Характеристика предприятия

Сливайте конденсат из ресиверов при номинальном давлении воздуха в пневмоприводе, отведя в сторону шток сливного крана. Натяните шток вниз и не нажимайте его вверх. Повышенное содержание масла в конденсате указывает на неисправность компрессора.

При замерзании конденсата в ресиверах прогрейте их горячей водой или теплым воздухом. Запрещается пользоваться для прогрева открытым пламенем. После слива конденсата доведите давление воздуха в пневмосистеме до номинального.

При сервисе 1:

внешним осмотром элементов и по показаниям штатных приборов автомобиля проверьте исправность тормозной системы, устраните неисправности; отрегулируйте ход штоков тормозных камер;

Смените спирт в предохранителе от замерзания при температуре воздуха плюс 5°С и ниже в соответствии с календарным графиком (для предохранителя вместимость 0,2 литра сменять спирт один раз в неделю, и один раз в месяц -- для предохранителя вместимостью 1 литр);

Смажьте втулки валов разжимных кулаков через пресс-масленку, сделав шприцем не более пяти ходов;

Смажьте регулировочные рычаги тормозных механизмов через пресс-масленки до выдавливания свежей смазки.

Ход штоков тормозных камер регулируйте при холодных тормозных барабанах и выключенной стояночной тормозной системе. Ход штоков тормозных камер требует регулировки, если он более 40 мм. Величину хода штока измеряйте линейкой, установив ее параллельно штоку, уперев торцом в корпус тормозной камеры. Отметьте место нахождения крайней точки на шкале линейки. Нажмите тормозную педаль до упора [при давлении воздуха в пневмоприводе не менее 608 кПа (6,2 кгс/см2), стояночная тормозная система выключена, тормозные барабаны холодные] и снова отметьте нахождение этой же точки штока на шкале. Разность полученных значений составляет величину хода штока.

Регулируйте ход штока поворотом оси 1 (рис. 320) червяка регулировочного рычага, предварительно отвернув фиксатор 4 на два-три оборота. Вращая ось, установите наименьший ход штока.

Рис.320. Механизм регулирования зазоров между тормозными колодками и барабаном: 1 - ось червяка; 2 - окно для проверки зазора; 3 - масленка; 4 - фиксатор; 5 - заглушка

Убедитесь, что колесо вращается свободно, без заеданий, и надежно затяните фиксатор.

Зазор между колодками и барабаном проверяйте щупом через окна 2 в щитке. После регулирования хода штоков тормозных камер между тормозными барабанами и колодками могут быть следующие зазоры: у разжимного кулака 0,4 мм, у осей колодок 0,2 мм.

Необходимо, чтобы штоки правых и левых камер на каждом мосту имели по возможности одинаковый ход (разница не более 2... 3 мм), это обеспечивает одинаковую эффективность торможения правых и левых колес.

При смене спирта в предохранителе слейте отстой из корпуса фильтра, вывернув сливную пробку. Для заливки спирта и контроля его уровня рукоятку тяги опустите в нижнее положение и зафиксируйте ее, повернув на 90° (при нижнем положении тяги предохранитель выключен). Затем выверните пробку с указателем уровня, залейте 0,2 или 1 л спирта и закройте заливное отверстие. Для включения предохранителя поднимите рукоятку тяги вверх. Для повышения эффективности предохранителя рекомендуется при заполнении пневмосистемы воздухом нажать на рукоятку тяги пять-восемь раз.

При сервисе 2:

Проверьте работоспособность пневматического привода тормозной системы по клапанам контрольных выводов;

Проверьте внешним осмотром шплинтовку пальцев штоков тормозных камер;

Затяните гайки крепления тормозных камер к кронштейнам и гайки болтов крепления кронштейнов тормозных камер к суппорту;

Отрегулируйте положение тормозной педали относительно пола кабины, обеспечив полный ход рычага тормозного крана.

