные энергоаккумуляторы, выполняющие также роль механизма стояночного тормоза.

С 1986 г. по 1995 г. автомобили выпускались под индексом ЗИЛ-431410.

2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Тормозные системы автомобилей. Общие сведения

Тормозная система представляет собой совокупность устройств для торможения автомобиля. Хорошие тормозные качества машины имеют большое значение для безопасности движения и достижения высоких эксплуатационных показателей.

К тормозным системам предъявляются следующие требования: быстрое срабатывание; правильное распределение тормозного усилия по колесам; обеспечение пропорциональности между усилием на педали и тормозной силой на колесах; плавность торможения и устойчивость машины при торможении; высокая стабильность регулировки тормозного механизма и хороший отвод тепла.

Различают следующие виды тормозных систем: рабочую, предназначенную для регулирования скорости машины и ее остановки с необходимой эффективностью; стояночную, служащую для удержания машины неподвижной относительно опорной поверхности; вспомогательную для длительного поддержания скорости движения постоянной или для ее регулирования; запасную, используемую для остановки машины с необходимой эффективностью при выходе из строя рабочей тормозной системы.

Рис.1 Интенсивность торможения двигателем

Применяют два способа торможения: торможение с отъединенным двигателем и торможение двигателем. В первом случае основным источником дополнительных сопротивлений движению машины является ее тормозная система.

Работа сил трения в тормозном механизме при торможении расходуется на замедление движения машины или ее полную остановку, а кинетическая энергия, приобретенная в процессе разгона, превращается в тепло, которое рассеивается в пространстве.

При торможении двигателем последний остается соединенным с трансмиссией и приводится во вращение от колес. Такое торможение может применяться раздельно или совместно с тормозной системой. Торможение двигателем используется с целью сохранения скорости движения или небольшого замедления, для кратковременных торможений при езде в городских условиях и притормаживания машины, движущейся под уклон.

Интенсивность торможения двигателем зависит от включенной передачи, включения или выключения зажигания, а также степени открытия дроссельной заслонки карбюратора (рис. 1).

Рис. 2 Структурная схема пневматических тормозных приводов автомобильного поезда

а - однопроводная; б - двухпроводная: 1 - педаль; 2 - тормозной кран прицепа; 3, 11 - воздухопроводы. 4 - регулятор давления воздуха; 5 - воздушный баллон; 6, 10 - тормозные камеры; 7 - тормоз; 8 - компрессор; 9 - тормозной кран.

Кривые 2, 3 и 6, 7 показывают, что интенсивность торможения при выключенном зажигании больше, чем при торможении с прикрытой дроссельной заслонкой карбюратора. При переходе с высшей передачи на низшую интенсивность торможения увеличивается (кривые 2,4). При торможении двигателем с включенной низшей передачей и выключенным зажиганием достигается наибольшая интенсивность торможения: автомобиль, имевший начальную скорость около 8,3 м/с останавливается через 20 с (кривая 7). Если автомобиль будет двигаться под уклон с отключенным от колес двигателем, то его скорость через 30 с возрастает с 11,1 до 15,5 м/с (кривая 1).

Тормозная система состоит из тормозного механизма и тормозного привода.

Тормозной механизм (тормоз) служит для непосредственного создания и изменения искусственного сопротивления движению автомобиля (трактора). Наиболее распространены фрикционные тормоза, осуществляющие торможение за счет сил трения между неподвижными и вращающимися деталями. Фрикционные тормоза могут быть дисковыми, барабанными и шкивными. В дисковом тормозе силы трения создаются на боковых поверхностях вращающегося диска, в барабанном - на внутренней поверхности вращающегося цилиндра, а в шкивном - на наружной поверхности вращающегося цилиндра.

Наиболее полно предъявляемым к тормозам требованиям отвечают барабанные и дисковые тормоза - они применяются на большинстве автомобилей и колесных тракторов.

По месту установки различают тормоза колесные и трансмиссионные (центральные). Первые воздействуют непосредственно на ступицу колеса, вторые - на один из валов трансмиссии.

