Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ И ЗАНЯТОСТИ НАСЕЛЕНИЯ ПРИМОРСКОГО КРАЯ

КРАЕВОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«НАХОДКИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ГУМАНИТАРНО-ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

Техническое обслуживание и ремонт двигателей, систем и агрегатов

Отчет по практике

Организация работы участка ТОиР управления автобусов, поломка. Избыточный люфт рулевого колеса

Иванова С.А.,

студент группы 131

г. Находка, 2022

Содержание

карбюраторный двигатель автобус

• Ведение
• 1. Характеристика предприятия
• 1.1 Характеристика организации
• 1.2 Материально-техническая база предприятия
• 1.3 Инструктаж по ТБ на предприятии
• 1.4 Работы выполняемые при ТО агрегатов систем и механизмов автомобиля
• 2. Обработка металлических изделий
• 2.1 Нарезка внутренней резьбы
• 2.2 Резка металла
• 3. ПМ 04 выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих
• 3.1 Конструирование двигателя
• 3.2 Назначение и устройство системы питания карбюраторного ДВС
• 3.3 Снятие, ТО и установка карбюратора
• 3.4 Инструменты оборудование и приспособления при работе

4. ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

• 4.1 Диагностика и ремонт пневматического тормозного привода.
• 4.2 Описание и назначение устройства
• 4.3 Основные неисправности устройства
• 4.4 Описать порядок проведения работ по теме задания
• Заключение
• Список использованных источников


Ведение

В соответствии с учебным планом я Иванов Сергей Алексеевич, проходил практику на 000 «Ливадийский» РСЗ в сроки с 13.12.2021 г. по 19.03.2022 г.

Руководитель практики от организации - начальник Анисамов Степан Александрович

Целью данной практики являлось формирование практических профессиональных умений по видам профессиональной деятельности по ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта, в соответствии с программой производственной практики, включая следующие виды работ:

- ознакомление с организацией работы, структурой и деятельностью предприятия;

- демонтаж и монтаж навесного оборудования двигателя;

- участие в работах связанных с обслуживанием и ремонтом автотранспорта;

- работа с инструментом и приспособлениями необходимыми для ТО и ремонта автотранспорта;

- выполнение практического задания по теме: «Ремонт ДВС грузового автомобиля, замена вкладышей»

Целью данной практики являлось формирование практических профессиональных умений по видам профессиональной деятельности по ПМ. 04 Выполнение работ по одной или нескольким профессиям:

- - слесарные работы;

- - техническое обслуживание КШМ;

- - работа с инструментом и приспособлениями необходимыми для ТО и ремонта автотранспорта;



1. Характеристика предприятия

1.1 Характеристика организации

Доброфлот - это история рыболовной компании с более чем вековыми традициями с 1911 года мы концентрируем свои усилия в рыбной ловле и производстве рыбных консервов. С конца с 2019 года запущены два новых производственных комплекса по выпуску рыбного филе и рыбной кулинарии. Мы добываем только дикую рыбу, потому что только она обладает естественным природным вкусом. Мы готовим рыбные консервы так, как умеем только мы. Поколения рыбаков и специалистов не одного десятка профессий вложили свои силы и знания, чтобы сегодня рыбные деликатесы не исчезли с нашего стола. Мы сами устанавливаем стандарты качества, возвращая престиж отечественной рыбопродукции. Мы не гонимся за технологиями, но развиваемся, чтобы сохранить традиции.

1.2 Материально-техническая база предприятия

Материально-техническая база предприятия - это совокупность материальных, вещественных элементов, средств производства, которые используются и могут быть использованы в экономических процессах.

Для предприятия понятие материально-технической базы учитывает состояние компонентов: наличие и приспособленность производственных площадей, возраст парка оборудования, соответствие наличных материальных ресурсов производственной программе.

Техническая служба включает следующие подразделения:

Производственно-вспомогательные цехи или участки: (агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, топливной аппаратуры, шиномонтажный, кузнечно-рессорный, мойки и смазки, сварочный, кузовной, малярный);

- зону текущего ремонта;

- зону первого технического обслуживания;

- зону второго технического обслуживания;

- зону ежедневного осмотра;

- материально-техническое оснащение постов;

- сверлильный станок;

- токарный станок;

- компрессор;

- кузнечный молот;

- пресс гидравлический;

- кран - балка;

- осмотровые канавы 3 шт.

1.3 Инструктаж по ТБ на предприятии

Организация работ по созданию здоровых и безопасных условий труда.

Здоровье и безопасность условий труда зависит от своевременного прохождения инструктажа по охране труда (ОТ) и техники безопасности ТБ).

При поступлении в автомастерскую с рабочим проводится вводный инструктаж, проводит главный механик. В нем описываются все особенности автомастерской, в том числе и те, которые представляют опасность. Производится запись в журнале, когда и кому был проведен вводный инструктаж и проинструктированный ставит свою подпись в отчетном журнале о том, что проинструктирован.

