Проект отделения по комплектовке и дефектовке ремонтной мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства и продовольствия РБ Пинский аграрно-технический колледж им. А. Е. Клещёва

Специальность : «Техническое обеспечение мелиоративных и водохозяйственных работ»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

РЕМОНТ МСМ

НА ТЕМУ:

«Проект отделения по комплектовке и дефектовке ремонтной мастерской с разработкой технологической карты восстановления детали».

Выполнил: Вечорко Ю.В.

Принял: Богнат А.С.

Пинск 2012



Содержание

Введение

1. Организация и технология ремонта МСМ в ремонтной мастерской ПМК

2. Определение годовой производственной программы мастерской

3. Составление годового плана работы мастерской

4. Построение графика загрузки мастерской по объектам

5. Разработка отделения

5.1 Определение объёма работ отделения

5.2 Расчёт числа производственных рабочих отделения

5.3 Расчёт и подбор технологического оборудования отделения

5.4 Определение площади отделения

5.5 Расчёт освещения и вентиляции отделения

5.6 Мероприятия по охране труда, ТБ, охране окружающей среды в отделении

6. Составление технологической карты на восстановление деталей

6.1 Обоснование варианта технологического процесса восстановления детали

6.2 Расчёт режимов обработки и технологической нормы времени на восстановление детали

6.3 Определение себестоимости восстановления детали

Список использованных источников



Введение

Пополнение машинно-тракторного парка (МТП) мелиоративных организаций новой энергонасыщенной техникой предъявляет высокие требования к её надёжности, повышению степени готовности к выполнению работ в оптимальные сроки. Наряду с этим стоит задача значительного увеличения, от уже созданного, производственного потенциала.

Значительную роль в повышении эффективности использования МТП играет его высококачественное и своевременное техническое обслуживание (ТО) и текущий ремонт (ТР) с применением новейших методов и средств диагностирования.

Проведение ТО, в том числе регулирования сложных машин, требует высокой квалификации исполнителей, необходимого уровня механизации и организации работ.

Эффективность работы МТП базируется на надёжности экскаваторов, бульдозеров и других мелиоративных машин, которая обеспечивается в процессах его конструирования, производства, ТО и ТР, соблюдение требований государственных стандартов и правил технической эксплуатации.

Основой технической политики, определяемой действующим “ Положением о ТО и ремонте МТП ”, является планово-предупредительная система ТО и ремонта МТП, которая предусматривает две основные части операций: контрольную и исполнительную.

Контрольная (диагностическая) часть операций ТО должна решать следующие задачи:

- прогнозирование безотказной работы агрегатов, систем и МТП в целом;

- выявление экскаваторов, бульдозеров и других мелиоративных машин, техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасности труда и охраны окружающей среды;

- определение неисправностей и отказов перед проведением и в процессе выполнения работ по ТО и ремонту МТП;

- выдача информации о техническом состоянии МТП для планирования работы на линии;

- контроль качества выполнения работ.

Исполнительная часть операций включает подготовительные, измерительные, регулировочные и другие работы в соответствии с техническими условиями.

Техник-механик по ТО и ремонту МТП должен осуществлять контрольную часть операций с последующим выполнением исполнительной части на производственных участках; вести текущий анализ, учёт и планирование работ по ТО и ремонту, внедрять прогрессивные формы и методы организации, технологии и механизации производства, осуществлять контроль за соблюдением правил техники безопасности (ТБ) и охраны труда (ОТ).

Основными задачами ТО и ремонта МТП в мелиоративных организациях является поддержание и восстановление работоспособности экскаваторов,

бульдозеров и других мелиоративных машин, снижение затрат на его содержание, а следовательно и снижение себестоимости выполняемой ими работы.

В связи с этим при ТО и ремонте МТП всё более широкое применение находят операции диагностирования технического состояния, позволяющие получить информацию не только о неисправности механизмов и систем, но и прогнозировать работоспособность, т.е. управлять техническим состоянием МТП.



