Разработка гидроразбивателя древесной щепы и макулатуры

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Назначение и классификация гидроразбивателей

1.2 Анализ работы цеха КДМ-21

1.3 Цель и обоснование необходимости установки гидроразбивателя

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание технологической схемы подготовки бумажной массы

2.2 Устройство гидроразбивателя

2.3 Монтаж гидроразбивателя

2.4 Ремонт гидроразбивателя

2.5 Расчёт конструктивных параметров гидроразбивателя

2.6 Расчет клиноременной передачи

2.7 Подбор муфты

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание конструкции и назначение детали

3.2 Анализ технологичности конструкции детали

3.3 Выбор типа производства

3.4 Выбор вида заготовки и способа ее получения

3.5 Выбор плана обработки детали

3.6 Расчет и выбор припусков на обработку

3.7 Выбор оборудования

3.8 Выбор режущих инструментов

3.9 Выбор вспомогательного инструмента

3.10 Расчет и выбор режимов резания

3.11 Разработка управляющей программы на станке с ЧПУ

4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

4.1 Правила техники безопасности при монтаже и ремонте дисковых фильтров

4.2 Правила пожарной безопасности при монтаже и ремонте дисковых фильтров

4.3 Мероприятия по охране природы при производстве бумаги и картона

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Состояние и перспективы развития КДМ-21.

ОАО «Монди СЛПК» является одним из крупнейших производителей в Европе по выпуску бумаги и картона с общим объёмом производства более 600 тысяч тонн бумаги в год.

В состав предприятия по производству бумаги и картона входят:

- КДМ-21 производительностью 210000 тонн картона в год.

- БДМ-11 производительностью 140000 тонн бумаги в год.

- БДМ-14 производительностью 200000 тонн бумаги в год.

- БДМ-15 производительностью 170000 тонн бумаги в год.

Картоноделательная машина №21 предназначена для выпуска пюр-пака, топ-лайнера, крафт-лайнера и крапчатого картона. С целью увеличения производительности машины и повышения физико-химических свойств картона в перспективы её развития входит:

- реконструкция сеточной части - удлинение верхнего сеточного стола;

- модернизация третьего пресса с установкой башмачного пресса;

- модернизация первой сушильной группы с установкой стабилизаторов полотна;

- замена клеильного пресса на новый пленочный пресс;

- замена наката;

- модернизация продольно-резательного станка;

- модернизация пароконденсатной системы с установкой сифонов, паровпускных головок и термопланок с заменой измерительного оборудования и насосов.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Назначение и классификация гидроразбивателей

Гидроразбиватели предназначены для роспуска макулатуры, полуфабрикатов, оборотного брака .

Гидроразбиватели изготавливаются двух типов: горизонтальные, с горизонтально расположенным валом, представлен на рисунке 1.1; вертикальные, с вертикально расположенным валом, представлен на рисунке 1.2.

Рисунок 1.1 - Вертикальный гидроразбиватель:

1 - ванна гидроразбивателя; 2 - ротор; 3 - электродвигатель; 4 - вал ротора; 5 - патрубок для отвода массы

Гидроразбиватели вертикального типа применяются на различных участках технологического потока. Их достоинством является удобство загрузки, меньшая занимаемая производственная площадь, удобство монтажа и ремонта ротора. В вертикальных гидроразбивателях удобно производить чистку ванны от посторонних включений. В этих гидроразбивателях обеспечиваются лучшие условия наблюдения за процессом роспуска. Производительность гидроразбивателей вертикального типа составляет от 5 до 400 т/сут.



Рисунок 1.2 - Гидроразбиватель горизонтального типа:

1 - ротор; 2 - сита; 3 - ванна; 4 - труба для удаления жгута

Гидроразбиватели горизонтального типа наиболее часто используются для роспуска оборотного брака, они удобно устанавливаются под прессовой, сушильной и отделочными частями бумаго- и картоноделательных машин, имеют более простые по конструкции привод вала ротора и ванну требуемой формы и размеров, меньшие габаритные размеры по высоте. Горизонтальные гидроразбиватели сравнительно меньше применяются для роспуска макулатуры, что связано с трудностью механизации удаления загрязнений, остающихся в ванне.

Роторные устройства гидроразбивателей бывают двух типов: "ротор-статор" и "ротор". Устройства "ротор-статор" характеризуются наличием подроторной гарнитуры. В таких гидроразбивателях на распускаемый материал оказывается дополнительное механическое воздействие в зазоре между ротором и статором. Они эффективно осуществляют роспуск любых бумажных материалов, в том числе влагопрочных, и имеют большую производительность на единицу объема по сравнению с гидроразбивателями, оснащенными устройством типа "ротор".

В гидроразбивателях с роторным агрегатом типа "ротор" ротор представляет собой тело вращения, оснащенное лопастями той или иной формы. Среди аппаратов этого типа большую группу образуют гидроразбиватели, имеющие роторы в виде плоского диска, на поверхности которого установлены лопасти, напоминающие по конструкции лопасти центробежного насоса. Такие роторы обычно работают с окружными скоростями 15-20 м/с. В гидроразбивателях этого типа роспуск невлагопрочных материалов эффективно осуществляется до 30%-ного содержания пучков, влагопрочные материалы распускаются плохо.

Производительность гидроразбивателя в значительной степени определяется гидравлической производительностью ротора, которая зависит от конструкции лопастей системы ротора. Лопастная система определяет диапазон рабочей концентрации и направление основного потока массы на сходе с ротора. По направлению потока различают роторы радиального, радиально-осевого и осевого типов.

Роторы радиального типа создают радиальное течение потока массы в плоскости ротора и вращательное движение в ванне. Эффективная работа таких роторов ограничивается концентрацией 3-5 %. С дальнейшим повышением концентрации гидравлическая, а следовательно, и технологическая производительность таких роторов снижаются. Достоинствами таких роторов являются способность работы при концентрациях до 10-14 %, высокоинтенсивный роспуск со сравнительно небольшим расходом энергии и почти без измельчения посторонних включений. Это имеет большое значение при роспуске смешанной, сильно загрязненной макулатуры с последующим выделением из массы неизмельченных примесей. Роторы осевого типа имеют винтовую конструкцию и могут обеспечивать циркуляцию массы при концентрациях более 10-14 %. Однако их применение целесообразно только в сочетании с другими типами роторов, так как такие лопасти оказывают на материал слабое ударное воздействие.

По числу роторов различают одно- и многороторные гидроразбиватели. Применение многороторных гидроразбивателей целесообразно в тех случаях, когда имеют место существенные, колебания в объемах перерабатываемого материала, например при роспуске брака с бумаго- и картоноделательных машин.