Тормозной привод служит для передачи энергии к тормозным механизмам и управления ими в процессе торможения.

По принципу действия различают механические, пневматические, гидропневматические и электрические тормозные приводы.

Гидравлический тормозной привод по принципу действия подобен гидравлическому приводу сцепления. Такой привод устанавливается на легковых и грузовых автомобилях малой и средней грузоподъемности.

В пневматическом тормозном приводе усилие передается сжатым воздухом (0,6-0,8 МПа). Для создания дополнительного усилия торможения используются вакуумные, гидравлические, пневматические и гидровакуумные усилители тормозного привода.

Тормозная система с пневматическим приводом состоит из следующих основных узлов: компрессора 8 (рис. 2), регулятора давления воздуха 4, воздушного баллона 5, крана управления (тормозного крана) 9 и тормозных камер 6 и 10.

Между компрессором и воздушным баллоном устанавливается вла-гомаслоотделитель, в систему включается предохранительный клапан. Все элементы системы объединены одним (рис. 2, а) или двумя (рис. 2,б) воздухопроводами 3 и 11. Первая схема называется однопроводной, вторая - двухпроводной.

В однопроводной схеме педаль 1 (рис. 2, а) тормоза механическим приводом соединена с тормозным краном 9 тягача и тормозным краном 2 прицепа. Сжатый воздух подводится к кранам 2 и 9 от компрессора 8. Тормозной кран 2 прицепа воздухопроводом 3 сообщается с пневматическим оборудованием прицепа, состоящим из регулятора давления воздуха 4, воздушного баллона 5 и исполнительных механизмов - тормозных камер 6, 10.

При отпущенной педали 1 тормоза баллон 5 прицепа заряжается сжатым воздухом. При торможении давление воздуха в воздухопроводе 3 падает в зависимости от действия силы на педаль, как это происходит в следящем приводе, и тормоза прицепа приводятся в действие.

При двухпроводной схеме (рис. 2, б) пневматическое оборудование тягача и прицепа соединяется воздухопроводами 3 и 11. Регулятором давления воздуха 4 служит ускорительно-аварийный клапан, подающий сжатый воздух из баллона 5 в исполнительные механизмы при повышении давления воздуха в воздухопроводе 3. Одновременно через ускорительно-аварийный клапан по воздухопроводу 11 баллон 5 подзаряжается сжатым воздухом от компрессора 8.

Особенность двухпроводной схемы заключается в управлении тормозами прицепа по одному воздухопроводу и зарядке воздушного баллона прицепа по другому независимо от положения педали тормоза. В отличие от однопроводной схемы, где при торможении давление воздуха в магистрали управления прицепом падает, в двухпроводной схеме давление воздуха в воздухопроводе 3 прицепа при торможении увеличивается.

При однопроводной схеме в случае обрыва прицепа и разъединении воздухопровода 3 прицеп затормаживается автоматически, поскольку воздух из магистрали прицепа, так же как при торможении, выходит в атмосферу.

Однопроводная система может быть отрегулирована так, чтобы торможение прицепа несколько опережало торможение тягача. Двухпроводную тормозную систему прицепа оборудуют аварийным клапаном, предназначенным для автоматического затормаживания прицепа в случае отрыва его от автомобиля.

Однопроводная система, оборудованная специальным тормозным краном, обеспечивает лучшие условия торможения автопоезда, нежели двухпроводная. Она имеет меньше трубопроводов и мест их соединения, поэтому более проста и надежна в эксплуатации.

К основным недостаткам пневматического привода относятся большое время срабатывания и возможность отказа в работе при нарушении герметичности системы зимой из-за замерзания в трубопроводах конденсирующейся из воздуха влаги. Пневматический привод распространен на автомобилях большой грузоподъемности, автобусах.



2.2 Рабочая тормозная система автомобиля ЗИЛ-4333

Она состоит из четырёх тормозных механизмов и пневматического привода.

