q2

7,34

5,03

Потери, м3:

- на усушку шпона

q5

5,95

4,08

- на упрессовку шпона

q3

7,99

5,48

Удельный вес древесных отходов в фанерном производстве превышает 50 %. Использование этих отходов происходит далеко не самым оптимальным образом. Основная масса используется на топливо, а часть просто вывозится в отвалы.

Вторичное сырье фанерного производства классифицируется по следующим признакам:

- по структуре - крупномерные, кусковые, мягкие;

- по наличию коры - из окоренного или неокоренного сырья;

- по породному составу - хвойные, твердолиственные, мягколиственные и смешанного состава;

- по влажности - влажные (более 12 %) и сухие.

Наиболее предпочтительные размерно - качественные характеристики с точки зрения использования имеют крупномерные отходы, которые сохраняют все свойства природной древесины и основные размеры сырья. Наибольший интерес представляют карандаши и отструги, не имеющие коры.

Кусковые отходы отличаются большим видовым разнообразием и неопределенностью размеров. Они могут содержать кору до 35 % либо отвержденную смолу (до 15 %) в обрезках фанеры. Преимущества этих отходов - в стабильности толщины, в сравнительно большой длине. Шпон-рванина, кроме того, представляет наиболее здоровую периферийную часть ствола.

Ценность мягких отходов - в том, что их можно использовать без доизмельчения, а иногда и без сушки (древесная пыль, опилки при обрезке фанеры).

Наиболее специфическим вторичным сырьем является кора. Она содержит не только кору и луб, но и до 3-4% древесины периферийной части ствола. При этом кора имеет и особые химические свойства, различные у разных пород древесины.

Общие ресурсы отходов в фанерной и спичечной промышленности потенциально составляют 56,6 % перерабатываемого сырья, из них крупномерные примерно 32 %, кусковые 60 % и мягкие 8 %. Отходы окорки не входят в баланс древесины, их объем оценивается примерно в 12,5 % общего объема сырья.

Как видно из таблицы 20 основным отходом данного производства является шпон-рванина.

Существует несколько способов утилизации отходов производства фанеры:

- изготовление древесно-стружечных плит (ДСП). Отходы очищаются от коры, опилок и пыли, измельчаются и сушатся, после чего смешиваются с клеем и в процессе нагревания прессуются в плиты. При этом не решается вопрос утилизации древесной пыли и коры.

- использование отходов производства фанеры в качестве топливного материала. Современные технологии позволяют использовать отходы (в том числе древесную пыль) в виде топлива. Энергия, получаемая в процессе сгорания отходов, расходуется на сушку шпона, прессовку и другие процессы производства фанеры, что позволяет экономить другие виды топлива.

- изготовление топливных брикетов. Отходы фанерного производства прессуются в плиты без добавления связующих смесей, в результате чего получается экологически чистый топливный материал. Количество энергии, выделяемое при сгорании топливных брикетов, сопоставимо с теплотворной энергией бурого угля. Поэтому топливные брикеты могут использоваться как для частных, так и для производственных нужд.

- производство технологических топливных гранул - пеллет. Как и топливные брикеты, пеллеты могут использоваться в промышленном масштабе (на ТЭЦ, в заводских котельных и т.д.) и для частных нужд (отопление жилых домов). Производство пеллет позволяет утилизировать отходы и лиственных, и хвойных пород.

- производство органо-минеральных удобрений. Удобрения, полученные на основе отходов фанерного производства, позволяют повысить урожайность многих сельскохозяйственных культур, а также улучшить агрономические свойства почвы;

- переработка отходов в технологическую и упаковочную стружку

- Переработка отходов в пилопродукцию и товары народного потребления. Из крупномерных отходов на фанерных предприятиях можно вырабатывать свыше 30 различных видов пилопродукции. В наибольшем объеме вырабатывают штакетник, тарную дощечку, черновые мебельные заготовки, брусковые детали различного назначения а также штукатурную дрань, черенки для лопат, инструментальные ручки, толкушки и т.п. Из отходов на эту продукцию в основном используют карандаши, отструги и горбыли;

- переработка отходов в форматный шпон и заполнитель комбинированных материалов. Для более полного использования кускового шпона созданы технологии и оборудование для сращивания узкого и короткомерного шпона в форматный лущеный шпон. Обрезки шпона и фанеры могут быть эффективно использованы для изготовления заполнителя комбинированных материалов - реечных, ячеисто-решетчатых и ячеисто-сотовых строительных и мебельных щитов, а также ребровой фанеры.

- опилки, образующиеся при разделке фанерного сырья и форматной обрезке фанеры. можно применять во внутреннем слое древесностружечных плит в объеме до 50 % без потери прочности и снижения других показателей ДСтП.

- Кора может использоваться во внутреннем слое трех - и пятислойных стружечных плит.

6. Расчет количества клеевых материалов, необходимых для выполнения производственной программы цеха

Для изготовления фанеры, в соответствии с установленной программой, определяют производственный расход клея в кг на м3 учитывающей все возможные потери клея, как при его изготовлении, так и при использовании.

Потребное количество жидкого клея, необходимое на 1 м3 фанеры определяется по формуле:

где - технологическая норма расхода, г/м2; К - слойность фанеры; Sф - толщина фанеры, мм; К0 - коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала, К0 = Fн/ F0; Fн - площадь листа склеиваемого материала до его обрезки, м2; F0 - площадь листа фанеры после обрезки м2; Kп - коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, Kп = 1,03-1,05 [9].

Расчет клея на производственную программу цеха осуществляют по формуле, кг:

Количество компонентов клея на программу определяют по формуле:

где - количество i компонента клея в его составе; - суммарное количество i компонентов клея в его составе.

Для склеивания листов шпона принимаем состав 1 (табл. 13).

Количество смолы СДЖ-Н:

Количество едкого натрия(45%):

Количество мела:

Количество древесной муки №140:

Количество параформа:

Количество воды:

7. Определение показателей технологичности цеха

Таблица 21 - Показатели технологичности цеха фанеры

Выводы

- выход готовой продукции составляет 42,64 % из сырья;

- основные потери сырья, как видно из таблицы 20, приходится на карандаши 38,07%, на шпон-рванину 25,4%

- по другим показателям потерь сырья особых отклонений не наблюдается.

Для повышения эффективности производства фанеры рекомендуются следующие мероприятия:

- повышение сортности сырья, использование сырья только 1-го сорта позволит использовать чураки длиной 1,3 м, что позволит осуществлять схему производства шпона с изготовлением поперечной фанеры форматом 1220Ч3050 мм, это приведет к снижению расхода сырья на 1 м3 фанеры, устранит необходимость использования лущильных станков других размеров и упростит технологический процесс изготовления сухого лущеного шпона.

Список использованной литературы

1. Волынский В.Н. Технология древесных плит и композитных материалов: Учебно-справочное пособие. - СПб.: Издательство Лань, 2010. - 336 с.

2. ГОСТ 3916.1-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия [Текст] / Межгост. совет по стандартизации, метрологии и сертификации. - Минск, 1997. - 16 с.

3. ГОСТ 9462-88 Лесоматериалы круглые лиственных пород. Технические условия. [Текст] / Издательство стандартов. - Москва, 1988. - 16 с.

4. Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. - М., 1984. - 430 с.

5. ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия [Текст] / Межгост. совет по стандартизации, метрологии и сертификации. - Минск, 1997. - 18 с.

Размещено на Allbest.ru