1. Организация и технология ремонта мс и дм в ПМК

1.1 Организация техобслуживания в условиях ПМК

Периодическое техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2 экскаваторов на гусеничном ходу удаленных от стационарных мастерских на расстояние более 2км, а также машин на базе гусеничных тракторов и экскаваторов на пневмоколесном ходу удаленных от стационарных мастерских на расстояние более 10км рационально проводить на месте их работы. В тех случаях, когда соответствующие машины работают на близких расстояниях от стационарных мастерских или их ежедневно возвращают на свои производственные базы, то их обслуживание ТО-1 и ТО-2 проводят в данных мастерских.

Периодическое техническое обслуживание ТО-3, как сложное обслуживание, требующее для его проведения специализированных приборов и стендов, целесообразно выполнять в стационарных мастерских. В тех же случаях, когда тяжелые и громоздкие машины работают на значительном расстоянии от ЦРМ, ТО-3 можно проводить в местах их работы.

Решение о месте проведения ТО-1,ТО-2,ТО-3 в каждом конкретном случае должно приниматься с учетом наличия необходимого оборудования, состояния ремонтно-эксплуатационной базы, продолжительности работ и времени транспортирования и др.

1.2 Организация текущего ремонта

Текущий ремонт - комплекс сложных технологических операций, позволяющих восстановить гарантированную работоспособность машины до очередного ремонта. Его проведения связаны с выполнением разборочно-сборочных работ, а также контрольно-диагностических и регулировочных работ, требующих специального стационарного оборудования.

При организации работ по текущему ремонту машин применяют способы, необходимые для широкой централизации и специализации ремонтных работ. В процессе разборки и сборки машин отделяют от процессов ремонта сборочных единиц. К таким способам относят способы плановой замены ремонтных комплектов (ПЗРК и агрегатных).

В основе этих способов лежит метод резервирования. Его сущность состоит в том, что при конструировании или эксплуатации машин включают резервные сборочные единицы, с помощью которых можно заменять вышедшие из строя с наименьшей затратой времени.

1.3 Организация работы центральной ремонтной мастерской

Особенности организации работ ЦРМ заключается в том, что каждую машину следует обслужить в определенный отрезок календарного времени, зависящий от ее наработки. Это затрудняет равномерное распределение нагрузки в течение планируемого периода и тем самым усложняет организацию работы в ЦРМ. Указанное обстоятельство заставляет тщательнее подходить к календарному планированию загрузки ЦРМ.

В основе такого планирования лежат календарный график текущих ремонтов и месячные планы-графики ТО машин организации.

В ЦРМ производство организуют по безцеховой структуре. Все производственные участки возглавляются мастерами или бригадирами, которые непосредственно подчиняются заведующему ЦРМ. Эти участки выполняют определенную часть технологического процесса ТО и ремонта машин, занимают обособленную производственную площадь, и их оснащают специальным оборудованием.

Отделения организуют по технологическому принципу (разборочно-сборочное, станочное, сварочное, кузнечное и т.д.). Число отделений мастерской устанавливают в соответствии с распределением работ по их видам. Обычные отделения организуют в тех случаях, когда объем работ, позволяет иметь два и более производственных рабочих. При меньшем объеме работ образуют смешанные отделения (кузнечно-сварочные, медницко-жестяницкое и т.д.).



2. Расчёт годовой производственной программы мастерской

Исходными данными для расчета годовой производственной программы являются:

а) списочное количество машин по маркам (экскаваторы, бульдозеры, скреперы и др. машины);

б) годовые фонды времени работы машин;

в) планируемое годовое время работы машин;

г) периодичность проведения капитальных и текущих ремонтов и технических обслуживаний.

В состав производственной программы ремонтно-механической мастерской входят:

1. Капитальный ремонт машин на базе агрегатов, отремонтированных заводами.

2. Текущий ремонт машин.

3. Технические обслуживания (ТО-3, ТО-2).

4. Дополнительные работы (ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструментов, выполнение заказов строительства).

