Устройство, неисправности и ремонт рулевого управления грузового автомобиля ГАЗ-3302 "Газель"

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Устройство, неисправности и ремонт рулевого управления грузового автомобиля ГАЗ-3302 "Газель"



Введение

ГАЗ 3302 - серия малотоннажных грузовых автомобилей, выпускаемых Горьковским автомобильным заводом. Модель по праву считается самым распространенным коммерческим транспортом отечественного производства. Дебютный представитель семейства появился почти 25 лет назад. За короткий промежуток времени модели удалось завоевать огромную популярность. Изначально ГАЗ 3302 выпускался в формате небольшого грузовика с грузоподъемностью 1,5 тонны, но большой спрос заставил Горьковский автозавод расширить линейку.

ГАЗ 3302 стал «первооткрывателем» семейства малотоннажной коммерческой техники российского производства. Главным достоинством модели стала низкая стоимость и простота конструкции. Сборка различных модификаций из отечественных машинокомплектов выполнялась на предприятиях ближнего и дальнего зарубежья.

Серия (особенно первые версии) имели ряд недостатков, характерных для российских машин. Однако доступная стоимость, ремонтопригодность и легкость управления обеспечили ей устойчивый спрос на рынке.

Цель работы, заключается в том, чтобы показать устройство неисправности и ремонт рулевого управления грузового автомобиля ГАЗ-3302 «Газель».

Задачи:

1. Описать устройство и технические характеристики рулевого управления;

2. Описать неисправности и пути их устранения;

3. Отметить особенности устройства и эксплуатации;

4. Обозначить требования безопасности при ремонте автомобилей.



1. Устройство неисправности и ремонт рулевого управления грузового автомобиля ГАЗ - 3302 «Газель»

1.1 Конструкция рулевого управления грузового автомобиля ГАЗ-3302 «Газель»

На автомобиле Газель может быть установлено рулевое управление как без гидроусилителя, так и с гидроусилителем руля.

Рулевое управление без гидроусилителя.

На автомобиле установлено рулевое управление, состоящее из рулевой колонки с колесом, рулевого механизма и привода рулевого управления.

Рулевая колонка позволяет изменять положение рулевого колеса по высоте и углу наклона.

Верхний конец вала рулевой колонки соединен с рулевым колесом коническими шлицами, а нижний - через карданные шарниры связан с винтом рулевого механизма.

Рулевой механизм состоит из алюминиевого картера, винта с шариковой гайкой и вала-сектора.



Рис. 1

Винт установлен в картере на двух радиально-упорных шариковых подшипниках.

На винте установлена шариковая гайка, имеющая внутри винтовую канавку.

Между гайкой и винтом размещен набор шариков. При вращении винта шарики перекатываются по винтовой канавке и шариковая гайка перемещается вдоль винта.

При этом своими зубьями гайка поворачивает вал-сектор, установленный в картере на двух роликовых подшипниках.

На конических шлицах вала-сектора закреплена рулевая сошка.

Винт с шариковой гайкой и набор шариков подобраны друг к другу и при необходимости заменяются только в сборе.

Регулировка зацепления шариковой гайки с валом-сектором производится поворотом эксцентриковых обойм подшипников вала-сектора.

Рулевой механизм смазывается трансмиссионным маслом (0,5 л), залитым в картер через пробку с конической резьбой.

Рулевой привод состоит из сошки, продольной и поперечной рулевых тяг, рычагов поворотных кулаков колес и шарниров рулевых тяг.

Рулевая сошка продольной тягой связана с рычагом поворотного кулака левого переднего колеса.

Поперечная рулевая тяга связывает рычаги обоих колес, синхронизируя их поворот.

Ее длина может быть отрегулирована, что позволяет изменять угол схождения колес. Угол продольного и поперечного наклона оси поворота и развал передних колес заданы конструкцией передней подвески и в процессе эксплуатации не регулируются.

Все шарниры, соединяющие элементы рулевого привода, унифицированные, неразборные и не требуют обслуживания в эксплуатации.

Рис. 2. Рулевое управление с гидроусилителем, совмещенным с рулевым механизмом

В рулевом механизме со встроенным гидроусилителем вместо ролика на валу сошки нарезан трехзубый сектор, а роль червяка выполняет винт, связанный с поршнем-рейкой, установленный на двух упорных подшипниках, преднатяг которых регулируется гайкой.

В картере рулевого механизма выполнен цилиндр гидроусилителя, в котором по винту перемещается поршень-рейка.

Поршень выполнен заодно с шариковой гайкой и имеет зубья, входящие в зацепление с зубьями сектора вала сошки.

Поршень делит цилиндр на две полости. При неподвижном рулевом колесе давление в них одинаковое.

В зависимости от направления вращения рулевого колеса, соответствующая полость цилиндра соединяется через гидрораспределитель с нагнетающей магистралью высокого давления, а другая - с отводящей.

Давление жидкости (масла) в гидросистеме рулевого усилителя создает насос лопастного типа с ременным приводом от шкива коленчатого вала, установленный на передней части двигателя.

В расширительном бачке гидросистемы рулевого усилителя размещен фильтрующий элемент, задерживающий частицы размером более 45 мкм.

Рулевой привод состоит из тяг рулевой трапеции, тяги сошки и рычагов.

В проушину маятникового рычага и в наконечники тяг запрессованы самоподжимающиеся разборные шарниры с полусферическими пальцами.

Тяги рулевой трапеции имеют регулировочные трубки, а на буртиках их наконечников напрессованы гофрированные резиновые уплотнители с металлической обоймой.

Шарниры тяги сошки и маятникового рычага защищены колпачковыми резиновыми уплотнителями.

1.2 Техническое обслуживание рулевого управления

Техническое состояние рулевого управления можно оценить по углу свободного поворота рулевого колеса. В обслуживание рулевого управления входят осмотр, проверка крепления узлов и агрегатов, проверка угла свободного поворота рулевого колеса, проверка и регулировка осевого люфта в подшипниках винта, зазора в зацеплении зубчатой рулевой передачи, а также проведение смазочных работ по карте смазки автомобиля.