Тормозной механизм включает тормозной барабан 3 (рис. 3), опорный диск 1, две колодки 2 с фрикционными на кладками, две оси колодок, стяжную пружину, разжимной кулак с валом.

Тормозной барабан чугунный, литой, крепится к ступице колеса шпильками. Опорный диск штампованный, крепится вместе с цапфой к балке моста (для среднего и заднего мостов) или к корпусу поворотного кулака (для переднего моста). Колодки литые, чугунные, установлены на осях с эксцентриковыми шейками. В отверстия колодок запрессованы бронзовые втулки.

Рис. 3 Рабочий тормозной механизм автомобиля ЗИЛ-4333

1- опорный диск; 2 - колодка тормоза, 3 - тормозной барабан. 4 - вал разжимного кулака; 5 - пробка отверстия для смазки; 6 - червячная шестерня; 7 - червяк; 8 - рычаг; 9 - шток тормозной камеры; 10 - корпус; 11 - крышка; 12 - диафрагма; 13 - пружина, 14 - кронштейн тормозной камеры, 15 - крышка, 16 - кронштейн осей колодок, 17 - эксцентриковые оси колодок

Разжимный кулак имеет специальный профиль, изготовлен заодно с валом, на наружном конце которого установлен регулировочный рычаг 8. К рычагу присоединяется шток 9 тормозной камеры. Внутри рычага расположена червячная пара. Червяк 7 стопорится от самопроизвольного вращения фиксатором. Червячная шестерня 6 установлена на шлицах вала разжимного кулака. При вращении червяка шестерня поворачивает валку лака, что ведет к изменению зазора между колодками и барабаном. У тормозных механизмов задних колес разжимный кулак выполнен по криволинейному профилю, а на концах колодок, взаимодействующих с кулаком, установлены ролики.

Привод рабочей тормозной системы состоит из компрессора, регулятора давления, тормозного крана, предохранительного клапана, четырёх тормозных камер, разобщительного крана, соединительной головки, крана отбора воздуха, манометра, трубопроводов и шлангов. В пневматическом приводе имеются два воздушных баллона; на автомобилях, не предназначенных для работы с прицепом (шасси ЗИЛ-130Д1 для самосвала), устанавливается одинарный тормозной кран, аналогичный нижней секции двухсекционного крана. У этих же автомобилей отсутствуют разобщительный кран и соединительная головка.

Компрессор служит для создания давления воздуха в пневмосистеме автомобиля. На автомобиле ЗИЛ-4333 используется двухцилиндровый поршневой компрессор одноступенчатого сжатия. Крепится компрессор на правой головке блока, приводится в действие ремнем от шкива коленчатого вала двигателя.

Основными частями компрессора являются: картер 4 (рис. 4) с крышками; блок цилиндров 15; головка блока 8, кривошипно-шатунный механизм, аналогичный по устройству такому же механизму двигателя; два впускных клапана 13, два нагнетательных клапана 10, разгрузочное устройство.

Смазка компрессора осуществляется от системы смазки двигателя. Масло подводится к задней крышке и через уплотнитель 20 по каналам коленчатого вала к шатунным подшипникам. Остальные трущиеся поверхности смазываются разбрызгиванием. Из компрессора масло сливается в картер двигателя.

Охлаждение компрессора производится жидкостью, подводимой из системы охлаждения двигателя. Жидкость подается к блоку компрессора из водяной рубашки впускного трубопровода двигателя и сливается из головки во всасывающую полость насоса.

Рис. 4. Компрессор автомобиля ЗИЛ-4333

1 - нижняя крышка; 2 - поршень; 3 - цилиндр, 4 - картер: 5 - коленчатый вал; 6 - плунжер; 7 - поршневой палец; 8 - головка блока, 9 - нагнетательная камера, 10 - нагнетательный клапан; 11 - пробка клапана; 12 - впускной канал; 13 - впускной клапан, 14 - шток; 15 - блок цилиндров; 16 - канал подвода воздуха от регулятора; 17 - регулятор давления, 18- камера; 19 - коромысло; 20 - уплотнитель

Воздух для нагнетания подается из воздухоочистителя двигателя в камеру 18 блока, где установлено разгрузочное устройство. Сжатый воздух отводится в воздушные баллоны от головки блока.