Определение количества ремонтов и технических обслуживаний производят по формулам:

(1)

(2)

П_ТО-3 = П_Т ; П_СО = 2М ; (3)

(4)

(5)

Где: П_К, П_Т, П_ТО-2, П_ТО-1, П_СО - соответственно число капитального и текущего ремонтов, ТО-2, ТО-1 и сезонного обслуживания;

М - списочное число машин;

Т_К,Т_Т, Т_ТО-2, Т_ТО-1 - периодичность выполняемых ремонтов и ТО

(см. рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин);

Tn - планируемое годовое время работы машины в году, ч;

K_T - коэффициент технической готовности машин данной марки;

Планируемое годовое время работы машины можно ориентировочно определить в зависимости от числа работы машины в сутки,

Tn = (T₁*A₁ + T₂*A₂ + T₃*A₃) /100, (6)

Где: T₁ , T₂ , T₃ - годовые фонды времени работы машин данной марки соответственно при одной, двух, трех сменах;

A₁, A₂, A₃ - число машин (в %), работающих в одну, две, три смены.

Число ремонтов и технических обслуживаний, выполняемых в ремонтно-механической мастерской, определяют по коэффициенту охвата ремонтом.

В ремонтных мастерских, которые не производят ремонт двигателей, номинальную трудоемкость капитального ремонта машин на готовых агрегатах определяют по зависимости:

t_M.a = 0,78*(t_M - t_д) , (7)

где: t_M, t_д - трудоемкость капитальных ремонтов (см. рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин) соответственно для машины и двигателя, чел. - ч.

Определив суммарную номинальную трудоемкость работ по ремонту и техническому обслуживанию машин, находят объем дополнительных работ.

Действительную трудоемкость ремонта и технического обслуживания ремонтно-механической мастерской определяют по формуле:

?t =( ?t_м * К_м )/ К_в , (8)

Где: ?t_м - трудоемкость, подсчитанная по формуле (3) и табл. 5;

К_в - коэффициент выработки (К_в ? 1,25 );

К_м - поправочный коэффициент, учитывающий снижение нормы времени за счет механизации процессов (К_м ? 1).

Например:

Экскаваторы с ковшом ёмкостью q=0,65 м³

Планируемое наработанное время экскаватора.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(29*2270*0.84) / 7680= 7.2 принимаем П_К = 7 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((29*2270*0.84)/960)-7=50.6 принимаем П_Т = 50 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((29*2270*0,84)/240) - (7+50)=173.4 принимаем П_ТО-2 = 173 штуки

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((29*2270*0,84)/60) - (7+50+173)=691.6 принимаем П_ТО-1 = 691 штука

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*7 = 1,75 = 1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*50 = 50 штук

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*173 = 43 штуки

Бульдозеры на базе трактора Т-130

Планируемое наработанное время бульдозера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(23*2270*0.84) / 5760= 7.61 принимаем П_К = 7 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((23*2270*0.84)/960) - 7 = 38.68 принимаем П_Т = 38 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((23*2270*0.84)/240) - (7+38)=137.7 принимаем П_ТО-2 = 137 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((23*2270*0.84)/60) - (7+38+137)=548.9 принимаем П_ТО-1 = 548 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*7 = 1.75=1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*38 = 38 штук

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*137 = 34 штуки

Скреперы прицепные с емкостью ковша q = 6 - 8 м³

Планируемое наработанное время скрепера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(29*2010*0.82) / 5760= 8.29 принимаем П_К = 8 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((29*2010*0.82)/960) - 8=41.78 принимаем П_Т = 41 штука

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((29*2010*0.82)/240) - (81+41)=150.1 принимаем П_ТО-2 = 150 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((29*2010*0.82)/60) - (8+41+150)=597.6 принимаем П_ТО-1 = 597 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*8 = 2 штуки

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*41 = 41 штука

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*150 = 37 штук

Автогрейдеры средние

Планируемое наработанное время автогрейдера.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(19*2400*0.85) / 5760= 6.72 принимаем П_К = 6 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((19*2400*0.85)/960) - 6 = 34.3 принимаем П_Т = 34 штуки

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((19*2400*0.85)/240) - (6+34) =121.5 принимаем П_ТО-2 = 121 штука

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((19*2400*0.85)/60) - (6+34+121)=485 принимаем П_ТО-1 = 485 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*6 = 1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*34 = 34 штуки

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*121 = 30 штук

Тракторы Т - 130

Планируемое наработанное время трактора.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(20*2400*0.86) / 5760= 7.16 принимаем П_К = 7 штук

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((20*2400*0.86)/960) - 7 = 36 принимаем П_Т = 36 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((20*2400*0.86)/240) - (7+36) =129 принимаем П_ТО-2 = 129 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((20*2400*0.86)/60) - (7+36+129)=516 принимаем П_ТО-1 = 516 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*7 = 1 штука

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*36 = 36 штук

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*129 = 32 штуки

Планировщики с тракторами Т - 130

Планируемое наработанное время планировщика.

