Разработка технологии изготовления и ремонта деталей подвижного состава

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Федеральное государственное бюджетное образовательноеучреждение высшего образования«Омский государственный университет путей сообщения»(ОмГУПС (ОмИИТ))

Кафедра «Технологии транспортного машиностроения и ремонтаподвижного состава»

Пояснительная записка к курсовой работе по дисциплине

«Производство и ремонт подвижного состава»

«Разработка технологии изготовления и ремонта деталей подвижного состава»

Студента гр. 17И

Кравцова М.Р.

Омск 2021

Омский государственный университет путей сообщения

Кафедра «Технологии транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава»

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу по дисциплине «Производство и ремонт подвижного состава»

Студент: гр. 17И, Кравцова Маргарита Рашидовна.

Сроки проектирования: с 07.09.2021 по 26.12.2021.

Тема курсовой работы: «Разработка технологии изготовления и ремонта деталей подвижного состава».

Изделие: магнитная система тягового электродвигателя НБ-514

Реферат.

Содержание.

Введение.

1. Конструкторско-технологический анализ объекта проектирования.

1.1. Анализ конструкции и эксплуатационных показателей тягового электродвигателя НБ-514.

1.2. Анализ технологичности конструкции магнитной системы двигателя НБ-514.

2. Разновидности отказов и неисправностей магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514.

3. Разработка технологического процесса ремонта магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514.

Заключение.

Библиографический список.

Приложение. Комплект технологических документов.

Реферат

УДК 621.9.06-529

Конструкция, технологичность, маршрут, операция, технологический процесс, изготовление, ремонт, себестоимость.

Объектом исследования является тяговый электродвигатель НБ-514 , сборочная единица - магнитная система двигателя.

Цель работы - разработать технологические процессы изготовления и ремонта магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514.

В курсовом проекте проведен выбор действующего типового технологического процесса - изготовление магнитной системы, составлен технологический процесс изготовления и произведена разработка технологических операций.

Курсовая работа выполнена в текстовом редакторе Microsoft Word 2010.

Графический материал выполнен в КОМПАС-3D V18.

Содержание

Введение

1. Конструкторско-технологический анализ объекта проектирования

1.1 Анализ конструкции и эксплуатационных показателей тягового электродвигателя НБ-514

1.2 Анализ технологичности конструкции магнитной системы двигателя НБ-514

2. Разновидности отказов и неисправностей магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514

3. Разработка технологического процесса ремонта магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514

Заключение

Библиографический список

Приложение

Введение

В настоящее время в связи с ростом скоростей, увеличением весовых норм поездов и повышением требований к безопасности движения значительно возросло значение эксплуатационной надежности локомотивов.

Надежность локомотивов в эксплуатации обеспечивается в основном своевременным и качественным техническим обслуживанием и ремонтом, что во многом зависит от уровня технологической готовности локомотиворемонтного производства.

Анализ основных показателей технического состояния локомотивного парка магистральных железных дорог показывает, что общее число неисправных локомотивов сохраняется на уровне 10-12 %. Высокими остаются показатели простоев на всех видах ремонта, количество отказов и случаев непланового ремонта локомотивов. Наиболее часто выходят из строя электрическая аппаратура 44-55 %; тяговые электродвигатели (ТЭД) 13-17 %; вспомогательные электрические машины 3,5-5,3 % от общего числа отказов.

Неисправности коллекторно-щёточного узла (КШУ) составляют 10-15 % от общего количества отказов ТЭД электровозов. Основными причинами такого положения являются неудовлетворительное качество текущего ремонта и технического обслуживания, недостаточный уровень механизации трудоемких производственных процессов ремонта.

Таким образом, одной из актуальных задач в локомотивном хозяйстве сети железных дорог является улучшение технического состояния электровозов в эксплуатации за счет совершенствования и повышения качества технического обслуживания и ремонта посредством применения в ремонтных локомотивных депо прогрессивных технологий и современных средств технологического оснащения, т. е. путем совершенствования технологической подготовки производства.

В рамках данной работы будут рассмотрены технологические процессы по изготовлению и ремонту тягового электродвигателя НБ-514 электровозов.

1. Конструкторско-технологический анализ объекта проектирования

1.1 Анализ конструкции и эксплуатационных показателей тягового электродвигателя НБ-514

Электродвигатель НБ-514 (рис. 1) предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из КС, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза.

Рисунок 1 - Тяговый двигатель НБ-514 (общий вид): 1 - трубка для добавления смазки в якорный подшипник; 2 - крышка коробки выводов; 3 - крышка верхнего смотрового люка; 4 - букса моторно-осевых подшипников; 5 - вкладыши моторно-осевых подшипников; 6 - вал якоря

Технические данные электродвигателя НБ-514, следующие:

Мощность, кВт 835/780 Напряжение на коллекторе, В 980/980 Ток якоря, А 905/843 Частота вращения якоря, об/мин 905/925 Количество вентилирующего воздуха, м3/мин, не менее 95 КПД, % 94,1/94,3 Класс изоляции по нагрево-стойкости р Сопротивление при температуре + 20 °С, Ом: цепи всех катушек главных полюсов (без шунта) 0,00706 цепи всех катушек добавочных полюсов и компенсационной обмотки 0,0132 обмотки якоря 0,0112 Масса двигателя (без зубчатой передачи), кг 4280 Примечание. В числителе приведены значения, соответствующие часовому режиму, в знаменателе-продолжительному.

Двигатель НБ-514 выполнен для опорно-осевого подвешивания н представляет собой шестиполюсную компенсированную электрическую машину пульсирующего тока с последовательным возбуждением и независимой системой вентиляции. Охлаждающий воздух поступает в тяговый двигатель со стороны коллектора через вентиляционный люк и выходит из двигателя со стороны, противоположной коллектору, вверх под кузов электровоза через специальный кожух.

Тяговый двигатель (рисунок 2) состоит из остова, траверсы, якоря, подшипниковых щитов, моторно-осевых подшипников.

Остов (см. рисунок 2) имеет цилиндрическую форму, является одновременно магнитопроводом и корпусом, к которому крепят все основные детали и узлы тягового двигателя, кронштейн подвески двигателя, моторно-осевые подшипники, кожухи зубчатой передачи. Со стороны коллекторной камеры в остове предусмотрены два люка для осмотра и обслуживания коллектора и щеточного аппарата: один в верхней, другой в нижней части остова. Люки плотно закрываются крышками. Для лучшего уплотнения на крышках люков предусмотрены войлочные прокладки.

На торцовой стенке остова со стороны коллектора укреплены устройства стопорения, фиксации и поворота траверсы (рисунок 3). Катушки компенсационной обмотки уложены в пазы сердечников главных полюсов и закреплены в них клиньями из профильного стеклопластика толщиной 4 мм; катушки добавочных полюсов - в пазы алюминиевых обойм сердечников добавочных полюсов и закреплены в обоймах клиньями из профильного стеклопластика толщиной 5 мм.

Электрический монтаж полюсных катушек (рисунок 4) выполнен гибким проводом ПЩ. Выводы катушек между собой соединены посредством Лайки их наконечников припоем ПСР25Ф и закреплены к остову скобами. Концы катушек С1 - С2 и Я1-Д2 выведены в расположенную на остове коробку выводов, электрический монтаж которой выполнен двойными проводами марки ППСТ общей площадью сечения 190 мм² с одним наконечником на два провода. Подсоедини-тельные зажимы закреплены на опорных изоляторах (пальцах) из пресс-массы АГ-40.