После вводного инструктажа с рабочим проводят инструктаж на рабочем месте включающий в себя особенности данного участка, факторы, представляющие собой угрозу здоровью и различные опасные приспособления и агрегаты (кран-балки, тельферит. д.). Его проводит мастер данного участка. Инструктаж по ОТ и ТБ на рабочем месте проводится один раз в квартал и рабочий расписывается в отчетном журнале за каждый проведенный с ним инструктаж.

Инструкция содержит требования по охране труда работников всех профессий, занятых ремонтом и техническим обслуживанием техники и находится у главного механика вместе с журналом вводного инструктажа.

Все вновь поступающие на работу работники, допускаются к работе только после прохождения медицинского осмотра, вводного и первичного (на рабочем месте) инструктажей с росписью в журнале регистрации проводимых инструктажей по охране труда. В дальнейшем работники проходят повторный инструктаж и проверку знаний по охране труда не ранее одного раза в три месяца и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава РФ.

При изменении технологического процесса или модернизации оборудования, приспособлений, перевод на новую временную или постоянную работу, нарушении работающим требований безопасности, может привести к травме, а так же при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней, работник обязан пройти внеплановый инструктаж, проводит.

В процессе производственной деятельности на работников воздействуют следующие опасные и вредные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- разрушающиеся материалы конструкции;

- от летающие осколки;

- повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны;

- повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочего места;

- загрязненные химическими веществами, машин и материалов.

- открытые вращающиеся и движущиеся части машин и оборудования;

- скользкие поверхности;

- захламленность рабочего места посторонними предметами;

- отдых вне установленных местах;

- выполнение работы в состоянии алкогольного опьянения.

На рабочее место не допускаются лица, не имеющие отношения к выполняемой работе. Нельзя заходить за ограждения электрооборудования.

Рабочий, допустивший нарушение требований инструкции по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба предприятию рабочий несет и материальную ответственность заключающаяся в восстановлении работоспособности оборудования, механизма или иного ущерба.

Каждому работнику при первом и последующих инструктажах объясняется местонахождения пожарного щита, чем и как необходимо тушить то или иной очаг возгорания чтобы это было безопасно для самого рабочего.

Рабочим запрещается загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию это является строгим нарушением правил по пожарной безопасности.

Пролитые на землю топливо и смазочные материалы засыпаются песком. Пропитанный нефтепродуктами песок должен быть немедленно убран и вывезен в место, согласованное с санэпидстанцией.

Использованный обтирочный материал убирается в специальный металлический ларь с крышкой.

В автомастерской в качестве противопожарной сигнализации применяют дымоуловители с плавким элементом, которые оповещают о пожаре с помощью сирены.



1.4 Работы выполняемые при ТО агрегатов систем и механизмов автомобиля

Основой техническое обслуживание и ремонт автомобилей - является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта с принудительным выполнением технического обслуживания в плановом порядке и выполнением ремонта по потребности. Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) имеет своим назначением контроль технического состояния подвижного состава с целью обеспечения безопасности движения на дорогах, заправку эксплуатационными материалами и поддержание надлежащего внешнего вида подвижного состава.

Первое техническое обслуживание (ТО-1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольных, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов на ходу автомобиля в обязательном порядке в межсменное время периодически через установленные в зависимости от условий эксплуатации пробеги.

Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает более углубленную проверку состояния всех механизмов и приборов автомобиля (со снятием приборов питания и электрооборудования для контроля и регулировки в цехах), выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку агрегатов, механизмов и приборов на ходу автомобиля. С.О. Два раза в год снять карбюратор с двигателя, разобрать его и прочистить. Промыть и проверить действие ограничителя частоты вращение коленчатого вала двигателя. При подготовке к зимней эксплуатации проверить на специальных приборах карбюратор, его узлы и детали, включая жиклёры.



2. Обработка металлических изделий

2.1 Нарезка внутренней резьбы

Основная задача слесаря - создать тех отверстие в металлической толще с последующим образованием ложбинок изнутри. Их требуется сделать так, чтобы витки подходили к болту, шпильке или иному крепежу.

Резьбовой элемент может понадобиться в быту для максимально прочного соединения двух частей. Здесь необходимо добиться абсолютной чистоты - чтобы не оставалось стружек, деформаций, сбитых нитей. Также очень важно следовать стандартам ГОСТ по размеру приспособления. Диаметр должен совпадать с винтом, который будет входить внутрь.

Важность имеют многие параметры - тип материала, его плотность, а также состояние, например, температура, наличие коррозии. Сперва следует подготовить заготовку - убрать лишние загрязнения. Затем нужно верно подобрать инструмент, только после этого приступать к металлообработке в два или три этапа - от черновой до финишной.

Внутренняя резьба нарезается метчик. Он может быть двух разновидностей - ручным и машинным, в соответствии со способами нанесения борозд. Материал, который подвергается обработке, - это металл, но не только он. Также есть облегченные модели, они создают нарезку в пластике или дереве. Последний вариант нельзя назвать самым распространенным.