При осмотре рулевого управления необходимо проверить крепление деталей. Гайки и болты крепления рулевого колеса, рулевой колонки, картера рулевого механизма, карданного рулевого привода, сошки и рычагов рулевой трапеции должны быть надежно затянуты моментами, указанными ниже. Затем следует проверить угол свободного поворота рулевого колеса в положении передних колес, соответствующем движению автомобиля по прямой. Угол свободного поворота рулевого колеса не должен превышать 20°. Если после проверки всех элементов рулевого управления и устранения выявленных неисправностей угол свободного поворота рулевого колеса будет более допустимого, необходимо отрегулировать подшипники винта и зубчатое зацепление рулевого механизма.

Регулировка рулевой колонки по высоте и углу наклона

Эту операцию выполняют после регулировки сиденья водителя относительно педалей управления.

Для этого необходимо:

- повернуть рукоятку на себя и вверх, ослабив фиксацию рулевой колонки;

- установить рулевое колесо в удобное положение; зафиксировать выбранное положение рулевой колонки, повернув рукоятку 11 вниз и от себя.

Регулировка подшипников винта рулевого механизма.

Регулировку подшипников необходимо проводить при появлении осевого или радиального зазора в подшипниках винта 2 . Чтобы убедиться в наличии этих зазоров, необходимо:

- повернуть рулевое колесо на 2 1/2 оборота от положения прямолинейного движения в любую сторону;

- покачать винт рулевого механизма за закрепленную вилку рукой; если винт будет иметь осевое или радиальное перемещение (люфт вилки относительно крышки рулевого механизма), то подшипники винта необходимо регулировать.

- отсоединить сошку 18 и вилку 8 вала руля;

- отвернуть болты крепления рулевого механизма к кронштейну и снять рулевой механизм с автомобиля;

- слить масло через отверстие, закрываемое пробкой 4;

- вынуть две пробки 20 на картере;

- снять две крышки 17 и 19 и губчатый уплотнитель 16 вала сектора;

- снять стопорные кольца 14;

- выпрямить бородком лунки на подшипниках вала-сектора и снять их съёмником, исключив удары и перекосы подшипников;

- снять вал-сектор 3;

- отвернуть болты крепления верхней крышки картера, снять крышку и вынуть одну из регулировочных прокладок 5;

- установить крышку картера на место и проверить момент поворота винта в подшипниках. Момент должен быть 0,3-0,7 Н·м (3,0-7,0 кгс·см). При этом не должен ощущаться люфт винта;

- установить вал-сектор 3 и подшипники, смазав посадочные поверхности и уплотнительные кольца маслом для рулевого механизма. При установке подшипники должны быть направлены эксцентриситетом вниз (вал-сектор максимально удален от шариковой гайки). Перекосы при сборке не допускаются. Заклинивание подшипников на валу-секторе или картере свидетельствует о перекосе или неправильной ориентации эксцентриситетов подшипников;

- отрегулировать зацепление в паре гайка-сектор;

- зафиксировать от проворота подшипники вала-сектора, отогнув буртик на подшипниках в отверстия на картере;

- произвести сборку рулевого механизма в обратной последовательности;

установить рулевой механизм на автомобиль;

- залить масло (см. раздел «Карта смазки» в главе «Техническое обслуживание»);

- установить сошку 18 (рис. 6.1) и вилку 8 вала (при установке клина 2 гайка 3 и шайба должны находиться со стороны обработанного торца на вилке 1).

Регулировка зацепления пары гайка-сектор рулевого механизма.

Зазор в зацеплении рабочей пары считается допустимым, если люфт на нижнем конце сошки при положении колес для движения по прямой при отрегулированных подшипниках винта не более 0,3 мм. Если люфт превосходит эту величину, то необходимо произвести регулировку зацепления пары гайка-сектор, так как эксплуатация автомобиля с чрезмерным люфтом приводит к выходу из строя рулевого механизма.

Последовательность операции проверки зацепления пары следующая:

- поставить колеса в положение движения по прямой и доворотом рулевого колеса совместить риску С на торце винта с ребром В верхней крышки 9 (риска С должна находиться внизу);

- отсоединить продольную рулевую тягу от сошки;

- покачивая сошку рукой, определить люфт на ее конце (при этом не должен ощущаться осевой люфт винта).

Если люфт сошки больше 0,3 мм, произвести регулировку зацепления пары в следующем порядке:

- снять рулевой механизм с автомобиля;

- вынуть две пробки 20 (рис. 6.1) на картере;

- отсоединить сошку 18, снять две крышки 17 и 19 и губчатый уплотнитель 16 вала-сектора;

- выпрямить бородком лунки на подшипниках вала-сектора 3;

- произвести регулировку зацепления гайки с сектором путем одновременного поворота наружных колец 15 в отверстиях картера по часовой стрелке со стороны шлиц на валу-секторе. При регулировке исключить возможность перекосов вала-сектора в наружных кольцах (неправильная ориентация эксцентриситетов подшипников).

- зафиксировать от проворота подшипники вала-сектора, отогнув буртик на подшипниках в отверстия на картере;

- повторно проверить момент поворота винта и люфт на конце рулевой сошки;

- установить две пробки 20 в картер, губчатый уплотнитель 16 вала-сектора (смазав его и вал-сектор под ним солидолом), две крышки 17 и 19 и сошку 18;

- установить рулевой механизм на автомобиль;

- подсоединить продольную рулевую тягу к сошке и зашплинтовать палец.

Регулировка механизма фиксации рулевой колонки.

Для выполнения регулировки необходимо:

- снять нижний кожух 7, отвернув два винта и освободив его от нижнего фиксатора;

- снять верхний кожух 5, приблизив колонку максимально к водителю;

- ослабив контргайку 8, затянуть болт 10 моментом 9,0-12,5 Н·м

(0,9-1,25 кгс·м);

- зафиксировать контргайку 8 моментом 14-18 Н·м (1,4-1,8 кгс·м), исключив отворачивание болта 10;

- проверить фиксацию колонки;

- установить верхний и нижний кожухи.

Снятие рулевого механизма.

Отвернуть гайку 6 клина на рулевом механизме, выбить клин 10, исключив его деформацию, и снять вилку 8 карданного вала с вала механизма;

Съемник для снятия сошки рулевого управления.