Рисунок 2 - Продольный (а) и поперечный (б) разрез двигателя: 1, 5 - щиты подшипниковые; 2 - траверса; 3 - остов; 4 - якорь; 6 - сердечник главного полюса; 7 - катушка главного полюса; 8 - катушка добавочного полюса; 9 - сердечник добавочного полюса; 10 - катушка компенсационной обмотки; 11 - подшипник моторно-осевой



Рисунок 3 - Расположение на остове устройств стопорения, фиксации и проворота траверсы: 1 - болты стопорного устройства; 2 - болт фиксации; 3 - валик шестерни поворотного меанизма

Рисунок 4 - Схема соединения полюсных катушек тягового двигателя

Главные полюсы (см. рисунок 2) состоят из сердечника, катушки и деталей крепления. В каждом сердечнике имеются восемь пазов открытой формы, расположенных параллельно продольным осям добавочных полюсов. В эти пазы укладывают катушки компенсационной обмотки. Для крепления полюса к остову в сердечник запрессован стальной стержень размером 45X45 мм с тремя резьбовыми отверстиями под болты М30.

Катушки главных полюсов имеют по 9 витков, намотанных на узкое ребро из меди марки ШММ размером 5X40 мм. Для лучшего прилегания катушек к внутренней поверхности остова в специальном приспособлении им придают форму внутренней поверхности остова. К концевым виткам катушки припаяны меднофосфористым припоем выводы из провода марки ПЩ.

Корпусная изоляция катушек состоит из пяти слоев слюдинитовой ленты толщиной 0,13 мм, наложенных с перекрытием в половину ширины ленты. Межвитковая изоляция - бумага асбестовая толщиной 0,3 мм в два слоя. Пропитку катушек производят в эпоксидном компаунде.

Крепление катушки 1 на сердечнике 4 полюса производят при помощи алюминиевых планок 2 и клиньев 3. Стопорение планки 2 обеспечивается упором 6, а стопорение клина 3 от выпадания - отогнутым усом а. Для обеспечения плотной установки клиньев применяют регулировочные прокладки 5. На поверхности катушки, прилегающей к остову, приклеивают прокладки из электронита. Это обеспечивает предохранение изоляции катушки от повреждения и плотное зажатие катушки между рогом полюса и остовом.

Добавочные полюсы (см. рисунок 2) состоят из шихтованного сердечника с приклепанными к нему со стороны якоря двумя обоймами и катушки, уложенной в пазы этих обойм. Для крепления полюса к остову в сердечник запрессован стальной стержень размером 30X30 мм с тремя резьбовыми отверстиями под болты М20. На сердечник полюса со стороны остова установлены немагнитная (гетинаксовая) прокладка и стальная прокладка, которые прикреплены к сердечнику двумя винтами М5Х 16.

Компенсационная обмотка (см. рисунок 2) состоит из шести отдельных катушек по семь витков каждая. Располагается она в пазах главных полюсов. Намотаны компенсационные катушки из медной ленты марки ЛММ размером 3,53X35 мм. Корпусная изоляция состоит из четырех слоев слюдинитовой ленты толщиной 0,1 мм, наложенных вполовину ширины ленты, и одного слоя фторопластовой пленки толщиной 0,02 мм, наложенной в четверть ширины пленки. Покровная изоляция - один слой стеклоленты толщиной 0,2 мм, наложенной с перекрытием вполовину ширины ленты. Витковая изоляция - один слой слюдинитовой ленты толщиной 0,1 мм, наложенной с перекрытием вполовину ширины ленты. Выводы катушек - гибкие из провода марки ПЩ, припаяны к концевым виткам меднофосфористым припоем.

Сушку изоляции катушек добавочных полюсов и компенсационной обмотки осуществляют в остове после монтажа катушек в течение 7 ч при токе 700 А.

Траверса (рисунок 5) выполнена в виде стального разрезного кольца и по наружному ободу имеет зубья, входящие в зацепление с зубьями шестерни поворотного механизма. На траверсе закреплены шесть кронштейнов с пальцами, шесть щеткодержателей и соединяющие их между собой изолированные шинопроводы. В остове она закреплена фиксатором, установленным против верхнего коллекторного люка, и прижата к подшипниковому щиту двумя стопорными (см. рисунок 3) и специальным разжимным устройствами.

Разжимное устройство, расположенное на траверсе против нижнего коллекторного люка, позволяет обеспечивать зазор в месте разреза кольца 4-7,5 мм в «рабочем положении и не более 2 мм, когда требуется осуществлять проворот траверсы для осмотра щеткодержателей и смены щеток. С помощью разжимного и двух стопорных устройств траверсу крепят в подшипниковом щите. В рабочем положении траверса должна быть разжата, а щеткодержатели подключены к электрической схеме полюсных катушек тягового двигателя согласно рисунку 4.

Рисунок 5 - Траверса: 1 - корпус траверсы; 2 - палец изоляционный; 3 - кронштейн щеткодежателя; 4 - щеткодержатель; 5 - разжимное устройство

Поворотный механизм траверсы состоит из шестерни с валиком, закрепленным в отверстии остова. Шестерня входит в зацепление с траверсой. Валик имеет квадратную головку размером 24X24 мм. При вращении валика ключом-трещоткой шестерня поворачивает траверсу. Проворачивать траверсу допускается только до места, где она имеет разрез.

Якорь (см. рисунок 2) состоит из сердечника, вала, коллектора и обмотки, уложенной в пазы сердечника.

Сердечник набран на втулку якоря из штампованных листов электротехнической стали толщиной 0,5 мм с электроизоляционным покрытием, посаженных по прессовой посадке с натягом 0,035 - 0,135 мм. Для устранения распушения зубцов крайние листы выполнены из стали толщиной 1 мм и попарно сварены точечной контактной сваркой. Сердечник якоря закреплен с одной стороны задней нажимной шайбой, с другой - коллектором. В сердечнике имеются 87 пазов открытой формы для размещения обмотки, которые калибруют до размеров по ширине 9,8+0,2 мм и глубине 42,1+0,1 мм, и 44 аксиальных отверстия диаметром 30 мм для прохождения вентилирующего воздуха, расположенных в два ряда.

Задняя нажимная шайба представляет собой два кольца, соединенных ребрами. Внутреннее кольцо является ступицей для посадки на вал, наружное - упором для сердечника и обмоткодержателем. На наружном кольце установлены шесть изоляционных сегментов, выполненных из пресс-массы АГ-4В. Нажимная шайба напрессована на втулку якоря с натягом 0,135-0,22 мм. Перед напрессовкой шайбу нагревают индукционным нагревателем до температуры 150-200 °С.

Втулка якоря коробчатой конструкции; по наружному диаметру обработана под посадку задней нажимной шайбы, сердечника якоря и коллектора, по внутреннему - под посадку на вал. На выступающем конце втулки имеется резьба Ml75X3 для гайки крепления коллектора. Напрессована втулка якоря на вал с натягом 0,13-0,19 мм.