ч

Определяем годовое число ТО и ремонтов:

Капитальный ремонт:

П_К =(9*2270*0.88) / 5760= 3.1 принимаем П_К = 3 штуки

Техническое обслуживание №3 или текущий ремонт:

П_Т =((9*2270*0.88)/960)-3=15.7 принимаем П_Т = 15 штук

Техническое обслуживание №2:

П_ТО-2=((9*2270*0.88)/240) - (3+15)=56.9 принимаем П_ТО-2 = 56 штук

Техническое обслуживание №1:

П_ТО-1=((9*2270*0.88)/60) - (3+15+56)=225.6 принимаем П_ТО-1 = 225 штук

Объём ремонтов и ТО, подлежащих выполнению в РММ, в зависимости от коэффициента охвата ремонта будет:

Капитальный ремонт:

n_k = 0, 25*3 = 0 штук

Текущий ремонт и ТО-3:

n_T = 1*15 = 15 штук

ТО-2

n_ТО-2 = 0,25*56 = 14 штук

Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в процессе проведения текущего ремонта. Сезонное техническое обслуживание (СО) проводится два раза в год, при подготовке машин к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Сезонное техническое обслуживание совмещают с очередным плановым обслуживанием.

Сезонное техническое обслуживание СО и ТО-1 гусеничных и колесных машин в объем ремонтов и технических обслуживаний, подлежащих выполнению в РММ, не включается, т. к. проведение СО и ТО-1 осуществляется на месте работы машин.

Объем дополнительных работ

1. Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений и инструментов:

t_o =114484 * 0,0125 = 1431 чел.-ч.

2.Трудоемкость заказов строительства:

t_с = 114484 * 0,125 = 14310 чел.-ч.

Действительная трудоемкость РММ:

?t = (?t_м * К_м )/ К_в = 130225* 1? 1,25 = 104180 чел.-ч.

Результат заносим в таблицу № 1.



Таблица №1 - Расчёт годовой программы РММ.

п/п	Наименование машин и вид работ	Подлежит выполнению в мастерской	Трудоёмкость чел.-час.
			Единицы	всего
I	Экскаваторы с ковшом 0,65 м3 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 50 43	1154 800 28	1154 37600 1120
II	Бульдозеры на базе трактора Т-130 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 38 34	491 440 16	491 14520 464
III	Скреперы с ковшом ёмкостью 6-8м3 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	2 41 37	569 460 18	1138 27140 954
IV	Автогрейдеры (средние) Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 34 30	327 300 18	0 6000 306
V	Тракторы Т-130 Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	1 36 32	444 41014	0 8200 238
VI	Планировщики с тракторами Кап. ремонт на готовых агрегатах Текущий ремонт и ТО-3 Техническое обслуживание ТО-2	0 15 14	522 450 17	0 4500 136
VII	Итого: Дополнительные работы Ремонт собственного оборудования, изготовление приспособлений, инструмента Заказы строительства	1431 14310		104180 1431 14310
	Всего:			130225



3. Составление годового плана работы мастерской

Для правильной организации работ в ремонтно-механических мастерских необходимо составить годовой план. Годовой план работы мастерских распределяют по кварталам.

Капитальные ремонты машин планируют на зимний период эксплуатации (I и IV кварталы) ввиду того, что в весенне-летний период производительность машин высокая и их стремятся максимально использовать.

Суммарная трудоемкость работ в каждом квартале должна быть примерно одинаковой.

Для упрощения расчета при составлении годового плана рекомендуется следующее:

- расчет по экскаваторам вести отдельно;

- остальные машины объединить в графу «Тракторы и другие самоходные машины».