На заводах применяется механизированная техника - металлические сверла делают сквозные отверстия (или несквозную полость), после лезвия наносят несколько витков с заранее определенным шагом. Достоинство такого прима - высокая точность. Расчеты производятся с применением компьютерных программ для автоматизированного проектирования, затем данные вводятся в модуль управления - руками или с помощью ЧПУ. Второе преимущество - фактически невозможен перекос угла спирали, ошибки.

Но в домашних условиях и на мелких производствах чаще применяют более простую, но менее точную процедуру - нарезание внутренней резьбы метчиком вручную (нарезать ровно вы сможете даже своими руками). Работу можно проводить на месте, для этого нужно купить само приспособление и сверло, чтобы сделать предварительное отверстие.

Инструмент напоминает по форме елочку из-за того, что рабочая поверхность - ребристое лезвие. Конструктивно изделие представляет собой довольно сложную конфигурацию из инструментальной стали. Такой материал используется из-за его прочности и возможности обрабатывать большинство сплавов, даже чугун. Не очень хорошо получается работать только с каленым металлом - он имеет напряжения внутри, поэтому считается хрупким и может крошиться в процессе.

Разновидности и сферы применения метчиков

По способу привода разграничивают на:

- ручные;

- машинные

Ручные - они отличаются хвостиком квадратного сечения, который вставляется в вороток. Есть две ручки, за которые удобно поворачивать изделие. Важно не допускать перекос. Такой результат можно будет исправить только рассверливанием и нарезанием большего диаметра.

Машинные - применяются на металлорежущих станках. Они крепко фиксируются в держателе, точные, не предполагают отклонений.

Универсальные. Их конструкцию можно назвать классической. Инструмент с ходовой частью (ее длина определяет глубину вхождения винта впоследствии, если отверстие не сквозное), которая разделена на участки. Каждый из них имеет определенные геометрические параметры - угол, направление, расстояние, шаг. Обычно их три, каждый предназначен для черновой металлообработки, промежуточной и финишной. Таким образом, можно по способу нарезки:

- одним движением добиться максимально точного показателя.

Комплектные. Название говорит само за себя. Потребуется комплект из 3 метчиков, так как сделать внутреннюю резьбу нужно с высокой точностью. Сперва используется наиболее грубый инструмент, затем тонкий, а в конце - со шлифовкой и оттачиванием самых мелких углов. Покупать набор дороже, но результат намного более высокого качества.

По типу отверстия:

- для сквозных. Они отличаются длинной рабочей частью. Она постепенно расширяется, переходя в тот участок, который и отвечает за точную нарезку;

- для глухих. На нарезающем отрезке сразу начинаются калибрующие витки. Поэтому их очень важно затачивать или своевременно менять набор по мере износа.

По конструкции канавок:

- прямые - прекрасно работаю с мягкими сплавами;

- винтовые, их участок располагается в шахматном порядке, они могут с легкостью пройти даже через чугун;

укороченные - хорошо отводят стружку.

По форме изделие напоминает конус (полный или усеченный) или цилиндр. Также все они различаются по диаметру.

2.2 Резка металла

Резка металла процесс деления металлического листа, трубы или отливки на отдельные части с помощью ручной, механической и термической операции.

Одним из вариантов резки металла является операция раскроя заготовки. В этом случае готовое изделие имеет размеры и конфигурацию, указанные в чертеже.

Гидроабразивная резка металла.

Этот метод один из первых начал использоваться для раскроя металла. Заготовки заданной формы вырезали из металлического листа струей воды, смешанной с абразивом и подаваемой под давлением до 5000 атмосфер.

Метод имеет ряд ограничений по марке металлического сплава, толщине раскраиваемого листового материала, хотя позволяет выполнить раскрой деталей со сложной траекторией.

Для повышения производительности процесса существует возможность одновременного раскроя тонких листовых материалов в стопке из нескольких слоев.

Раскрой листового металла значительно ускорился, когда появилось оборудование для термической резки. Теперь для раскроя используют установки плазменной резки. Другой вариант оборудования для раскроя - лазерный станок. Функция раскроя, как правило, является одной из опций заложенной в программном продукте таких машин.

Высокоскоростной раскрой, выполняемый по программе, позволяет максимально выгодно расположить детали на листе, минимизирует отходы. При этом лазерный или плазменный автоматизированный раскрой безопасен, экономичен, не вредит экологии.

Резка металла: виды

В промышленном производстве применяют такие способы резки металла - листов, пластин, труб и прочего на части, заготовки:

- ручная;

- термическая резка;

- механическая и ударная.

Каждому из этих способов соответствует своя технология, свои вид оборудования. Каждый процесс по-своему уникален, наделен своими преимуществами и недостатками. Рассмотрим основные способы резки металла подробнее.

Ручная резка металла

Этот способ разрезания материала выполняется мастером с помощью шлицевых ножниц по металлу, угловой шлифовальной машины - «болгарки» или трубореза.

Для раскроя «болгаркой» применяют специальные абразивные круги «по металлу».