Вал якоря выполнен из стали 20ХНЗА с плавными переходами от одного диаметра к другому. Концы вала заканчиваются конусами для посадки шестерен, а в торцах имеется внутренняя резьба М60ХЗ для вкручивания рым-болта при транспортировке якоря и установки специальной гайки гидросъемника при снятии шестерен. На конусных поверхностях вала предусмотрены специальные канавки, предназначенные для съема шестерен гидравлическим способом, и шпоночные пазы, используемые при испытаниях двигателей на стенде. Такая конструкция якоря обеспечивает возможность замены вала без полной разборки якоря.

Коллектор (рисунок 6) состоит нз из комплекта коллекторных и изоляционных пластин, деталей для изоляции пластин от корпуса коллектора, крепящих болтов с уплотнительными шайбами, втулки коллектора и нажимного конуса. На втулку якоря коллектор напрессовывают с натягом 0,055-0,125 мм и дополнительно крепят специальной гайкой. Набран коллектор из 348 медных пластин. Последние изолированы друг от друга изоляционными прокладками; от втулки коллектора и нажимного конуса - миканитовыми манжетами и цилиндром.

Рисунок 6 - Коллектор: 1 - корпус нажимной; 2 - болт коллекторный; 3 - шайба уплотнительная; 4 - пластины коллекторные; 5, 8 - манжеты; 6 - цилиндр; 7 - втулка коллектора

1.2 Анализ технологичности конструкции магнитной системы двигателя НБ-514

В магнитную систему остова входят: главные и добавочные полюсы (с полюсными катушками, фланцами, стальными и диамагнитными прокладками, наконечниками), компенсационные обмотки, межкатушечные соединения.

Наиболее сложными в изготовлении и ремонте являются шестиполюсные магнитные системы с компенсационными обмотками. В этих магнитных системах по сравнению с магнитными системами четырехполюсного исполнения увеличено вместе с числом полюсов число выводов из катушек и межкатушечных соединений, уложена в пазах сердечников главных полюсов компенсационная обмотка.

Применение компенсационной обмотки позволило значительно повысить коммутационную и потенциальную устойчивость тяговых двигателей (она компенсирует магнитодвижущую силу поперечной реакции якоря и в 1,5 - 2 раза снижает максимальное межламельное напряжение на коллекторе) и резко уменьшить число неисправностей тяговых двигателей в эксплуатации из-за круговых огней по коллектору и перебросов на корпус. Но вместе с тем в магнитной системе появился новый сложный узел, который увеличил общее число повреждений магнитных систем -- из-за пробоев компенсационных обмоток, изломов их выводов и других дефектов и потребовал внесения в технологию ремонта тяговых двигателей новых методов и технических средств по проверке и ремонту этих обмоток с целью поддержания их в исправном состоянии в эксплуатации.

Анализ показывает, что повреждаемость узлов магнитных систем (пробои изоляции полюсных и компенсационных катушек, изломы выводов, прогары межкатушечных соединений и др.) увеличивается с ростом пробегов тяговых двигателей от начала эксплуатации, а также от последнего их заводского или деповского ремонта. Это происходит в связи с тем, что с увеличением пробега электрических машин от начала эксплуатации или от их последнего ремонта свыше 350 - 400 тыс. км нарастает интенсивность ослабления креплений полюсов, полюсных и компенсационных обмоток, межкатушечных соединений, перемычек, ухудшаются условия работы изоляции, ускоряются ее старение, усадка, истирание. Однако повреждения магнитных систем имеют место и при сравнительно небольших пробегах - 50 - 150 тыс. км от предыдущего деповского или заводского ремонта. Причиной таких повреждений являются низкое качество их ремонта, нарушения технологических процессов, невыполнение установленного объема ремонта.

Технологичность детали можно определить, рассчитав следующие коэффициенты:

Коэффициент использования материала - это показатель, характеризующий степень полезного расхода материала на производство изделия.

Определяется как отношение массы детали к массе заготовки:

(1.1)

Где М_д - масса детали, М_з - масса заготовки.

Коэффициент унификации конструкторских элементов показывает количество унифицированных поверхностей.

Для машиностроения деталь считается технологичной если коэффициент унификации конструктивных элементов Ку.э > 0.6.

(1.2)

где Ny - число унифицированных конструкторских элементов, N - общее число элементов детали.

Следовательно, по коэффициенту унификации конструктивных элементов деталь технологична.

Коэффициент точности обработки детали определяется по формуле:

 (1.3)

где Аср - средний квалитет точности обработки.

(1.4)

Для машиностроения деталь считается технологичной если коэффициент точности обработки Кт.ч>0,8. Следовательно, по коэффициенту точности деталь технологична.

Количественная оценка технологичности детали по трём коэффициентам показала, что деталь технологична.

Исходя из рассчитанных показателей, можно сделать вывод, что конструкция всей детали так же является технологичной.

2. Разновидности отказов и неисправностей магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514

Основными неисправностями тягового электродвигателя являются повышенный износ щеток и сколы щеток, повышенный или неравномерный износ коллектора, повышенное искрение щеток, пробой изоляции обмоток двигателя, распайка соединения в петушках коллектора, перегрев подшипников якоря, выброс смазки из подшипниковых камер внутрь двигателя, перегрев моторноосевых подшипников.

В таблице 1 приведены неисправности ТЭД, их причины и методы устранения.

Таблица 1 Неисправности магнитной системы, причины и методы устранения

Неисправность	Причина	Метод устранения
Пробой изоляции обмоток двигателя	Увлажнение. изоляции ослабление крепления межкатушечных соединений и повреждение при этом их изоляции, старение изоляции из-за больших и длительных‚ перегревов двигателя	1.Прозвоните цепи обмоток мегомметром, определите поврежденный узел. 2.Катушку или якорь с поврежденной изоляцией замените
Повышенный или неравномерный износ коллектора	Чрезмерное давление на щетки, некачественные щетки, неправильная расстановка щеток в осевом направлении, неравномерное давление на отдельные щетки, повышенное искрение щеток, вибрация щеток	1.Смените щетки. 2.Проверьте давление на щетки, расстановку щеток на коллекторе, крепление кронштейнов и щеткодержателей, установку траверсы на нейтраль
Повышенный износ щеток и сколы щеток	Некачественная обработка рабочей поверхности коллектора, недопустимое биение коллектора, большая выработка коллектора, большой зазор между щетками и окном щеткодержателя	1.Осмотреть все щеткодержатели и коллектор. 2.Найти причину повреждения и устранить ее. При необходимости новые щетки, притрите их к рабочей поверхности коллектора
Повышенное искрение щеток	Щетки смещены с нейтрального положения, расстояние между щетками отдельных щеткодержателей по окружности коллектора неравномерно, большой зазор между щеткодержателями и рабочей поверхностью кол- лектора, щетки находится в плохом состоянии и неправильно установлены в щеткодержателях, неравномерное давление на щетки, слабое крепление щеткодержателей и траверсы, нарушен контакт в месте присоединения наконечников щеточных шунтов к щеткодержателю, установлены щетки другой марки или некачественные Коллектор загрязнен некачественная обработка рабочей поверхности коллектора нет фасок на ламелях, большое биение коллектора, выступает миканит между ламелями Главные и добавочные полюса установлены по окружности неравномерно, не выдержаны установленные воздушные зазоры у добавочных полюсов. неправильная полярность полюсов, витковое замыкание полюсных или компенсационных катушек.	1.Проверьте положение щеток по заводским отметкам, имеющимся на траверсе и остове, и при необходимости установите щетки в нейтральное положение 2.Проверьте правильность сборки щеточного аппарата на соответствие чертежам, надежность крепления деталей и узлов, отрегулируйте давление на все щетки, в пределах допуска, поставьте новые щетки, тщательно при- шлифуйте их к коллектору и проверьте зазоры между щетками и окном щеткодержателя 3.Прочистите межламельные промежутки, снимите фаски на ламелях, прошлифуйте и отполируйте коллектор, протрите коллектор мягкой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине 4.Проверьте правильность монтажа: полюсной системы, проверьте обмотки остова и якоря на витковое замыканне, устраните выявленные отклонения и повреждения. 5.Демонтируйте якорь и произведите подпайку коллектора