- отвернуть гайку крепления сошки и снять съемником сошку 18 с вала-сектора рулевого механизма (удары по сошке и валу не допускаются);

- отвернуть пять гаек крепления кронштейна рулевого механизма к лонжерону рамы и снять рулевой механизм с кронштейном;

- снять кронштейн с рулевого механизма.

Разборка рулевого механизма.

При разборке необходимо:

- слить масло из картера, вывернув заливную пробку 4 (см. рис. 6.1);

- зажать рулевой механизм в тисках за прилив под крепежное отверстие картера и очистить от грязи;

- вынуть две пробки 20 из картера;

- снять крышки 17, 19, губчатый уплотнитель 16 с вала-сектора и стопорные кольца 14;

- выпрямить бородком лунки на подшипниках 15 вала-сектора;

- снять съемником поочередно подшипники 15 вала-сектора без ударов и перекосов, исключив рассыпание роликов;

- вынуть вал-сектор 3 и уплотнительные кольца 13;

- отвернуть болты крепления верхней крышки картера и снять верхнюю крышку вместе с прокладками;

- выпрессовать из верхней крышки сальник, обойму подшипника, сняв предварительно уплотнительное кольцо и прокладки 5;

- снять винт в сборе с гайкой 2;

- выпрессовать наружную обойму подшипника винта из картера.

Очистка и осмотр деталей.

Детали разобранного рулевого механизма следует промыть в керосине или «Нефрасе» для удаления смазки, грязи и частиц износа металла.

Подшипники промыть в чистом моющем растворе и продуть сжатым воздухом.

Перед сборкой рулевого механизма следует осмотреть все детали и определить необходимость и их замены.

Картер рулевого механизма необходимо заменить в случае обнаружения трещин и обломов.

Винт с гайкой рулевого механизма. При появлении на поверхности винта вмятин или его заедании при повороте в гайке винт в сборе с гайкой следует заменить.

Вал-сектор необходимо заменить при наличии на рабочих поверхностях вала трещин и вмятин.

Подшипники заменяют, если есть трещины, износ дорожек качения и шариков, трещины сепаратора.

Уплотнительные резиновые кольца заменяют, если они потеряли первоначальную форму, имеют надрывы и срезы.

Сборка рулевого механизма:

- смазать маслом для рулевого механизма рабочие поверхности деталей механизма;

- запрессовать до упора в картер рулевого механизма и верхнюю крышку обоймы подшипников винта и проверить плотность прилегания обойм подшипников к опорным поверхностям. Щуп 0,03 мм не должен проходить между обоймой и торцом картера и ли крышки;

- запрессовать в верхнюю крышку, сальник и установить уплотнительное кольцо;

- установить винт с шариковой гайкой и подшипниками в картер;

- установить и закрепить болтами верхнюю крышку рулевого механизма, отрегулировав затяжку подшипников винта, как указано в подразделе «Регулировка подшипников винта». Болты верхней крышки должны быть затянуты моментом 24-36 Н·м (2,4-3,6 кгс·м);

- установить в картер вал-сектор, при этом в среднюю впадину вала-сектора должен попасть средний зуб гайки;

- установить уплотнительные кольца и подсобранные подшипники, как указано в подразделе «Регулировка подшипников винта»;

- отрегулировать зацепление вала-сектора с гайкой, как указано в подразделе «Регулировка зацепления пары гайка-сектор»;

- произвести подсборку рулевого механизма в последовательности, обратной разборке;

Установка рулевого механизма на автомобиль.

Последовательность установки:

- собрать рулевой механизм с кронштейном и установить на автомобиль. Болты крепления кронштейна к рулевому механизму должны быть затянуты моментом 44-62 Н·м (4,4-6,2 кгс·м), гайки крепления кронштейна к лонжерону - моментом 44-56 Н·м (4,4-5,6 кгс·м);

- установить вилку карданного вала на вал рулевого механизма, забить клин в вилку и затянуть гайку моментом 18-25 Н·м (1,8-2,5 кгс·м). При установке клина плоская шайба и гайка должны располагаться со стороны обработанной поверхности вилки;

- установить сошку на вал-сектор рулевого механизма и закрепить гайкой с пружинной шайбой, момент затяжки 105-140 Н·м (10,5-14 кгс·м).

Снятие и разборка карданного вала.

- Отвернуть гайки крепления клиньев на рулевом механизме и рулевой колонке, выбить клинья, вынуть пистоны и снять карданный вал с уплотнителем;

- отвернуть гайку крепления клина на шарнире карданного вала, выбить клин и снять шарнир с карданного вала;

- очистить шарниры карданного вала от загрязнений;

- снять стопорные кольца подшипников крестовины;

Установка рулевого колеса.

- установить рулевое колесо по меткам на ступице рулевого колеса и торце вала;

- установить стопорную шайбу и закрепить рулевое колесо. Момент затяжки гаек 65-80 Н·м (6,5-8,0 кгс·м);

- установить накладку на рулевое колесо.



1.3 Неисправности и пути их решения

карданный вал автомобиль гайка

Табл. 1



2. Организация перевозки сельскохозяйственных грузов

Рациональная организация перевозок сельскохозяйственных грузов является одной из важнейших составных частей развития экономики РК.

В свете поставленной задачи по вхождению Казахстана в пятерку крупнейших экспортеров зерна необходимо обеспечить своевременный вывоз на заготовительные пункты продуктов сельскохозяйственного производства, снабжение производителей сельхозпродукции материалами и продукцией промышленности, необходимыми для их производственно-хозяйственной деятельности.

Сельскохозяйственные грузы относятся к виду массовых грузов. Это продукция сельскохозяйственного производства: зерно, овощи, фрукты, хлопок, лен, продукты животноводства, растениеводства, а также посевные и посадочные материалы, удобрение, топливо для сельскохозяйственных машин и другие хозяйственные грузы.

Процесс производства продукции сельского хозяйства имеет много специфических особенностей, связанных с климатическими условиями, сроками созревания, уборки культур и потребления продукции, размещением сельскохозяйственных предприятий в различных почвенных зонах и пр. Поэтому характер сельскохозяйственного производства, значение его продукции для нужд народного хозяйства определяют особенности грузопотоков и перевозок сельскохозяйственных грузов автомобильным транспортом. Грузопотоки сельскохозяйственных грузов отличаются неравномерностью в разных направлениях, резко выраженными сезонными колебаниями в объеме и структуре, преобладанием в структуре грузопотока какого-либо груза, зависящего от специализации сельскохозяйственных предприятий района перевозок и сезона заготовок какой-либо продукции.

Наибольшей мощности грузопотоки достигают в период уборки урожая. В это время в их структуре преобладает продукция основных массовых культур (зерно, картофель, овощи, фрукты, хлопок и т.п.). В зимний период мощность грузопотоков минимальна, в их структуре большая доля приходится на удобрения, посевные материалы, различные хозяйственные грузы.

К особенностям организации перевозок сельскохозяйственных грузов относятся:

· резкие сезонные колебания объема работ и, как следствие, большие колебания по различным периодам года в потребном парке подвижного состава;

· привлечение на период уборки урожая подвижного состава и обслуживающего персонала различных АТО;

· различные дорожные условия и разные расстояния перевозки, зависящие от схемы перевозок;

· в связи со срочностью перевозок режим работы подвижного состава на период уборки урожая устанавливается, как правило, круглосуточный;

· наличие мелких разбросанных на большой территории погрузочных точек при относительно небольшом количестве приемных, разгрузочных пунктов;

·необходимость создания на линии на период уборки урожая временных заправочных пунктов, пунктов технического обслуживания и ремонта подвижного состава, питания и отдыха водителей;

· организация надежной диспетчерской связи между всеми пунктами, организациями и подвижным составом, занятыми перевозками урожая.

Выбор той или иной схемы работы подвижного состава определяется загрязненностью продукции, ее влажностью, необходимостью предварительной очистки, просушки перед сдачей на приемные пункты, обеспеченностью уборочной техникой и подвижным составом, состоянием дорог, пропускной способностью погрузочно-разгрузочных пунктов и другими факторами.

Наибольшее количество продукции, как правило, перевозится от поля на зерноток, когда подвижной состав работает на относительно небольшом плече (10-15 км) и в плохих дорожных условиях (большей частью по грунтовым дорогам). При перевозке с зернотока на элеватор работа подвижного состава характеризуется, значительным расстоянием перевозки, достигающим 100-150 км, и относительно хорошими дорожными условиями (дороги с твердым покрытием, улучшенные грунтовые дороги).

Основными задачами организации перевозок сельскохозяйственных продуктов являются: обеспечение своевременной доставки продуктов и их сохранности, создание условий для эффективного использования уборочной техники, транспортных средств, погрузочно-разгрузочных машин.

Единый комплексный план организации уборочно-транспортных работ включает определение потребности в транспортных средствах, распределение общего объема перевозок сельскохозяйственных продуктов между бригадами водителей. Он же предусматривает заключение договоров на перевозку массовых сельскохозяйственных продуктов, формирование комплексных бригад для перевозки продукции с полей на тока и в хранилища сельхозпроизводителей, перевозки грузов хозяйств на приемные пункты и на предприятия по переработке сельскохозяйственной продукции. План намечает распределение всего автомобильного парка по участкам перевозок каждого вида сельскохозяйственных продуктов, организацию оперативного руководства и контроля за ходом перевозок. Планируются меры по обеспечению бесперебойной работы бригад и отрядов с применением передовых методов перевозки и рациональных типов транспортных средств, а также четкой приемки, сдачи и механизированной погрузки и выгрузки, проведение мероприятий по повышению технической готовности подвижного состава, оборудованию его для перевозки сельскохозяйственных продуктов, обеспечению проведения технического обслуживания, ремонта, заправки и оказания технической помощи на линии. Кроме того, планом предусматриваются создание условий безопасной работы водителей на линии, обеспечение их отдыха, питания и другие мероприятия.

Каждому виду сельскохозяйственной продукции присущи определенные способы уборки, переработки и перевозки.

Рациональная организация перевозок сельскохозяйственных грузов является одной из важнейших составных частей развития экономики РК.

В свете поставленной задачи по вхождению Казахстана в пятерку крупнейших экспортеров зерна необходимо обеспечить своевременный вывоз на заготовительные пункты продуктов сельскохозяйственного производства, снабжение производителей сельхозпродукции материалами и продукцией промышленности, необходимыми для их производственно-хозяйственной деятельности.

Сельскохозяйственные грузы относятся к виду массовых грузов. Это продукция сельскохозяйственного производства: зерно, овощи, фрукты, хлопок, лен, продукты животноводства, растениеводства, а также посевные и посадочные материалы, удобрение, топливо для сельскохозяйственных машин и другие хозяйственные грузы.

Процесс производства продукции сельского хозяйства имеет много специфических особенностей, связанных с климатическими условиями, сроками созревания, уборки культур и потребления продукции, размещением сельскохозяйственных предприятий в различных почвенных зонах и пр. Поэтому характер сельскохозяйственного производства, значение его продукции для нужд народного хозяйства определяют особенности грузопотоков и перевозок сельскохозяйственных грузов автомобильным транспортом. Грузопотоки сельскохозяйственных грузов отличаются неравномерностью в разных направлениях, резко выраженными сезонными колебаниями в объеме и структуре, преобладанием в структуре грузопотока какого-либо груза, зависящего от специализации сельскохозяйственных предприятий района перевозок и сезона заготовок какой-либо продукции.

Наибольшей мощности грузопотоки достигают в период уборки урожая. В это время в их структуре преобладает продукция основных массовых культур (зерно, картофель, овощи, фрукты, хлопок и т.п.). В зимний период мощность грузопотоков минимальна, в их структуре большая доля приходится на удобрения, посевные материалы, различные хозяйственные грузы.

К особенностям организации перевозок сельскохозяйственных грузов относятся:

· резкие сезонные колебания объема работ и, как следствие, большие колебания по различным периодам года в потребном парке подвижного состава;

· привлечение на период уборки урожая подвижного состава и обслуживающего персонала различных АТО;

· различные дорожные условия и разные расстояния перевозки, зависящие от схемы перевозок;

· в связи со срочностью перевозок режим работы подвижного состава на период уборки урожая устанавливается, как правило, круглосуточный;

· наличие мелких разбросанных на большой территории погрузочных точек при относительно небольшом количестве приемных, разгрузочных пунктов;

· необходимость создания на линии на период уборки урожая временных заправочных пунктов, пунктов технического обслуживания и ремонта подвижного состава, питания и отдыха водителей;

· организация надежной диспетчерской связи между всеми пунктами, организациями и подвижным составом, занятыми перевозками урожая.