Проверка работоспособности пневматического тормозного привода заключается в определении выходных параметров давления воздуха по контурам с помощью контрольных манометров и штатных приборов в кабине (двухстрелочный манометр и блок контрольных ламп тормозной системы). Проверку проводите по клапанам контрольных выводов, установленным во всех контурах пневмопривода, и соединительным головкам типа «Палм» питающей (аварийной) и управляющей (тормозной) магистралей двухпроводного привода и типа А соединительной магистрали однопроводного тормозного привода прицепа.

Клапаны контрольных выводов расположены:

Контура привода рабочих тормозных механизмов передней оси -- на клапане ограничения давления;

Контура привода рабочих тормозных механизмов задней тележки -- на правом (по ходу автомобиля) лонжероне рамы в зоне заднего моста;

Контура привода стояночной и запасной тормозных систем -- на левом лонжероне рамы в зоне заднего моста и в ресивере контура

Контура привода вспомогательной тормозной системы и потребителей -- в ресивере контура.

Перед проверкой устраните утечку сжатого воздуха из пневмосистемы. В качестве контрольных технологических манометров используйте манометры с пределом измерений 0... 980,7 кПа (0... 10 кгс/см2) класса точности 1,5. Проверку работоспособности пневматического тормозного привода проводите в следующем порядке:

Заполните пневмосистему воздухом до срабатывания регулятора давления 11 (см. рис. 287). При этом давление во всех контурах тормозного привода и соединительной головке 39 типа «Палм» питающей магистрали двухпроводного привода тормозных механизмов прицепа (вывод R) должно быть 608... 735,5 кПа (6,2... 7,5 кгс/см2), а в соединительной головке 38 типа А однопроводного привода (вывод Р) -- 470,8... 519,8 кПа (4,8... 5,3 кгс/см2). Контрольные лампы на щитке приборов должны погаснуть при достижении давления в контурах 441,3... 539,4 кПа (4,5... 5,5 кгс/ см2). Одновременно прекращает работу шумовой сигнализатор (зуммер);

Нажмите полностью педаль привода рабочей тормозной системы. Давление по двухстрелочному манометру должно резко снизиться не более чем на 49,5 кПа (0,5 кгс/см2). При этом давление в клапане контрольного вывода В должно быть равно показанию верхней шкалы двухстрелочного манометра в кабине. Давление в клапане контрольного вывода С должно быть не менее 225,6... 264,9 кПа (2,3 ... 2,7 кгс/ см2) (для незагруженного автомобиля). Поднимите вверх вертикальную тягу привода регулятора 30 тормозных сил на величину статического прогиба подвески (см. табл. 45).
Давление в тормозных камерах 26 должно бить определено по нижней шкале двухстрелочного манометра; давление в соединительной головке 39 типа "Палм" тормозной магистрали двухпроводного привода (вывод R) должно быть 608... 735,5 кПа (6,2... 7,5 кгс/см2), в соединительной головке 38 типа А соединительной магистрали (вывод Р) давление должно упасть до 0;

Установите рукоятку привода крана 2 в переднее фиксированное положение. Давление в клапане контрольного вывода Е должно быть равным давлению в ресивере 25 стояночного и запасного контуров и находиться в пределах 608... 735,5 кПа (6,2... 7,5 кгс/см2), давление в соединительной головке 39 типа «Палм» тормозной магистрали двухроводного привода (вывод R) должно быть равным 0, в соединительной головке 38 типа А (вывод Р) 470,8... 519,8 кПРа (4,8... 5,3 кгс/см2);

Установите рукоятку привода крана 2 стояночной тормозной системы в вертикальное фиксированное положение. На блоке контрольных ламп должна загораться контрольная лампа стояночной тормозной системы в мигающем режиме. Давление в клапане контрольного вывода Е и в соединительной головке 38 типа А (вывод Р) должно упасть до 0, а в соединительной головке 39 типа «Палм» тормозной магистрали двухпроводного привода (вывод R) должно быть 608,0... 735,5 кПа (6,2... 7,5 кгс/см2);