При техническом обслуживании ТО-2 очищают крышку верхнего коллекторного люка, проверяют исправность крышек, осматривают щеточно-коллекторный узел, межкатушечные соединения, выводные кабели, бандажи якоря, изоляции шин, катушек, проверяют состояние щеток и щеткодержателей, пальцев кронштейнов, шин, устраняют дефекты. При замене щеток производят их шлифовку с продувкой коллекторной камеры сухим сжатым воздухом давлением 0,25-0,3 МПа. Щетки применяются маркой ЭГ-61.

При выполнении текущего ремонта ТР-1 выполняются все работы в объеме ТО-2. Дополнительно осматривают тяговые двигатели с проворотом траверсы.

Проверяют исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, щеток, шунтов щеток, шинного монтажа траверсы; обнаруженные дефекты устраняют. Заменяют щетки, имеющие предельный износ по высоте, сколы, трещины, также заменяют поврежденные щеткодержатели, проверяют равномерность расположения щеток по длине окружности коллектора, регулируют щеткодержатели на гребенке. При смене нажимных пальцев проверяют усилие нажатия на щетки. Удаляют пыль и копоть с пальцев кронштейнов.

Во всех случаях повреждения коллектора устанавливают причины этих повреждений и устраняют их. Тщательно осматривают, обрабатывают коллектор и замеряют его биение. Выступание миканитовых пластин устраняют продорожкой коллектора.

Обмотки и межкатушечные соединения осматривают одновременно с коллектором и щетками. Устраняют причины, вызвавшие повреждение изоляции шин или кабелей. При повреждении изоляции полюсных катушек или неудовлетворительном состоянии бандажей якоря тяговый двигатель заменяют новым, а на снятом устраните дефекты.

Проверяют крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов. Осматривают остовы и подшипниковые щиты на отсутствие трещин. Убеждаются в отсутствии трещин в подшипниковых узлах. Проверяют состояние якорных подшипников на слух при вращении якоря. Неисправные подшипники заменяют. Проверьте сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей относительно корпуса мегаомметром напряжением 1000 В.

При выполнении ТР-2 выполняются все работы в объеме ТР-1. Дополнительно производят ревизию щеткодержателей. Проверяют корпус на отсутствие трещин и действие пружинного механизма; очищают от заусенцев гребенки корпусов щеткодержателей и кронштейнов. При необходимости разбирают щеткодержатель, неисправные детали заменяют, смазывают трущиеся поверхности нажимных пальцев щеткодержателей и собирают щеткодержатель.

При выполнении ТР-3 выполняются все работы в объеме ТР-2. При текущем ремонте ТР-3 производится разборка тягового двигателя с выкаткой его из-под электровоза.

При ТР-3 выполняют освидетельствование и ремонт электрической и механической частей остова, якоря; ревизию и ремонт якорных и моторно-осевых подшипников узлов, щеточно-коллекторного узла, траверс, испытание тяговых двигателей.

При демонтаже двигателя снимают колесно-моторный блок и разбирают его. Снимают шестерни с концов вала двигателя. При разборке тягового двигателя замеряют мегаомметром напряжением 1000 В сопротивление изоляции обмоток якоря и полюсной системы относительно корпуса.

При ремонте остова продувают его сжатым воздухом. Производят его осмотр на наличие трещин. Обнаруженные дефекты устраняют. Ремонтируют крышки коллекторных люков, снимают стеклопластовую крышку коробки выводов, очищают ее от пыли и грязи. Проверяют состояние и крепление кабелей в коробке выводов.

Осматривают главные и добавочные полюсы, компенсационную обмотку. Проверяют полюсную систему на отсутствие межвитковых замыканий в катушках. Катушки с поврежденной изоляцией ремонтируют. Пружинные рамки и фланцы с трещинами заменяют. Полюсные болты с дефектами заменяют. Проверяют расстановку полюсов в остове по окружности; замерьте расстояние между полюсами по диаметру. Проверяют состояние выводов катушек главных и добавочных полюсов, а также компенсационной обмотки. Поврежденную изоляцию выводных кабелей и межкатушечных соединений восстанавливают. Сушку изоляции катушек полюсов производят в остове без их снятия. Замерьте сопротивление изоляции катушек.

Для демонтажа катушек компенсационной обмотки распаивают их межкатушечные соединения, грейте катушки в течение 20-30 минут кабелем постоянного тока 600А. Надрезают покровную изоляцию катушки по всей длине паза и по периметру витка. Вынимают катушки из пазов полюса. Очищают пазы полюсов от покровной и пазовой изоляции. Поврежденные катушки заменяют новыми.

При пробое корпусной изоляции катушки производят ее срез от места пробоя на 50-60 мм в обе стороны, Место среза изоляции промазывают компаундом КПО или ЭК-5. На прямолинейной части катушек накладывают один слой фторопластовой пленки, а затем слой стеклоленты.

Смену катушек добавочных полюсов производят без демонтажа катушек компенсационной обмотки. Отсоединяют выводы катушек добавочного полюса и вынимают сердечник полюса вместе с катушкой в окно компенсационной катушки.

Монтаж остова проводите в следующем порядке. Катушки главных и добавочных полюсов подсоединяют к источнику постоянного тока, греют в течение 15 мин. Клинья устанавливают плотно между сердечниками полюсов и лобовыми частями катушек. Проверяют пазы полюсов, продувают их сжатым воздухом. Пазовые части катушек осаживают с помощью текстолитовой подбойки и молотка. После монтажа изоляцию компенсационных катушек испытывают на электрическую прочность.

При ремонте подшипниковых щитов снимают крышки и кольца. Выпрессовывают подшипники. При выпрессовке подшипника вниз падать выпрессованный подшипник должен на настил из мягкого неметаллического материала. Промывают подшипники в бензине и тщательно осматривают их. Подшипниковые кольца снимают лишь при повреждениях подшипников или вала. При обнаружении дефектов подшипники заменяют. Антикоррозионное покрытие удаляют; подшипник промывают бензином. Подшипниковые щиты промывают и продувают сжатым воздухом, осматривают на отсутствие трещин. При сборке подшипникового щита запрессовывают крышку, наружные кольца подшипников, устанавливают кольца и крышки. Заполняют подшипниковые камеры смазкой.

При ремонте траверсы продувают ее сжатым воздухом, протирают салфеткой. Снимают щеткодержатели, кронштейны, шинный монтаж, корпус промывают и высушивают. Осматривают кронштейны щеткодержателей, щеткодержатели, изоляционные пальцы, шинный монтаж, разжимное устройство. Заменяют изношенные детали. Щеткодержатели разбирают. Проверяют состояние пальцев, амортизаторов, пружин, корпуса, окон щеткодержателя. Устраняют дефекты, соберите и смазывают трущиеся поверхности. Траверсу собирают. Щетки должны быть без трещин и сколов. Отремонтированную траверсу испытывают на электрическую прочность.

