Проектирование предприятия автомобильного транспорта

Размещено на http://www.allbest.ru/

министерство образования и науки алтайского края

краевое государственное бюджетное профессиональное

образовательное учреждение

«Славгородский аграрный техникум»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по МДК.01.02 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

на тему: «Проектирование предприятия автомобильного транспорта»

Выполнил: студент 4 курса

Антикеев Данил Евгеньевич

Славгород 2024



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для расчета

2.2 Расчет производственной программы по ТО

2.3 Расчет суточной программы по ТО транспортных средств

2.4 Расчет площади ремонтного участка

2.5 Расчёт численности производственных рабочих

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание малярного участка участка

3.2 Подбор необходимого оборудования для малярном участке

3.3 Организация и управление производством на малярном участке

3.4 Этапы малярных работ

4. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА

4.1 Техника безопасности при работе на малярном участке

4.2 Правила охраны труда в малярном участке цехе

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ



ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт наряду с другими видами транспорта составляет основу транспортной системы нашей страны и обеспечивает транспортные потребности населения и экономики за счет комплекса услуг и работ, выполняемых в сфере автотранспортной деятельности.

Основные задачи, стоящие перед автомобильным транспортом - своевременное, качественное и полное удовлетворение потребностей населения в перевозках, совершенствование транспортного обслуживания, повышение эффективности и качества работы транспортной системы.На любом автотранспортном предприятии очень важно поддерживать техническую готовность подвижного состава. Техническое обслуживание, диагностика и ремонт играют важную роль в обеспечении высокой технической готовности подвижного состава автомобильного транспорта.

Основная цель ТО автомобиля -- предупреждение и отдаление момента достижения им предельного состояния. Это достигается за счёт: Предупреждения возникновения отказа за счёт предупредительного контроля и доведения параметров технического состояния автомобиля (агрегата, механизма) до номинальных или близких к ним значений.

Уменьшения интенсивности изменения параметра технического состояния, снижения темпа изнашивания сопряжённых деталей.

Диагностирование позволяет:

оценить техническое состояние автомобиля в целом и отдельных его агрегатов и узлов без их разборок;

выявить неисправности, для устранения которых необходимы регулировочные или ремонтные работы;

прогнозировать ресурс надёжной работы автомобиля.

Целью курсового проекта является спроектировать малярный участок.

Задачами курсового проекта:

расчёт периодичности ТО ;

определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей;

расчёт численности рабочих;

выбор технологического оборудования;

планировка малярного участка.

Предмет исследования - проектирование малярного участка.

Объектом исследования является малярный участок.



1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ

ГАЗ-31105 «Волга» -- автомобиль, выпускавшийся Горьковским автомобильным заводом с 2004 по 2009 год.

Это был второй этап модернизации ГАЗ-3110.

Технические особенности:

новая передняя панель с опускающимся капотом и интегрированной в него решеткой радиатора;

новые блок-фары, вдохновлённые моделью 3111;

новая цифровая комбинация приборов на приборной панели;

более горизонтальная рулевая колонка;

более тонкие сиденья, позволяющие увеличить пространство для головы.

ГАЗ-31105 был доступен только в кузове седан.

ГАЗ-31105 служит для перевозки пассажиров. В данной статье будет описание ГАЗ-31105, технические характеристики.

Рис.1-ГАЗ-31105

Основные характеристики Таблица 1.

Марка	Волга
Модель	ГАЗ-31105
Модельный год	2003-2009
Тип кузова	Седан
Количество дверей	4
Количество мест	5



Эксплуатационные характеристики Таблица 2.

Вид топлива	АИ
Максимальная скорость	163 км/ч.
Расход топлива в смешанном цикле	10,4 л/100 км
Запас хода	481-739 км.
Объем топливного бака	70 литров

Габариты и размеры Таблица 3.

Длина	4921 мм
Ширина	1812 мм
Высота	1422 мм
Колея передняя	1500 мм
Колея задняя	1444 мм
Диаметр разворота	1100 мм

Двигатель

На ГАЗ 31105 Волга 2003, седан, 1 поколение, устанавливается рядный 4 цилиндровый двигатель марки ГАЗ-560. Это Дизельный двигатель объемом 2.1 литра и мощностью 95-114 л.с. с турбонаддувом. Сам двигатель имел чугунный литый блок цилиндров, 4 цилиндра, каждый цилиндр имел диаметр 85 миллиметров. Рабочий обьем составлял 2133 л.