Разгрузочное устройство предназначено для перевода компрессора на холостой ход при повышении давления в системе до 7,3-7,7 кгс/см2 и включения его в работу при понижении давления в системе до 6,0-6,4 кгс/см2. Оно состоит из двух плунжеров 6 с уплотнительными кольцами и штоками 14, коромысла 19 с пружиной. Под плунжеры по каналу 16 может подводиться сжатый воздух от регулятора давления 17.

Рис. 5. Регулятор давления

1- кожух; 2 - пружина; 3 - колпак; 4 - шток; 5 - седло выпускного клапана; 6 - выпускной клапан; 7 - впускной клапан; 8, 9 - сетчатые фильтры; 10 - корпус; 11 - кронштейн

Натяжение ремня привода компрессора регулируют перемещением самого компрессора относительно опорного кронштейна с помощью регулировочного болта. Предварительно нужно ослабить гайки крепления нижней крышки к опорному кронштейну. Ремень должен быть натянут так, чтобы его прогиб в середине ветви от усилия 4 кгс был 5-8 мм.

Регулятор давления служит для автоматического отключения компрессора от подачи воздуха в пневмосистему в случае повышения давления в ней свыше 7,3-7,7 кгс/см2 и для включения компрессора на подачу воздуха в систему в случае падения давления в ней ниже 6,0-6,4 кгс/см2. Регулятор установлен на блоке цилиндров компрессора и состоит из корпуса 10 (рис. 5) с защитным кожухом 1, впускного шарикового клапана 7 с седлом, выпускного шарикового клапана 6 с седлом, двух упорных шариков с пружиной 2, штока 4, регулировочного колпака 3, двух фильтров 8 и 9. Полость под выпускным клапаном соединена с пневмосистемой автомобиля; полость, где установлены шариковые клапаны, внутренним каналом соединена с подплунжерным пространством разгрузочного устройства компрессора, а боковым сверлением - с атмосферой.

При давлении в системе менее 7,3-7,7 кгс/см2 впускной и выпускной клапаны под действием пружины опущены вниз, так что первый из них прижат к своему седлу, а второй отошел от седла и через боковое отверстие соединил подплунжерное пространство разгрузочного устройства компрессора с атмосферой.

Плунжеры 6 (см. рис. 4) разгрузочного устройства компрессора опущены вниз, и их штоки 14 на впускные клапаны не воздействуют. При достижении давления в системе 7,3 - 7,7 кгс/см2 шарики обоих клапанов приподнимаются, выпускной клапан садится на свое седло, а впускной открывается. Сжатый воздух из пневмосистемы проходит по каналу 16 под плунжеры разгрузочного устройства, приподнимает их и открывает оба впускных канала 12. Компрессор переходит на холостой ход, перекачивая воздух из одного цилиндра в другой. При падении давления ниже 6,0-6,4 кгс/см2 впускной клапан 7 (см. рис. 4) садится в свое гнездо, открывается выпускной клапан, и сжатый воздух из подплунжерного пространства компрессора выходит в атмосферу, компрессор снова включается в работу.

Регулятор регулируется следующим образом. Вращением колпака 3 добиваются, чтобы компрессор включался в работу при давлении 6,0-6,4 кгс/см2. Изменением количества прокладок между седлами впускного и выпускного клапанов устанавливают давление 7,3-7,7 кгс/см2, при котором компрессор отключается. Вскрывать и регулировать регулятор разрешается только квалифицированным специалистам.

Воздушные баллоны служат для хранения запаса сжатого воздуха. Каждый из двух баллонов крепится хомутами к лонжеронам рамы. Между собой баллоны соединены последовательно. Каждый баллон имеет кран для спуска конденсата.