При положении рукоятки крана 2 в вертикальном фиксированном положении нажмите кнопку крана 3 аварийного растормаживания. Давление в клапане контрольного вывода Е должно быть равным показанию двухстрелочного манометра 5 в кабине. Штоки тормозных камер механизмов промежуточного и заднего мостов должны вернуться в исходное положение;

Отпустите кнопку аварийного растормаживания. Давление в клапане контрольного вывода Е должно упасть до 0;

Нажмите на кран 4 механизма вспомогательной тормозной системы. Штоки пневмоцилиндров 23 управления заслонками и пневмоцилиндра 10 выключения подачи топлива должны выдвинуться. Давление воздуха в тормозных камерах прицепа (полуприцепа) должно быть равным 58,8... 68,6 кПа (0,6... 0,7 кгс/см2).

В процессе проверки работоспособности пневматического тормозного привода при снижении давления в контурах до 441,3... 539,4 кПа (4,5... 5,5 кгс/ см2) должен включаться зуммер и должны загораться контрольные лампы соответствующих контуров на щитке приборов

3.5 Расчет нормы времени на технологический процесс технического обслуживания №1 тормозного механизма автомобиля КамАЗ-6522

Таблица 5 - Технологическая карта технического обслуживания №1 тормозного механизма автомобиля КамАЗ-6522

№	Наименование и содержание операции	Оборудование и приспособление	Технические условия	Норма времени, мин.
1	Заехать на пост, заглушить двигатель, включить стояночный тормоз, установить противооткатные упоры, повесить табличку на руль	Осмотровая канава	Заглушить двигатель, включить стояночный тормоз	12
2	Поднять автомобиль с помощью домкрата и поставить на козелок	Домкрат модель ДГ25.3913010-11	Не допускать перекоса штока домкрата	10
3	Открутить колесные гайки	Вороток, головка на 22	Не допускать использования удлинителя	10
4	Снять колесо	Вручную	Для безопасного проведения требуется второй слесарь	2
5	Демонтировать тормозной барабан	Набор инструментов	Избегать ударного воздействия на механизмы тормозного барабана	15
6	Демонтировать наружные стяжные пружины	Острогубцы	При проведении работ не допускать обламывания концов пружины	5
7	Отвести колодки от разжимного кулака	Вручную	Аккуратные действия	2
8	Снять колодки с оси	Плоская отвертка, монтажка	Аккуратные действия	4
9	Отсоединить регулировочный рычаг	Набор инструментов	Избегать ударного воздействия на регулировочный рычаг	6
10	Снять кронштеин разжимного кулака	Вручную	После снятия произвести зачистку	8
11	Вынуть разжимной кулак	Молоток	После снятия произвести дефектацию	2
12	Собрать в обратном порядке с заменой уплотнительных колец разжимного кулака	Вороток, головка 22, набор инструментов	Смазать свежей смазкой в местах соединения	76
Итого		152

3.6 Подбор технологического оборудования и расчет площади участка

Оборудование подбираем по технологической необходимости с учетом выполняемых работ по назначению участка, ориентируясь на типовые проекты рабочих мест в автотранспортных предприятия, разработанных научно-исследовательским институтом автомобильного транспорта и сводим в таблицу.

Площадь участка по ремонту определяется по формуле:

, м² (40)

F_об - суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования, расположенного вне площади, занятой постами, м²;

К_п - коэффициент, плотности оборудования R_п=4,0

Площадь участка ремонта электрооборудования автомобилей:

м²

4. Охрана труда и окружающей среды

4.1 Основные требования по технике безопасности на участке

Каждый слесарь обязан знать и строго выполнять все требования по технике безопасности, а администрация цеха, участка должна обеспечить рабочее место всем необходимым и создать нормальные условия труда для безопасности. Общие требования техники безопасности:

1. При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

2. При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

3. На территории завода (во дворе, в здании, на подъездных путях) соблюдать следующие правила:

а) быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электрокранов и водителями движущегося транспорта, и выполнять их;

б) не находиться под поднятым грузом;

в) не проходить в местах, не предназначенных для проходов, и не перебегать пути перед движущимся транспортом;

г) не проходить в неустановленных местах через конвейер и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

д) не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверок электрошкафов;

е) не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена администрацией цеха.