Оснащен данный двигатель непосредственным впрыском топлива, микропроцессорной системой впрыска, что позволяет снизить токсичность отработавших газов, уменьшить дымность, шум, стабилизировать работу двигателя на холостом ходу. 

рабочий объем - 2134 куб.см

мощность - 94-114 кВт (л.с.);

номинальная частота вращения - 70(95)/4300 кВт (л.с.);

максимальный крутящий момент Н*м (кг*м) - 250 (26) / 2000

число цилиндров - 4;

диаметр цилиндра - 85 мм;

На 100 км пути автомобиль расходует 7-10 л топлива. Модель оснащается 1 топливным баком на 70 л.

Трансмиссия

На ГАЗ-31105 устанавливали механическую, 5 ступенчатую коробку с трехвальной схемой и пятой повышающей передачей, с задним приводом. Картер изготовлен из алюминиевого сплава. Состоит из двух частей -- переднего и заднего картеров.

Для обеспечения соосности опор валов и отверстий под штоки механизмов переключения картеры центруются установочными втулками, запрессованными в передний картер. Передний и задний картеры соединены между собой десятью болтами. Для обеспечения герметичности между картерами установлена паронитовая прокладка толщиной 0,33 мм.

На автомобилях Волга ГАЗ 31105 установлена двухвальная карданная передача, состоящая из переднего и заднего карданных валов с промежуточной опорой.

Шестерня первичного вала, а также шестерни I, II, III, V передач и передачи заднего хода находятся в постоянном зацеплении с блоком шестерен.

Эти шестерни косозубые. Вращаются на игольчатых подшипниках с пластмассовыми сепараторами. Промежуточная шестерня заднего хода вращается на насыпных роликах диаметром 3 мм на оси. Их опоры крепятся в обоих картерах болтами.

ПОДВЕСКА

На автомобилях Волга ГАЗ 31105 устанавливается передняя подвеска -- независимая, бесшкворневая, на верхних и нижних поперечных рычагах (нижние рычаги двойные), с винтовыми цилиндрическими пружинами, телескопическими гидравлическими амортизаторами двустороннего действия и стабилизатором поперечной устойчивости.

Основа передней подвески автомобиля Волга ГАЗ 31105 -- стальная кованая балка, на которую монтируются элементы подвески. Дополнительную жесткость креплению балки передней подвески к кузову машины ГАЗ 31105 придает растяжка, которая одним концом прикреплена к поперечине передних лонжеронов.

Другой конец растяжки закреплен в центре балки передней подвески на резьбе. По бокам к балке передней подвески автомобиля ГАЗ 31105 приклепаны и дополнительно закреплены электросваркой верхние опорные чашки пружин вместе с кронштейнами крепления верхних рычагов.

ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА

Автомобиль Волга ГАЗ 31105 имеет две независимые тормозные системы: рабочую и стояночную. Рабочая тормозная система на автомобилях Волга ГАЗ 31105 -- гидравлическая, двухконтурная (разделена на контуры привода передних и задних тормозных механизмов), с вакуумным усилителем, регулятором давления и индикацией недостаточного уровня тормозной жидкости в бачке.

При отказе одного из контуров тормозной системы другой контур обеспечивает торможение автомобиля Волга ГАЗ 31105, хотя и с меньшей эффективностью.

На автомобилях Волга ГАЗ 31105 устанавливаются тормозные механизмы передних колес -- дисковые, с однопоршневой плавающей скобой (при торможении поршень прижимает внутреннюю колодку к диску, а скоба, смещаясь в противоположном направлении, прижимает наружную).

РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ

Рулевое управление автомобиля Волга ГАЗ 31105 состоит из рулевого колеса, рулевой колонки, рулевого механизма с встроенным гидроусилителем и рулевого привода. Рулевое колесо с гофрированным металлическим энергопоглощающим элементом (типа «сильфон») закреплено на шлицах вала гайкой.

В рулевом колесе под декоративной накладкой установлен выключатель звукового сигнала. Рулевой вал установлен в трубе рулевой колонки на двух шариковых подшипниках и соединен с рулевым механизмом карданным шарниром. Подшипники установлены на полиуретановых втулках.

Рулевая трапеция на автомобиле Волга ГАЗ 31105 состоит из боковых тяг, тяги сошки, маятникового рычага и поворотных рычагов. Сошка, тяги, маятниковый и поворотные рычаги соединены через разборные шарниры с полусферическими пальцами. Корпуса пяти шарниров запрессованы в проушины тяг, а одного -- в проушину маятникового рычага.