Тормозной кран предназначен для подачи сжатого воздуха из воздушных баллонов в тормозные камеры автомобиля и для выпуска сжатого воздуха из соединительной магистрали прицепа в атмосферу пропорционально нажатию на педаль. В промежутках между торможениями через кран подается сжатый воздух из пневмосистемы автомобиля в воздушные баллоны прицепа. Тормозной кран (рис. 6) двухсекционный, диафрагменный, с резиновыми коническими клапанами; верхняя секция управляет тормозами прицепа, нижняя - тормозами автомобиля. Кран установлен на левом лонжероне, рамы под кабиной, приводится в действие от тормозной педали. Основные части крана: корпус 10 с двумя крышками, корпус 2 рычагов с крышкой, две диафрагмы 12 и 22 с направляющими стаканами и седлами выпускных клапанов, шток 6 верхней секции с направляющей, уравновешивающая пружина

Сжатый воздух подводится из воздушных баллонов через пробки к центральным отверстиям крышек, из бокового отверстия крышки верхней секции воздух проходит к соединительной магистрали прицепа, из бокового отверстия крышки нижней секции он идет в тормозные камеры автомобиля. Полости внутри корпуса слева от диафрагм соединены между собой и с атмосферой через клапан 26.

Рис. 6. Тормозной кран автомобиля ЗИЛ-4333

1 - шток нижней секции; 2 - корпус рычагов; 3, 4 - малый и большой рычаги; 5 - направляющая штока верхней секции; 6 - шток верхней секции; 7 - валик рычага ручного привода; 8 - тяга; 9 - рычаг ручного привода; 10 - корпус крана; 11 - уравновешивающая пружина; 12, 22 - диафрагмы; 13, 23 - седла выпускных клапанов; 14, 20 - выпускные клапаны; 15, 19 - впускные клапаны; 16 21 - крышки корпуса крана; 17, 24 - направляющие стаканы; 18 - пружина диафрагмы нижней секции; 25 - уравновешивающая пружина нижней секции; 26 - атмосферный клапан.

Предохранительный клапан служит для предохранения системы от чрезмерного повышения давления в случае неисправности регулятора давления. Клапан шариковый, установлен на первом воздушном баллоне. Он состоит из корпуса 2 (рис. 7), седла 1, пружины 4, регулировочного винта 7 с контргайкой 5. Клапан открывается при давлении 9,0-9,5 кгс/см2, выпуская воздух из пневмосистемы в атмосферу.

Рис. 7. Предохранительный клапан

1- седло; 2 - корпус, 3 - сухарь направляющего стержня; 4 - пружина; 5 - контргайка, 6 - направляющий стержень, 7 - регулировочный винт; 8 - клапан; а - отверстие

Разобщительный кран предназначен для отключения тормозной системы автомобиля от пневмосистемы прицепа. Кран установлен на заднем конце левого лонжерона рамы и состоит из корпуса 2 (рис. 8) с крышкой, штока 6 с диафрагмой и пружиной, резинового клапана 4 с пружиной, рукоятки 9 с толкателем. Когда рукоятка находится вдоль корпуса, шток упирается в клапан и открывает его. При установке рукоятки поперек корпуса диафрагма вместе со штоком под действием пружины и давления воздуха поднимается, клапан закрывается, тормозная система автомобиля отсоединяется от пневмосистемы прицепа.

Рис. 8. Разобщительный кран

1- пробка, 2 - корпус; 3-пружина клапана, 4 - клапан; 5- пружина диафрагмы; 6-шток с диафрагмой; 7 - крышка; 8 - толкатель; 9 - рукоятка.

Соединительная головка служит для соединения пневмосистемы автомобиля с пневмосистемой прицепа. Головка установлена на задней поперечине рамы и состоит из корпуса с крышкой 5 (рис. 9), клапана 3 с пружиной, уплотнительной прокладки 4.

При движении без прицепа клапан закрыт, крышка также должна быть закрыта. При подсоединении тормозной магистрали прицепа клапан открывается, пропуская сжатый воздух в тормозную систему прицепа.