При ремонте якоря очищают вентиляционные каналы проволочным ершиком. Осматривают бандажи, замеряют сопротивление изоляции обмоток якоря относительно корпуса. Проверяют простукиванием затяжку коллекторных болтов. Визуальным осмотром проверяют качество пайки обмотки якоря к петушкам коллектора. Обнаруженные дефекты устраняют. Просушивают якорь. Коллектор обтачивают, прошлифовывают и обдувают сжатым воздухом. Восстанавливают покрытие якоря.

При сборке двигателя запрессовывают в остов щит, устанавливают в остов якорь и траверсу. Устанавливают кольца подшипников на вал. Проверяют осевой разбег якоря, зазоры между петушками и корпусом щеткодержателя, расстояние между нижней кромкой щеткодержателя и рабочей поверхностью коллектора, перекос щеткодержателя по отношению к коллектору. Проверяют работу тягового двигателя в режиме холостого хода. На собранном двигателе проводят приемосдаточные испытания.

магнитный электродвигатель ремонт

3. Разработка технологического процесса ремонта магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514

Перед постановкой остова на позицию ремонта предварительно производится очистка катушек от пыли и грязи при помощи безворсовой салфетки, смоченной в бензине. Затем остов тщательно продувается сжатым воздухом давлением 2,5 - 3,0 кгс/см².

Производится осмотр и освидетельствование электрической и механической частей остова, при которых выявляют трещины и отмечают их краской. Также зачищают от забоин и заусенцев привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков. Разрешается заварка трещин у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящих на ярмо остова.

Проверяют износ моторно-осевой горловины. Размер диаметра горловины измеряется на расстоянии 10 мм по обе стороны от линии разъема и принимается как полусумма двух диаметров. Диаметр моторно-осевой горловины должен быть в пределах 235-238 мм, браковочный более 238,5 мм. Затем определяется натяг шапок на вкладыши моторно-осевых подшипников следующим образом:

а) установить шапки МОП без прокладок;

б) замерить диаметры d1 и d2 моторно-осевых горловин по краям линии разъема;

в) замерить диаметр d3 в перпендикулярном направлении к линии разъема.

г) определить разность между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема шапки и размером d3 в перпендикулярном направлении и линии разъема: эта разность даст натяг шапки на вкладыши, который должен быть от 0,05ч0,1 мм.

Замеряется диаметр горловины остова под подшипниковые щиты: три раза со сдвигом на 120° по окружности и подсчитывается средний диаметр:

- Коллекторная сторона: 760-767 мм.

- Противоположная коллектору: 862-869 мм.

- Овальность горловины остова не более 0,06 мм.

Далее замеряют длину остова по внешним кромкам горловины под подшипниковые щиты (952-958 мм), расстояние между гранями пазов для посадки шапок МОП (265-270 мм), длину остова по внешним кромкам горловины под моторно-осевые подшипники (1031-1035 мм), диаметр отверстия в приливах остова для крепления шапок МОП (37-39 мм), толщину приливов остова для крепления шапок МОП по оси отверстия для болтов (33-34 мм), толщину приливов кронштейна для крепления кожуха зубчатой передачи к остову по оси отверстия (36-38 мм) и диаметр отверстий под болты крепления (37-39 мм).

Осматриваются места прилегания гаек и болтов к остову и шапкам МОП: места прилегания гаек к остову, болтов крепления шапки должны иметь ровную поверхность. Выработку глубиной до 3-х мм устранить зачисткой поверхности наждаком, более 3 мм устанавливать шайбу, после чего затянуть ее болтом и приварить по торцу к приливу шапки. Максимальная толщина шайбы 5 мм.

Затем остов устанавливают вверх моторно-осевой горловиной и обрабатывают верхнюю посадочную поверхность паза остова до выведения конусности по длине посадки шапки.

Проводят осмотр клеммной коробки и проверку крепления пальцев к остову, внутреннюю поверхность клеммной коробки протирают от загрязнений. Перебросы зачищаются от закопченности, затем пальцы покрывают эмалью ГФ - 92.

Устанавливают крышки коллекторных люков на остов и проверяют работу затворов и плотность прилегания крышек к привалочным плоскостям остова. После чего производят окраску внутренних поверхностей отремонтированных коллекторных крышек эмалью ГФ - 92.

Далее приступают к ремонту электрической части остова. Проверяют плотность посадки главных и дополнительных полюсов на сердечниках по видимым следам смещения (натертость, зашлифованность на фланцах, появление ржавчины и т.д.) и крепление катушек компенсационной обмотки в пазах сердечников главных полюсов.

Проверяют надежность контактных соединений катушек полюсов и межкатушечных выводов, прогревая их двойным часовым током. Величина тока 1760 А, прогрев производится в течении 8-10 мин. Температура межкатушечных соединений после прогрева при проверке рукой на ощупь должна быть одинаковой.

Проверяют затяжку полюсных болтов торцовым ключом и отстукиванием молотком. Замеряют расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечников по осям полюсов: до главных полюсов 334,75 мм, до дополнительных 340,35 мм.

Затем проверяют состояние межкатушечных кабельных выводов и выводных кабелей, наконечников и крепление кабелей в остове. Кабели, имеющие обрыв более 10 % жил или следы перегрева, заменяют или ремонтируют с перекаткой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных кабелей наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки электродвигателя или места входа кабеля в соединительную коробку кузова. Поврежденную изоляцию кабеля разрешается восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места вывода из остова. При наличии потертости оплетки выводных кабелей в месте выхода их из остова разрешается заизолировать эти места пропитанной лентой. Крепление кабелей в остове должно быть прочным и исключить возможность истирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений.

Далее очищенный остов при помощи крана устанавливают на передаточную тележку и подают в приемное отделение пропитки.

Перед сушкой замеряют сопротивление катушек остова мегаомметром на 2500 В, равномерно вращая рукоятку в течение 1 мин. Результаты замеров записываются в журнал ТЭУ-27. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

Затем остов при помощи кран-балки устанавливают на передаточную тележку и подают в электропечь, предварительно нагрев ее до 130-140 градусов. В печи остов сушится в течение 10 часов. Время постановки записывается в журнал формы ТЭУ-27.

По окончании сушки остова не позднее чем через 15 минут промеряют сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд. Если сопротивление изоляции менее 3 МОм, производят повторную сушку. Если после 2-кратной сушки не достигается необходимое сопротивление изоляции, необходимо установить причину низкой изоляции.

Рисунок 7 - Остов

Специальным гаечным ключом производят подтяжку болтов при температуре не ниже 80 градусов. Затем выполняют герметизацию остова технологической оснасткой. Технологическая оснастка представляет собой крышку для отверстия в остове с прокладкой из мягкого материала для уплотнения стыка. Щели и открытые участки не допускаются. Небольшие отверстия в остове и места выхода кабелей уплотняют хлопчатобумажным материалом. Перед прогревом остова на нем необходимо закрепить со стороны лобовой части переходное кольцо, предназначенное для предохранения посадочных поверхностей остова от повреждения.

Затем подготовленный для пропитки остов при помощи кран-балки транспортируют к установке ультразвуковой пропитки остовов УМПО ТЭД.