По конструкции устройств для отвода массы различают гидроразбиватели, оснащенные ситом, и без сита. Бесситовой отвод массы обычно применяется при периодической работе в гидроразбивателях небольших размеров. Наличие сита позволяет осуществлять первичное сортирование и очистку от грубых включений. Принципиальным для конструкции отводящего устройства является наличие или отсутствие принудительной очистки. В ситовых устройствах для этого обычно применяют гидродинамические лопасти, бесситовое устройство с очисткой может иметь вид щелевого зазора между гарнитурами ротора и статора. Применение принудительной очистки сита или иного устройства для отвода необходимо с повышением концентрации массы, позволяет повысить производительность гидроразбивателя, является прогрессивным направлением в его конструировании.

1.2 Анализ работы цеха КДМ-21

Выполнение плана в ассортименте по сдаче на склад за 2016 год приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Выполнение плана в ассортименте

Ассортимент	Единицы измерения	Факт соответственного периода прошлого года	План	Факт	% выпол- нения плана
Всего по машине	тонн	198450	207820	208447	100,3%
Бумага обёрточная	“ - ”	2581	2480	2267	91,4%
На собственные нужды	“ - ”	1785	2480	1586	63,9%
Обертка от топ-лайнера	“ - ”	543		593
Обертка от крафт-лайнера	“ - ”	120		37

Выполнение плана по качеству приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Выполнение плана по качеству

Ассортимент	Единицы измерения	Факт соответствие периода прошлого года	План	Факт	Отклонения от плана +,-
Эффективность по времени	%	93,0	94,0	93,4	-0,6
Эффективность по материалу	%	94,9	93,6	94,2	0,6
Общая эффективность	%	88,2	88,0	88,0	0,0

Использование технологического оборудования приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Использование технологического оборудования

Технологические виды	Единицы измерения	КДМ	%
		План	Факт
Среднесуточное время работы	час.	24,0	22,88
Часы работы	“ - ”	8381	7968,7
Часы простоя - всего	“ - ”	379,0	791,32	9,03%
Из них: плановые	час.	379,0	395,27	4,51%
Не совмещённых остановов	“ - ”

Технико-экономические показатели работы машины КДМ-21 показаны в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Технико-экономические показатели КДМ-21

Ассортимент	Дни работы	Часы работы	Суточная выработка	Часовая выработка	Ско-рость факт м/мин
	план сут.	факт сут.	план час	факт час	план тонн	факт тонн	план тонн	факт тонн
Картон-всего	340,0	343,27	8165	7855	604	603	25,148	26,336
Пюр-пак	18,80	25,54	451	584	479	392	19,938	17,142	184
Топ-лайнер	204,40	199,82	4909	4572	611	618	25,462	27,006	564
Крафт-лайнер	82,89	80,70	1991	1847	611	635	25,444	27,763	534
Крапчатый	33,91	37,21	814	851	610	594	25,420	25,952	538
Оберточная	8,98	4,98	216	114	276	318	11,495	13,916
ИТОГО:	348,98	348,25	8381	7969	596	599	24,797	26,158	546

1.3 Цель и обоснование необходимости установки гидроразбивателя

В связи с увеличением мощности предприятия ОАО « Монди СЛПК» и увеличения ассортимента выпускаемой продукции в цехе КДМ, на картоноделательной машине стала ощущаться нехватка белёной целлюлозы. Поэтому для бесперебойного обеспечения картоноделательной машины беленой целлюлозой было принято решение о закупке полуфабриката с других предприятий, с целью повышения выпуска изготавливаемой продукции.

Для запуска привозной целлюлозы в производство картона необходимо производить ее роспуск для составления в дальнейшем бумажной композиции. В данном дипломном проекте, я предлагаю установить гидроразбиватель вертикального типа, т.к. в данном случае его основными достоинствами являются: удобство загрузки, меньшая занимаемая производственная площадь, удобство монтажа и ремонта ротора. В вертикальных гидроразбивателях удобно производить чистку ванны от посторонних включений. В этих гидроразбивателях обеспечиваются лучшие условия наблюдения за процессом роспуска. Производительность гидроразбивателей вертикального типа составляет до 400 т/сут.

Для роспуска товарной целлюлозы на отдельные волокна, будет смонтирована технологическая линия, которая включает в себя: станок для снятия с кип целлюлозы упаковочной проволоки; устройство для утилизации упаковочной проволоки (проволоконамотка); цепного транспортёра, для равномерной подачи кип целлюлозы в гидроразбиватель, вертикального типа где в присутствии воды происходит роспуск полуфабриката на отдельные волокна.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание технологической схемы подготовки бумажной массы

Технологическая схема подготовки бумажной массы указана на рисунке 2.1.

Блоки целлюлозы (2 кипы горизонтально и 3 кипы вертикально), с помощью автопогрузчика укладываются, по возможности по центру, на приёмный цепной транспортер 1. С помощью приводимых вручную гидравлических ножниц, расположенных на заднем конце устройства, разрезается проволочная обвязка, блоков целлюлозы.

Оператор после открывания защитной крышки (кожуха) проволокомоталки 14 , затягивает отдельные жилы проволоки, на вращающийся штифт. После этого крышка закрывается и происходит деблокировка привода моталки посредством индуктивного выключателя, включается проволоконамотчик и происходит намотка разделанной крепежной проволоки. После этого привод моталки отключается, открывается крышка и вынимается намотанный моток проволоки. Этот процесс повторяется до тех пор, пока не будет намотана вся проволока обвязки блока целлюлозы.

Путем нажатия на кнопочный выключатель, блок целлюлозы после снятия обвязки подается на промежуточный цепной транспортер 2, и транспортируется до коммутационного ролика. Затем блок целлюлозы подаётся в штабелеразборчик 3, его назначением является расштабелевка этого блока на отдельные кипы. После подачи блока в штабелеразборчик блок с кипами вначале центрируется . Расштабелевка происходит в то время, как вторая кипа зажимается внизу и находящаяся под ней кипа укладывается на цепной транспортер. Во время этого процесса самый нижний слой кип целлюлозы забирается транспортером 4, и передаёт кипу целлюлозы на промежуточный цепной транспортер 5, затем зажатый остаток блока снова укладывается на транспортер 4. Процесс повторяется пока не будет укладывается на

транспортер 4. Процесс повторяется пока не будет расштаблирован весь блок с кипами целлюлозы.

Промежуточный цепной транспортер 5 принимает со штабелеразборчика всегда одну кипу и транспортирует ее на последующий цепной транспортер 6, (установки удаления крепежной проволоки с отдельных кип).

Цепной транспортер 6, принимает кипы с предварительно загруженного промежуточного цепного транспортера 5, и подает их на транспортер со скользящей лентой. Этот ленточный транспортер 7 позволяет в перспективе встройку металлоискателя.

Ленточный транспортер с металлоискателем 7, принимает отцентрированную кипу целлюлозы с цепного транспортера 6. В будущем имеется возможность встройки металлоискателя, поисковая катушка, которая может определять остатки проволоки и прочие металлические предметы в кипах целлюлозы и сообщать об этом на центральный пульт управления. После этого кипа целлюлозы передается на взвешивающий цепной транспортер 8, установленный за транспортером с металлоискателем 7.