Рис. 9. Соединительная головка

1 - корпус; 3 - пружина; 3 - клапан; 4 - уплотнительная прокладка; 5 - крышка. 6 - кольцевая гайка.

Кран отбора воздуха предназначен для отбора сжатого воздуха на посторонние нужды, находится на переднем воздушном баллоне.

Тормозные камеры служат для преобразования давления сжатого воздуха в усилие, необходимое для прижатия тормозных колодок к барабану. Камеры установлены на кронштейнах валов разжимных кулаков тормозных механизмов. Каждая камера состоит из корпуса с крышкой, резиновой диафрагмы 12 (см. рис. 3), штока 9 с вилкой, двух пружин 13, уплотнительной шайбы

Манометр служит для контроля за давлением воздуха в пневмосистеме. Манометр двухстрелочный, установлен в кабине. Верхняя стрелка показывает давление воздуха в воздушных баллонах, нижняя-в тормозных камерах при торможении.



3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНОЙ СИСТЕМЫ

Техническое обслуживание тормозной системы заключается в проверке действия и регулировке механизмов рабочего и стояночного тормозов, проверке герметичности привода, уровня жидкости в главном цилиндре и регулировке свободного хода педали тормоза в гидравлическом приводе, проверке и регулировке натяжения ремня компрессора, регулятора давления, предохранительного клапана и тормозного крана в системе пневматического привода, удалении из него конденсата.

Рис. 10. Предохранитель от замерзания

а - положение «Выключено»; б - положение «Включено»; 1 - указатель уровня спирта; 2 - шток для включения и выключения предохранителя

При ТО проверяется, нет ли течи тормозной жидкости или утечки воздуха из привода тормозов, а на ходу автомобиля - надежность действия тормозов и степень нагрева тормозных барабанов.

При ежедневном ТО проверяется герметичность привода тормозов, натяжение ремня привода компрессора; при необходимости натяжение ремня регулируется, удаляется конденсат из воздушных баллонов.

При работе автомобиля в условиях сильной запыленности промывается фильтр компрессора и заправляется чистым маслом.

При ТО-1 выполняются работы, предусмотренные ЕТО, кроме того фильтр компрессора промывается в керосине и заправляется маслом, проверяется крепление компрессора, промежуточной опоры, натяжного устройства, деталей стояночного тормоза и надежность его действия, проверяется и при необходимости регулируется свободный ход педали тормоза, проверяется уровень жидкости в главном тормозном цилиндре и при необходимости жидкость доливается, проверяется состояние и работа регулятора давления и предохранительного клапана пневматического привода и при необходимости они регулируются, проверяется давление воздуха в магистрали прицепа или полуприцепа.

При ТО-2 дополнительно к перечисленным работам снимаются тормозные барабаны, проверяются и очищаются от грязи тормозные колодки, накладки, стяжные пружины, барабаны, при необходимости заменяются накладки, стяжные пружины и регулируются зазоры между тормозными колодками и барабанами, проверяются шплинтовка пальцев тормозных камер и величина хода штоков при торможении, проверяются крепление, герметичность и исправность тормозного крана и регулируется давление воздуха на выходе из него, при признаках попадания воздуха гидравлический привод прокачивается.

Через одно ТО-2 смазываются оси тормозных колодок.

При СО заменяется тормозная жидкость в гидравлическом приводе после промывки его техническим спиртом или чистой тормозной жидкостью.

Исправность действия тормозов проверяют по давлению воздуха в баллонах и герметичности системы, замеряя величину тормозного пути или замедления при торможении.



Рис. 11. Прибор для проверки эффективности действия тормозов (деселерометр) мод. 1155М

Давление воздуха в баллонах не должно быть ниже 5,5 кгс/см2 (550 кПа). При неработающем двигателе после одного нажатия на педаль давление воздуха в системе не должно снижаться более чем на 1,5 кгс/см2 (150 кПа).

Утечка воздуха из пневматического привода, ощутимая на слух, не допускается. При торможении на сухой дороге с твердым покрытием (асфальт) со скорости 30 км/ч тормозной путь должен быть не более: для легковых автомобилей - 7,2 м, автомобилей грузоподъемностью до 8 т - 9,5 м, грузоподъемностью более 8т - 11 м без груза в кузове. Тормозной след от правых и левых колес должен быть одинаковой длины. Автомобиль должен надежно удерживаться стояночным тормозом на подъеме или спуске с уклоном не менее 16%.

Замедление автомобиля при торможении определяется с помощью деселерометра мод. 1155М (рис.11).

Работа деселерометра основана на принципе перемещения в нем маятника (подвижной массы) под действием силы инерции, возникающей при торможении автомобиля (замедлении скорости его движения). Своим штифтом маятник увлекает за собой стрелку прибора. После снятия инерционных сил маятник возвращается в первоначальное (нулевое) положение, а стрелка остается на делении шкалы, соответствующей максимальной величине замедления.

Деселерометр крепят к лобовому или боковому стеклу автомобиля. Замедление замеряют при торможении автомобиля, двигающегося со скоростью 30 км/ч по сухому ровному участку дороги. Замедление при торможении легковых автомобилей должно быть не менее 5,8 м/с2, грузовых автомобилей с общей массой до 8т - не менее 5 м/с2, более 8т - 4,2 м/с2.

Характерными отказами и неисправностями тормозной системы автомобиля являются слабое или неодновременное действие тормозов, плохое растормаживание или заклинивание колес.

Причиной слабого действия тормозов может быть негерметичность тормозного привода, попадание воздуха в систему гидравлического привода или недостаточное количество тормозной жидкости, нарушение регулировки привода и тормозных механизмов, износ или замасливание тормозных колодок и барабанов, недостаточное количество воздуха в пневматическом приводе из-за неисправности компрессора.

Негерметичность тормозного привода устраняют подтягиванием соединений или заменой поврежденных деталей. Негерметичность в соединениях определяют по величине падения давления воздуха при неработающем двигателе в системе пневматического привода, которая не должна превышать 1 кгс/см2 (100 кПа) за 1 ч. Утечку воздуха обнаруживают на слух или с помощью мыльного раствора, которым смачивают возможные



4. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ

К устранению неисправностей можно приступить при наличии необходимого оборудования и инструментов и если объем ремонта возможно выполнить на линии.

Нельзя допускать к выполнению ремонта автомобилей грузчиков, пассажиров и других лиц, не имеющих на это права.

Во время ремонта водитель должен строго соблюдать правила техники безопасности. Для того чтобы автомобиль оставался неподвижным, его нужно затормозить стояночным тормозом и включить первую передачу, а при работе на крутых спусках подложить под колеса автомобиля не менее двух упоров (башмаков). При подъеме автомобиля домкрат требуется устанавливать вертикально, а под его основание подкладывать деревянную доску, но ни в коем случае не камни и кирпич. При выполнении работ, связанных со снятием колес, под поднятый автомобиль надо обязательно подставить козелки. автомобильный стояночный тормоз ремонт

Если водитель не в состоянии сам устранить неисправности в автомобиле, он обязан сообщить администрации автопредприятия о необходимости вызова техпомощи.

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещаются техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулирования.

Подъемно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время работы не следует оставлять инструменты на краю осмотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля.

При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами: для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными крючками.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съемники и ключи. Трудно снимаемые гайки сначала нужно смочить керосином, а затем отвернуть ключом. Отвертывать гайки зубилом и молотком не разрешается.

Запрещается загромождать проходы между рабочими местами деталями и узлами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует содержать в исправном состоянии.



5. ЭКОЛОГИЯ

Автотранспорт играл и играет огромную роль в жизни общества. Поэтому не будет преувеличением сказать: на двигателе внутреннего сгорания построена значительная часть материального благополучия последнего. Но от его работы общество многое и теряет. И прежде всего - с точки зрения экологии. Вот почему электромобили и другие виды альтернативного транспорта и делают в настоящее время новый "виток" в свое развитие. Хотя не секрет, что все, связанное с производством электромобилей, особенно источников энергии для них, ничуть не лучше тех же факторов в автомобильном производстве. Так что авто- и электромобили есть смысл сравнивать лишь по непосредственному ущербу при эксплуатации.