Выбор той или иной схемы работы подвижного состава определяется загрязненностью продукции, ее влажностью, необходимостью предварительной очистки, просушки перед сдачей на приемные пункты, обеспеченностью уборочной техникой и подвижным составом, состоянием дорог, пропускной способностью погрузочно-разгрузочных пунктов и другими факторами.

Наибольшее количество продукции, как правило, перевозится от поля на зерноток, когда подвижной состав работает на относительно небольшом плече (10-15 км) и в плохих дорожных условиях (большей частью по грунтовым дорогам). При перевозке с зернотока на элеватор работа подвижного состава характеризуется, значительным расстоянием перевозки, достигающим 100-150 км, и относительно хорошими дорожными условиями. (дороги с твердым покрытием, улучшенные грунтовые дороги).

Основными задачами организации перевозок сельскохозяйственных продуктов являются: обеспечение своевременной доставки продуктов и их сохранности, создание условий для эффективного использования уборочной техники, транспортных средств, погрузочно-разгрузочных машин.

Единый комплексный план организации уборочно-транспортных работ включает определение потребности в транспортных средствах, распределение общего объема перевозок сельскохозяйственных продуктов между бригадами водителей. Он же предусматривает заключение договоров на перевозку массовых сельскохозяйственных продуктов, формирование комплексных бригад для перевозки продукции с полей на тока и в хранилища сельхозпроизводителей, перевозки грузов хозяйств на приемные пункты и на предприятия по переработке сельскохозяйственной продукции. План намечает распределение всего автомобильного парка по участкам перевозок каждого вида сельскохозяйственных продуктов, организацию оперативного руководства и контроля за ходом перевозок. Планируются меры по обеспечению бесперебойной работы бригад и отрядов с применением передовых методов перевозки и рациональных типов транспортных средств, а также четкой приемки, сдачи и механизированной погрузки и выгрузки, проведение мероприятий по повышению технической готовности подвижного состава, оборудованию его для перевозки сельскохозяйственных продуктов, обеспечению проведения технического обслуживания, ремонта, заправки и оказання технической помощи на линии. Кроме того, планом предусматриваются создание условий безопасной работы водителей на линии, обеспечение их отдыха, питания и другие мероприятия.

Каждому виду сельскохозяйственной продукции присущи определенные способы уборки, переработки и перевозки.

2.1 Перевозки сельскохозяйственных культур

Организация перевозки зерна с полей на тока хозяйств должна обеспечивать такую согласованность в работе комбайнов и автотранспортных средств, при которой не было бы простоев комбайнов в ожидании разгрузки и загрузки подвижного состава. Это достигается путем правильного расчета потребного количества подвижного состава для обслуживания комбайнов, разработкой и точным соблюдением графика движения подвижного состава между током и комбайнами и созданием комплексных бригад в составе комбайнеров, водителей, а при использовании тракторов и трактористов.

Необходимое количество подвижного состава для обслуживания комбайнов можно определить по формуле:

Ах= 'об W б/'б qy,

где Ах - количество единиц подвижного состава, необходимое для доставки зерна с поля на ток от одного комбайна; - время оборота единицы подвижного состава, мин; - продолжительность наполнения бункера комбайна, мин; - грузовместимость бункера комбайна, т; у - коэффициент использования грузоподъемности подвижного состава; q- грузоподъемность единицы подвижного состава, т.

При работе на поле группы комбайнов график движения подвижного состава строится так, чтобы к моменту наполнения бункеров комбайнов на поле возвратилось необходимое количество единиц подвижного состава, обеспечивающее однократное опорожнение бункеров всех комбайнов при полном использовании грузоподъемности всего возвратившегося подвижного cocтава.

Работа комплексных бригад по доставке зерна от комбайнов на тока строится по внутрихозяйственному плану, согласованному с автотранспортным предприятием, чей подвижной состав привлечен к перевозкам. В этом плане предусматриваются очередность и продолжительность уборки (перевозки) зерна на каждом поле, а также изменения комплексных бригад в зависимости от конкретных условий работы. В период ненастной погоды, а также по окончании перевозок подвижной состав по указанию диспетчерской службы переключается на другие участки работы.

Организация перевозок зерна с токов на хлебоприемные пункты и предприятия должна обеспечить своевременный вывоз зерна государству при минимальных транспортных расходах.

Планы работы отрядов составляют транспортные предприятия - участники перевозок, совместно с сельскохозяйственными организациями на основе плана размещения автомобильного транспорта и пропускной способности погрузочно-разгрузочных точек. Сводный план работы отрядов, действующих в районе тяготения данного приемного пункта, составляется всеми АТО, чей подвижной состав действует в том районе, согласовывается с хлебоприемным пунктом, районным управлением сельского хозяйства.

На основе сводного плана работы отрядов АТО разрабатывают график работы отрядов на перевозках зерна из хозяйств на хлебоприемные пункты, который является основным документом оперативного планирования работы подвижного состава. Графики работы отрядов разрабатываются, согласовываются, утверждаются в том же порядке, что и планы работы. отрядов. Копии графиков или необходимые выписки из них направляют всем, от кого зависит их выполнение.

Зерно с полей на тока вывозят на автомобилях с универсальными кузовами, тягачах и тракторах с прицепами, автомобилях-самосвалах. Автоотряды, занятые перевозкой зерна с токов на приемные пункты, наиболее рационально, если позволяет проходимость дорог, укомплектовывать автопоездами, автомобилями большой грузоподъемности, имеющими высокую производительность и требующими относительно небольших затрат на единицу транспортной работы.

Во избежание потерь и порчи зерна при транспортировке кузова автомобилей, прицепов и полуприцепов должны быть оборудованы уплотнителями в бортовых сочленениях, снабжены брезентами или другими материалами, защищающими зерно от атмосферных осадков и распыления. Борта должны быть наращены до высоты, обеспечивающей более полное использование грузоподъемности подвижного состава, но не превышающей установленной нормы.

2.2 Перевозка силоса, сахарной свеклы, картофеля, овощей

Перевозка силосной массы осуществляется автомобильным подвижным составом и тракторными поездами. Наиболее рациональной формой организации перевозок силосной массы является применение бригад, укомплектованных однотипными транспортными средствами (автомобилями или тракторами с прицепами), позволяющими обеспечить ритмичную работу комбайна. В состав комплексной бригады входят комбайнер, водитель (при работе тракторов с прицепами - трактористы) и механизаторы, работающие на разгрузочных машинах. Применяемый подвижной состав - автомобили с универсальными кузовами или тракторы с прицепами. Для повышения производительности подвижного состава борта кузовов наращивают щитами.

Потребное количество единиц подвижного состава при формировании комплексных бригад определяют в зависимости от урожайности силосируемых культур, производительности уборочной техники, продолжительности загрузки одного автомобиля или тракторного поезда из комбайна и времени оборота единицы подвижного состава. Количество разгрузочных механизмов Мм, например тракторов, для стаскивания силосной массы с кузова автомобилей и тракторных прицепов определяется по формуле:

Мм = Ахtр/ tоб

Где: Ах - количество автомобилей или тракторных поездов, работающих в бригаде: tр - продолжительность разгрузки автомобиля или тракторного поезда. мин; tоб - продолжительность оборота единицы подвижного состава, мин.

Уборка сахарной свеклы производится несколькими способами: поточным, поточно-перевалочным и раздельным. При поточном способе свекла перевозится прямо от комбайнов на caхарные заводы. Этот способ возможен в сухую погоду, когда автомобили могут подъехать по плантации к комбайнам. В сырую погоду, когда движение автомобилей по плантации невозможно, или по другим причинам применяется поточно-перевалочный способ, при котором свекла от комбайнов тракторными поездами доставляется в полевые бурты, расположенные вблизи дорог, а из буртов погрузчиками грузится в автомобили для перевозки на сахарные заводы или приемные пункты. При раздельном способе уборки свекла выгружается из бункера комбайна в кучи на поле, а затем, после очистки, грузится, на подвижной состав и перевозится на сахарные заводы или приемные пункты.

Доставляют сахарную свеклу на свеклоприемные пункты, создаваемые на период ее уборки и заготовки, механизированные транспортные отряды, подвижной состав которых работает по часовым графикам. В состав отрядов включаются: при раздельном способе уборки и вывозке свеклы - трактористы (машинисты) погрузчиков и водители, при поточном - комбайнеры и водители; при поточно-перевалочном организуются комплексные бригады для работы на плантациях (уборка, очистка свеклы, доставка в полевые бурты) в составе комбайнеров, трактористов тракторных поездов, машинистов погрузчиков и водителей.

Перевозка картофеля и овощей с полей и складов хозяйств производится автомобильными отрядами, комплектуемыми автомобилями повышенной грузоподъемности и автопоездами. При необходимости в состав отрядов включают погрузочно-разгрузочные механизмы. При неудовлетворительном состоянии подъездов к полям и складам отрядам придают тракторы и подкатные тележки для буксировки полуприцепов тракторами к местам погрузки картофеля и овощей, а затем к автомобильным дорогам.

Планы и графики работы автомобильных отрядов, оперативное руководство и контроль за выполнением перевозок разрабатываются в том же порядке, что и при перевозках зерна.

Картофель и овощи перевозят навалом, в таре и контейнерах. Применение последних обеспечивает большую сохранность груза при перевозках и в процессе хранения, позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные операции и увеличить производительность подвижного состава. Подготавливают порожние контейнеры к перевозке (складирование, индивидуальная увязка и группировка в пакеты) грузоотправители. Приемка и сдача порожних контейнеров осуществляются счетом мест. При продаже картофеля и овощей по закупочным ценам порожние контейнеры заблаговременно доставляются к месту загрузки силами и средствами грузополучателя, при продаже по розничным ценам - силами и средствами грузоотправителей.

Подготовку товарно-транспортных документов, загрузку контейнеров картофелем или овощами на полях, плантациях и в хранилищах, а также группировку контейнеров в автомобильные отправки по видам сельскохозяйственных продуктов осуществляют грузоотправители за свой счет до прибытия транспортных средств под погрузку.

Загруженные картофелем и овощами контейнеры АТО принимают от грузоотправителей и сдают грузополучателям по счету мест и весу.



3. Назначение и классификация АЗС

3.1 Характеристика и назначение АЗС

Автозаправочная станция (АЗС) -- это комплекс зданий, сооружений и оборудования, ограниченный пределами площадки и предназначенный для заправки транспортных средств (кроме гусеничного транспорта) моторным топливом.

На АЗС также организуются продажа масел, консистентных смазок, запасных частей, принадлежностей к автомобилям и другим транспортным средствам, прием от владельцев индивидуального транспорта отработанных масел и мелкой тары из-под нефтепродуктов, техническое обслуживание. Кроме того, на АЗС оказывают сервисные услуги по обслуживанию автотранспорта, его владельцев и пассажиров.

3.2 Классификация АЗС.

Автозаправочные станции классифицируются:

¦ по конструктивному исполнению;

¦ по функциональному назначению;

¦ по количеству реализуемых топлив;

¦ по способу размещения резервуаров;

¦ по нормативным параметрам типовых проектов;

¦ по размещению на местности;

¦ по количеству оказываемых услуг.

По конструктивному исполнению различают стационарные, контейнерные и передвижные автозаправочные станции. Стационарные АЗС представляют собой капитальные сооружения, включающие здания, резервуары, технологические трубопроводы, топливораздаточные колонки, очистные сооружения и различные системы обеспечения технологического процесса. Они могут обеспечить заправку до 1500 транспортных средств в сутки и до 170 заправок в час в пиковых нагрузках. Контейнерные АЗС характеризуются размещением основного и вспомогательного оборудования (в том числе резервуаров) в блок-контейнерах заводского изготовления. Передвижные АЗС являются мобильной технологической системой на автомобильном шасси, прицепе или полуприцепе. Они выполнены как единое заводское изделие и предназначены для розничной торговли топливом.