Цепной транспортер с весами 8 принимает кипу целлюлозы с ленточного транспортера 7, взвешивает ее, и посылает информацию на систему управления гидроразбивателя, относительно количества целлюлозы, необходимой для непрерывной его загрузки.

Взвешенные кипы целлюлозы транспортируются на цепной транспортер 9, и укладываются до восьми отдельных кип целлюлозы, обвязанных проволокой. Над транспортером 9, находятся две пневматические цанги 11, с помощью которых обслуживающий персонал может разрезать проволоку. После этого проволока может быть удалена и сброшена в лоток проволоконамоточной машины 12.

Загрузочный цепной транспортер 10 гидроразбивателя принимает одну партию (8 шт. кип с удаленной крепежной проволокой), с цепного транспортера 9, и по запросу системы управления загрузки подает отдельные кипы в гидроразбиватель 13.

Проволоконамоточное устройство 12, предназначено для намотки проволоки в мотки. Намотка производится до мотка диаметром около 500 мм после чего раздается сигнал. Дверка намоточного устройства открывается вручную, и на пульте намоточного устройства нажимается кнопка „Bundel auswerfen" (выброс мотка). При этом происходит выброс мотка проволоки. Моток проволоки необходимо затем убрать с помощью автопогрузчика. После этого дверку необходимо вручную закрыть и рабочий процесс может начинаться снова.

Гидроразбиватели служат для предварительного измельчения листового материала до состояния удобного для транспортировки насосами к последующим стадиям обработки. Рабочие колесо с лопатками соответствующей формы создаёт необходимое завихрение воды в ванне гидроразбивателя.

Под действием завихрения в ванне гидроразбивателя листовой материал подвергается интенсивному взаимному трению. Механическое завихрение обусловливается двумя факторами: непосредственным контактом листового полуфабриката с, вращающимися элементами и завихрением циркулирующего в ванне гидроразбивателя волокна относительно массы, находящейся в сравнительно спокойном состоянии.

В отличие от бегунов гидроразбиватель не оказывает механического воздействия на волокно и не снижает его прочности.

Конструкция гидроразбивателя обеспечивает грубое сортирование полуфабриката уже в процессе ее роспуска, что практически устраняет необходимость в ее предварительной очистке. Кроме того, загрузка сырья в гидроразбиватель может производиться целыми кипами. Этот аппарат работает как в периодическом, так и в непрерывном режиме.Следует учесть, что гидроразбиватель не обеспечивает полный роспуск полуфабриката без узелков. Для любой конструкции гидроразбивателя решающим фактором является правильно выбранное соотношение между диаметром ротора, его окружной скоростью и размерами ванны, что определяет правильную циркуляцию волокнистой суспензии в аппарате. От этого, кроме того зависят качество и длительность роспуска и удельный расход энергии.

Гидроразбиватели в зависимости от конструкции работают при концентрации массы в случае макулатуры в пределах 1,5--6%, а при роспуске целлюлозы 4--7%. Расход мощности в зависимости от вида сырья составляет 0,4--3,5 кВт на тонну в сутки.

2.2 Устройство гидроразбивателя

Гидроразбиватель представленный на рисунке 2.2 состоит из ванны 6, перфорированного сита 1, ротора с лопастями 2, кольцевого канала 1 и электродвигателя 3 привода ротора.

Ванна гидроразбивателя состоит из трёх частей: верхняя часть ванны выполнена сферической формы из углеродистой стали сварной конструкции толщиной 10 мм и собранна из шести частей; средняя часть выполнена цилиндрической формы, из нержавеющей стали толщиной 8 мм.; нижняя часть выполнена из чугунного литья и крепится к верхней части при помощи болтового соединения.

В центре основания ванны гидроразбивателя , установлен рабочий орган (ротор) показанный на рисунке 2.3, выполнен из чугунного литья и имеет большие и малые ножи выполненные из нержавеющей стали, ротор закреплён на валу соединённый с приводом.

Под рабочим органом находится перфорированное сито с диаметром перфорации 20 мм и кольцевое пространство, где собирается масса для дальнейшего её транспортирования. К нижней части корпуса крепится подшипниковый узел вала ротора. В верхней части подшипникого узла установлено сальниковое уплотнение и для предотвращения износа вала, в районе уплотнения на валу установлена защитная втулка которую можно заменить по мере износа.

Рисунок 2.2 - Гидроразбиватель вертикального типа:

1 - перфорированное сито; 2 - ротор; 3 - электродвигатель привода; 4 - клиноременная передача; 5 - разгрузочный патрубок; 6 - ванна гидроразбивателя; 7 - неподвижные направляющие лопасти

Рисунок 2.3 - Рабочий орган:

1 - большие и малые ножи; 2 - рабочий орган; 3 - вал ротора; 4 - сито; 5 - сальники; 6 - кольцевое пространство; 7 - защитная втулка самоустанавливающийся роликовый.

Принцип работы гидроразбивателя заключается в следующем: в ванну подается вода и подлежащий роспуску волокнистый материал, в результате механического воздействия лопастей ротора и гидродинамического воздействия движущейся среды происходит разделение материала на отдельные волокна. Получающаяся волокнистая масса проходит через отверстия сита 1 и далее насосом транспортируется на сортировку.

Насос подключается к выпускному патрубку гидроразбивателя 5. Для направления движения массы на днище или стенках ванны имеются неподвижные направляющие лопасти 6.

Ротор гидроразбивателя 2 представляет собой массивный диск, на поверхности которого расположены лопасти, обеспечивающие циркуляцию массы в ванне и роспуск волокнистого материала.

2.3 Монтаж гидроразбивателя

С завода изготовителя, гидроразбиватель поступает в виде отдельных, укрупнённых узлов и деталей. Ванна гидроразбивателя состоит из трёх частей, из нержавеющей стали, кольцевой канал выполнен из чугуна. Подшипниковый узел с ротором (смесительный диск). Привод состоит из: двигателя и клиноременной передачи.

Монтаж производится в соответствии с инструкцией по монтажу и монтажных чертежей.

Последовательность монтажа очень важна и должна поэтому строго соблюдаться!

Выполняемые монтажные операции должны заноситься в протокол монтажа.

Порядок выполнения монтажа.

Нумерация отдельных операций соответствует последовательности их выполнения.

Перед началом монтажа должна иметься следующая документация:

- План фундамента и монтажный чертёж.

- План подсоединения трубопроводов.

- Документация для электрооборудования и контрольно-измерительных приборов.

- Упаковочные листы на отдельные части поставки.

Фундамент выполнен в соответствии планом, составленным фирмой. Перед установкой оборудования FibreSolve на фундаменте должны быть выполнены перечисленные ниже подготовительные работы:

- Нанесите маркировку на оси и высокие точки фундамента.

- Перед началом монтажных работ проверить качество фундамента.

Не коррозионностойкие детали машины защищены от коррозии консистентной смазкой „ Cortec VCI 369 ".

Смазку для защиты от коррозии удалять не следует.

Машина и её компоненты должны подниматься с помощью крана или автопогрузчика только за специально обозначенные точки!

Установку, наладку и подготовку фундамента для реакционной емкости выполняют в соответствии с данными указаниями:

1. Анкерные болты позиция 1 на рисунке 2.4 закрепляют по центру фланца реакционной емкости позиция 2.

2. Поднять резервуар на фундамент.

3. Установить реакционную емкость на опорных листах и выровнять в соответствии с планом фундамента.

4. Только нижняя часть анкерных болтов позиция 1 заливают виброустойчивым раствором позиция 3 и слегка затягивают гайки позиция 4.

5. После застывания раствора на фундаментных опорах еще раз проверить правильность расположения машины.

6. Установить опалубку.

7. Затем все основание заливают виброустойчивым раствором позиция 5.

8. После застывания раствора позиция 5 затянуть гайки позиция 4 с моментом затяжки, указанном в таблице в главе"Обслуживание".

9. Консоль, позиция 7 указанная на рисунке 2.5, установить на натяжной линейке и слегка затянуть болты позиция 8.

При посадке шкивов на валы производят взаимную пригонку шпонок и пазов вала и ступицы, а затем очистив и смазав посадочные места, осуществляют посадку. Посадку осуществляют только тогда, когда валы установлены и закреплены в подшипниках; после того, как шкив дошёл до упора и занял на валу правильное положение производя проверку узла на радиальное и торцевое биение.

Рисунок 2.4 - Устройство фундамента для установки FibreSotve

Только потом можно установить и натянуть клиновые ремни.

При монтаже клиноременной передачи необходимо соблюдать следующие требования:

При посадке шкивов на валы производят взаимную пригонку шпонок и пазов вала и ступицы, а затем очистив и смазав посадочные места, осуществляют посадку. Посадку осуществляют только тогда, когда валы установлены и закреплены в подшипниках; после того, как шкив дошёл до упора и занял на валу правильное положение, производя проверку узла на радиальное и торцевое биение, при помощи индикатора.

При монтаже рабочего органа и кольцевого канала следует руководствоваться указаниями инструкции по эксплуатации.

Установку, наладку и подготовку фундамента для консоли двигателя выполняют в соответствии с указаниями:

1. Фундаментные опоры позиция 1 указанные на рисунке 2.6 с помощью шестигранных болтов позиция 2 центруются и крепятся к машине позиция 3.

2. Двигатель приподнять и установить на листы основания

3. Выровнять положение двигателя в соответствии с фундаментным планом.

4. Выровнять основание в горизонтальной плоскости.

5.Только фундаментные опоры позиция 1 заливают виброустойчивым раствором позиция 5, а болты позиция 2 слегка затягивают.

6. Установить опалубку.

7. После застывания раствора на фундаментных опорах еще раз проверить правильность расположения машины. Затем все основание заливают виброустойчивым раствором позиция 6.

8. После застывания раствора затянуть крепежные болты позиция 2 с моментом затяжки, указанном в главе "Обслуживание".

9. Консоль позиция 7 указанная на рисунке 2.7 установить на натяжной линейке и слегка затянуть болты позиция 8.

10. Установить и натянуть клиновые ремни.

Рисунок 2.5 - Устройство фундамента для установки FibreSotve

При монтаже клиноременной передачи необходимо соблюдать следующие требования:

При посадке шкивов на валы производят взаимную пригонку шпонок и пазов вала и ступицы, а затем очистив и смазав посадочные места, осуществляют посадку. Посадку осуществляют только тогда, когда валы установлены и закреплены в подшипниках; после того, как шкив дошёл до упора и занял на валу правильное положение производя проверку узла на радиальное и торцевое биение, при помощи индикатора.

Рисунок 2.6 - Устройство фундамента для двигателя

Рисунок 2.7 - Устройство фундамента для двигателя

2.4 Ремонт гидроразбивателя

Гидроразбиватели отличаются от другого роспускного оборудования более высокой производительностью, меньшим расходом электроэнергии на единицу вырабатываемой продукции, меньшей потребностью в производственной площади, меньшими расходами на содержание оборудования, меньшей стоимостью и более простым обслуживанием при меньшем количестве людей.

Профилактический осмотр гидроразбивателя проводят при перерывах в работе. Системой ППР для гидроразбивателя предусмотрен межремонтный цикл 17 520 ч. За это время выполняют 4 текущих ремонта продолжительностью по 8 ч, 1 средний ремонт 24 ч и 1 капитальный ремон - 72 ч.

Текущий ремонт

-очистку гидроразбивателя от массы и грязи;

-проверку состояния сит с прочисткой отверстий и устранением неисправностей;

-проверку крепления и состояния ножей ротора с устранением неисправностей, балансировку ротора после реставрации ножей;

-проверку состояния ножей-отражателей с реставрацией их;

-ревизию сальникового уплотнения с реставрацией при необходимости

защитной втулки вала, прочисткой водоподводящего и смазочного каналов;

-замену сальников;

-замену смазки подшипникового узла вала ротора;

-ревизию задвижек с заменой уплотнений и устранением дефектов;

-проверку состояния и укрепления шкивов с устранением дефектов;

-при ремонте гидроразбивателей с приводом через редуктор:

-ревизию муфты с заменой изношенных резиновых колец и пальцев;

-правку состояния и крепления защитных ограждений и площадок с устранением неисправностей;

-осмотр подпорного ящика с устранением неисправностей;

-осмотр и промывку грязевого элеватора;

-обтяжку крепежных деталей.

Средний ремонт

-очистку гидроразбивателя и частичную разборку узлов и деталей;

-ремонт подшипникового узла вала ротора с заменой резиновых уплотнений, проверку крепления подшипников с заменой смазки;

-при ремонте гидроразбивателя с приводом через редуктор:

а) вскрытие редуктора с промывкой и очисткой деталей; б) проверку состояния и крепление шестерен, устранение неисправностей и регулировку зацепления; в) замену уплотнений и смазки редуктора; г) ревизию муфт; промывку и осмотр грязевого элеватора; ревизию привода элеватора с заменой смазки, устранением неисправностей;

-ревизию жгутовытаскивателя с устранением неисправностей;

-сборку гидроразбивателя, проверку на гидронепроницаемость с устранением неисправностей;

-окраску гидроразбивателя;

-ремонт фундамента;

-опробование перед пуском.

Капитальный ремонт

-полную разборку гидроразбивателя с прочисткой и дефектацией узлов и деталей;

-замену диска ротора (при необходимости);

-замену лопастной головки ротора;

-замену вала ротора (при необходимости);

-ремонт подпорного ящика с заменой перегородок;

-ремонт грязевого элеватора с заменой цепей, звездочек, шестерен и других изношенных деталей;

-ремонт запорной арматуры с полной разборкой и заменой неисправных деталей, уплотнений, сальников.

Ремонт вала

При ремонте валов привода, чаще всего приходится устранять: износ шеек (нарушение цилиндрической формы) и потерю необходимой чистоты поверхности (задиры, царапины); изгиб или скручивание; нарушение крепления (поломки фиксирующих штифтов, винтов) и плотности посадки; излом.

Если на поверхности обнаруживают трещины на глубину свыше 10% диаметра или скручивание на угол свыше 10є - то вал бракуется.

Трещины заваривают при помощи газовой, электрической или кузнечной сварки на всю глубину, для чего их предварительно разделывают.

Разделанное место перед заваркой прогревают по всей длине и глубине. Прочность вала увеличивается, если место заварки после отжига прокаливают.

Повреждённые центровые отверстия исправляют резцом, центровыми свёрлами или шлифовальными карандашами.

Задиры, риски, небольшую конусность и овальность до 0,02 мм на шейках валов устраняют напильником и шлифованием. При больших величинах указанных дефектов шейки вала протачивают и шлифуют на станке, при этом диаметр не должен уменьшиться более чем на 5% (если вал работает с ударными нагрузками) и на 10% (в спокойном режиме).

Изогнутые валы выправляют холодным или горячим способом. Горячую правку используют, если диаметр вала больше 60 мм; в холодном состоянии вал исправляют чеканкой.

Износ шеек устраняют восстановлением до их номинального размера, размера превышающих номинальный, и размера меньшего номинального. Для этого используют электро наплавку. Меньшей потребностью в производственной площади, меньшими расходами на содержание оборудования. Причём каждый навариваемый шов располагают на диаметрально противоположной стороне, т.к. непрерывная наплавка влечёт за собой изгиб вала.

После наплавки, заварки трещин или других сварочных работ вал обязательно отжигают для снятия остаточных напряжений.

Резьбу на валах возобновляют путём нарезания её под новый диаметр или завариванием и нарезанием вновь.

Шпоночные пазы ремонтируют при незначительном износе методом наплавки. При большом износе производят наварку граней с последующим фрезерованием. Допускается фрезерование шпоночного паза на новом месте без заделки старого, если позволяют условия прочности.

2.5 Расчёт конструктивных параметров гидроразбивателя

Данные для расчёта:

Q=400 т/сут. - производительность гидроразбивателя;

с=5 % - концентрация массы в гидроразбивателе;

ф=0,98- коэффициент использования рабочего времени гидроразбивателя.

Определенить объём ванны гидроразбивателя

,т/сутки,

где V- объём ванны , м3;

t - длительность роспуска, мин., t =6 мин.

, м3

Принимаем объём ванны гидроразбивателя, V=35 м3

Определить потреблямую мощность

Данные для расчёта:

V=35 м3 - объём ванны;

Принимаем мощности:

NQ=0,4 кВт/т/24 - по производительности;

Nц=40 кВт/(10 м3 объёма ванны) - по циркуляции.

Определить мощность по производительности:

, кВт

NQ=0,4·400=160 кВт

Гидравлическая мощность:

, кВт

кВт

Мощность роспуска:

,кВт

кВт

Мощность приводного электродвигателя гидроразбивателя:

, кВт,

где D=1,6 м - диаметр ротора;

n=200 об/мин - угловая скорость ротора;

г=1,5 г/см3- плотность массы;

з=0,16 - гидравлический коэффициент полезного действия ротора.

кВт

Принимаем электродвигатель:

N=315 кВт;

n=750 об\мин.

Определить объём водоволокнистой суспензии, откачиваемой из ванны гидроразбивателя

, м3

м3,

где c=5% - концентрация массы.

Определить объём водоволокнистой суспензии, откачиваемой из ванны гидроразбивателя за 1 час

,м3/ч

м3/ч

Dy=350 мм - диаметр выходного патрубка гидроразбивателя и всасывающего патрубка насоса.

Площадь живого сечения патрубка:

, мм2

мм2

Живое сечение сита ротора:

, мм2

мм2

Определить количество отверстий сита

При диаметре отверстий d=20

, шт,

где n - количество отверстий;

Fc - площадь живого сечения сита;

r - радиус отверстий.

шт

2.6 Расчет клиноременной передачи

Данные для расчёта:

N=315 кВт - мощность электродвигателя;

n=750 об/мин - число оборотов двигателя;

n=200 об/мин - число оборотов вала ротора.

Определить передаточное число передачи

Выбираю сечение клинового ремня. Предварительно определяю угловую скорость и номинальный вращающий момент ведущего вала:

, рад/с

рад/с

, рад/с

рад/с

При таком значении М, выбираю сечение Г.

Выбираю диаметр ведущего шкива для этого типа ремня:

Для сечения Г- d1=425 мм.

Окружная скорость ремня

м/с

где d1=425 мм - расчётный диаметр меньшего шкива;

n=750 об/мин - частота вращения меньшего шкива.

м/с

Диметр ведомого шкива:

, мм

мм,

где о= 0,01 - относительное скольжение.

Принимаем d2=1600 мм

Наименьшее межосевое расстояние

amin=0,55(d2+d1)+To, мм

То=19 мм - высота ремня, мм

amin=0,55(1600+425)+19=1133 мм

Наибольшее рекомендуемое межосевое расстояние

amах=2(d2+d1),мм

amах=2(1600+425)=4050 мм

Выбираем ориентировочное межосевое расстояние а=3450 мм

По выбранному ориентировочному межосевому расстоянию определяем расчётную длину ремня:

,мм

мм

Вычисленную расчётную длину округлим до ближайшей стандартной расчётной длины ремня по таблице:

Lp=10180 мм

Определить окончательное межосевое расстояние:

, мм,



мм

Угол обхвата ремнём малого шкива в градусах рассчитываем по форуле:

Рассчитать мощность передачи Np ,одним ремнём:

, кВт,

где Nо=21,04 кВт - номинальная мощность передачи с одним ремнём;

Сб=0,95 - коэффициент угла обхвата;

СL=1,11 - скоросной коэффициент а;

Ср=1,6 - коэффициент динамичности и режима работы а.

кВт

Определить в передаче число ремней для обеспечения среднего ресурса эксплуатации:

Сz=1,9 - коэффициент, учитывающий число ремней в комплекте.

Принимаем - z=12 шт

Определить ширину шкива:

, мм,

где Z=12 - количество ремней;

t=37,5мм - расстояние между осями канавок;

S=24 мм - расстояние между осью канавки и ближайшим торцом шкива.

мм

Определить окружное усилие:

, Н

Н

Определить усилие в ременной передаче, приняв напряжение от предварительного натяжения у0= 1,6 Н\мм2

Предварительное натяжение каждой ветви ремня

, Н,

где F=516 мм2 - площадь сечения ремня.

Н

Рабочее натяжение ведущее ветви:

, Н

Н

То же ведомой ветви:

, Н

Н

Усилие на валы:

, Н

Н

Найти угол отклонения сил от линии центров передачи:

,

где К- полезное напряжение, Н/мм2.

, Н/мм2 ,

где К0=22,4 Н/мм2;

Сб=0,95 - коэффициент угла обхвата;

Сх=0,7 - скоростной коэффициент;

Ср=1,6 - коэффициент динамичности и режима работы.

Н/мм2

Принимаем, и=85о.

Определить вертикальную составляющую Q1 силы давления на вал:

, Н

Н

Определить конструктивные размеры шкивов:

Толщина обода:

дчуг=(0,65 - 0,75)e

дсталь=0,78 чугуна.

дчуг=(0,65 - 0,75)28=18,2 - 21 мм

дсталь=(18,2 - 21) 0,7=12,8 - 14,7 мм

Принимаю, д=14 мм

Толщина диска:

S=(0,8 - 1,0) д, мм

S=(0,8 - 1,0) 14=14 мм

Диаметр ступицы шкивов:

dcт=(1,6 - 1,7) d, мм,

где d -диаметр вала.

Для ведущего шкива:

dcт=(1,6 - 1,7) 100=160 - 170 мм

Принимаем, dcт=160 мм

Для ведомого шкива:

dcт=(1,6 - 1,7) 150=240 - 255 мм

Принимаем, dcт=250 мм

Длина ступицы:

Lcт=(1,4 - 1,8) d, мм

Для ведущего шкива:

Lcт=(1,4 - 1,8) 100= 140 - 180 мм

Принимаем, Lcт=160 мм

Для ведомого шкива:

Lcт=(1,4 - 1,8) 150=210 - 270 мм

Принимаем, Lcт=250 мм

2.7 Подбор муфты

Данные для расчёта:

d1=100 мм - диаметр выходного конца вала;

d2=100 мм - диаметр вала под муфтой;

М=8000103 Н/мм2 - крутящий момент на валу.

По диаметрам соединяемых муфтой валов, подбираю упругую втулочно - пальцевую муфту.

Материал полумуфт - чугун СЧ 21-40.

Пальцы из нормализованной стали 45, втулки из специальной резины,

[у]см=2 H/мм2

Проверяем втулки на смятие поверхности, прилегающей к пальцу:

, H/мм2

где Мр - расчётный момент.

Мр=1,48000103=11200103 H/мм

lв=88 мм - длина втулки;

dn=45 мм - диаметр пальца;

z=10 - число пальцев;

D1=310 мм - диаметр окружности, на котором расположены оси пальцев.

H/мм2 < [у]см

Прочность обеспечена.

Проверяем пальцы на изгиб:

,Н/мм

[у]и=0,25 ут=0,25280=70 Н/мм

Н/мм < [у]и

Прочность обеспечена.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Описание конструкции и назначение детали

Деталь представляет собой вал, служащий для передачи крутящего момента. Вал имеет две опоры т.е. посадочные поверхности под подшипники качения, а также поверхность для установки передачи крутящего момента посредством призматической шпонки. На торцах вала имеется резьба М32 и М30, а так же ходовая посадка, говорит о том что эти поверхности служат для установки элемента передачи крутящего момента на вал. Материал вала конструкционная углеродистая сталь марки 45 по ГОСТ 1050 - 88. Химический состав стали и ее свойства приводятся в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

C %	Si %	Mn %	S	P	Ni %	Cr %
			% не более	% не более
0,4…0,5	0,17…0,37	0,5…0,8	0,045	0,045	0,30	0,30

Механические свойства стали 45 в состоянии поставки указаны в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Механические свойства стали 45 в состоянии поставки

Марка стали	Свойства после нормализации	HB После отжига	КСИ Мдж м2
	у2	уО2	д	ш	HB
	Мпа	%
45	610	360	16	40	229	197	0,5

Вал имеет посадочные места под подшипники качения, значит, для увеличения срока службы и установления нормальных параметров работоспособности, его необходимо подвергнуть упрочняющей термообработке. Сталь 45 является углеродистой доэвтектоидной сталью, значит для ее термообработки лучше применить улучшение, которое заключается в нагреве детали до температуры 820...840о С с последующим быстрым охлаждением и дальнейшим высокотемпературным отпуском. В результате термообработки деталь будет иметь повышенную твердость. Середина вала остается вязкой т.к. сталь 45 имеет прокаливаемость 10...15 мин, а это обеспечит высокую ударную вязкость ( при необходимости ) и устойчивость вала к различным видам нагрузки. В результате термообработки изменяются свойства стали, которые приведены в таблице 3.3. гидроразбиватель сито заготовка станок

Таблица 3.3 - Механические свойства стали 45 после улучшения

Марка стали	уВ	уО2	д	ш
	Мпа	%
45	800	650	16	50

3.2 Анализ технологичности конструкции детали

Конструкция детали позволяет применить при ее изготовлении высокопроизводительное оборудование, в частности станки с ЧПУ. Это обусловлено тем, что поверхности не имеют сложных конфигурации, припуски (разница по диаметрам ) небольшие, а большинство поверхностей одинарны т.е. их можно обработать однотипными инструментами.

Кроме того основная доля обработки приходится на токарную операцию. Допускаемые отклонения размеров вала достигаются шлифовальной операцией, производимой за одну установку заготовки. Шпоночный паз следует нарезать на специальных фрезерно-шпоночных санках с маятниковой подачей, а центровку заготовок производить на фрезерно-центровальных полуавтоматах. Отношение средней части вала (Ш190) к его длине (1380 мм)? 15, поэтому жесткость вала обеспечит необходимую точность обработки.

3.3 Выбор типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о., который показывает соотношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест, определяется по формуле:

где ?Qi - суммарное число различных операций;

? Р - суммарное количество станков.

Количества оборудования на каждой операции определяется по формуле:

,

где Nr - годовая программа Nr=10000 шт;

Fд - действующий фонд рабочего времени в часах Fд=4029 час;

зз - нормативный коэффициент загрузки оборудования, для серийного

производства=0,75... 0,85.

Фрезерно-центровальные станки:

,

принимаем mр = 1,0.

Токарные cтанки:

,

принимаем mр = 1,0.

Фрезерные станки:

,

принимаем mр = 1,0.

Шлифование станки:

,

принимаем mр = 1,0.

,

где зз.ф - фактическое количество оборудования.

шт

шт

шт

шт

Определяем количество операций Qi на рабочем месте:

;

;

;

Полученные данные занесем в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 - Количество оборудования и операций

№	Операция	Тш-к	Мр	Р	зз.ф	Qi
1	Центровальная	1,16	0,06	1	0,06	13
2	Токарная	3,68	0,19	1	0,19	4,21
3	Фрезерная	0,25	0,03	1	0,03	26
5	Шлифовальная	0,976	0,06	1	0,06	13
				?Р=5		?Qi=72.21

Кз.о = 14,05 (если 10...20 - то производство серийное)

Определяем форму организации производства, отмечают две формы

организации труда: поточная и групповая.

Определяем суточное задание выпуска продукции:

шт/сут

Определяем суточную производительность поточной линии, при условии как минимум 60% загрузки оборудования, по формуле:

,

где Fс - суточный фонд в минутах;

Тср - средняя трудоемкость выполняемых операций, определяется по формуле.

мин

,

так как Qc >> Nc то поточную линию принимать необязательно. Детали запускаются партиями.

Количество деталей в партии:

шт,

где а - периодичность запуска.

Определяем количество рабочих смен на обработку всей партии детали:

,

принимаем целое количество смен С =1,0

Корректируем количество деталей в партии:

шт

Количество деталей в партии - 280 штук.

3.4 Выбор вида заготовки и способа ее получения

Производим технико-экономический расчет двух вариантов изготовления заготовки: штамповка на ГКМ по ГОСТ 7505 - 74 и прокат сортовой ГОСТ 2590-71. Годовой объем выпуска деталей - 10000 шт., материал сталь 45, масса детали 212,8 кг. Тип производства серийный.

Припуски штамповки на диаметр:

Dр150 = Dн+ 2Z = 150 + 3,8 = 153,8 мм;

Dр160 = Dн+ 2Z = 160 + 3,8 = 163,8 мм;

Dр190 = Dн+ 2Z = 190 + 3,8 = 193,8 мм;

Dр155 = Dн+ 2Z = 155 + 3,8 = 158,8 мм;

Dр150 = Dн+ 2Z = 150 + 3,8 = 153,8 мм;

Dр140 = Dн+ 2Z = 140 + 3,8 = 143,8 мм;

Dр135 = Dн+ 2Z = 135 + 3,8 = 138,8 мм.

Припуски штамповки на длину:

Lр245 = Li + Z = 245+ 1,6 =246,6 мм;

Lр225 = Li + Z = 225+ 1,6 =226,6 мм;

Lр480 = Li + Z = 480+ 1,6 =481,6 мм;

Lр40 = Li + Z = 40+ 1,6 =41,6 мм;

Lр80 = Li + Z = 80+ 1,6 =81,6 мм;

Lр60 = Li + Z = 60+ 1,6 =61,6 мм;

Lр245 = Li + Z = 245+ 1,6 =246,6 мм;

Вид заготовки показан на рисунке 3.1

Рисунок 3.1- Вид заготовки

, мм2

V1=4579050,15 мм2, V2=4772625,498 мм2, V3=14199193,59 мм2,

V4=823500,721 мм2, V5=1515208,809 мм2, V6=999926,645 мм2,

V7=372942,141 мм2 .

Vобщ =V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7=30618928 мм2=30618,928 см2

гр.=238,83 кг,

где р - плотность стали.

Припуски на прокат.

При черновом точении припуск на обработку 4,5 мм; при чистовом 1,5мм; при шлифовании 0,4 мм.

Dр. шл.= 190 + 0,4 =190,4 мм

Dр. ток.= 190,4 + 1,5 =191,9 мм

Dр. заг.= 191,9 + 4,5 =196,4 мм,

принимаем диаметр заготовки Ш 200 мм.

Припуск на подрезку торца:

Lз = L + 2Z = 1380 + 3,8 = 1383,8 мм

Коэффициент использования материала:

;

Себестоимость заготовки (штамповка).

, руб.,

где С-базовая стоимость 1 тонны заготовок, С=3850 руб.;

Q=238.83 кг- масса заготовки;

g= 212,8 кг- масса детали;

S=975 руб. - стоимость 1 тонны отходов;

kт= 1,0; kc=0,75; kв=1,14; kм=1,0; kп=1,0- коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

руб.

Себестоимость заготовки (прокат).

Затраты, на материал:

, руб.,

где S= 1,86 руб.- цена за 1 кг материала заготовок;

Q и g - масса заготовки и детали соответственно.

руб.

Технологическая себестоимость:

, руб.

мин

руб.

Вывод: из технико-экономического расчета видно, что заготовка полученная методом горячей, объемной штамповкой на ГКМ более экономична.

3.5 Выбор плана обработки детали

Таблица 3.5 - План обработки детали

№	Операция	Оборудование
		Наименование	Марка
005	Термическая
010	Фрезерно- центровальная	Горизонтально-расточной станок	2А620Ф2
015	Токарная программная	Токарный с числовым программным управлением	UT-600
020	Фрезерная	Вертикально- фрезерный станок	6Р13
025	Шлифовальная	Круглошлифовальный станок	3Н130В

3.6 Расчет и выбор припусков на обработку

Суммарное отклонение:

мм

мм

мм

После предварительного обтачивания - мкм;

После окончательного обтачивания - мкм;

После предварительного шлифования - мкм;

Расчет минимальных значений припусков:

, мкм

мкм;

мкм;

мкм;

мкм.

мм; мм;

мм; мм;

Торец 1380 (±0,5) мм.

Схема расположения полей допусков указана на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Схема расположения полей допусков

3.7 Выбор оборудования

Горизонтально- расточной станок модели 2А620Ф2.

Основные технические характеристики представлены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Характеристики станка 2А620Ф2

№	Характеристика	Значение
1	Ширина	1120
2	Длина	1250
3	Диаметр выдвигаемого шпинделя, мм:	90
4	Число частот вращения мин-1:
4.1	Шпинделя	23
4.2	Планшайбы	15
5	Пределы частот вращения, мин-1:
5.1	Шпинделя	10-1500
5.2	Планшайбы	6,3-160
6	Пределы подач (бесступенчатое регулирование), мм/мин:
6.1	Шпиндельной бабки и стола	1,25-12500
6.2	Выдвижного шпинделя	2-2000
6.3	Радиального суппорта	0,8-800
7	Габаритные размеры, мм:
7.1	Длина	6070
7.2	Ширина	3970
7.3	Высота	3200

Токарный станк с ЧПУ модели UT-600.

Основные технические характеристики представлены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Характеристики станка UT-600

№	Характеристика	Значение
1	Макс.диаметр над станиной, мм	1030
2	Диаметр над суппортом, мм	950
3	Максимальный диаметр точения, мм	900
4	Максимальная длина точения, мм	1400
5	Частота вращения шпинделя, об/мин	2500 (1300)
6	Мощность главного привода, кВт	15
7	Перемещения:
7.1	Ускоренное перемещение по оси Z, м/мин	15/10

Вертикально-фрезерный станок 6Р13

Основные технические характеристики представлены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Характеристики станка 6Р13

№	Характеристика	Значение
1	Класс точности по ГОСТ 8-71	Н
2	Длинна рабочей поверхности стола, мм	1600
3	Ширина рабочей поверхности стола, мм	400
4	Число Т-образных пазов	3
5	Наибольшее продольное перемещение стола, мм	100
6	Наибольшее поперечное перемещение стола, мм	320
7	Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм	410
8	Наименьшее и наибольшее расстояния от торца шпинделя до стола, мм	30-450
9	Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм	420
10	Перемещение стола на одно деление лимба (продо...

Подобные документы

• Технологический процесс сортирующего гидроразбивателя

  Пути автоматизации производственных процессов целлюлозно-бумажных производств. Алгоритм работы сортирующего гидроразбивателя, в котором происходит сортировка макулатурной массы. Автоматизация роспуска макулатурной массы в сортирующем гидроразбивателе.
  
  курсовая работа [224,1 K], добавлен 03.05.2017
  

• Автоматизация конструкторско-технологической подготовки производства маслостанции мобильной буровой установки

  Основы систем автоматизированного проектирования машиностроительных конструкций. Проектирование технологической операции на станке с разработкой управляющей программы. Разработка разнесенной сборки. Разработка посадочного технологического процесса детали.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 27.10.2017
  

• Разработка управляющей программы для станка с числовым программным управлением

  Технологическая подготовка управляющей программы для обработки детали на станке с устройством числового программного управления НЦ-31. Эскиз заготовки и обоснование метода её получения. Кодирование режимов обработки и математическая подготовка программы.
  
  курсовая работа [439,5 K], добавлен 19.10.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус верхний"

  Описание служебного назначения детали. Определение типа производства от объема выпуска и массы детали. Выбор вида и метода получения заготовки. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки и оборудования. Разработка техпроцесса изготовления корпуса.
  
  курсовая работа [137,3 K], добавлен 28.10.2011
  

• Разработка технологической схемы червячного редуктора

  Расчет программы запуска деталей в производство и определение типа производства. Анализ технических условий и технологичности конструкции детали. Определение метода и способа получения заготовки. Разработка маршрутного описания механической обработки.
  
  курсовая работа [47,2 K], добавлен 14.01.2011
  

• Разработка и технологический процесс изготовления детали "крышка"

  Выбор эффективного способа получения исходной заготовки. Описание оборудования и инструмента для холодной листовой штамповки. Разработка технологии получения детали "крышка". Обработка цилиндрической поверхности детали на токарно-винторезном станке.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 13.01.2015
  

• Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31"

  Проектирование технологии механической обработки детали. Выбор инструмента, его кодирование и настройка. Расчет режимов резания, построение траекторий движения режущего инструмента. Нормирование токарной операции, разработка управляющей программы для нее.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 10.12.2013
  

• Кондуктор для сверления двух отверстий 14 мм

  Определение конструктивных характеристик детали и расчет ее массы. Разработка содержания технологической операции, выбор и обоснование оборудования. Разработка конструкции станочного приспособления, его расчет на прочность. Определение усилия зажима.
  
  курсовая работа [264,8 K], добавлен 07.08.2013
  

• Разработка технологической операции и управляющей программы обработки детали на токарном станке с УЧПУ "Электроника НЦ-31"

  Основные характеристики УЧПУ "Электроника НЦ-31". Разработка последовательности выполнения переходов, выбор инструмента, его кодирование и настройка. Выбор подач и скоростей резания. Расчет частот вращения шпинделя. Определение минутной подачи.
  
  курсовая работа [778,5 K], добавлен 13.12.2013
  

• Конструкторско-технологическая подготовка производства по выпуску редуктора РД-8

  Организация технологической подготовки производства. Анализ технологичности конструкции детали. Служебное назначение узла. Выбор вида и метода получения заготовки. Расчет межоперационных припусков и допусков на заготовку. Разработка схемы сборки изделия.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 16.11.2015
  

• Разработка АСУТП установки получения холода в цехе №43 ОАО "СНОС"

  Разработка системы управления технологическим процессом получения холода и управляющей программы для нее. Расчет экономического эффекта от ее внедрения. Выбор аппаратных средств контроля регулирования. Определение настроечных параметров регулятора.
  
  дипломная работа [935,5 K], добавлен 21.08.2013
  

• Разработка конструкции и технологического процесса изготовления заготовки детали зубчатое колесо

  Технология изготовления заготовки зубчатого колеса, разработка и описание конструкции детали; обоснование выбора вариантов. Определение размеров и отклонений заготовки и припусков на механическую обработку; расчет массы, выбор оборудования и оснастки.
  
  курсовая работа [31,4 K], добавлен 13.03.2012
  

• Разработка и обоснование технологического процесса изготовления детали "Втулка"

  Конструктивно-технологический анализ детали "Втулка". Выбор и обоснование вида заготовки, способа ее получения. Выбор оборудования и его характеристики. Расчет режима обработки и нормирования токарной операции. Проектирование станочного приспособления.
  
  курсовая работа [811,1 K], добавлен 21.02.2016
  

• Разработка управляющих программ для фрезерного и токарного станков с ЧПУ

  Разработка управляющей программы для фрезерного станка модели 6520ф3–36 с устройством чпу Н33–1М. Основные этапы применения системы ADEM для подготовки управляющей программы. Выбор последовательности обработки заданного участка, разработка переходов.
  
  курсовая работа [915,4 K], добавлен 11.03.2013
  

• Разработка технологического процесса для детали "крышка"

  Метод получения детали "крышка". Разработка способа установки заготовки с помощью кондуктора скальчатого кондуктора на вертикально сверлильном станке мод. Расчет режимов резания. Проектирование зажимного приспособления для сверлильно-зенкерной операции.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 08.04.2011
  

• Разработка технологии изготовления валов

  Анализ формы, размеров, материала, условий работы детали. Технологический маршрут обработки каждой поверхности. Выбор способа получения заготовки. Оформление операционных и маршрутных карт. Выбор системы технологической оснастки и схемы обработки.
  
  курсовая работа [988,7 K], добавлен 17.04.2009
  

• Использование макулатуры в целлюлозно-бумажной промышленности. Виды готовой продукции

  Общая характеристика целлюлозно-бумажной промышленности. Рассморение применения макулатуры в строительстве и в быту. Преимущества и недостатки использования макулатуры в качестве сырья. Изучение основных этапов и методов сбора и переработки бумаги.
  
  курсовая работа [59,3 K], добавлен 26.02.2015
  

• Разработка технологического процесса изготовления вала

  Анализ служебного назначения и технологичности детали. Выбор способа получения заготовки. Обоснование схем базирования и установки. Разработка технологического маршрута обработки детали типа "вал". Расчет режимов резания и норм времени по операциям.
  
  курсовая работа [288,6 K], добавлен 15.07.2012
  

• Разработка управляющей программы для токарного и фрезерного станков с ЧПУ

  Внедрение станков с ЧПУ для автоматизации технологических процессов механической обработки. Разработка управляющей программы для обработки детали на токарном и фрезерном станках с ЧПУ. Выбор обрабатываемого материала, заготовки, режимов резания.
  
  курсовая работа [733,1 K], добавлен 24.02.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Валик правый"

  Описание машины и узла, служебное назначение детали "валик правый". Выбор вида и метода получения заготовки, технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Разработка маршрута изготовления детали. Расчет припусков, режимов резания и норм времени.
  
  курсовая работа [45,5 K], добавлен 28.10.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам