Механизация внесения удобрений

Перемещением заслонок 2 в пазах горловин бункера 1 необходимо установить минимальный зазор между их фланцами и фланцами загрузочных горловин штанг.

Предварительно ослабив натяжение цепей, необходимо отрегулировать соосность полумуфт контрприводов с полумуфтами конических передач путем перемещения контрприводов в пазах и установки набора шайб под их плиты таким образом, чтобы упоры контрприводов входили в конусные отверстия валов-шестерен конических передач.

Следует проверить и при необходимости натянуть приводные цепи натяжными звездочками. Натяжение цепи считается нормальным, если прогиб средней части цепи при приложении усилия 150 - 180Н (усилие руки) составит 10 - 15 мм.

Натяжение рабочих цепей в штангах регулируют подтягиванием пружин натяжной головки. Сжатие пружины до соприкосновения витков не допускается. Натяжение рабочей цепи считается нормальным, если сила сжатия пружины составляет 750 - 800Н (расстояние между витками пружины 3 - 4 мм). Следует проверить зацепление зубчатой конической передачи. Боковой зазор в зацеплении должен быть 0,16 - 0,25 мм. Он обеспечивается регулировочными прокладками.

Необходимо проверить зазор между приводным шкивом и днищем корпуса приводной головки. Зазор должен быть не более 2 - 3 мм, регулируется перестановкой шайб. Проверить надежность затяжки болтовых соединений.

До выезда в поле устанавливают разбрасыватель на норму высева удобрений изменением длины высевных отверстий и скоростью трактора.

В зависимости от условий предстоящей работы (рельеф поля, длина гона, наличие помех и пр.) определяют скорость движения агрегата в поле (рабочую передачу трактора). Выбирают по возможности более высокую.

По таблице настройки подкормщика на требуемую дозу внесения удобрений в зависимости от выбранной рабочей скорости и заданной дозы внесения необходимо определить длину (в мм) высевных отверстий на штанге по табл. и установить ее на разбрасывателе, контролируя ее по линейке, установленной на штанге.

Таблица Настройка подкормщика на требуемую дозу внесения удобрений

Проверка соответствия длины высевных отверстий заданной дозе внесения удобрений проводится следующим образом.

Требуемый расход удобрений за 1 мин через одно высевное отверстие определяют по формуле

q = Q В v /600n, кг/мин,

где q - масса удобрений, которая должна высеяться через одно высевное отверстие за 1 мин;

Q - заданная норма внесения удобрений, кг/га;

В - ширина захвата агрегата, м;

v - рабочая скорость агрегата, км/ч;

n - количество высевных отверстий на штанге.

Подводят под высевное отверстие штанги емкость (стакан, коробку и т.п.) и в течение 1 мин отбирают пробу.

Пробу отбирают в стоящем на месте агрегате с работающим двигателем и включенным ВОМ трактора при заполненных удобрениями штангах и установившемся движении рабочих цепей.

Взвешивают высеянные в емкость удобрения и сравнивают со значением q, определенным по формуле. В случае несовпадения их значений изменяют в необходимую сторону длину высевных отверстий штанг.

Устанавливают ширину захвата подкормщика на 10,8 или 12 м в зависимости от того, какими агрегатами произведен посев зерновых культур (ширина захвата сеялок - по 3,6 или 6 м). Ширина захвата 12 м обеспечивается работой всех высевных отверстий подкормщика. Ширина захвата 10,8 м устанавливается полным перекрытием регулировочными заслонками двух концевых высевных отверстий на каждой штанге, для чего убирается штифт соединительного устройства на тягах заслонок.

5. Проверка качества внесения удобрений разбрасывателями в поле

Качество внесения минеральных удобрений (равномерность распределения их по полю) и фактическую дозу их определяют на контрольном участке поля или специальной регулировочной площадке с помощью противней (рис.19). Внутренние размеры противней (мм): длина - 500, ширина - 500, высота - 50 (площадь 0,25 м 2). Изготавливаются они из металлического листа (Ст.3) толщиной 0,5 - 0,7 мм. Для сбора проб удобрений при рабочем проходе машины противни расстанавливают на заданной оптимальной рабочей ширине внесения в один ряд, поперек направления движения машины (рис.20). Расстояние между противнями в ряду должно быть не более 0,5 м. По следам колес агрегата противни не устанавливают. Общее количество противней в ряду при технологической колее 10,8 м составляет 11; при 15 м - 16; при 21,6 м - 21 шт.

Рис.19. Конструкция противня: а - развертка; б - в собранном виде.

Рабочую ширину внесения определяют из таблицы регулировки доз, имеющейся в инструкции по эксплуатации машины. Если нет данных по регулировке машины на отсутствующий в инструкции вид азотных удобрений, то для регулировки принимают данные с близкими физико-механическими свойствами.

Для обеспечения проверки качества внесения удобрений необходимо выполнить четыре проезда агрегата челночным способом с расстоянием между смежными проходами, равным заданной рабочей ширине внесения. Траекторию проходов агрегатов отмечают колышками, которые устанавливают в два ряда на расстоянии 10 - 15 м до и после противней. В целях экономии удобрений высев их проводят только в зоне, ограниченной колышками.

Рис.20. Схема расстановки противней и траектория движения агрегата при внесении удобрений: 1 - направляющая движения агрегата; 2 - первый ряд противней; 3 - третий ряд противней; 4 - противни; 5 - след колес агрегата; 6 - колышки.

После проезда агрегата с установленной дозой внесения пробы удобрения последовательно собирают в пронумерованные цифрами (1, 2, 3 и т.д.) полиэтиленовые пакеты или бумажные конверты и взвешивают с точностью 0,1 г. Освободившийся противень устанавливают на прежнее место.

Результаты взвешивания заносят в ведомость. Затем суммируют массы отдельных проб, делят общую массу на количество противней и определяют среднюю величину массы удобрения, приходящейся на один противень.

Фактическую дозу внесения удобрения (кг/га) при заданной рабочей ширине внесения определяют путем умножения на число 10 полученной средней массы пробы удобрения (в граммах), приходящейся на один противень.

Если величина фактической дозы отличается от заданной более чем на 10%, регулируют величину открытия дозирующих устройств, осуществляют повторный проезд машины и вновь определяют фактическую дозу внесения удобрения.

Неравномерность внесения удобрений определяют по относительной величине (в процентах) отклонения максимальной и минимальной массы проб на противнях от фактической средней массы пробы. Если величина отклонения при работе центробежных разбрасывателей не превышает 25%, то считают, что машина вносит удобрения на заданной рабочей ширине с неравномерностью, не превышающей агротехнический допуск. Если величина указанного отклонения хотя бы на одном из противней составляет более 25%, производят регулировку равномерности внесения. При работе штанговых разбрасывателей эта величина не должна превышать 7%.

Для обеспечения большей достоверности технологической настройки проводят трехкратную повторность взятия проб удобрений и находят среднюю величину массы пробы, приходящейся на противень.

При внесении удобрений центробежными машинами без технологической колеи определяют соответствие заданного расстояния между смежными проходами агрегата фактическому. Для этого обработанное поле проходят по диагонали. В работе участвуют два человека. Не менее чем в 10 точках, расположенных примерно на одинаковом расстоянии друг от друга по всей длине диагонали поля, измеряют с помощью рулетки расстояние между следами колес агрегата в смежных проходах с точностью не менее 0,1 м. Далее определяют среднее фактическое расстояние между смежными проходами путем суммирования значений измеренных расстояний и деления полученной суммы на количество измерений. Определяют величину относительного отклонения (в процентах) фактического расстояния между смежными проходами от заданного. Для этого находят разницу между фактическим и заданным расстояниями между смежными проходами агрегата, умножают эту разницу на 100 и делят на заданное расстояние. Если величина этого отклонения не превышает 5%, то качество работы при внесении удобрений можно признать хорошим, а 5 - 10% - удовлетворительным. Работа бракуется, если рассматриваемый показатель превышает 15%.

При работе машин по технологической колее расстояние между смежными проходами не измеряют, а качество внесения удобрений оценивают визуально по характеру их распределения в междурядьях растений.

Оценку качества внесения минеральных удобрений производят по каждому агрегату в отдельности. Учитывают следующие показатели: дозу и равномерность внесения; стыковку смежных проходов и обработку поворотных полос; наличие просыпанных удобрений на поле и особенно в местах заправки.

Таблица Оценка качества внесения минеральных удобрений

Контроль доз и качества внесения минеральных удобрений осуществляют в процессе работы на каждом поле в отдельности и с учетом потребностей высеваемой на нем культуры.

Ежесменное техническое обслуживание машин для внесения минеральных удобрений включает очистку внутренних и наружных поверхностей машин от пыли, грязи и остатков удобрений, наличие которых не допускается. Необходимо промыть машину теплой водой и обдуть сжатым воздухом. Проверить надежность крепления основных узлов машины, при необходимости произвести затяжку резьбовых соединений. Проверить натяжение цепей транспортера и при необходимости подтянуть. Эксплуатация ослабленных цепей не допускается. Проверить герметичность соединений пневматической и гидравлической систем. При необходимости устранить утечки. Утечка воздуха и масла не допускается. Проверить работоспособность пневмопривода тормозов на ходу плавным нажимом на тормозную педаль трактора. Торможение машины должно нарастать плавно, без толчков и рывков, оба колеса должны затормаживаться одновременно. Проверить работоспособность электрооборудования. Приборы освещения и сигнализации должны быть исправны. По окончании работы в конце смены следует слить конденсат из воздушного баллона пневмопривода тормозов. Наличие конденсата не допускается.

Размещено на Allbest.ru