По функциональному назначению автозаправочные станции бывают общего пользования и ведомственные. На АЗС общего пользования осуществляется заправка любых автомобилей, независимо от их вида собственности и ведомственной принадлежности. Отпуск нефтепродуктов на них производится либо за деньги, либо по карточкам. АЗС общего пользования обычно располагаются в местах наибольшего скопления автомобилей: на автомагистралях, у автостоянок, в местах пересечения дорог и т.п. Ведомственные автозаправочные станции (их называют топливозаправочными пунктами) обычно располагаются на территории тех предприятий, автомобили которых они заправляют. Поскольку в этом случае используются местные условия предприятий, их конструкция зачастую отличается от конструкции станций общего пользования при абсолютно одинаковых общих требованиях к ним.

По количеству реализуемых топлив различают традиционные и многотопливные автозаправочные станции. Традиционные АЗС предназначены для заправки транспортных средств только жидким моторным топливом. Многотопливные АЗС обеспечивают заправку транспортных средств двумя или тремя видами топлива, в том числе жидким моторным топливом (бензин и дизельное топливо), сжиженным углеводородным газом (сжиженный пропан-бутан) и сжатым природным газом. По размещению на местности автозаправочные станции бывают дорожные, городские, сельские и речные. Дорожные АЗС располагаются вблизи автомобильных дорог. Их мощность зависит от заправок в сутки. Городские АЗС размещаются на территории городов вне жилой застройки; их мощность -- до 1000 заправок в сутки. Сельские АЗС обеспечивают заправку автотранспортных средств сельскохозяйственных предприятий, организаций и населения всеми видами горючесмазочных материалов. Мощность их относительно невелика. Речные АЗС осуществляют заправку водных маломерных судов -- катеров, моторных лодок и др.

По количеству оказываемых услуг АЗС подразделяются на собственно автозаправочные станции, осуществляющие только заправку автотранспорта топливом и маслами, и на автозаправочные комплексы (АЗК), на которых помимо заправки автотранспорта топливом и маслами осуществляются его техническое обслуживание и мойка, расположены магазины по продаже запчастей, расфасованных нефтепродуктов, а также расположены кафе, кемпинги и прочие объекты для оказания услуг автовладельцам и пассажирам.

3.3 Технические характеристики и нормативные параметры АЗС

Табл. 2. Технические характеристики типовых стационарных АЗС

Показатели	Количество заправок в сутки
	250-500 i 500-1000
1. Типовые АЗС (без пунктов технического обслуживания автомобилей)
1.1, Площадь земельного участка, га	0,35-0,4
1.2. Количество заправочных постов, шт.
-- топливо	5-6
-- масло	4
1.3. Количество резервуаров:
-- для топлива (по 25 м5)	5-6
-- для масла (5 м4)	4
-- для отработанных масел	-
1.4. Номера типовых проектов	503-204 503-205
2. Типовые автозаправочные станции с пунктами технического обслуживания автомобилей
2.1. Площадь земельного участка, га	0,4-0,45
2.2. Количество заправочных постов, шт.
-- топливо	3-8
-- масло	4
2.3. Количество резервуаров:
-- для топлива (по 25 м3)	3-8
-- для масла (5 м:')	4
-- для отработанных масел (5 м3)	1
2.4. Потребляемая электрическая мощность, кВт:
-- освещение	2-7,4
-- силовая	3,9-19
-- отопление	7,3-25
-- нагрев воды	12
2.5. Номера типовых проектов	3793-3794

При организации автозаправочного комплекса (АЗК) с мойкой, пунктом сервисного обслуживания потребителей, магазинами и т.п. площадь земельного участка под строительство увеличивается по сравнению с указанной в таблице на величину площади, необходимой для размещения дополнительных зданий и сооружений, а также подъездных путей к ним и дополнительных стоянок для автомобилей.

По способу размещения резервуаров автозаправочные станции бывают: а) с подземным расположением; б) с наземным расположением; в) с расположением на транспортном средстве. Наземное расположение резервуаров характерно для стационарных АЗС, надземное -- для контейнерных АЗС и некоторых стационарных АЗС (например, в случае высокого уровня грунтовых вод), на транспортном средстве -- для передвижных АЗС.



Табл. 3. Нормативные параметры типовых проектов АЗС

Типы АЗС	Мощность АЗС, машин/ч	Количество резервуаров РГС25, шт.	Время заправки транспортного средства, мин	Число топливо-раздаточных колонок, шт.	Средняя разовая заправка, л	Площадь АЗС, га
I	240	12	2,5	12	50	0,40
II	160	8	2,5	8	50	0,35
III	80	4	1,75	4	50	0,20
IV	120	6	2,5	6	50	0,30

Схема генерального плана АЗС предусматривает одностороннее движение автомобилей, при этом въезд и выезд разносторонние. Так же учитываются:

- возможность заправки топливом автотранспортных средств с левосторонним, правосторонним и двухсторонним расположением топливных баков;

- независимый подъезд автотранспортных средств к колонкам;

- минимальная протяженность коммуникаций топлива;

- оптимальные радиусы поворота для автотранспорта.

Принципиальная технологическая схема АЗС представлена на рисунке 1.

Топливо на АЗС завозится бензовозами и сливается через герметичные быстроразъемные муфты и фильтры. Сливные устройства установлены на специальной площадке. Сливные трубопроводы прокладываются подземно с уклоном в сторону резервуаров. Для обеспечения слива бензина без его перелива на территории АЗС предусмотрен аварийный резервуар, объем которого должен быть не менее, чем на 10% превышать объем используемых для завоза топлива автоцистерн. Аварийный резервуар оснащается тем же оборудованием, что и резервуары для топлива.

Рис. 3. Принципиальная технологическая схема АЗС. 1 - резервуар для приема и хранения топлива; 2 - резервуар для сбора аварийных проливов; 3 - ТРК; 4 - сливная ванна; 5 - дыхательный клапан; 6 - огневой предохранитель; 7 - линия наполнении резервуаров; 8 - линия выдачи; 9 - линия рециркуляции

Планировка автозаправочной станции осуществляется с учетом размещения на ее территории зданий и сооружений из условия рационального размещения инженерных коммуникаций, с условием полного исключения возможности растекания аварийных проливов топлива как на территории АЗС, так и за ее пределы. На въезде и выезде с территории выполнены пологие участки высотой 0,3м и дренажные лотки, отводящие атмосферные осадки, загрязненные нефтепродуктами, в очистные сооружения.