Шарниры тяги сошки и маятникового рычага на автомобиле ГАЗ 31105 защищены от грязи и влаги колпачковыми резиновыми уплотнителями с распорными металлическими втулками. Уплотнители шарниров боковых тяг -- резиновые, гофрированные, с металлической обоймой для напрессовки на буртик тяги и полиэтиленовой распорной втулкой



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные для расчёта

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Марка автомобиля - ГАЗ 31105.

Списочное количество автомобилей -290.

Суточный пробег автомобиля - 560 км.

Отношение новых к капитально отремонтированным автомобилям - 210/80.

Категория эксплуатации - III.

Наименование проектируемого объекта - малярный участок.

2.2 Расчет производственной программы по ТО

Коэффициент технической готовности автомобилей определяется по формуле:

(2).

Где, Дто-тр - удельная продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР, дней/1000км. Для легковых автомобилей - 0,3;

К1/4 - коэффициент корректирования простоя ПС в ТО, ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации. Принимаем К4=1,6;

Lсс - средний суточный пробег автомобиля 560 км.

Определяем коэффициент технической готовности:

После расчета видим, что коэффициент технической готовности ГАЗ 3110 составляет Аm=0,79.

Теперь рассчитаем годовой пробег автомобиля, который определяется по формуле:

(3).

где, lсс - среднесуточный пробег автомобиля;

Дрг - количество дней работы подвижного состава на линии в течении года. Принимаем Дрг =300;

Аm - Коэффициент технической готовности - 0,79.

И годовой пробег автомобильного парка:

Число воздействий за год на один автомобиль.

Формулы выглядят в следующем виде:

Nкр = Lц / Lг = 1(4).

Nто-2 = (Lг / Lкто-2 ) - Nкр(5).

Nто-1 = Lг / Lкто-1 - ( Nкр + Nто-2 ) (6).

Nео с = Lг / lсс(7).

N ео с = ( Nто-1 + Nто-2 ) *1,6 (8).

Nд2=1.2*Nто-2(9).

Nд1=1.1*(Nто-1+ Nто-2)(10).

Где,

Lг- годовой пробег;

Nто-2 - пробег до ТО-2,ТО-1, ЕО с, т, Д-1, Д-2.

Выполним расчет ГАЗ 31105:

Nкр=*=1

Nто-2=(/20000) - 1 = 5,6 6

Nто-1=(/5000) - (1+6) =15,516

Nео с=/560=237

Nео т=(6+16) * 1,34 = 28,629

Nд2=1.2*6=7

Nд1=1.1*(6+16) =24,2 24

Таблица 4.

Производственная программа по количеству воздействий за год

Параметры	Значение
Автомобиль	ГАЗ 31105
Д то-тр дней\1000км	0.3
К1/4	1,6
Аm	0,79
Nкр	1
Nто-2	6
Nто-1	16
Nео с	237
Nео т	29
Nд2	7
Nд1	24

Годовое число воздействий на группу автомобилей определяем по формуле:

? N1Г. = N1.Г. • АИ;(11).

где АИ -- списочное число автомобилей.

Рассчитаем ГАЗ 31105:

? Nкр=1*290=290

? Nто-2=6*290=1740

? Nто-1=16*290=4640

? Nео с=237*290=68730

? Nео т=29* 290=8410

? Nд1=24*290=6960

? Nд2=7* 290=2030

Таблица 5.

Годовая производственная программа для парка автомобилей

Параметры	Значение
? Nкр	160
? Nто-2	1740
? Nто-1	4640
? Nео с	68730
? Nео т	8410
? Nд-1г	6960
? Nд-2г	2030

2.3 Расчет суточной программы по ТО транспортных средств

Суточную производственную программу определяем по формуле:

(12).



Где Др.г. - годовое число дней работы зоны предназначенной для

выполнения определенного вида ТО, ЕО или диагностирования, день.

Принимаем 250 дня для ТО, для диагностирования 270 и 300 дня для ЕО.

Рассчитаем для Волги ГАЗ-31105:

? Nто-1=4640:250=18,619

? Nто-2=1740:250=6,97

? Nео с=68730:300=229,1229

? Nео т=8410:300=28

? Nд-1г=6960:270=25,826

? Nд-2г=2030:270=7,58

Таблица 6.

Суточная производственная программа для всех автомобилей

Параметры	Значение
? Nто-2	7
? Nто-1	19
? Nео с	229
? Nео т	28
? Nд-1г	26
? Nд-2г	8

2.4 Расчет площади ремонтного участка

Расчет площади ремонтного участка определяется по формуле:

Зуч = Рсум * Кп;(13)

Где, Р сум. - суммарная площадь проекции оборудования, м2;

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем - 4.

Р уч = 35,25* 5,5-193,86 м2

Тогда, принимаем, L=16, B=12.

2.5 Расчёт численности производственных рабочих

Расчёт численности производственных рабочих определяется по формуле:

Рт=Тг / Фт(13)

Где:

Тг - годовой объем работ участка, исходя из нормативов принимаем 4088,11 (чел. - ч),;

Фт- годовой фонд времени (в часах).

Для того, чтобы определить годовой фонд времени, воспользуемся формулой:

Фт= (Дкг-Дв-До-Дп) *8* 1(14)

Где,

Дкг - число календарных дней в году - 365;

Дв - число выходных дней в году - 114;

Дп - число праздничных дней в году -6;

До - число отпускных дней в году - 28;

8-продолжительность смены (в часах);

1 - час сокращения смены рабочего дня перед праздничными днями.

Годовой фонд времени на одного рабочего:

Фт= (365-114-28-6) *8* 1=1736 ч.час.

Теперь, зная фонд рабочего времени одного рабочего, найдем численность производственных рабочих:

Рт=4449,12 : 1736= 2,56 =3 чел.

Принимаем 3 рабочих на малярном участке.



3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание малярного участка участка

Участок окраски автомобилей (малярный участок АТП) предназначен для подготовки автомобилей к покраске, окраски автомобиля, окраски отдельных элементов кузова (кабины) автомобиля. Малярный участок состоит из пяти постов: 1 пост - пост приемки и контрольного осмотра, 2 поста -- подготовка автомобиля к покраске, 3 пост - окраска небольших повреждений окраски автомобиля, 4 пост - окраска автомобиля в окрасочной камере.

Малярные работы являются завершающими при ремонте кузова автомобиля, потому в малярный участок автомобили поступают после выполнения всех видов работ. При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Окраска и сушка автомобилей производится в специальных камерах.

На данном участке может выполняться окраска со снятием старого лакокрасочного покрытия, подкраска местных повреждений, окраска отдельных частей кузова, нанесение антикоррозионной противошумной мастики на днище кузова.

Участок малярных работ должен находиться рядом с участком кузовного ремонта. Хороший участок покраски требует больших затрат. Результат малярных работ виден невооруженным глазом, поэтому сэкономить на качестве не получится.

При использовании «мокрого» метода пыли практически нет, поэтому работы можно проводить в любом помещении, которое хорошо проветривается. Но это более медленный процесс, так как требует много ручного труда. Кроме этого, влага долго испаряется с обработанной поверхности.

На участке подготовки сложного оборудования нет. В основном это шлифовальный и полировальный инструмент, всякие бруски, шкурки. Также на этом участке можно обрабатывать кузовные панели, грунтовать поверхности перед покраской. Работы по подготовке, шлифованию и грунтованию отнимают в 3 раза больше времени, чем сама покраска, а чтобы камера не простаивала, участок подготовки должен быть загружен на все 100 %. Обычно для бесперебойной работы камеры достаточно 2-3 участков подготовки.

Самое главное в малярном цеху -- покрасочно-сушильная камера. Она представляет собой закрытый бокс со специальным освещением, воздухообменом и температурным режимом.

У всех камер принцип работы общий. Есть два режима -- покраски и сушки. В режиме покраски в камеру засасывается воздух с улицы, очищается фильтрами, нагревается примерно до 20-25 градусов, еще раз очищается и подается внутрь бокса.

Воздух поступает с потолка, чтобы любая пыль и взвесь от краски быстрее оседали. После окончания покраски в камере происходит продувка, во время которой из нее окончательно удаляются продукты покраски. После этого начинается сушка.

3.2 Подбор необходимого оборудования для маляного участка

Для эффективного функционирования малярного участка его необходимо оборудовать следующим:

Оборудование малярного участка

Таблица 7.

Наименование	Кол-во	Габариты, мм	Мощность, кВт
Ручной краскопульт	2	27х13х25	0.035
Красконагнетательный бак	2	670х410х350	-
Жерновая краскотерка	2	730 х 360 х 600	2,2
Эдектрокраскопульт	2	26.5х12х26	0.1
Шлифовальная машина	2	503х140х250	0.3
Покрасочная камера	1	4179х3970х4080	59
Мойка для краскораспылителей	2	1400х620х400	-
Стеллаж для краски	1	1000х700х300	-
Верстак для подбора краски	1	880х1000х700	31
Верстак для подготовки к окраске	1	1740x633x1445	22

3.3 Организация и управление производством на малярном участке

Инновационные технологии модернизируют процесс покраски изделий. Покрасочные отделения позволяют выполнять большие объемы работ в сжатые сроки. Но для организации такого пространства необходимо определить класс пожарной опасности, продумать наличие цехов и помещений, проверить на соответствие регламентации окрасочного процесса. Важно соответствие взрывобезопасности, пожарной безопасности, безопасность производственного и окрасочного процесса.

Покрасочный цех моделируется в зависимости от вида сырья, которое будет окрашиваться. Отдельно планируются помещения для изготовления, смешивания лакокрасочных изделий, грунтовок или растворителей. Стандартное покрасочное отделение включает в себя следующие модули

окрасочное;

сушильное;

для изготовления составов;

для хранения оборудования и сырья;

для контроля процессов и качества.

Комплекс подготовки, мойки, окраски и сушки деталей и оборудования включает проходную дробеструйную камеру, где проходит абразивная обработка изделий, удаление следов наклепа, ржавчины и окалины.

Ограничивается помещение складными ручными воротами, при желании дополняют защитной шторой. Комплекс оснащают системой рекуперации дроби для убора и ликвидации абразива, а также вентиляционной установкой с повышенным расходом воздуха до 17000 кубометров в час. Обязательно настраивают системы освещения.

На рисунке 2 приведена схема технологического процесса на малярном участке.

Рис. 2 - Технологический процесс на малярном участке.

Комплекс дополняют окрасочно-сушильной камерой. При разработке учитывается максимальный вес и размер обрабатываемых изделий. Проходная камера оснащена разрезной крышей. Для автоматизации процесса устанавливается автоматический элеватор в каждой камере. Он позволяет поднимать и опускать изделия вне зависимости от веса, размера, облегчая процесс окрашивания или сушки. Для перемещения изделий используются многостворчатые складные ворота. Присутствуют приточно-вытяжные конструкции с повышенным расходом воздуха до 41 000 кубометра в час.

Технология производства покрасочного отделения включает разработку проходной моечно-сушильной камеры. Здесь также может осуществляться подготовка изделий к покраске удаление загрязнений с внешних или внутренних частей. Возможна реализация сушки при высокой температуре и обдувка воздухом.

Покрасочное отделение может быть выполнено как в классическом варианте, так и смоделировано по желанию заказчика.

Чтобы начать функционирование и запустить процесс окрашивания, помещение проверяют на соответствие требованиям. Участки и помещения должны учитывать нормы и правила, установленные органами государственного надзора. Основные моменты:

располагают в изолированных помещениях;

оснащают дополнительной вентиляцией;

должны присутствовать ограждения взрывопожароопасной зоны;

место производства лакокрасочных материалов ограждается отдельно;

необходимо оборудование для улавливания неосевшей краски, отсоса воздуха.

Если при производстве, очистке и окрашивании выделяется большое количество пыли, которое при высокой концентрации может воспламениться, то производство относят к пожаро- взрывоопасным. Все помещения оснащаются средствами пожарной безопасности. Оборудование должно оснащаться сигнализацией, а корпуса соединены средствами связи.

Технологический процесс окрашивания складывается из сле­дующих основных операций: подготовки поверхности, грунтова­ния, шпатлевания, нанесения покрывных материалов (краски, эмали, лака) и сушки покрытий.

Приготовление окрасочных материалов. Перед употреблением ок­расочные материалы тщательно перемешивают электромеханичес­ким или вибрационным способом, процеживают и разбавляют соот­ветствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости.

Подготовка поверхности детали к окраске производится с це­лью удаления различного рода загрязнений, влаги, коррозионных Повреждений, старой краски и др. Примерно 90 % трудозатрат при­водится на подготовительные работы и только 10% -- на окраши­вание и сушку. От качества подготовки поверхностей в значитель­ной степени зависит долговечность лакокрасочного покрытия.

Окрашиваемая поверхность в зависимости от применяемого способа ее очистки может иметь различную степень шероховатос­ти, отличающуюся размером выступов и глубиной впадин. Для обеспечения защиты металла от коррозии толщина слоя краски должна превышать выступающие на металле гребешки в 2... 3 раза

Подготовка поверхностей к окраске включает очистку деталей, обезжиривание, мойку и сушку. Очистка деталей от загрязнений производится механической обработкой (механическим инструмен­том, сухим абразивом, гидроабразивной очисткой и др.) или хи­мическим способом (обезжириванием, одновретленным обезжириванием и травлением, фосфатированием и др.). Загрязнения не жирового происхождения удаляются водой или щетками. Влажные поверхности протирают сухой ветошью.

После нанесения каждого слоя лакокрасочных материа­лов проводится сушка. Она может быть естественной и искусствен­ной. Процессы естественной сушки ускоряют интенсивная солнеч­ная радиация и достаточная скорость ветра. Чаще всего естествен­ная сушка применяется для быстросохнущих лакокрасочных материалов.

Основные способы искусственной сушки: конвекци­онная, терморадиационная, комбинированная.

Контроль осуществляют внешним осмотром, измерениями толщины нанесенного слоя плен­ки и адгезионных свойств подготовленной поверхности.

Внешним осмотром выявляют наличие блеска покрытия, сор­ности, рисок, потеков и других дефектов окрашенной поверхнос­ти. На поверхности допускаются на 1 дм2 площади не более 4 шт. соринок размерами не более 0,5 х 0,5 мм, незначительная шагрень, отдельные риски и штрихи. Лакокрасочное покрытие не должно иметь подтеков, волнистости и разнооттеночности.

Рис.3 Линейная структура управления персоналом

транспортный малярный ремонтный

3.4 Этапы малярных работ

Этап 1: Подготовка поверхности

Рабочая поверхность должна быть очищена от пыли грязи, в особенности - от жирных пятен. В противном случае наносимые вами малярные составы будут плохо ложится, а высохнув, будут отваливаться вместе с частицами пыли.

Убедитесь, что стены сухие. Особенно это актуально для пористых поверхностей, например, древесины. Заполнившая поры влага будет препятствовать попаданию в них составов.

Не следует начинать малярные работы на холоде или в жару.

Этап 2: Грунтование

Качественная грунтовка позволяет не счищать остатки старого покрытия, например, штукатурки - состав сделает рыхлую поверхность более прочной и повысит адгезию (способность сцепиться с другими малярными составами). Хорошо прогрунтованное основание добавит немало плюсов:

Если обрабатываемая поверхность рыхлая (старая кирпичная кладка, штукатурка и другие минеральные основания), грунт проникнет в ее внешний слой и сделает более прочной.

Грунтовка может содержать специальные составы, предохраняющие металл от коррозии, дерево - от гниения и насекомых, кирпич - от появления плесени.

Грунтовочный состав с высокими адгезионными свойствами позволит наносить краску даже на гладкие основания (например, уже окрашенные стены).

Таким образом, даже если вы столкнетесь с самой неподходящей, старой, непрочной, сложной поверхностью, хорошая грунтовка не позволит шпатлевке и краске отвалиться через несколько недель или месяцев.

Этап 3: Шпатлевание

Задача шпатлевки не только в затирании швов, щелей и выравнивания неровных стен. Неизбежные мелкие неровности и шероховатости поверхности могут увеличить расход финишного покрытия (например, краски) до 2-х раз. Шпатлевка поможет избежать этого и сэкономить средства.

Этап 4: Нанесение финишного покрытия

Если подготовка поверхности под нанесение финишного слоя проведена некорректно, выбор даже высококачественной и дорогостоящей краски не поможет добиться успеха. При этом дорогая краска не гарантирует отличный результат и достижение поставленных целей. Чтобы избежать грубых ошибок, необходимо знать следующее:

Для помещений с серьезным воздействием температуры и влаги (например, кухни) подходящий вариант - прочная водоотталкивающая алкидная эмаль. Неподходящий вариант - дешевый поливинилацетатный состав, который плохо переносит мытье.

Помещения с непосредственным воздействием воды (например, ванные комнаты). Подходящий вариант - резиновая краска. Неподходящий вариант - паропроницаемая акриловая краска.

Жилые помещения (например, спальня, детская). Подходящий вариант - экологичная паропроницаемая краска. Неподходящий вариант - силиконовая краска.

Каждая конкретная малярная задача требует своих особых действий в зависимости от целей применения и свойств окрашиваемых поверхностей.



4. ПРОТИВОПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ОХРАНА ТРУДА

4.1 Техника безопасности при работе на малярном участке

К самостоятельной работе на малярном участке допускаются мужчины не моложе 18 лет, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, обученные безопасным методам работы.

Маляр, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца), не должен приступать к работе.

При поступлении на работу маляр должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравмедпромом.

Маляр обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, утвержденные на предприятии.

Продолжительность рабочего времени маляра не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиком сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Маляр должен знать, что опасными и вредными факторами, которые могут воздействовать на него в процессе работы.

Оборудование и инструмент в результате неправильной эксплуатации или неисправности могут привести к травмам.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми маляр не обучен и не проинструктирован.

Маляр должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты маляру выдаются: защитный комбинезон, перчатки, спец-обувь, респиратор, защитные очки.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты маляр должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения этих нарушений и неисправностей.

Работодатель обязан обеспечить:

1) безопасность окрасочных работ, содержание технологического оборудования в исправном состоянии и его эксплуатацию в соответствии с требованиями Правил и технической (эксплуатационной) документации организации-изготовителя;

2) обучение работников по охране труда и проверку знаний требований охраны труда;

3) контроль за соблюдением работниками требований инструкций по охране труда.

При выполнении окрасочных работ на работников возможно воздействие вредных и (или) опасных производственных факторов, в том числе:

1) движущихся машин и механизмов;

2) незащищенных подвижных частей окрасочного оборудования;

3) передвигающихся окрашиваемых изделий;

4) повышенной запыленности и загазованности воздуха рабочей зоны;

5) повышенной температуры лакокрасочных материалов (далее - ЛКМ), моющих и обезжиривающих жидкостей, паров и газов, поверхности оборудования и изделий;

6) повышенной или пониженной температуры воздуха рабочей зоны;

7) повышенных уровней шума, вибрации и ультразвука при подготовке поверхности изделий к окрашиванию и при работе вентиляторов окрасочных установок;

8) повышенных уровней ультрафиолетового, инфракрасного, альфа-, бета-, гамма- и рентгеновского излучений, возникающих при работе сушильного оборудования;

9) незащищенных токоведущих частей установок подготовки поверхности, электроосаждения, окрашивания в электростатическом поле и сушильных установок;

10) повышенной ионизации воздуха на участках окрашивания в электростатическом поле;

11) повышенной напряженности электрического поля и повышенного уровня статического электричества, возникающих при окрашивании изделий в электростатическом поле, а также при перемещении по трубопроводам, перемешивании, переливании (пересыпании) и распылении жидких и сыпучих материалов;

12) струй ЛКМ, возникающих при нарушении герметичности окрасочной аппаратуры, работающей под давлением;

13) вредных веществ в ЛКМ и других рабочих составах, действующих на работников через дыхательные пути, пищеварительную систему, кожный покров и слизистые оболочки органов зрения и обоняния;

14) замыкания электрических цепей через тело работника;

15) недостаточной освещенности рабочей зоны;

16) расположения рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола).

При организации выполнения работ, связанных с воздействием на работников вредных и (или) опасных производственных факторов, работодатель обязан принимать меры по их исключению или снижению до уровней допустимого воздействия, установленных требованиями соответствующих нормативных правовых актов.

При невозможности исключения или снижения уровней вредных и (или) опасных производственных факторов до уровней допустимого воздействия в связи с характером и условиями производственного процесса проведение работ без обеспечения работников соответствующими средствами индивидуальной и (или) коллективной защиты запрещается.

4.2 Правила охраны труда в малярном участке цехе

Работы с повышенной опасностью должны выполняться в соответствии с нарядом-допуском на производство работ с повышенной опасностью, (оформляемым уполномоченными работодателем должностными лицами (рекомендуемый образец предусмотрен приложением к Правилам).

Нарядом-допуском определяются содержание, место, время и условия производства работ с повышенной опасностью, необходимые меры безопасности (в том числе выдаваемые средства индивидуальной защиты), состав бригады и работники, ответственные за организацию и безопасное производство работ.

Наряд-допуск выдается на срок, необходимый для выполнения заданного объема работ, но не более чем на 15 календарных дней со дня начала выполнения работ. Срок действия наряда-допуска может быть продлен (однократно) должностным лицом, выдавшим наряд-допуск, не более чем на 15 календарных дней. По истечении указанного срока должен выдаваться новый наряд-допуск.

В случае возникновения в процессе выполнения работ и (или) подготовки рабочего места вредных и (или) опасных производственных факторов, не предусмотренных нарядом-допуском, работы должны быть прекращены, наряд-допуск аннулирован. Работы возобновляются после выдачи нового наряда-допуска.

При совместном производстве нескольких видов работ, по которым требуется оформление наряда-допуска, допускается оформление единого наряда-допуска с включением в него требований по безопасному выполнению каждого из вида работ.

Порядок производства работ с повышенной опасностью, оформления наряда-допуска и обязанности уполномоченных работодателем должностных лиц, ответственных за организацию и безопасное производство работ, устанавливаются локальным нормативным актом работодателя.

К работам с повышенной опасностью, выполняемым с оформлением наряда-допуска, относятся:

1) окрасочные работы крупногабаритных изделий вне окрасочных камер;

2) окрасочные работы на высоте, выполняемые на рабочих местах с территориально меняющимися рабочими зонами;

3) окрасочные работы крыш зданий при отсутствии ограждений по их периметру;

4) окрасочные работы, выполняемые в замкнутых объемах, в ограниченных пространствах;

5) окрасочные работы грузоподъемных кранов;

6) работы по очистке емкостей для ЛКМ, растворителей и разбавителей при необходимости нахождения работников внутри емкостей;

7) окрасочные работы в местах, опасных в отношении загазованности, взрывоопасности и поражения электрическим током.

Перечень работ, выполняемых по нарядам-допускам, утверждается работодателем и может быть им дополнен, исходя из специфики своей деятельности.

Оформленные и выданные наряды-допуски учитываются в журнале, в котором отражаются следующие сведения:

1) название подразделения;

2) номер наряда-допуска;

3) дата выдачи наряда-допуска;

4) краткое описание работ по наряду-допуску;

5) срок, на который выдан наряд-допуск;

6) фамилии и инициалы должностных лиц, выдавших и получивших наряд-допуск, заверенные их подписями, с указанием даты подписания;

7) фамилия и инициалы должностного лица, получившего закрытый по выполнении работ наряд-допуск, заверенные его подписью, с указанием даты получения.

Закрытые по завершении работ наряды-допуски хранятся 1 год. Если при выполнении работ по нарядам-допускам имели место несчастные случаи на производстве, то эти наряды-допуски должны храниться вместе с материалами расследования указанных несчастных случаев.

Срок хранения журнала учета выдачи нарядов-допусков на производство работ с повышенной опасностью - 6 месяцев после внесения последней записи.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью моего курсового проекта является спроектировать малярный участок на АТП.

Задачами проекта является расчёт периодичности ТО; определение: числа обслуживаний за год, коэффициента технической готовности, суточной программы автомобилей; расчёт численности рабочих; выбор технологического оборудования; планировка моторного участка и др.

Во время выполнения курсового проекта мною были получены знания об работе АТП и малярного участка. Разработал чертеж АТП и малярного участка.

При не соблюдении графика технического обслуживания происходит износ деталей и поломка механизмов, может повлечь за собой серьезные неисправности, что приводит к большим затратам.

Автомобиль, даже в исправном состоянии, является источником повышенной опасности, и управление им требует определённого уровня знаний и навыков. Периодическое техническое обслуживание автомобиля необходимо для обеспечения устойчивой работы всех его узлов и агрегатов, а также способствует увеличению срока его эксплуатации. Управление технически исправным автомобилем снизит риск возникновения аварийных ситуаций.

Водители должны вовремя проводить техническое обслуживание автомобиля: двигателя, трансмиссии, ходовой части, электрооборудования, кузова и кабины.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

Автоматизированное проектирование систем управления. - М.: Машиностроение, 2023. - 344 c.

Волгин, В.В. Автотранспортное предприятие. Справочник кадровика / В.В. Волгин. - М.: Дашков и К°, 2020. - 980 c.

Секирников, В.Е. Охрана труда на предприятиях автотранспорта: Учебник / В.Е. Секирников. - М.: Academia, 2019. - 205 c.

Савенко, Л.Е. Справочник мастера малярных работ: Л.Е. Савенко-Шарыпова К, 2016 г.-187 с.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 2021 г. 128 с.

Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 2018 г. 216 с.

Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, ПАТО и БЦТО. Мн.: НПО Транстехника, 2020 г.-180 с.

И.И. Денкер, В.В. Вольберг. Технология окраски изделий в машиностроении, 2020 г. 189 с.

Тахтамышев, Х.М. Основы технологического расчета автотранспортных предприятий: Учебное пособие / Х.М. Тахтамышев. - М.: Инфра-М, 2019. - 400 c.

Размещено на Allbest.Ru/

...