Один автомобиль ежегодно поглощает из атмосферы в среднем более 4 т кислорода, выбрасывая при этом с отработанными газами примерно 800 кг угарного газа, 40 кг оксидов азота и почти 200 кг различных углеродов. В результате по России от автотранспорта за год в атмосферу поступает огромное количество только канцерогенных веществ: 27 тыс. т бензола, 17,5 тыс. т формальдегида, 1,5 т бенз(а)пирена и 5 тыс. т свинца. В целом, общее количество вредных веществ, ежегодно выбрасываемых автомобилями, превышает цифру в 20 млн. т.

Необходимо отметить, что с точки зрения наносимого экологического ущерба, автотранспорт лидирует во всех видах негативного воздействия: загрязнение воздуха - 95%, шум - 49,5%, воздействие на климат - 68%.

Газификация автотранспорта - это не только решение экологических проблем, но и экономия бюджетных средств (моторное топливо из природного газа стоит наполовину дешевле нефтяного). Так, на московском автокомбинате №41 несколько лет назад полностью перешли на газ. На сегодняшний день автопарк комбината насчитывает 150 автомобилей, работающих на сжатом природном газе.

Эксплуатация этих газомоторных автомобилей позволяет в месяц экономить на топливе свыше 300 тыс. руб., Исследования выполненные компанией «Ленавтогаз» показывают, что предприятия, которые перевели свой автопарк на природный газ, уже через год ощутили конкретный экономический эффект.

Таким образом, массовый перевод отечественных автомобилей на природный газ является наиболее рациональным ресурсообеспеченным и экологически приемлемым путем повышения эффективности и экологизации автомобильного транспорта России.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной письменной экзаменационной работе были рассмотрены все вопросы и составлен план её содержания, приобретена необходимая литература по данной теме.

Вопросы назначения, устройства, неисправностей и их устранения даны в основной части работы. В разделе охрана труда даны основные положения выполнения технологических операции с соблюдением ТБ. Написанием и оформлением содержания раскрытия данной темы, а также выполнением практической части были проявлены определённые профессиональные знания и умения по специальности «автомеханик».

В своей письменной экзаменационной работе я изложил общее устройство, назначение и принцип действия тормозной системы автомобиля ЗИЛ-4333. Рассмотрены основные виды работ, которые выполняются при ремонте и техническом обслуживании.

Описал техническое и ежедневное обслуживание тормозной системы автомобиля ЗИЛ-4333. Изучил основные неисправности и способы их устранения. Проанализировал порядок работы стояночной тормозной системы, способы его ремонта и целесообразность затрат на его ремонт.

Тем самым в своей письменной экзаменационной работе, по моему мнению, мне удалось достаточно емко изложить выбранную тему и укрепить свои знания.



СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1.Грузовой автомобиль ЗИЛ-130. Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию. Под редакцией Кудрявцева Ю.В. Москва, «Колесо», 2011.

2.Манусаджянц Ж., Самойлова Л. и др. Правила по охране труда на автомобильном транспорте. М., 2005.

3.Чумаченко Ю. и др. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. Ростов-на-Дону, Феникс, 2011.

4.Могилевич М. Управление авторемонтным производством. М., Транспорт, 2006.

5.М.М. Болбас. Основы эксплуатации и ремонта автомобилей. Минск, «Вышэйшая школа» 2005 г. с.284.

6.Анисимов А., Юфин В. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта. М., Транспорт, 2006.

7.Клейнер Б., Тарасов В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М., Транспорт, 2006.

8.Крамаренко Г., Барашков И. Техническое обслуживание автомобилей. М., Транспорт, 2012.

Размещено на Allbest.ru

...