Рисунок 8 - Транспортировка остова

Остов устанавливают в рабочую емкость вертикально переходным кольцом вниз с визуальным контролем горизонтальности верхней кромки остова.

Рисунок 9 - Рабочая емкость

Далее выполняют следующие операции:

1. На силовом шкафу включают автоматический выключатель «Сеть» в положение ВКЛ.

2. Открывают вводной вентиль подачи сжатого воздуха.

3. На пульте управления устанавливают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» в положение «Наладка» и нажимают кнопку «Питание ВКЛ.», при этом включится индикатор «Питание».

4. Включают кнопку «Подача раствора в остов» наладочного пульта, это приводит к включению насоса подачи раствора (Лак ФЛ-98) в остов и установленный остов начинает наполняться раствором.

Рисунок 10 - Подача раствора

5. После того, как остов заполнится лаком, включают на наладочном пульте кнопку «Ультразвук», это приводит к включению ультразвукового генератора и появлению звука высокого тона в установке. Включение кнопки «Ультразвук» при незаполненном лаком остове может привести к выходу ультразвуковых излучателей из строя в результате их перегрева. Допустимое время включения ультразвука в таком режиме - не более 5 секунд.

6. После обработки выключают ультразвук и включают кнопку «Слив раствора из остова» на наладочном пульте, при этом включится насос откачивания раствора из остова.

7. Включают на наладочном пульте кнопку «Сбор утечек» для откачки раствора из емкости мойки-пропитки остовов. Температура пропиточного лака должна иметь температуру окружающей среды (от 20 до 40 °С).

После окончания слива пропиточного раствора из остова необходимо выдержать остов над емкостью не мене 15 минут для обеспечения стекания раствора с поверхностей остова перед его извлечением.

Рисунок 11 - Стекания раствора

Затем остов поднимают из пропиточной емкости и устанавливают на технологическую площадку для снятия переходного кольца и герметизирующих приспособлений. После удаляют остатки лака с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.

Далее пропитанный остов помещают в сушильную печь.

Рисунок 12 - Сушка остова

Температура сушки должна быть не менее 130-140 °С. Время сушки отсчитывается при достижении температуры 130 °С. Прерывать процесс сушки не рекомендуется. При открывании двери время сушки увеличивается на 30 минут после каждого открытия. Время сушки пропитанного остова должно быть не менее 10 часов. Запись температуры записывается в журнале формы ТЭУ-27 через каждые 2 часа.

После сушки остов извлекают из сушильной печи и замеряют сопротивление изоляции мегаомметром на 2500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

Далее остов устанавливают при помощи крана на специальную подставку и охлаждают до температуры 60-70 °С. Затем краном устанавливают на передаточную тележку и отправляют в покрасочную камеру и окрашивают катушки покровной эмалью ГФ-92ГС. Эмаль наносят на поверхность катушек ровным слоем без потеков пульверизатором.

После покрытия катушек остова удаляют эмаль с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.

Остов сушат в печи с циркуляцией воздуха в горизонтальном положении. Температуру сушки обмоток катушек остова устанавливают в пределах 130-140 °С. Время сушки 5 часов. Время постановки записывается в журнал ТЭУ-27.

После сушки остова проверяют сопротивление изоляции обмотки при температуре 130 °С, которая должна быть не менее 3 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжают до получения установившегося сопротивления изоляции не ниже 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

После пропитки и покрытия эмалью осматривают поверхность изоляции катушек и межкатушечных соединений, она должна быть твердой, ровной и гладкой, без морщин, скоплений лака, натеков, отслаивающихся пленок и вздутых мест.

Затем с помощью кран-балки устанавливают пропитанный остов на передаточную тележку и выдают остов в электромашинный цех. После чего в журнале делают записи о произведенном ремонте электродвигателя, записывая все замеры, проведенные на остове.

С такой технологией ремонта время, затрачиваемое на сушку магнитной системы остова после пропитки, составляет порядка 10 часов, что значительно увеличивает время на весь ремонт тягового двигателя. С применением инфракрасных излучателей сушка сократится до одного часа. Это позволит производить большее количество ремонтов тяговых двигателей в депо, что принесет дополнительную экономию и прибыль.

Заключение

В ходе выполнения курсовой работы был произведен конструкторско-технологический анализ детали подвижного состава.

Объектом анализа является тяговый электродвигатель НБ-514, и входящая в её состав сборочная единица - магнитная система.

В курсовом проекте проведен выбор действующего типового технологического процесса - изготовления и ремонта магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514 и произведена разработка технологических операций.

Библиографический список

1. СТП ОмГУПС 1.2-2005. Работы студенческие учебные и выпускные квалификационные.

2. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник / А.А. Маталин. СПб: Лань, 2010. 512 с.

3. Экономика железнодорожного транспорта [Текст] / Ред. Н.П. Терешина, Л.П. Левицкая, Л.В. Шкурина // Учебник для студентов вузов. М.: УМЦ ЖДТ, 2012. 534 с.

4. Хабаров А.Л. Сборник технологических карт по полному освидетельствованию колесных пар локомотива. Учебное пособие для учащихся образовательных учреждений, осуществляющих профессиональную подготовку. - М.: Маршрут, 2006. - 200 с.

5. Экономика организации (предприятия, фирмы) [Текст] / Ред. Б.Н. Чернышев, В.Я. Горфинкель // Учебник для студентов вузов. М.: Вузовский учебник, 2012. 535 с.

6. Основы проектирования заготовок в автоматизированном машиностроении: Учебник / С.И. Богодухов, А.Г. Схиртладзе и др.: М.: Машиностроение, 2009. 432 с. - Текст: непосредственный.

7. Сысоев С.К. Технология машиностроения. Проектирование технологических процессов: Учебное пособие / С.К. Сысоев, А.С. Сысоев, В.А. Левко. СПб - Текст: непосредственный.

8. ГОСТ 6636-69. Библиографическая запись. Основные нормы взаимодействия. Нормальные линейные размеры Текст. - Государственный комитет СССР по стандартам, 1969. - 7 с. - Текст: непосредственный.

9. Чеботарев, М. И. Выбор оптимального способа восстановления изношенной поверхности детали: Учебное пособиеЭлектронный ресурс / М. И. Чеботарев, М. Р. Кадыров, Краснодар 2016 - Текст: непосредственный.

Приложение А

Комплект технологической документации на сборку/разборку магнитной системы тягового электродвигателя НБ-514

№	Наименование операции	ГОСТ	Основная технологическая оснастка, приспо- собления, инструмент	Исполнитель	Разряд	Время, мин
1	Тяговый электродвигатель из колесно-тележечного цеха к месту ремонта переместить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, тележка электрическая	Слесарь	5	10
2	Тяговый электродвигатель к моечной машине подать, козырьки, сетки, вентиляционным патрубок, крышки люков сиять, технологические заглушки на отверстия остова и защитные патрубки на наконечники кабелей поставить, после мойки и очистки технологические заглушки, защитные патрубки, брезентовые чехлы с кабелей снять, тяговый электродвигатель обратно к месту разборки переместить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, тележка электрическая, набор ключей	Слесарь	5	51
3	Расстопорить, гайку отвернуть, шестерню с вала якоря спрессовать	ГОСТ 32884-2014	Молоток, бородок, ключ, специальный съемник гидравлический	Слесарь	5	27
4	Сопротивление изоляции тягового электродвигателя замерить	ГОСТ 32884-2014	Мегаомметр	Слесарь	5	3
5	Работу подшипников, осевой разбег якоря, биение коллектора, вибрацию на холостом ходу до разборки тягового электродвигателя проверить.	ГОСТ 32884-2014	Индикатор, слуховая трубка	Слесарь	5	41
6	Тяговый электродвигатель на позицию разборки установить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление	Слесарь	5	7
7	Болты отвернуть, скобы крепления смазочных трубок подшипников снять	ГОСТ 32884-2014	Набор ключей	Слесарь	5	6
8	Маркировку на подшипниковых щитах, крышках подшипников и остове проверить и восстановить	ГОСТ 32884-2014	Набор ключей, молоток	Слесарь	5	8
9	Болты отвернуть, крышку подшипника со стороны коллектора снять	ГОСТ 32884-2014	Гайковерт, болты выжимные	Слесарь	5	6
10	Болты отвернуть, стопорную шайбу, упорное кольцо со стороны коллектора с вала якоря снять	ГОСТ 32884-2014	Молоток, бородок, набор ключей	Слесарь	5	5
11	Кольцо лабиринтное со стороны шестерни с вала якоря снять	ГОСТ 32884-2014	Нагреватель индукционный	Слесарь	5	8
12	Болты отвернуть, крышку подшипника со стороны шестерни снять, радиальные зазоры в подшипниках замерить	ГОСТ 32884-2014	Гайковерт, болты нажимные, щуп	Слесарь	5	12
13	Болты‚ отвернуть подшипниковый щит со стороны шестерни из остова выпрессовать	ГОСТ 32884-2014	Гайковерт, пресс для выпрессовки, скоба	Слесарь	5	34
14	Якорь с подшипниковым щитом из остова вынуть, на стеллаж уложить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление	Слесарь	5	14
15	Подшипниковый щит со стороны шестерни с вала якоря снять, на стеллаж уложить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление	Слесарь	5	6
16	Болты‚ отвернуть подшипниковый щит со стороны коллектора из остова выпрессовать, на стеллаж уложить	ГОСТ 32884-2014	Гайковерт, пресс для выпрессовки, чалочное приспособление	Слесарь	5	16
17	Болты отвернуть, кабели, перемычки отсоединить, щеткодержатели с кронштейнов снять	ГОСТ 32884-2014	Набор ключей	Слесарь	5	11
18	Подшипниковые щиты к прессу переместить, подшипники из подшипниковых щитов выпрессовать, подшипниковый щиты, крышки подшипников к моечной машине и обратно к месту ремонта переместить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, пресс гидравлический	Слесарь	5	26
19	Подшипники для осмотра и ремонта в роликовое отделение и обратно после ремонта к месту сборки тягового электродвигателя переместить	ГОСТ 32884-2014	-	Слесарь	5	12
20	Кольца внутренние подшипников с вала якоря спрессовать	ГОСТ 32884-2014	Съемник индукционный	Слесарь	5	14
21	Остов в продувочную камеру подать, очистить, промыть, продуть, протереть, к месту ремонта переместить	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, тележка электрическая, шланг	Слесарь	5	34
22	Остов на отсутствие трещин осмотреть и отстучать	ГОСТ 32884-2014	Молоток, лупа	Слесарь	5	5
23	Компаундную массу с полюсных болтов удалить	ГОСТ 32884-2014	Зубило пневматическое	Слесарь	5	9
24	Торцы головок болтов полюсов для дефектоскопии зачистить	ГОСТ 32884-2014	Машинка шлифовальная	Слесарь	5	31
25	Болты крепления полюсов отстучать, стопорные пластины срубить, ослабшие болты подкрепить	ГОСТ 32884-2014	Молоток, зубило, набор ключей	Слесарь	5	16
26	Болт крепления полюсов сменить	ГОСТ 32884-2014	Набор ключей	Слесарь	5	5
7	Накладки носиков остова срубить, носики под приварку новых накладок подготовить	ГОСТ 32884-2014	Зубило пневматическое, машинка шлифовальная, линейка, щуп	Слесарь	5	18
28	Накладки носиков остова подобрать и закрепить, после приварки швы зачистить	ГОСТ 32884-2014	Штангенциркуль, приспособление, машинка шлифовальная	Слесарь	5	18
29	Трещину на остове под сварку разделать, после сварки шов зачистить	ГОСТ 32884-2014	Дрель, молоток, зубило, машинка шлифовальная	Слесарь	5	15
30	Резьбовое отверстие в остове для крепления подшипниковых щитов, люков, щеткодержателей, шпилек проверить	ГОСТ 32884-2014	Набор метчиков, резьбовые калибры	Слесарь	5	64
31	Горловины остова под подшипниковые щиты зачистить, протереть, осмотреть, под замеры подготовить и замерить	ГОСТ 32884-2014	Шабер, штихмас, шкурка шлифовальная	Слесарь	5	18
32	Места приварки кронштейнов щеткодержателей на остове обмелить, отстучать и осмотреть	ГОСТ 32884-2014	Щетка металлическая, молоток, лупа, кисть	Слесарь	5	21
33	Оборванный кронштейн щеткодержателя установить по кондуктору и приварить	ГОСТ 32884-2014	Зубило пневматическое, молоток, машинка шлифовальная, кондуктор	Слесарь	5	9
34	Поврежденную бобышку крепления крышки верхнего люка коллектора вывернуть, резьбу отверстий в остове проверить, новую бобышку ввернуть, приварить	ГОСТ 32884-2014	Молоток, зубило, метчик	Слесарь	5	8
35	Крышки коллекторных люков, сетки, козырьки, вентиляционный патрубок осмотреть, отремонтировать, поврежденное уплотнения крышек сменить	ГОСТ 32884-2014	Молоток, зубило, ножницы, оправка	Слесарь	5	56
36	Сопротивление изоляции катушек полностью замерить	ГОСТ 32884-2014	Мегомметр	Слесарь	5	3
37	Плотность межкатушечных соединений полюсов проверить(пропуском по цепи двойного часового тока)	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, стенд	Слесарь	5	29
38	Болты крепления полюсов закрепить (окончательно), стопорные пластины приварить	ГОСТ 32884-014	Набор ключей	Слесарь	5	16
39	Катушки полюсов на межвитковое замыкание проверить	ГОСТ 32884-2014	Установка	Слесарь	5	72
40	Омическое сопротивление катушек полюсов замерить	ГОСТ 32884-2014	Мост постоянного тока	Слесарь	5	9
41	Шпагатовые бандажи, изоляцию снять, межкатушечные соединения разъединить, наконечники осмотреть, зачистить, межкатушечные соединения соединить, закрепить, заизолировать, покрасить, шпагатовые бандажи наложить	ГОСТ 32884-2014	Набор ключей, шкурка шлифовальная, нож монтерский	Слесарь	5	18
42	Полюс главный снять и поставить регулировкой	ГОСТ 32884-2014	Чалочное приспособление, нож монтерский, набор ключей, штангенциркуль, штихмас, мегаомметр, ломик	Слесарь	5	44
43	Полюс дополнительный снять и поставить регулировкой	ГОСТ 32884-2014	То же	Слесарь	5	22
44	Места креплений межкатушечных соединений, перемычек внутри остов проверить, поврежденные бандажи крепления, изоляцию восстановить и покрасить	ГОСТ 32884-2014	Нож монтерский, кисть	Слесарь	5	17
45	Межполюсные расстояния замерить	ГОСТ 32884-2014	Приспособление	Слесарь	5	8
46	Нарушенную изоляцию выводных кабелей восстановить ...

Подобные документы

• Основные технические характеристики асинхронного тягового двигателя с короткозамкнутым ротором ДАТ – 350-6 УХЛ 1

  Теоретические и практические аспекты технического обслуживания и ремонта электрических машин подвижного состава железнодорожного транспорта. Разработка технологического процесса для ремонта асинхронного тягового двигателя с короткозамкнутым ротором.
  
  дипломная работа [5,6 M], добавлен 23.09.2011
  

• Организация технологического процесса ремонта двигателя

  Оценка технологического состояния агрегатов тракторов и автомобилей. Разработка диагностирования газораспределительного механизма двигателя. Расчет прямых и накладных затрат, себестоимости ремонта одного двигателя. Планировка производственного корпуса.
  
  курсовая работа [106,9 K], добавлен 05.02.2015
  

• Организация ремонта МТП в мастерских хозяйствах с разработкой технологии ремонта детали

  Составление годового плана и графика загрузки мастерских. Определение штата мастерских. Подбор, расчет оборудования для участка. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Расчет экономической целесообразности от предлагаемой технологии ремонта.
  
  курсовая работа [154,2 K], добавлен 29.01.2011
  

• Разработка технического обслуживания и ремонта для двигателя марки 5EFE

  Особенности конструкции двигателя 5EFE. Неисправности кривошипно-шатунного и газораспределительного механизма. Виды поломок системы смазки, охлаждения и питания. Диагностика и технология ремонта неисправностей двигателя 5EFE, его техническое обслуживание.
  
  дипломная работа [4,8 M], добавлен 12.06.2014
  

• Разработка технологического процесса ремонта вала ведущего

  Анализ возможных способов восстановления детали. Нормирование и разработка технологического процесса ремонта вала ведущего. Выбор средств технологического оснащения процесса (оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструменты), материала.
  
  курсовая работа [52,4 K], добавлен 22.07.2010
  

• Технология ремонта электроподвижного состава

  Назначение и устройство тягового двигателя пульсирующего тока НБ-418К6. Система технического обслуживания и ремонта электровозов. Условия работы тяговых двигателей. Контрольные испытания двигателей. Ремонт подшипниковых щитов, щеточного аппарата.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 19.11.2014
  

• Технология ремонта тягового электродвигателя

  Расчет программы и фронта ремонта, инвентарного парка и процента неисправных локомотивов по видам ремонта, сериям. Определение штата работников электромашинного цеха и организация его работы. Разборка, ремонт, сборка тягового электродвигателя ТЭД НБ-520.
  
  дипломная работа [383,7 K], добавлен 03.06.2014
  

• Разработка технологии восстановления клапана автомобиля ГАЗ-24

  Разработка технологического процесса ремонта впускного клапана. Составление маршрутной карты разборки двигателя. Очистка деталей. Процессы восстановления деталей газораспределительного механизма: хромирование, осталивание, железнение, шлифование.
  
  курсовая работа [5,0 M], добавлен 16.01.2011
  

• Технология и организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия "Радиозавод"

  Разработка и реализация организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы подвижного состава автомобильного транспорта предприятия "Радиозавод". Оптимизация технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава предприятия.
  
  дипломная работа [130,7 K], добавлен 20.10.2011
  

• Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112

  Особенности конструкции коленчатого вала и условия его эксплуатации. Механические свойства и химический состав. Разработка маршрута ремонта, выбор режущего и измерительного инструмента. Расчет режимов обработки и норм времени. Организация рабочих мест.
  
  курсовая работа [21,4 K], добавлен 03.03.2010
  

• Виды технического обслуживания и ремонта электровоза

  Организация технического обслуживания и ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте. Основные и оборотные локомотивные депо, индивидуальные и агрегатные методы ремонта электровозов. Конструкция и характеристика электромагнитного контактора.
  
  контрольная работа [484,5 K], добавлен 21.08.2011
  

• Расчет себестоимости ремонта подвижного состава

  Организация заработной платы в ремонтном депо. Разработка ремонтной документации для подготовки и проведения капитального ремонта. Расчёт численности ремонтной бригады, занятых ремонтом подвижного состава. Финансовый расчет затрат на проведение ремонта.
  
  курсовая работа [287,7 K], добавлен 17.03.2015
  

• Технология ремонта цилиндропоршневой группы автомобиля с разработкой приспособления для выпрессовки поршневых пальцев

  Разработка технологического процесса ремонта цилиндропоршневой группы двигателя и приспособления для выпрессовки поршневых пальцев. Диагностика неисправностей двигателя по состоянию выхлопа. Расчет прочностных характеристик проектируемого приспособления.
  
  дипломная работа [2,1 M], добавлен 08.07.2013
  

• Технологический процесс ремонта ступицы переднего колеса

  Выбор способа восстановления деталей. Разработка технологического процесса ремонта детали. Устройство и принцип работы приспособления для расточки отверстий в ступице переднего колеса под обоймы подшипников. Техника безопасности при работе с ним.
  
  курсовая работа [188,4 K], добавлен 31.03.2010
  

• Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

  Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали и разработка технологического процесса починки. Выбор установочных баз и составление планово-технических операций. Определение прочности наиболее ответственной части деталей приспособления.
  
  курсовая работа [133,0 K], добавлен 09.02.2011
  

• Технология ремонта полувагонов

  Описание конструкции кузова четырехосного полувагона. Анализ неисправностей, возникающих в нем в процессе эксплуатации. Операции технологического процесса ремонта кузова вагона. Расчет потребного количества оборудования, параметров поточной линии.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.05.2014
  

• Разработка технологического процесса восстановления гильзы цилиндра ЗИЛ-130

  Износ поверхностного слоя, изменение свойств материала, формы, размеров и веса детали. Технологический процесс ремонта машин в сельском хозяйстве. Восстановление гильзы цилиндра двигателя автомобиля ЗИЛ-130, с применением передовых форм и методов ремонта.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 24.03.2010
  

• Разработка технологического процесса на ремонт вилки переключения 1 передачи и заднего хода

  Разработка маршрутов ремонта детали. Выбор способов устранения дефектов. Схемы технологического процесса. Назначение, устройство и работа приспособления для крепления вилок переключения передач. Расчет операций технологического процесса на ремонт детали.
  
  курсовая работа [213,4 K], добавлен 28.06.2015
  

• Разработка участка технического обслуживания и ремонта на базе РТП в ООО "Рекардо"

  Совершенствование технологического процесса ремонта автомобилей и ремонтно-обслуживающей базы в целом на примере РТП в ООО "Рекардо". Целесообразность восстановления деталей. Разработка операционных карт на восстановление задней ступицы колеса Зил-130.
  
  дипломная работа [186,2 K], добавлен 08.03.2014
  

• Разработка технологического процесса восстановления деталей рулевого механизма автомобиля ГАЗ-3307

  Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы. Условия работы деталей в агрегате, их очистка и мойка, дефектация и сортировка. План технологических операций, направленных на диагностику и выявление неисправностей, принципы ремонта.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 11.09.2016
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам