Технологии производства и ремонта вагонов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Конструктивная характеристика кузова пассажирского вагона

2. Неисправности кузова пассажирского вагона

2.1 Повреждаемость и ремонт кузовов пассажирских вагонов

3. Технологический процесс ремонта кузова пассажирских вагонов

4. Проектирование технологического оборудования

5. Охрана труда

5.1 Требования пожарной безопасности на участке

Выводы

Список литературы

Введение

Курсовой проект по дисциплине "Технологии производства и ремонта вагонов" выполняется с целью закрепления знаний, полученных при изучении технологических и других дисциплин. В процессе его выполнения мы показываем умение пользоваться справочниками, нормативно-технической документацией, технической литературой, инструкциями, приобретаем опыт в проектировании технологического процесса при изготовлении и ремонте деталей и сборочных единиц вагонов.

Разработка любого технологического процесса является комплексной задачей, для решения которой в конкретных условиях производства нужно найти оптимальный вариант процесса изготовления или ремонта заданного изделия. Оптимальным является такой вариант процесса, который обеспечивает выполнение всех требований конструкторской документации на данное изделие при наименьших производственных затратах.

Разработка технологических процессов в общем случае включает комплекс взаимосвязанных работ: анализ исходных данных, определение типа производства, выбор действующего процесса-аналога, выбор исходной заготовки и метода ее получения, выбор технологических баз, разработка технологического маршрута, выбор технологического оборудования, разработка технологических операций, выбор инструмента и приспособлений, нормирование технологического процесса, его тарификация, определение техники безопасности, оформление технологических документов, расчеты основных параметров производства, разработка цеховой планировки.

Технологический процесс как комплект документов записывают на специальных бланках. Правила оформления технологической документации установлены стандартами Единой системы технологической документации (ЕСТД), согласно которым документы подразделяют на виды и выполняют строго по определенной форме. К технологическим документам относятся графические и текстовые документы, которые отдельно или в совокупности определяют технологический процесс изготовления изделия и содержат необходимые данные для организации производства.

1. Конструктивная характеристика кузова пассажирского вагона

Кузов вагона является несущей конструкцией, которая состоит из рамы с полом, двух боковых и двух торцевых стен, крыши и концевых перегородок, отделяющих тамбур от пассажирского помещения. Все перечисленные элементы соединены электросваркой. Каркас обшит снаружи листовой сталью. Кузова пассажирского вагона делятся на два типа: кузов с хребтовой балкой рамы вагона и кузов без хребтовой рамы вагона Цельнометаллический кузов вагона обладает большой герметичностью и способностью аккумулировать тепло или холод. Влага в виде росы будет осаждаться на внутренних металлических поверхностях кузова вагона, вызывая быстрый износ защитного покрытия слоя краски. Пространство между наружной металлической и внутренней деревянной обшивкой кузова заполнено изоляционным материалом. Изоляция уменьшает проникновение холода и излишнего солнечного тепла в пассажирские помещения, а также снижает звукопроницаемость кузова вагона. На вагонах современной постройки в качестве изоляционного материала используются синтетические материалы, например полистерон. Внутренняя обшивка, перегородки и мебель вагона сделаны из столярных и фанерных плит. Полы настилают из древесноволокнистых плит, а затем покрывают пластиком, а потом линолеумом. Для пола применяют фанеру, лицевую поверхность которой покрывают пластиком. Для потолка также применяется фанера с белым пластиковым покрытием. Все потолки имеют люки для доступа к системам отопления, водоснабжения, освещения. Люки снабжены замками под трехгранный ключ, с целью исключения возможности самопроизвольного открытия люка тамбурных потолков. Котельное отделение облицовано стальными или алюминиевыми листами по асбесту. В настоящее время в вагоностроении для внутренней обшивки и облицовки помещения широко применяют слоистые пластики, пенопласт, что дает возможность снизить массу вагона примерно на полторы-две тонны. Деревянные детали кузова для защиты от гниения и грибковых поражений пропитывают и покрывают специальными веществами.

Кузов пассажирского вагона модели 61-907 железных дорог Узбекистана (рисунок 1.1) представляет собой цельнометаллическую несущую конструкцию типа замкнутой оболочки с вырезами для окон и дверей, выполненную с гладкой обшивкой. Чтобы обеспечить требуемую несущую способность кузова, в конструкции боковых стен и крыши потребовалось использовать дополнительные элементы жесткости.

Рисунок 1.1 - Общий вид кузова пассажирского вагона модели 61-907железных дорог Узбекистана

Хребтовая, шкворневые и основные балки рамы кузова изготовлены из стали повышенной прочности 325-09Г 2С, пол вагона и обшивка кузова из углеродистой стали ОК 360В 4-III-3сп-св, а каркас кузова из углеродистой стали К 330В 5-III-15-св.

Несущие элементы рамы выполнены в традиционном стиле. Хребтовая балка выполнена из двутавра 30B2 в средней части и двух швеллеров №30-В в консольных частях. Швеллеры хребтовой балки по концам соединены передними и задними упорами. Концевая балка рамы выполнена из швеллеров №30-В, соединенных в середине швеллерами хребтовой балки и передним упором. Основные поперечные балки рамы выполнены из штампованных листов швеллерообразной формы переменной высоты по длине. Металлический настил пола рамы в консольных частях изготовлен из гладких листов толщиной 3 мм, а на участках между шкворневыми балками - из гофрированного листа толщиной 2,5 мм.

Одним из особенностей конструкции нового кузова является то, что его боковые стены выполнены из гладких листов (рисунок 1.2) толщиной 2,5 мм, поставляемого на АО "ТашВСРЗ" в виде рулонов. Каркас стены образован набором основных вертикальных и горизонтальных стоек Z-образного профиля, соответственно 55х 55х 50х 3 мм и 32х 40х 30х 2 мм, которые получались методом гибки из листового металла. Для повышения устойчивости кузова, в конструкции боковых стен использованы дополнительные элементы жесткости. Между вертикальными и горизонтальными стойками каркас боковой стены усилен промежуточными обвязками Z-образного и Г-образного профиля.

2. Неисправности кузова пассажирского вагона

Неисправности кузовов пассажирских вагонов, возникающие в процессе эксплуатации.

Наружные повреждения металлических стен и крыши кузова пассажирских вагонов в процессе эксплуатации происходят сравнительно редко и главным образом в результате случайных ударов при выполнении маневровых работ.

За 1 год коррозия поражает обшивку жестких некупейных вагонов на глубину 0,025-0,06 мм, вагонов-ресторанов на глубину 0,06-0,07 мм. При глубине коррозии обшивки до 1 мм прочность кузова не нарушается.

Однако при такой интенсивности повреждения коррозией в металлических полах туалетов и нижней части подоконного пояса через 12-18 лет эксплуатации образуются сквозные повреждения.

Запрещается постановка в поезда и следование в них пассажирских вагонов кузова которых имеют хотя бы одну из следующих неисправностей:

1. Перекос кузова более 50 мм.

2. Трещина в валике переходной площадки.

3. Трещина, излом или отсутствие деталей крепления аккумуляторного ящика и другого подвагонного оборудования.

4. Отказ генератора или предохранителей в его силовых цепях и цепях аккумуляторной батареи.

5. Отказ в системе люминесцентного освещения, при котором отсутствует освещение в салоне вагона.

6. Отказ системы контроля нагрева букс или наличие сигнала о замыкании одной из цепей потребителей на корпус вагона.

7. Отказ в цепи управления вентилятора, электродвигателя вентилятора.

Кроме перечисленного, не допускается отправление пассажирских вагонов с пункта формирования и оборота, если:

1. Не закреплены аккумуляторные батареи и перемычки.

2. Неисправны болты подвески и запоры крышек в аккумуляторных ящиках.

3. Низкий, менее 10 мм, уровень электролита в аккумуляторных батареях.

4. Загрязнены воздушные фильтры.

5. Нарушена регулировка вентилятора.

6. Высота подвагонного оборудования от головок рельсов менее 100 мм.

2.1 Повреждаемость и ремонт кузовов пассажирских вагонов

Главным фактором, определяющим техническое состояние и долговечность цельнометаллического пассажирского вагона (ЦМВ), является состояние элементов кузова каркаса и металлической обшивки пола, стен и крыши с точки зрения их коррозионной стойкости.

Вагон эксплуатируется в течение продолжительного времени в резко изменяющихся условиях. Во время пробега и на стоянках кузов вагона подвергается влиянию различных температур, соприкасается с воздухом разной влажности и других факторов, что приводит к повышенной коррозии обшивки и каркаса кузова.