Угловая шлифовальная машина

Труборезы, у которых рез выполняется дисковыми резцами-роликами из стали, используют для разрезания труб.

Скорость и точность работ, выполняемых вручную, полностью зависят от человека. Толщина разделяемого металла (особенно шлицевыми ножницами) ограничена.

Ручной метод малоэффективен, практически не эксплуатируется в промышленных масштабах. Главная сфера использования ручной резки - в быту.

Лазерная резка. Эта технология подразумевает резку и раскрой металла посредством сфокусированного лазерного луча, получаемого при помощи специального оборудования.

Луч лазера сосредотачивается в определенной точке разрезаемой детали. Под воздействием тепловой энергии лазерного луча поверхность прогревается, закипает и испаряется. Луч плавно передвигается вдоль границы реза, разделяя металлическую заготовку на части.

Лазерная резка применяется для разделения металлов с низкой теплопроводностью. Ее используют при резке, раскрое тонких листов (от 0,2 мм), цветных металлов (алюминия, меди), нержавеющей стали, трубных изделий.

Уникальность метода: обрабатываются практически все металлы, металлические сплавы, неметаллы.

Ряд недостатков технологии резки лазером:

- ограничение по толщине разделяемых изделий;

- большие энергетические затраты в ходе процесса;

- работу может выполнить только специально обученный персонал.



3. ПМ 04 выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих

3.1 Техническое обслуживание ДВС

Конструирование двигателязаключается в инженерной разработке его конструкции. Научно-технический прогресс требует от конструкторов создания двигателей с высокими значениями основных показателей, главными из которых являются экономичность, надежность, ресурс, материалоемкость, доступность изготовления и простота обслуживания. Для того чтобы создаваемый двигатель удовлетворял перечисленным требованиям, необходимо при его проектировании использовать новые конструкторские решения. Это не отрицает преемственности конструкции и возможности применения хорошо зарекомендовавших себя конструкций, а также узлов и деталей.

Научно-технический прогресс в области двигателестроения зависит от развития отраслей, поставляющих материалы, комплектующие изделия, топлива и масла. Он осуществляется по комплексным планам, разрабатываемым на основе перспективных типажей двигателей, под которыми понимается обоснованная совокупность минимального числа типов и размеров двигателей. Типаж определяется мощностным рядом, в который входят двигатели» одинаковые по компоновке и конструкции основных узлов и деталей. Целесообразно, чтобы вновь создаваемый двигатель являлся одним из элементов мощностного ряда, что обусловит сокращение сроков освоения новой конструкции и повышение качества изготовления двигателя. Однако несмотря на все преимущества, связанные с внедрением разработанных типажей, в качестве базовой модели может быть принята принципиально новая и целесообразная с технико-экономической точки зрения конструкция двигателя.

При создании новых двигателей и их семейств большое внимание уделяется степени их стандартизации и унификации, которая оценивается долей стандартизованных и унифицированных элементов во всей конструкции двигателя. Степень унификации должна определяться оптимальностью общего решения компоновки конструкции и ее экономической целесообразностью.

Непрерывное форсирование современных двигателей по удельной мощности сопровождается ростом температур и напряжений в их деталях. Поэтому большую роль при создании современных двигателей приобретают расчеты на прочность.

Расчет на прочность деталей двигателя включает следующие основные этапы; составление расчетной схемы, отражающей наиболее существенные особенности конструкции и условий нагружения деталей, анализ этой схемы с помощью современных методов расчета; формулировку на основе проведенного анализа практических выводов применительно к реальной конструкции.

Используемые ранее (при малых и средних уровнях форсирования, часто очень упрошенные, методы расчета на прочность деталей двигателя не вызывали возражении, так как заложенные в самих конструкциях двигателей запасы прочности при средних параметрах рабочего процесса были велики. В настоящее время требуются методы расчета, значительно более точно учитывающие геометрию деталей и условия на нагружения.

3.2 Назначение и устройство системы питания карбюраторного ДВС

Система питания двигателя предназначена для хранения, очистки и подачи топлива, очистки воздуха, приготовления горючей смеси и подачи ее в цилиндры двигателя. На различных режимах работы двигателя количество и качество горючей смеси должно быть различным, и это тоже обеспечивается системой питания.

Система питания состоит из:

- топливного бака;

- топливопроводов;

- фильтров очистки топлива;

- топливного насоса;

- воздушного фильтра;

- карбюратора.

Топливный бак - это емкость для хранения топлива. Обычно он размещается в задней, более безопасной при аварии части автомобиля. От топливного бака к карбюратору бензин поступает по топливопроводам, которые тянутся вдоль всего автомобиля, как правило, под днищем кузова.

Первая ступень очистки топлива - это сетка на топливозаборнике внутри бака. Она не дает возможности содержащимся в бензине крупным примесям и воде попасть в систему питания двигателя.

Количество бензина в баке водитель может контролировать по показаниям указателя уровня топлива, расположенного на щитке приборов.

Емкость топливного бака среднестатистического легкового автомобиля обычно составляет 40-50 литров. Когда уровень бензина в баке уменьшается до 5-9 литров, на щитке приборов загорается соответствующая желтая (или красная) лампочка - лампа резерва топлива. Это сигнал водителю о том, что пора подумать о заправке.

Топливный фильтр (как правило, устанавливается самостоятельно) - второй этап очистки топлива. Фильтр располагается в моторном отсеке и предназначен для тонкой очистки бензина, поступающего к топливному насосу (возможна установка фильтра и после насоса). Обычно применяется неразборный фильтр, при загрязнении которого требуется его замена.

Топливный насос - предназначен для принудительной подачи топлива из бака в карбюратор.

Принцип работы:

Когда рычаг тянет шток с диафрагмой вниз, пружина диафрагмы сжимается, и над ней создается разрежение, под действием которого впускной клапан, преодолев усилие своей пружины, открывается.

Через этот клапан топливо из бака втягивается в пространство над диафрагмой. Когда рычаг освобождает шток диафрагмы (часть рычага, связанная со штоком, перемещается вверх), диафрагма под действием собственной пружины также перемещается вверх, впускной клапан закрывается, и бензин выдавливается через нагнетательный клапан к карбюратору. Этот процесс происходит при каждом повороте приводного вала с эксцентриком.

Бензин в карбюратор выталкивается только за счет усилия пружины диафрагмы при перемещении ее вверх. При заполнении карбюратора до необходимого уровня его специальный игольчатый клапан перекроет доступ бензина. Так как качать топливо будет некуда, диафрагма топливного насоса останется в нижнем положении: ее пружина будет не в силах преодолеть создавшееся сопротивление.

И лишь когда двигатель израсходует часть топлива из карбюратора, его игольчатый клапан откроется и диафрагма под действием пружины сможет втолкнуть новую порцию топлива из бензонасоса в карбюратор.

3.3 Снятие. ТО и установка карбюратора

Техническое обслуживание карбюратора

Длительная работа двигателя на богатой смеси приводит к перерасходу топлива и большому отложению нагара на стенках камеры сгорания, в электродах свечи зажигания, снижается мощность двигателя и увеличению его износа. Образование богатой смеси способствует уменьшению количества поступающего воздуха или увеличение количества подаваемого топлива.

В карбюраторах, имеющих главную дозирующую систему с пневматическим торможением топлива, в случае засорения воздушного жиклёра происходит образование богатой горючей смеси. Эта неисправность устраняется продувкой воздушных жиклёров, главной дозирующей системы сжатым воздухом.

Уровень топлива проверяют на горизонтальной площадке, когда двигатель не работает. В карбюраторе К-88А уровень топлива проверяют при работе двигателя на малой частоте вращения коленчатого вала холостого хода, отвернув пробку контроля уровня, и через открывшее отверстие наблюдают за уровнем топлива (глаз должен находиться на уровне контрольного отверстия). Регулируется подгибанием упорной пластины. При правильной регулировки уровень топлива будет виден, но оно не должно вытекать из отверстия.

Неплотно закрывающийся клапан экономайзера необходимо разобрать и притереть или заменить.

Полное открытие воздушной заслонки регулируют изменением длины троса привода.

Для очистки жиклёров применять проволоку или другие твёрдые предметы запрещено, так как это приводит к увеличению или изменению отверстия жиклёров. Подсос воздуха в местах соединения карбюратора и впускного трубопровода устраняют подтягиванием креплений или заменой прокладок.

Карбюратор проверяют на герметичность клапана, заглушек и соединений, уровень топлива в поплавковой камере и пропускную способность жиклёров. Пропускную способность жиклёров проверяют на специальном приборе и оценивают по количеству воды (см) протекающей через жиклёр за 1 минуту под напором водяного столба высотой в 1 метр и температуре её 20⁰С. Все остальные параметры проверяют, состоящем из бака под давлением сжатого воздуха, которое контролируется манометром и должно соответствовать давлению, создаваемому исправным топливным насосом. Повышение уровня топлива 1 поплавковой камере свидетельствует о негерметичности запорного клапана.

Ремонт карбюратора. Основными неисправностями карбюратора являются износ запорного игольчатого клапана, вмятины и трещины на поплавке, износ калиброванных отверстий жиклёров и иглы главного жиклёра, нарушение регулировки ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После разборки, промывки в керосине и обдувки сжатым воздухом детали карбюратора осматривают, замеряют и проверяют на приборах и приспособлениях. Жиклёры проверяют на пропускную способность. Если она больше предусмотренной техническими условиями, то жиклёр изношен и подлежит замене. Также подлежит замене пластины диффузоров, если их упругость ниже допустимой техническими условиями. Игольчатый запорный клапан восстанавливают притиркой.

Трещины в поплавке запаивают мягким припоем. Перед пайкой выпаривают бензин, попавший внутрь поплавка. Для этого его помещают в горячую воду и выдерживают в ней в течение нескольких минут. Одновременно по выходящим пузырькам определяют место повреждения. После пайки проверяют массу поплавка, которая должна соответствовать требованиям технических условий.

Собранный карбюратор подвергают проверке, устанавливают плотность всех соединений, уровень топлива в поплавковой камере, работу ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала, работу карбюратора на всех режимах (при установке на двигатель).

После установки карбюратора необходимо:

- проверить регулировку привода управления дроссельной заслонкой карбюратора и при необходимости отрегулировать привод;

- проверить работу двигателя (в прогретом состоянии) на режиме минимальных устойчивых оборотов холостого хода и при необходимости отрегулировать карбюратор так, чтобы двигатель устойчиво работал при выключенном сцеплении.

3.4. Инструменты оборудование и приспособления при работе

Шлицевые отвертки:

- шлицевая отвертка с шириной лезвия 3 мм;

- шлицевая отвертка с шириной лезвия 5 мм.

Крестовые отвертки:

- крестовая отвертка 3 мм;

- крестовая отвертка 5 мм.

Ключи:

- ключ рожковый или накидной 7 мм;

- ключ рожковый или накидной 8 мм;

- ключ рожковый или накидной 10 мм;

- ключ рожковый или накидной 13 мм;

- ключ рожковый или накидной 19 мм;

- ключ г-образный или трубчатый 8 мм;

- ключ г-образный или трубчатый 10 мм;

- ключ г-образный или трубчатый 13 мм

Щупы:

- набор круглых щупов разного диаметра;

- в качестве альтернативы возможно использование свёрл разного диаметра.

Приспособления и приборы:

- емкость для промывки карбюратора;

- резиновая груша;

- пластмассовый шприц;

- деревянные палочки (зубочистки);

- мультиметр;

- линейка;

- штангенциркуль;

- пинцет;

- отрезки тонкой медной и стальной проволоки;

- выколотка из мягкого металла диаметром 2,5 мм;

- если помимо обычного набора ключей имеется набор головок и трещеток можно использовать и его.



4. ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

4.1 Диагностика и ремонт пневматического тормозного привода.

Классификация пневматических тормозных систем

Пневматический тормозной привод используют отдельно или в комплексе с другими системами (примеры - комбинированные тормозные системы электропневматического или пневмогидравлического типа).

Пневматические тормозные системы также классифицируют по количеству рабочих контуров-магистралей. Встречаются 3 вида систем:

- одноконтурные;

- двухконтурные;

- многоконтурные.

Одноконтурные системы. Особенность - магистрали на передние и задние колеса объединены в одну ветку, а интенсивность потока сжатого воздуха контролирует один тормозной кран. Одноконтурная модель пневматической тормозной системы - устаревший тип конструкции, который в большинстве случаев встречается только на старых моделях грузовых автомобилей и автобусов.

Двухконтурные системы. Отличия понятны из названия - магистрали тормозной системы автомобиля разделены на две ветки. Одна ветка передает сжатый воздух на передние колеса, вторая - на задние. Поток энергоносителя контролируют два тормозных крана - по одному на каждый контур магистралей. Двухконтурная конструкция надежнее, чем одноконтурная. Если вышла из строя ветка задней оси, передние тормозные узлы продолжают функционировать и наоборот.

Многоконтурные системы. Особенность - сложная, но эффективная и надежная конструкция. Многоконтурные пневматические системы встречаются в крупных грузовых автомобилях и состоят из трех и больше контуров. Многоконтурная тормозная пневмосистема увеличивает устойчивость, облегчает управление и остановку грузовика.

Преимущества и недостатки пневматики

Пневматическая и гидравлические тормозные системы - это два аналоговых тормозных привода, каждый из которых обладает своими преимуществами и недостатками. Первый тип привода используют в основном в тяжелых автомобилях, а второй чаще встречается на транспортных средствах повседневного использования.

Чем пневматические тормоза лучше гидравлических:

- когда водитель отпускает педаль тормоза, сжатый воздух не возвращается обратно в систему, а выходит через клапаны сброса в атмосферу;

- пневматическая система экономичнее, так как использует сжатый воздух, который компрессор забирает из атмосферы;

- воздух меньше изнашивает систему, чем жидкостный наполнитель;

сжатый воздух - нейтральная среда, поэтому вероятность того, что энергоноситель потеряет свойства, гораздо меньше. Гидравлические смеси для тормозных систем сильно отличаются друг от друга по составу, смешивать их нельзя, а вывести из строя систему может любая посторонняя примесь;

- пневматическая тормозная система легче переносит температурные перепады как окружающей среды, так и внутри системы. Гидравлический энергоноситель может закипеть или замерзнуть от резкого скачка температуры, в результате тормоза ломаются;

- пневматика меньше боится мелких утечек, так как компрессор работает все время и в случае утечки рабочего газа быстро восполнит недостачу.

Однако и у гидравлики есть свои преимущества:

- гидротормоз срабатывает быстрее за счет того, что энергоноситель обладает высокой плотностью и не сжимается, как воздух;

- у гидравлического привода конструкция значительно проще, чем у пневматической тормозной системы

- гидравлический привод функционирует как отдельная система в отличие от пневматического, в котором работа компрессора зависит от работы двигателя;

- несмотря на то, что пневматические тормоза срабатывают быстрее, КПД гидравлических тормозов выше за счет меньшей потери энергии при перемещении энергоносителя по трубопроводу.

Ну и самое главное отличие между гидравликой и пневматикой - цена на запчасти и агрегаты. Хотя тяжело сравнивать, например, стоимость тормозного суппорта легкового автомобиля и барабанный тормоз тяжелого тягача, как минимум из-за большой разницы в габаритах и конструкции.

Именно благодаря отличиям между двумя видами тормозных приводов каждый из типов занимает свою нишу и практически не конкурирует с аналогом.

4.2 Описание и назначение устройства

Пневматическая тормозная система - это тормозная система, привод которой осуществляется посредством использования энергии сжатого воздуха. При этом под тормозным приводом подразумевается совокупность элементов, находящихся между органом управления и тормозом и обеспечивающих их функциональную взаимосвязь. В тех случаях, когда торможение осуществляется целиком или частично с помощью источника энергии, не зависящего от водителя, содержащийся в устройстве запас энергии также считается частью привода. Привод, как правило, подразделяется на две функциональные части:

- привод управления

- энергетический привод

При этом управляющие и питающие магистрали, соединяющие буксирующие транспортные средства и прицепы, не рассматриваются в качестве частей привода.

Привод управления - это совокупность элементов привода, которые управляют функционированием тормозов, включая функцию управления необходимым запасом энергии.

Энергетический привод - совокупность элементов, которые обеспечивают подачу на тормоза энергии, необходимой для их функционирования, включая запас энергии, используемой для работы тормозных механизмов.

Тормоз - это устройство, в котором возникают силы, противодействующие движению транспортного средства. Тормоз может быть фрикционным (когда эти силы возникают в результате трения двух движущихся относительно друг друга частей транспортного средства), электрическим (когда эти силы возникают в результате электромагнитного взаимодействия двух движущихся относительно друг друга, но не соприкасающихся частей транспортного средства), гидравлическим (когда силы возникают в результате действия жидкости, находящейся между двумя движущимися относительно друг друга элементами транспортного средства), моторным (когда эти силы возникают в результате искусственного увеличения тормозящего действия двигателя, передаваемого на колеса).

4.3 Основные неисправности устройства

Неисправностями пневматического тормозного привода являются: утечка воздуха в системе через не плотности в соединениях и падение его давление ниже установленной нормы; недостаточное давление в системе вследствие неисправности компрессора, произвольное притормаживание на ходу вследствие не плотностей посадки клапанов управления регулятора давления.

4.4 Описать порядок проведения работ по теме задания

Пневматический привод колесных тормозов состоит из компрессора 1, воздушного баллона 7, манометра 6, тормозного крана 21, приводимого в действие педалью 26, тормозных камер 11, регулятора давления 28, предохранительного клапана 5 и трубопроводов 4, 27 и 9 с гибкими шлангами 10.

Привод тормозов колес осуществляется непосредственно тормозными камерами с помощью сжатого воздуха, запас которого содержится в воздушных баллонах.

Тормозная камера 11 состоит из корпуса с крышкой, между которыми зажата гибкая резинотканевая диафрагма 17. Диафрагма опирается на шайбу, закрепленную на штоке 13. Шайба вместе с диафрагмой отжимается в исходное левое положение пружинами 12.

Шток диафрагмы соединен с рычагом 16 разжимного кулака. Тормозная камера через отверстие в крышке камеры, гибкий шланг 10 и трубопровод 9 соединяется с тормозным краном.

Тормозной кран служит для управления тормозами. В корпусе тормозного крана установлена гибкая металлическая диафрагма 20. Под диафрагмой размещается коромысло 19, посредством которого диафрагма воздействует своим штоком на впускной 25 и атмосферный 18 клапаны. Корпус крана закрыт крышкой, в которой установлен свободно толкатель 23, опирающийся через пружину 22 на диафрагму. Рычаг 24 установлен на оси. Рычаг коротким концом через регулировочный болт может воздействовать на толкатель 23.

Пневматический привод тормозов работает следующим образом.

При нажатии на педаль 26 ножного тормоза рычаг 24 поворачивается вокруг оси и через регулировочный болт нажимает на толкатель 23. Толкатель воздействует через пружину 22 на диафрагму 20 и прогибает ее вниз.

Коромысло 19 под воздействием диафрагмы перемещается вниз и приводит в действие клапаны. Атмосферный клапан 18 закрывается, а впускной 25 открывается и сообщает внутреннюю полость крана под диафрагмой с воздушным баллоном.

При этом сжатый воздух из баллона поступает через кран в тормозную камеру 11. В тормозной камере создается давление, под воздействием которого диафрагма 17, сжимая пружины 12, смещается вправо и через шток 13 и соединенный, с ним рычаг 16 поворачивает разжимной кулак. Разжимной кулак, поворачиваясь, раздвигает колодки, которые прижимаются к тормозному барабану, происходит торможение колеса.

Рисунок 2. Пневматический привод колесных тормозов



4.5 Необходимое оборудование и инструменты для проведения снятия или установки устройства

Инструменты и приспособления:

- двухстоечный подъёмник;

- тормозной стенд с модулем управления (роликовый);

- набор головок;

- набор ключей;

- гайковёрт;

- молоток;

- выколодка из мягкого металла;

- пассатижи;

- жидкость WD-40;

- Клещи;

- смазка Литол-24;

- набор отвёрток;

- компрессор с пневмопистолетом;

- ключи для прокачки тормозов;

- зеркало;

- тиски.

4.6 Охрана труда и техника безопасности при проведении работ по заданию

1. Любые работы по ремонту либо техническому обслуживанию автомобиля необходимо проводить в просторном, хорошо вентилируемом и освещенном помещении.

2. Оборудование мастерской (грузоподъемные механизмы, станки, электроинструменты) должно быть специально приспособлено для выполнения ремонтных операций с автомобилем (например, для питания переносных осветительных приборов желательно использовать источники низкого напряжения - 36 или 12 В, а не 220 В).

3. Не курите и не пользуйтесь открытым пламенем в помещении, где находится автомобиль, горюче-смазочные материалы и пр.

4. При работе со слесарным инструментом используйте перчатки, они защитят руки не только от грязи, но и от царапин и порезов.

5. Любые работы снизу автомобиля выполняйте в защитных очках.

6. При проведении кузовного ремонта (шпатлевка, покраска, шлифовка) наденьте респиратор и обеспечьте дополнительную вентиляцию помещения.

7. Работы, связанные со снятием или установкой тяжелых узлов и агрегатов автомобиля, выполняйте с помощником.

8. Емкости с горюче-смазочными и лакокрасочными материалами, хранящимися в мастерской, всегда должны быть плотно закрыты. Не допускайте нахождения таких материалов в зоне падения искр при использовании металлорежущего инструмента.

9. Не допускайте попадания масел (особенно отработанных), антифриза и электролита на открытые участки кожи. В случае попадания смойте как можно быстрее мыльным раствором.

10. Не используйте бензин, дизельное топливо, растворители и другие подобные материалы для очистки кожи рук.

11. Помните, что неправильное обслуживание электрооборудования и топливной аппаратуры может привести к пожару. Если вы не уверены в своих знаниях по обслуживанию указанных систем, лучше обратитесь к специалистам. Если вы все же решили выполнить работу самостоятельно, то строго следуйте всем имеющимся рекомендациям и предупреждениям.

12. Соблюдайте особую осторожность при ремонте автомобилей, оснащенных подушками безопасности или преднатяжителями ремней безопасности. Не пытайтесь самостоятельно ремонтировать узлы этих систем

13. (электронный блок управления и модули подушек безопасности, рулевое колесо, датчики удара, преднатяжители ремней и пр.), так как неправильное выполнение работ может привести к срабатыванию этих устройств и, как следствие, к тяжелым травмам. Перед выполнением любых работ в зоне расположения этих устройств внимательно изучите все рекомендации и предупреждения.



Заключение

Входе производственной практики я закрепил полученные теоретические знания и приобрел производственный опыт по организации технологического процесса технического обслуживания и ремонта автотранспорта. Также за время практики был освоен порядок выполнения технического обслуживания, порядок нахождения неисправностей систем, порядок выполнения регулировочных работ. За период производственной практики мною выполнены цели и задачи практики.

Я обобщил полученные мною знания, старательно выполнял все поручения моего руководства, находясь при этом в коллективе. Во время практики я ознакомился со структурой предприятия, получил практический опыт выполнению различных операций связанных с ремонтом и техническим обслуживанием автотранспорта.



Список использованных источников

1) Вишневедский Ю.Т. Техническая эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для студентов технических колледжей. - Москва: Дашков и К, 2016. - 380 с.

2) Власов В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов СПО/В.М. Власов, С.В. Жанказиев, С.М. Круглов; под ред. В.М. Власлва. - 14-е изд., стер.-М.:Академия, 2018

3) Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2015 г. - 480 с.

4) Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Учебник для сред. проф. Образования, Москва, 2018 г. - 432 с.

5) Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей». Учебное пособие. - 2-е изд. Перер. и доп. - М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2016 г. - 352 с.

6) Кузнецов Е.С. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов. - М.: Транспорт, 2015. - 413 с.

7) Мирошников Л.В. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. - М.: Транспорт, 2016. - 267 с.

8) ТуревскийИ. С. Техническое обслуживание автомобилей./ Книга 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей: учебное пособие. - М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2016. - 432 с.

9) Чумаченко Ю.Т. Устройство, техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: ИД «Феникс», 2017. - 544 с.

10) Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей - М.: ИД «Академия», 2016. - 430 с.

Размещено на Allbest.ru

...