4. В случае ранения прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Мастер или лицо, его заменяющее, обязан немедленно сообщить об этом администрации цеха для своевременного составления акта о происшедшем несчастном случае и принятия мер, предупреждающих повторение подобных случаев.

Условия обеспечения безопасности перед началом работ.

1. Привести в порядок рабочую одежду, застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов (или; закатать рукава выше локтя); убрать концы галстука, косынки или платка; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов; убрать волосы под плотно; облегающий головной убор.

Работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается.

2. Внимательно осмотреть место работы, привести его в порядок, убрать все мешающие работе посторонние предметы.

Инструмент и детали располагать так, чтобы избегать лишних движений и обеспечить безопасность работы.

Содержать в чистоте и порядке свое рабочее место.

3. Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений и средств индивидуальной защиты (защитных очков, резиновых перчаток и т. п.).

При работе применять только исправные инструменты и приспособления.

4. При работе ручным инструментом следить, чтобы инструмент удовлетворял следующим требованиям:

а) слесарные, молотки и кувалды должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность, быть надежно насажены на ручки и закреплены стальными заершенными клиньями;

б) все инструменты, имеющие заостренные концы для рукояток (напильники, ножовки, шаберы и др.), должны быть снабжены деревянными ручками, соответствующими размерам инструмента, с бандажными кольцами, предохраняющими их от раскалывания;

в) рубящие инструменты (зубила, крейцмейсели, просечки, бородки, обжимки и т. п) не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев; их боковые грани не должны иметь острых ребер;

г) гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин; запрещается применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек и наращивать их трубами или другими рычагами (если это не предусмотрено конструкцией ключа).

Раздвижные ключи не должны иметь слабины в подвижных частях.

5. Для переноски рабочего инструмента к рабочему месту подготовить специальную сумку или ящик; переносить инструмент в карманах запрещается.

6. Проверить, чтобы освещение рабочего места было достаточным и свет не слепил глаза.

Пользоваться на станках и верстаках местным освещением напряжением выше 36 В запрещается.

7. Если необходимо пользоваться переносной электролампой, проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая трубка. Напряжение переносных ламп допускается не выше 12 В.

8. При работе талями проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормоза, стропа и цепи.

Место для подвешивания талей должен указать мастер или бригадир, укреплять тали можно только после разрешения мастера или бригадира. Особое внимание обратить на прочность крепления талей.

9. Если рядом производятся электросварочные работы, потребовать от администрации установления щита (ширмы) для защиты глаз и лица от воздействия ультрафиолетовых лучей или надеть специальные защитные очки.

10. Если работа производится около электрических проводов и электроустановок, потребовать от электриков выключения тока на время работы; если этого сделать нельзя, то при проведении работ должны обязательно присутствовать мастер или механик; опасные места необходимо ограждать.

11. При работе около движущихся частей станков и механизмов требовать ограждения опасных мест.

12. Перед работой на заточном станке проверить состояние и исправность станка, убедиться, что:

а) защитные кожухи надежно прикреплены к станку;

б) подручник правильно установлен, т. е. зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга меньше половины толщины шлифуемого (затачиваемого) изделия и не более 3 мм;

в) подручник установлен так, что прикосновение изделия к кругу происходит по горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга или выше ее, но не более чем на 10 мм (перестановку подручника разрешается производить только после полной остановки станка);

г) наждачный круг не имеет биения и на его поверхности нет выбоин или трещин;

д) круг прочно закреплен. Между фланцами и кругом должны быть прокладки (из плотной бумаги, картона или резины) толщиной 0,5--1 мм. Прокладки должны перекрывать всю зажимную поверхность фланца и выступать наружу по всей окружности фланца не менее чем на 1 мм;

е) пылеотсасывающая установка находится в исправном состоянии и обеспечивает во время работы станка удаление пыли;

ж) станок имеет исправный защитный подвижный экран. Если экрана нет, необходимо надеть защитные очки.

При заточке и включении абразивного круга следует стоять не напротив круга, а несколько в стороне от него (вполоборота).

13. При работе пневматическим инструментом:

а) перед пуском воздуха во избежание вылета инструмента (чеканки, зубила и т. п.) плотно прижать последний к обрабатываемой поверхности;

б) переносить инструмент за ручку, а не за шланг;

в) по окончании работы и во время перерыва в работе выключать подачу воздуха;

г) запрещается работать на приставных лестницах;

д) при работе пневматическим зубилом обязательно надевать очки с небьющимися стеклами или сеткой;

е) при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт, перекручивать и зажимать шланг для прекращения доступа воздуха запрещается;
ж) запрещается направлять струю сжатого воздуха на себя и на других работающих и обдувать одежду.

14. Укладывать детали устойчиво на подкладках или стеллажах, не загромождая рабочего места и проходов. Высота штабелей не должна превышать для мелких деталей 0,5 м, для средних -- 1 м и для крупных -- 1,5 м.

15. Соблюдать на работе правила личной гигиены:

а) не мыть руки в масле, эмульсии, керосине и не вытирать их концами, загрязненными стружкой;

б) не принимать пищи на рабочем месте;

в) не хранить личной одежды на рабочем месте;

Условия обеспечения безопасности по окончании работы:

- Убрать детали, материалы и инструмент.

- Привести в порядок рабочее место.

Сдать смену, сообщить своему сменщику или мастеру обо всех недостатках.

4.2 Расчет освещения на участке

Свет - это ключевой элемент нашей способности видеть, оценивать форму, цвет и перспективу окружающих нас предметов. Очень часто мы считаем это само собой разумеющимся. Однако мы не должны забывать, что такие элементы человеческого самочувствия, как душевное состояние или степень усталости, зависят от освещения и цвета окружающих нас предметов. С точки зрения безопасности труда зрительная способность и зрительный комфорт чрезвычайно важны. Очень много несчастных случаев происходит, помимо всего прочего, из-за неудовлетворительного освещения или из-за ошибок, сделанных рабочим, по причине трудности распознавания того или иного предмета или осознания степени риска, связанного с обслуживанием станков, транспортных средств, контейнеров и т. д. Свет создает нормальные условия для трудовой деятельности.

Нарушения зрения, связанные с недостатками системы освещения, являются обычным явлением на рабочем месте. Благодаря способности зрения приспосабливаться к недостаточному освещению, к этим моментам иногда не относятся с должной серьезностью.

Основной задачей производственного освещения является поддержание на рабочем месте освещенности, соответствующей характеру зрительной работы. Аварийное освещение устраивают для продолжения работы в тех случаях, когда внезапное отключение рабочего освещения.

Условия освещенности. В производственных помещениях используется искусственное и естественное освещение. Оптимальная освещенность рабочих мест для комбинированной системы освещения составляет 200-500 лк.

Расчет искусственного освещения сводится к определению: количества ламп, типа светильников, высоты подвеса светильников, размещения их по участку (зоне). Единовременная мощность светильников W_осв, Вт, рассчитывается по формуле :

где, R - норма расхода электроэнергии, Вт/м2, эту величину при укрепленных расчетах принимают равной 15-20 Вт на 1м2 площади;

F_уч - площадь пола участка, м2.

После этого определяем требуемое количество ламп на участке (зоне). Рекомендуется преимущественное использование газоразрядных источников света. По таблице, составленной на основе санитарных норм освещенности, выбираем мощность ламп (Вт), их световой поток (лм) (табл. 7).

Таблица 7 -Значения световых потоков ламп различных типов и мощностей

Мощность ламп, Вт	Световой поток, лм	Мощность ламп, Вт	Световой поток, лм	Мощность ламп, Вт	Световой поток, лм
100	1 050/1 900	200	2 660/4 400	400	6 000/7 900
150	1 845/2 600	300	4 350/6 050	500	8 000/9 700

Примечание. Числитель - лампы накаливания / знаменатель - люминесцентные лампы

Количество ламп на участке (зоне)

где, W_л - мощность одной лампы

Освещенность в зоне (на участке) Е (лк) рассчитывается по следующей формуле и сравнивается с нормируемыми значениями:

(43)

где, F - световой поток каждой лампы, лм;

K - коэффициент запаса мощности, учитывающий снижение освещенности в процессе эксплуатации (1,3-1,7);

F_уч - площадь пола участка, м²;

n - количество ламп на участке (зоне);

? - коэффициент использования светового потока (0,2-0,5).

Затем определяют тип светильников, устанавливаемых на участке (табл. 8)

Таблица 8 - Нормируемая освещенность производственных помещений, лк

Помещение	Люминесцентные лампы	Лампы накаливания
Обслуживание и ремонт автомобилей (кроме постов мойки и уборки)	Не менее 150	Не менее 50
Уборочно-моечные работы, хранение автомобиле	75	20
Проезды внутри зданий	-	10

Толщина установки ламп выбирается в зависимости от высоты помещения, наличия подъемно-транспортного оборудования в соответствии со строительными нормами.

Для питания местного освещения (осмотровые канавы) рекомендуется напряжение 36 В. При использовании внутренней электропроводки, гидроизолированной осветительной арматуры, выключателей допускается освещение осмотровых канав светильниками, питаемыми напряжением 127-220 В.

Расчет годового потребления электроэнергии W_г, кВт, необходимой для дальнейших расчетов:

, (44)

кВт

где, Q - продолжительность работы электрического освещения в течение года (принимается в среднем 2100 ч).

Естественное освещение определяется количеством окон при боковом освещении и фрамуг при верхнем освещении. Общую площадь окон, м², находим по формуле

, (45)

где, F_уч - площадь участка;

б - световой коэффициент

м²

После этого определяют количество окон на участке. Стандартные размеры окон по высоте - 1,2м, по ширине - 3м.

Исходные данные:

Длина участка - 1518 м.

Ширина участка - 912 м.

Высота участка - 4 м.

Ширина окон - 3м4м.

Высота окна -1,2м.

Количество окон определяется путем деления общей площади окон на площадь одного окна

= 4,1 ? 5 = 3,45 ? 3 окна

Разместить светильники можно следующим образом - по вершинам прямоугольника, если в помещении нет ферм и колонн; тогда L1 св. будет большое расстояние между светильниками: L1св =1,0 Lсв.

4.3 Расчет вентиляции участка

При расчете вентиляции определяют необходимый воздухообмен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

Из значений объема исследуемого помещения и кратности обмена воздуха устанавливают производительность вентилятора W:

, м3/ч, (46)

м3/ч

где, V - объем помещения участка , зоны, м3;

K - кратность объема воздуха, 1/ч (табл. 10) (значения K приведены согласно разработкам Г.М. Напольского (МАДИ ГТУ))

Таблица 10 - Значение коэффициента кратности объема воздуха K на участках АТО

Участок	K	Участок	K
Медницкий	3 - 4	Испытание двигателей	4 - 6
Сварочный	4 - 6	Разборочно-сборочный (моторный, агрегатный и др.), моечный	4
Кузнечный	4 - 6	Гальванический	6 - 8
Ремонт топливной аппаратуры	4	Ремонт электрооборудования, аккумуляторный	3 - 4
		Постовые работы ТО, ТР	2 - 3

На основании приведенных расчетов подбирают тип вентилятора из моделей, рекомендуемых к использованию в помещениях АТО (табл. 11)

Таблица 11 - Типы вентиляторов для помещений АТО

Модель вентилятора	Тип	Подача, м3/ч	Развиваемое давление, Па	Частота вращения, мин-1	КПД
ЦАГИ-4	Осевой	1 800	90	1 500	0,5
ЦАГИ-5		2 500	63	1 000	0,55
ЦАГИ-6		5 000	100	1 000	0,62
ЭВР-2	Центробежный	200	250	1 500	0,35
ЭВР-3		800	250	1 000	0,45
ЭВР-4		2 000	520	1 000	0,48

Принимаем 1 осевой вентилятора ЦАГИ-5 с подачей 2500 м³/ч

В настоящее время вентиляторы комплектуются соответствующими электродвигателями, поэтому отдельно подбор двигателя не требуется

4.4 Мероприятия по охране окружающей среды

Снизить воздействие автомобилей на окружающую среду позволяют следующие мероприятия:

- совершенствование нормативно-правовой базы для обеспечения экологической безопасности автомобилей;

- создание экологически безопасных конструкций объектов транспорта, эксплуатационных, конструкционных, строительных материалов, технологий их производства;

- разработка ресурсосберегающих технологий защиты окружающей среды от транспортных загрязнений;

- разработка алгоритмов и технических средств мониторинга окружающей среды на транспортных объектах и прилегающих к ним территориях, методов управления исправным техническим состоянием автомобилей;

- совершенствование системы управления природоохранной деятельностью на транспорте.

Системы очистки и рассеивания в атмосфере вентиляционных и технологических выбросов (оксида углерода, оксидов азота, альдегидов и др.) на СТО должны соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» и «Указаний по расчету рассеивания в атмосферу вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий».

Предельно допустимый выброс вредных веществ в атмосферу устанавливают для каждого их источника.

Мероприятия по защите атмосферного воздуха должны рассматриваться как составная часть общего плана по охране окружающей среды.

По санитарным нормам (СНиП II-93-74) концентрация загрязнений в воде, подаваемой для мойки системами оборотного водоснабжения после ее очистки, не должна превышать: взвешенных веществ - 70 мг/л при мойке грузовых, 40 мг/л - легковых автомобилей и автобусов; нефтепродуктов - соответственно 40 и 15 мг/л, тетраэтилсвинца - 0,001 мг/л.

При сливе сточных вод в канализационные коллекторы в них должно быть не более 0,25...0,75 мг/л взвешенных веществ и 0,05...0,3 мг/л нефтепродуктов, а наличие тетраэтилсвинца не допускается. В производственных помещениях предусматривают оборотное водоснабжение для мойки автомобилей, устройство локальных очистных сооружений для очистки производственных стоков от постов (аккумуляторного, медницко-радиаторного, кузнечно-рессорного участков и др.), а также сточных вод от мытья полов.

Заключение

Данная курсовой проект разработана на тему «Разработка технологического процесса технического обслуживания и ремонта ТНВД и форсунок дизельного двигателяавтомобиля КамАЗ-6522 в условиях ООО «Азнакаевское УТТАО «Шешмаойл»»

В технологическом разделе указаны: технологическая характеристика автомобиля в которую входит: год выпуска автомобиля, объём двигателя, максимальная скорость, объем топливного бака, время разгона, начало и окончание выпуска идругиеи другие технические характеристики.

В назначении и конструкции представлены преимущество и недостатки так же условии эксплуатации заданного узла.

Неисправности возникающие при эксплуатации.

Расписан принцип работы коробки переменных передач.

В разделе дефектовки представлены основные неисправности возникающие при эксплуатации ТНВДосновная информация о назначении и форсунки КмАЗ-55111Cпринципе работы технологических процессов КамАЗ-6522.

Инструменты и приспособления применяемые при ремонте ТНВД и форсунки КамАЗ-551116522 .

Представлены технологический процесс ремонта.

Технологический процесс ремнота ТНВД и форсунки ремонта технического обслуживания

КамАЗ-55111С6522.

Определена норма времени на каждую операцию.

Рассчитана годовая трудоёмкость которая ровна 43704216 чел*ч.

Проведен расчёт численность рабочих которая ровна m = 24 чел.

Расщитана площадь участка которая ровна 48,9 м²

В Охране труда приведена: общие правила по обслуживанию оборудования, общие требования техники безопасности на производстве, СИЗ и т д.

Литература

Государственные стандарты

1 ГОСТ 2.109-73 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные требования к чертежам = Unified system for design documentation. Basic requirements for drawings: межгосударственный стандарт: издание официальное: утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.07.73 N 1843: введен впервые: дата введения 1974-07-01 / Разработан Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР. - Москва: Стандартинформ, 2011. - 28 c.

2 ГОСТ 2.105-95 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Общие требования к текстовым документам = Unified system for design documentation. General requirements for textual documents: межгосударственный стандарт: издание официальное: утвержден постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 8 августа 1995 г. N 426 межгосударственный стандарт ГОСТ 2.105-95 и введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.: введен впервые: дата введения 1996-07-01 / Разработан Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ) Госстандарта России. - Москва: Стандартинформ, 2011. - 28 c.

3 ГОСТ 2.106-96 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Текстовые документы = Unified system for design documentation. Textual documents: межгосударственный стандарт: издание официальное: утвержден Постановлением Государственного Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 13 ноября 1996 г. N 620 межгосударственный стандарт ГОСТ 2.106-96 и введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1997 г.: введен впервые: дата введения 1997-07-01 / Разработан Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ) Госстандарта России. - Москва: Стандартинформ, 2011. - 30 c.

4 ГОСТ 2.104-2006 Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Основные надписи = Unified system for design documentation. Basic inscriptions: межгосударственный стандарт: издание официальное: утвержден Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 июня 2006 г. N 118-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 2.104-2006 и введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 сентября 2006 г.: введен впервые: дата введения 2006-09-01 / Разработан Федеральным государственным унитарным предприятием Всероссийским научно-исследовательским институтом стандартизации и сертификации в машиностроении (ВНИИНМАШ), Автономной некоммерческой организацией Научно-исследовательским центром CALS-технологий "Прикладная логистика" (АНО НИЦ CALS-технологий "Прикладная логистика"). - Москва: Стандартинформ, 2011. - 14 c.

Нормативная

5 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: - Транспорт, 2011

Учебная

6 Виноградов В.М. Технологические процессы технического обслуживания и ремонт автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. и проф. Образования/ В.М. Виноградов - М.: Издательский центр “Академия”, 2018-256 с.

7 Виноградов В.М. Техническое обслуживание и ремонт шасси автомобилей: учебник для студентов СПО.- М.: Издательский центр “Академия” 2018-224 с.

8 Виноградов В.М. Организация процессов модернизации и модификации автотранспортных средств: учебник для студентов СПО.- М.: Издательский центр “Академия” 2018-224 с.

9 Власов В.М. Техническое обслуживание автомобильных двигателей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования/ В.М. Власов, С.В. Жанказиев.-2-е изд., стер.- М.: Издательский центр “Академия” 2018-224 с.

10 Доктор А.В., Мышкин О.Е. Охрана труда на предприятиях автотранспортных: учеб. Пособие НПО. - М.: Альфа-М, 2018-272с.

11 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобильных двигателей: учебник для студентов СПО. - М.: Издательский центр “Академия” 2018-448 с.

12 Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля. В 2-хч. Ч.1.: учебник для студентов СПО .-6-е изд.,стер - М.: Издательский центр “Академия”, 2018 - 368 с.

13 Кузнецов А.С. Техническое обслуживание и ремонт автомобиля. В 2-хч. Ч.2.: учебник для студентов СПО .-6-е изд.,стер - М.: Издательский центр “Академия”, 2018 - 256 с.

14 Слоботчиков В.Ю, Анциферов А.А. Ремонт кузовов автомобилей: учебник для студентов СПО. - М..: Издательский центр “Академия”, 2019 - 156с.

15 Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей зарубежного производства: учеб. Пособие / И.С. Туревский. - М. : ИД «ФОРУМ» : ИНФА-М, 2019. - 208 с. - (Среднее профессиональное образование).

Методическая

16 Измайлова Р.С., Залятова Г.Р., Кондратьева Е.А., Газизова Г.И. Методические указания по оформлению курсовой работы (проекта), выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) в соответствии с ЕСКД для всех специальностей, Альметьевск, ГАПОУ СПО «АПТ» 2020г., - с.47

Интернет-ресурсы

17 http://apopat.ru/

Размещено на Allbest.ru

...