Повреждения наружных поверхностей стен, пола и крыши в процессе эксплуатации происходят сравнительно редко и главным образом из-за случайных ударов при маневровых работах, из-за царапин и разрушения антикоррозионного покрытия. Эти повреждения наружной поверхности кузова легкодоступны для своевременного выявления и восстановления защитного покрытия и поэтому их влияние на долговечность кузова невелико. кузов пассажирский вагон

Обследование состояния внутренних поверхностей кузовов показало, что около 80 % вагонов, поступающих в третий капитальный ремонт, требуют восстановления кузова по коррозионному износу листов пола под туалетами, около 20 % вагонов нуждаются в восстановлении нижних листов обшивки боковых стен, особенно в нижней части подоконного пояса, где образуются сквозные коррозионные повреждения.

Состояние пола через 1 0--1 5 лет эксплуатации таково, что в консольных частях рамы покрытия потеряли свои защитные свойства, а в туалетах требуется полная замена листов обшивки пола (зона 1 рис.), так как толщина листов составляет 0,б...0,8 мм при первоначальной толщине З мм.

В средней части кузова оставшаяся толщина гофрированного листа пола составляет 0,7... 1,0 мм при начальной толщине 2 мм. Особенно интенсивно пол корродирует в зоне расположения нижней обвязки и против оконных проемов (зона 2).

В боковых стенах на междуоконных и надоконных панелях и крыше слой защитного покрытия в основном сохраняется, и только имеются повреждения в отдельных местах.

Наибольшие коррозионные повреждения боковой стены наблюдаются в нижней части на высоту до 200 мм под окнами (зона 4) и на высоту до 100 мм в зонах З между окнами.

Это дополнительно объясняется попаданием влаги снаружи через неплотности примыкания рамы окна к обшивке кузова.

Кроме того, интенсивно развивается щелевая коррозия в зонах расположения стоек и стрингеров, а также по сварным швам и околошовным зонам.

Поражение коррозией на всю конструктивную толщину металла (2 мм) наблюдается также по периметру оконных проемов на ширину 20...25 мм.



Рисунок 2.1 - Расположение наиболее повреждаемых зон кузова пассажирского вагона

Причинами интенсивного образования коррозии являются: повышенная влажность и постоянное скапливание конденсата на внутренних поверхностях элементов оболочки кузова; проникновение атмосферных осадков через неплотности оконных проемов; недостаточная длительность защиты металлических поверхностей применяемыми антикоррозионными материалами; недостаточная коррозионная стойкость применявшихся конструктивных сталей.

Для контроля технического состояния и определения степени коррозии поверхностей кузова при выполнении капитального ремонта первого объема (КР- 1) кузов осматривают с обстукиванием мест, наиболее подверженных коррозии и определяют степень коррозионного износа с помощью ультразвукового толщиномера.

На участках, где обнаружены коррозионные повреждения более 30 % сечения, производят разборку внутренней обшивки и тепло-изоляции для устранения выявленных повреждений.

При производстве КР-2 выполняют разборку внутреннего оборудования до металлических поверхностей пола и боковых стен до верхнего уровня оконныхпроемов.

При капитально-восстановительном ремонте (КВР) производится полная разборка всего внутреннего оборудования до металла с последующей дробеструйной очисткой внутренних и наружных поверхностей кузова. После выполнения разборочных работ поверхности кузова очищают от загрязнений, продуктов коррозии и старого лакокрасочного покрытия и определяют их техническое состояние.

При обнаружении зон с недопустимым коррозионным повреждением (более 30 %) толщины их восстановление производят путем постановки вставок или замены всей секции.

Постановка вставок допускается в случае, если площадь пораженного коррозией участка не превышает 1 м ². Допускается не более одной вставки в одной секции. Если пораженный участок более 1 м ² или требуется постановка второй вставки, то производят замену всей секции.

В наиболее подверженных коррозии помещениях пассажирских вагонов (в туалетах, тамбурах, кухне вагона-ресторана) при ремонте устанавливают специальные поддоны из стеклопластика в качестве верхнего настила пола.

Устранение пробоин и прорезов длиной более 100 мм и шириной более 3 мм производят постановкой вставок с приваркой их по периметру.

Ремонт оконных проемов кузова производят путем вырезки негодных частей и вварки вставок по периметру окна.