Так же при проектировании особое внимание уделяется расстоянию между зданиями и сооружениями АЗС: от стенок резервуаров для хранения топлива и аварийных резервуаров, наземного и надземного оборудования, в котором обращается топливо и его пары, корпуса ТРК и раздаточных колонок СУГ, границ площадок для автоцистерны и технологических колодцев, от стенок технологического оборудования очистных сооружений, от границ площадок для стоянки транспортных средств и от наружных стен и конструкций зданий АЗС.



4. Охрана труда при выполнении ремонтных работ автомобилей

1. Общие требования

1.1. Все вновь поступающие на работу допускаются к исполнению обязанностей только после прохождения вводного инструктажа по охране труда, инструктажа на рабочем месте, а также медицинского осмотра.

1.2. Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый, текущий проводит непосредственный руководитель работ. О проведении инструктажа и проверке знаний делается запись в журнале регистрации с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего.

1.3. Повторный инструктаж проходят все рабочие, независимо от квалификации, образования и стажа работы, один раз в три месяца.

1.4. Администрация издательства в течение трех месяцев со дня зачисления работника в штат должна обучить его безопасным методам ведения работ.

1.5. При переводе на новую работу, с временной на постоянную, с одной операции на другую работники должны пройти новый инструктаж по охране труда на рабочем месте с оформлением в журнале регистрации.

1.6. Администрация обязана обеспечивать рабочих спецодеждой, а также средствами защиты в соответствии с выполняемой ими работой и согласно действующим нормам.

1.7. Каждый работник обязан соблюдать требования общей и настоящей Инструкции, трудовую и производственную дисциплину, правила технической эксплуатации оборудования, правила внутреннего распорядка, личной гигиены, требования электробезопасности и предупреждать своих товарищей о недопустимости нарушения этих правил и Инструкций.

1.8. Выполнение работ разрешается при включенной и эффективно работающей вентиляции, достаточном освещении рабочих помещений и мест.

1.9. Разрешается обслуживать только тот вид устройств, по которому проведено обучение и инструктаж.

2. Перед началом работы

2.1. Надеть костюм, застегнуть его на все пуговицы, волосы убрать под головной убор.

2.2. Проверить наличие и исправность ручного инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты: гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, не иметь трещин и выбоин; губки ключей должны быть строго параллельны и не закатаны; раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях (класть подкладки между губками ключей и головкой болта, а также удлинять рукоятки с помощью труб и болтов или других предметов запрещается).

2.3. О замеченных недостатках и неисправностях на рабочем месте немедленно сообщить руководителю работ и до устранения неполадок и разрешения к работе не приступать.

3. Во время работы

3.1. Привести рабочее место в надлежащий порядок. Убрать все мешающие работе посторонние предметы.

3.2. Проверить, есть ли на переносной электролампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Напряжение переносных электроламп и ламп освещения в осмотровой яме должно быть не выше 12 В.

3.3. Приготовить подстилку для работы под автомобилем (лежанку или специальную тележку).

3.4. Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц.

3.5. При капитальном, среднем ремонте автомобиля убедиться в том, что бензобаки и бензопроводы освобождены от остатков бензина.

3.6. Сливать масло и воду из агрегатов автомобиля только в специальную тару. Не допускать слив бензина, керосина и других растворителей в канализацию. Случайно пролитое на пол масло или оброненный солидол засыпать опилками или сухим песком и собрать в специальную тару; пол протереть насухо.

3.7. При сварочных работах соблюдать требования "Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ".

3.8. Не работать под автомобилем, находящимся на наклонной плоскости. В случае крайней необходимости принять меры, обеспечивающие безопасность работы: поставить автомобиль на тормоз и включить низшую передачу, подложить клинья под колеса, ключ от замка зажигания убрать, а кабину закрыть.

3.9. При снятии и установке агрегатов (задние и передние мосты, рессоры, колеса и т.п.) установить раму автомобиля на специальные металлические козлы, а под колеса автомобиля подложить клинья.

3.10. При работе с домкратом устанавливать его только на твердом грунте. В случае необходимости установить домкрат на нерыхлой или вязкой почве, под домкрат нужно подкладывать специальные доски, обеспечивающие его устойчивое положение.

3.11. Не работать и не находиться под автомобилем, если последний стоит на домкрате без страхующих специальных подставок.

3.12. Залезать под автомобиль и вылезать из-под него только со стороны, противоположной проезду. Работая под автомобилем, размещаться следует между колесами вдоль машины.

3.13. При работе под автомобилем лежа необходимо использовать защитные очки.

3.14. Использованный обтирочный материал собирать в специально установленные металлические ящики с крышками. По окончании работы (ежедневно) обтирочный и промасленный материал удалять из рабочего помещения.

3.15. Не подходить к открытому огню, если руки или спецодежда смочены бензином, не курить и не зажигать спичек (зажигалок).

3.16. Накачку шин сжатым воздухом производить только в специальном ограждении (клети), убедившись в том, что запорное кольцо полностью легло в замковый паз диска.

3.17. Для подъема, снятия, установки и транспортирования тяжелых агрегатов, узлов и деталей автомобиля использовать исправные подъемно - транспортные механизмы и приспособления, обеспечивающие безопасность работ.

3.18. Не работать и не находиться под автомобилем, висящем на тросе грузоподъемного механизма.

3.19. Перед работой по ремонту автомобиля, установленного над осмотровой ямой (канавой), необходимо: проверить правильность установки колес; поставить автомобиль на тормоза и подложить под колеса распорные подкладки; убедиться в наличии свободного доступа в яму, исправности лестницы и напольной решетки.

3.20. Находясь в осмотровой яме (канаве), осмотр и ремонт автомобиля производить в защитных очках.

3.21. При работе с переносной электродрелью, гайковертом, шлифовальной машиной соблюдать требования "Инструкции по безопасности труда для работающих с электроинструментом".

3.22. Заменять рессоры только после их разгрузки и установки козелков под раму автомобиля. Совпадение отверстий ушка рессоры и серьги проверять только с помощью бородки или оправки.

...