3. Технологический процесс ремонта кузова пассажирских вагонов

Подготовка вагонов к ремонту производится вне вагоносборочного участка на специально оборудованной открытой площадке или в крытом помещении, где вагоны промывают, осматривают, из букс удаляют смазку и смазывающие устройства, с кузовов снимают негодные деревянные и металлические детали.

Пассажирские вагоны перед ремонтом подвергают наружной и внутренней обмывке, производят санитарную обработку туалетов, проверяют и промывают системы отопления и водоснабжения.

Каждый вагон до постановки его в ремонт осматривает начальник депо или его заместитель совместно с приемщиком вагонов. При работе вагонного депо в две или три смены осмотр может производить старший мастер вместе с приемщиком вагонов. На каждый осмотренный вагон составляется опись работ, подлежащих выполнению сдельщиком до начала работы должен выдаваться наряд на работы, подлежащие выполнению по укрупненным нормам с указанием суммы заработка. Перед началом ремонтных работ должно быть обеспечено получение рабочими запасных частей и материалов в обменной кладовой.

В проектируемом депо для ремонта пассажирских вагонов предусмотрено малярное отделение, изолированная от вагоносборочного участка. В депо с двухпутным вагоносборочным участком и малярным отделением ремонт вагонов осуществляется на шести позициях с учетом пятидневной рабочей недели и восьмичасовым рабочим днем при простое вагонов в ремонте 40 ч. Перестановку вагонов на следующую позицию целесообразно предусматривать в перерыве между сменами.

Объем работы, выполняемой на позициях вагоносборочного участка рекомендуемой системе, следующий.

Снятие вентиляционных решеток, фильтров, вентиляционного агрегата и открытии оконных рам; проверка в рабочем режиме электроснабжения и сопротивления изоляции; снятии генератора, аккумуляторных батарей, деталей и узлов электроснабжения, замков, металлических и деревянных деталей внутреннего оборудования, неисправных узлов систем отопления и водоснабжения, кипятильника, влажная уборка.

Подъемка вагонов и выкатка тележек; ремонт систем отопления и водоснабжения, электро- и радиооборудования, замков, деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования вагонов; замена автосцепного устройства; ремонт приборов арматуры тормоза, буферных приборов, переходных площадок, рамок суфле; электросварочные работы; подготовка рамы, пола вагона снизу и деталей тормоза к окраске; подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона.

Рисунок 3.1 -- Проведение сварочных работ

Проверка плотности воздухопровода и работы тормоза; регулировка рычажной передачи; постановка на вагон деревянных и металлических деталей внутреннего оборудования и замков, приборов систем отопления, водоснабжения и окончание их ремонта приборов и узлов электроснабжения и вентиляции; подготовка кузова снаружи к окраске, окраска и сушка аккумуляторных ящиков внутри; постановка на вагон аккумуляторных батарей; проверка работы собранных систем.

Окраска рамы, пола вагона снизу, деталей тормоза, аккумуляторных ящиков снаружи, ударно-тяговых приборов, рамок суфле и переходных площадок; подготовка крыши, боковых и торцовых стен к окрашиванию; расчистка, зачистка, грунтование, шлифование и шпатлевание наружных поверхностей вагона, шпатлевание наружных поверхностей кузова второй раз; шлифование, наложение выявительного слоя на наружные поверхности кузова.

Окраска крыши, дефлекторов, труб кипятильника и котла, вагона внутри, наружных поверхностей кузова первый раз; сушка кузова; нанесение декоративных полос и окрашивание окон; влажная уборка перед лакированием; покрытие лаком деталей внутреннего убранства вагона.

Вагоноремонтные предприятия должны иметь средства технологического оснащения, обеспечивающие ремонт вагонов необходимого объема и качества, согласно требованиям настоящего Руководства, и способствующие высокому техническому уровню ремонта с наименьшими трудовыми и материальными затратами.

Расположение и планировка участков и отделений депо и цехов вагоноремонтных предприятий должны предусматривать поточность технологических процессов и сокращение путей транспортировки деталей и сборочных единиц при ремонте вагонов.

Материалы и комплектующие изделия, используемые при ремонте, должны соответствовать требованиям конструкторской документации, а подлежащие, в соответствии с действующими документами, обязательной сертификации, должны иметь соответствующие документы и, где это предусмотрено документацией, маркировку непосредственно на изделии.

Допускается заменять импортное оборудование и приборы на отечественные аналоги по согласованию установленным порядком.

Вносить изменения в конструкции основных сборочных единиц пассажирских вагонов (несущих элементов кузова и рамы, тележек, автосцепного устройства, тормозных приборов, колесных пар и буксовых узлов) допускается только с разрешения ОАО "УТЙ", а остальных составных частей вагона - с разрешения начальника Департамента пассажирских сообщений или его заместителя.

Работы по модернизации пассажирских вагонов должны выполняться в соответствии с технической документацией, согласованной установленным порядком.

Для производства деповского ремонта в депо должен быть создан технологический запас необходимых запасных частей и материалов.

Размеры технологического запаса основных узлов устанавливают с учетом выполняемой работы и фактического расхода.

Средства измерений и допускового контроля промышленного изготовления, а так же не стандартизированные, должны находиться в исправном состоянии и своевременно проходить обязательную периодическую государственную или ведомственную поверку в соответствии с нормативными документами базовой организации метрологической службы.

На средствах измерений, прошедших поверку, должно быть поверительное клеймо или выдан соответствующий документ о поверке (свидетельство, аттестат).

Конкретные средства измерения должны быть указаны в технологических процессах на ремонт отдельных составных частей и деталей вагонов, разрабатываемых на основании данного Руководства.

Ремонт вагонов должны производить высококвалифицированные рабочие и специалисты, знающие технологический процесс и организацию ремонта вагонов (узлов, деталей). Персонал, производящий ремонт вагонов, ежегодно должен проходить обучение. В случаях, предусмотренных нормативными документами, эти лица после прохождения обучения подвергаются проверочным испытаниям с выдачей документа установленной формы.

В производственных отделениях (участках) должны быть изоляторы брака (закрывающиеся помещения или емкости), в которых хранятся забракованные узлы и детали. Доступ в изолятор брака должен производиться только с разрешения работников службы качества предприятия.

На ремонтных участках должна быть следующая документация:

-- технологическая документация;

-- инструкции по технике безопасности;

-- должностные инструкции;

-- руководящие документы;

-- журналы испытаний, учета ремонтных работ (в случаях предусмотренных нормативными документами);

-- конструкторская документация (при изготовлении новых деталей или восстановлении деталей после наплавки).

Технические характеристики, полученные на испытательном оборудовании и средствах измерения, имеющих в своем составе микропроцессорную технику для автоматизированной регистрации испытания, должны фиксироваться на бумажном носителе и подписываться ответственными должностными лицами. Разрешается распечатка с магнитного носителя на бумажный носитель на другом печатающем оборудовании. Результаты испытаний должны также фиксироваться в журналах.

Документы, фиксирующие показания при испытаниях, как и журналы должны регистрироваться и сохраняться.

На основании документов о проведении ремонта (форма ВУ-36) вносится информация в паспорт вагона формы ВУ-5 и в электронный паспорт вагона.

Вагоны при выпуске из ремонта должны иметь: информационные рамки или доски для описи инвентарного имущества, правил внутреннего распорядка для пассажиров и расписания поездов, принципиальных схем электрооборудования, отопления, водоснабжения и др. (размещают на стенах в соответствующих местах вагона); полный комплект электроламп, комплект клиновых ремней для привода вагонного генератора.

Вагоны-рестораны с плитой кухни на жидком топливе должны быть укомплектованы исправным фитилем зажигания горелки, хранящимся в чехле, бачком для тушения фитиля, державкой фитиля, тремя ключами для вентилей (кранов) топливной арматуры, комплектом колосников и дверцей зольника.

4. Проектирование технологического оборудования

Установки домкратные стационарные УДС-120, УДС-160, УДС-200

Стационарные домкратные установки УДС-120, УДС-160 и УДС-200 применяются для подъема всех типов пассажирских вагонов плацкартные, купейные, вагоны рестораны с целью их ремонта или замены колесных пар (тележек). Обычно при проектировании ремонтных мастерских и депо закладываются фундаменты под домкраты, для этого мы предоставляем полный пакет документов для проектных институтов и согласовываем грузоподъемность, размещение электродвигателя, высоту подъема, разводку силовых кабелей и необходимое электропитание, напряжение и так далее. домкратные установки для пассажирских вагонов разной грузоподъемности. Основная линейка это установки в общей грузоподъемностью 120, 160 и 200 тонн.

Стационарные домкратные установки УДС-160 являются наиболее применяемым грузоподъемным оборудованием на железных дорогах, они универсальные и подходят практически для 90% всего подвижного состава при текущем или капитальном ремонте, а также при замене тележек с одной колеи на другую. Стационарные домкратные установки УДС-160 применяются для обслуживания грузовых и пассажирских вагонов, электровозов и тепловозов, полувагонов.

Домкраты стационарные не требуют специального крепления к фундаменту, поэтому их можно с помощью крана устанавливать в различных положениях в зависимости от длины рамы вагона. Домкраты устанавливаются попарно по разным сторонам железнодорожной колеи.

Таблица Технические характеристики домкратных установок модели УДС

Наименование	УДС-120	УДС-160	УДС-200
Грузоподъемность устанвоки, т	120	160	200
Высота подъема груза, мм	1960	2600
Минимальная высота площадок грузовых балок, мм	800
Минимальное расстояние от оси пути до грузовых балок, мм	1310
Тип привода	Редуктор с электродвигателем
Номинальное напряжение, В	380
Номинальная частота, Гц	50
Номинальная мощность, кВт	7,5 / 11,0
Габаритные размеры домкрата (ДхШхВ), мм, не более:	1600х 850х 2600	1600х 850х 3250	1600х 850х 3300
Масса (без масла в редукторе) домкрата, кг, не более	1635	1835	2215
Габаритные размеры шкафа управления (ДхШхВ), мм, не более:	530х 330х 1600
Масса шкафа управления, кг, не более	51	52
Масса установки (без масла в редукторах), кг, не более	6640	7440	8988

* в комплект стационарной домкратной установки входят четыре домкрата и пульт управления.

* домкраты могут оснащаться задним (индекс МА) или боковым (индекс ДА) расположением электродвигателя домкратов. Выбор расположения двигателя позволяет добиться максимально удобного размещения домкратных установок в стесненных условиях.



Рисунок 4.1 -- Домкрат модели УДС-120

Указание мер безопасности.

Станина кантователя должна быть установлена на фундаменте горизонтально.

К работе на кантователе допускается персонал, прошедший инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и изучивший его устройства.

Площадка, на которой расположен кантователь, должна быть свободна от посторонних лиц и лишних предметов.

Запрещается устранять обнаруженные дефекты во время поворота балки.

5. Охрана труда

Действующий в Республике Узбекистан Закон об охране труда устанавливает единый порядок организации охраны труда на производстве и направлен на обеспечение охраны здоровья и труда граждан.

Работники предприятия обязаны соблюдать установленные требования правил и норм по охране труда.

Условия трудового договора должны соответствовать требованиям законодательных и иных нормативных актов по охране труда.

Прием граждан на работу, противопоказанную им по состоянию здоровья, запрещается.

При приеме работника на работу с заведомо высоким уровнем потенциального риска заболеть профессиональным заболеванием администрация обязана предупредить его об этом.

При приеме на работу и во время всего действия трудового соглашения работник обязан проходить медицинские осмотры порядком, установленным органами здравоохранения. Работник не вправе уклоняться от прохождения медицинских осмотров.

При уклонении работника от прохождения медосмотра работодатель вправе не допускать его к работе.

После прохождения предварительного медосмотра, при приеме на работу, работник должен пройти обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда.

Все работники ремонтно-комплектовочного цеха вагонов занимаются проведением ремонтных работ. При производстве работ все рабочие обязаны:

знать и выполнять все требования имеющихся на рабочем месте инструкций по ТБ, технологических процессов соответствующего подразделения. При выполнении дополнительных обязанностей рабочие должны иметь удостоверение на право производства этих работ;

соблюдать меры пожарной безопасности;

уметь правильно оказывать первую (доврачебную помощь) при поражении электрическим током и при других несчастных случаях;

немедленно сообщать своему непосредственному руководителю обо всех замеченных нарушениях инструкций ТБ, в том числе о неисправностях оборудования, инструмента, защитных приспособлениях, спецодежды, создающих опасность для людей или могущих вызвать аварию, и немедленно принимать меры к предупреждению несчастных случаев;

сообщать непосредственному руководителю о полученной производственной травме и вместе с ним обратиться в медпункт для оказания медицинской помощи.

За нарушение требований нормативных актов по охране труда работники предприятия привлекаются к ответственности в установленном порядке.

Работы, связанные с ремонтом вагонов, необходимо выполнять с соблюдением чистоты и порядка на рабочем месте. Запрещается загромождать проходы в цехах.

Станочники обязаны после окончания работы произвести чистку станков и уборку древесной и металлической стружки.

Транспортировку запасных частей необходимо производить на исправных специальных механизированных средствах (тележках, поддонах, грузозахватных механизмах, электрокарах) с обязательным наличием на них даты последнего технического освидетельствования.

При транспортировке запасных частей из заготовительных цехов и складов с помощью механизированных средств в ремонтные цеха, груз необходимо укладывать на середину тележки и подклинивать его для предупреждения сдвига.

Все работники (согласно перечню цехов и отделений) должны работать в защитных касках.

При работе с грузоподъемными механизмами, рабочий должен обратить следующие внимания:

- мостовые краны должны быть исправными, должна висеть табличка с указаниями последних испытаний;

- проверить исправность тросов.

При производстве зацепочных работ, рабочий должен поднимать груз весом не более чем указано на табличке мостового крана;

- пользоваться исправными специальными чалочными приспособлениями.

Требования личной гигиены.

Все рабочие должны быть опрятно одеты, носить предусмотренную спецодежду. Не допускается ношение спецодежды расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Хранение и принятие пищи на рабочих местах не допускается. Принятие пищи должно осуществляться в столовой или в специально оборудованном для этой цели помещении.

Перед приемом пищи необходимо тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

5.1 Требования пожарной безопасности на участке

Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности при проведении сварочных работ и других огневых работ возлагается на начальника цеха, участка, на территории которых будут проводиться огневые работы.

Место огневых работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения. Все рабочие, занятые на огневых работах должны уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Приступать к проведению огневых работ можно только после выполнения всех требований пожарной безопасности. После окончания огневых работ их исполнитель обязан тщательно осмотреть место проведения этих работ, полить водой сгораемые конструкции и устранить нарушения, могущие привести к возникновению пожара.

В период проведения этих работ ответственным лицам должен быть установлен контроль за соблюдением исполнителем огневых работ мер пожарной безопасности и техники безопасности.

При проведении сварочных и других огневых работ запрещается:

Проведение огневых работ на постоянных и временных местах без принятия мер, исключающих возможность возникновения пожара.

Приступить к работе при неисправной аппаратуре.

Производить сварку и другие огневые работы свежеокрашенных изделий и конструкций до полного высыхания краски.

Пользоваться при огневых работах одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, керосина и др. горючих жидкостей.

Хранить в сварочных кабинах одежду, горючую жидкость и др. легко воспламеняющие предметы.

Допускать соприкосновение электрических приводов с баллонами со сжатым, сжиженными и растворенными газами.

Производить сварку и другие огневые работы аппаратов и коммуникаций, заполненных горючими и токсичными веществами, а также находившихся под давлением негорючих жидкостей, газов, паров и воздуха или под электрическим напряжением.

Выводы

В курсовом проекте предложен технологический процесс ремонта кузова пассажирского вагона.

Во время прохождения предвыпускной практики на "ТВСР" был собран материал по данной теме, кроме того, использовались данные по ремонту кузова пассажирских на других заводах республик СНГ.

Для улучшения качества ремонта кузова пассажирских вагонов повышения производительности труда и условий для работников завода в курсовом проекте предложено большинство ремонтных операций механизировать, для этого предлагается оборудование нового поколения.

Большое внимание в курсовом проекте уделено вопросам охраны труда и техники безопасности при выполнении ремонтных работ. На участке предусматривается хорошая вытяжная вентиляция, широкие проезды для транспорта, хорошая освещенность рабочих мест. Произведен расчет технико-экономических показателей участка по ремонту кузова, результаты которого показали, что предлагаемый технический проект рентабелен и может быть использован на вагоноремонтных предприятиях.

Список литературы

1. К.В. Мотовилов. Технология производства и ремонта вагонов М: Маршрут, 2003.

2. Бобровская И.И. Технология ремонта вагонов. Ташкент: Билим, 2006.

3. И.Ф. Пастухов, В.В. Лукин, Н.И. Жуков М: Транспорт, 1988.

4. В.И. Бесценный. Технология вагоностроения и ремонта вагонов М: Транспорт, 1976.

5. B.C. Герасимов. Технология вагоностроения и ремонта вагонов М: Транспорт, 1988.

...