Таблица № 2 - Годовой план работы РММ

№ п/п	Наименование машин и вид работ	Кол иче ство в год шт.	Общая трудоё-мкость в год	В том числе по кварталам
				I	II	III	IV
				Кол-во шт.	Трудоёмк ость чел.-час.	Кол-во шт.	Трудоёмк ость чел.-час.	Кол-во шт.	Трудоё мкость Чел.-час.	Кол-во шт.	Трудоёмкость чел.час
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Экскаватор с ковшом 0,65 м3 Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Технич. обслуж. ТО-2	1 50 43	1154 40000 1204	1 12 12	1154 9600 336	- 13 10	- 10400 280	- 13 10	- 10400 280	- 12 11	- 9600 308
2	Тракторы и др. самоходные машины. Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Технич. Обслуж. ТО-2	5 164 147	2400 67290 2436	2 42 38	960 17233 630	- 40 35	- 16412 580	- 40 35	- 16412 580	3 42 39	1440 17233 646
3	Дополнит, работы		15741		4370		3500		3501		4370
	Итого		130225		34283		31172		31173		33597



4. Построение графика загрузки мастерской по объектам

Для оценки составленного годового плана строим график загрузки по объектам. Для построения графика загрузки мастерской по объектам рассчитываем исходные данные, и результаты сводим в таблицу 3.

Явочное число производственных рабочих, необходимых для выполнения запланированных на квартал работ, подсчитываем по формуле:

; (9)

Где: Км=1, Кв=1,25,

Т_i - суммарная трудоёмкость;

Ф_н- номинальный фонд времени.

Номинальный фонд времени рабочего определяем по формуле:

Фⁱ_н = [ Д_к - (Д_в + Д_п )]*t_cм ; (10)

Где: Д _к, Д _в, Д _п - число календарных, выходных и праздничных дней.

t_CM - средняя продолжительность рабочей смены. (t_CM =8)

Номинальный фонд времени равен:

Ф¹_н=[91-(26+1)]*8,2 = 525 часа.

Ф²_н=[91-(26+3)]*8,2 = 508 часа.

Ф³_н=[92-(27+1)]*8,2 = 525 часа.

Ф⁴_н=[92-(26+1)]*8,2 = 533 часа.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения капитального ремонта экскаваторов равно с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

Rя = (1154*1)/(525*1,25) = 1,75

Принимаем Rя =2 человека.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==14,62

Принимаем Rя=15 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==0,51

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по капитальному ремонту для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==1,46

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==26.2

Принимаем Rя=26 человек.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==0,96

Принимаем Rя=1 человека.

Явочное число рабочих на I квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я==6,65

Принимаем Rя=7 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==16,38

Принимаем Rя=16 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==0,44

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==25,85

Принимаем Rя=26 человека.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==0,91

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на II квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я==5,51

Принимаем Rя=6 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==15,85

Принимаем Rя=16 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==0,43

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==25,01

Принимаем Rя=25 человека.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==0,88

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на III квартал для выполнения дополнительных работ для тракторов и других самоходных машин:

R_я==5,33

Принимаем Rя=5человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==14,41

Принимаем Rя=14 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по ТО-2 экскаваторов с ковшом ёмкостью 0,65 мі:

R_я==0,46

Принимаем Rя=1 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по капитальному ремонту для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==2,16

Принимаем Rя=2 человека.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по текущему ремонту и ТО-3 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==25,87

Принимаем Rя=26 человек.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по ТО-2 для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==0,97

Принимаем Rя=1 человека.

Явочное число рабочих на IV квартал для выполнения работ по дополнительным работам для тракторов и другие самоходные машины:

R_я==6,56

Принимаем Rя=7 человек.

Данные по расчетам сводим в таблицу 3.

Таблица №3 - Исходные данные для построения графика загрузки мастерской по объектам.

п/п	Наименование машин и вид работ	Общая трудоём кость чел.-час	В том числе по кварталам
			I	II	III	VI
			Трудоем. чел.-час.	Число рабочих	Тру доем, чел.-час.	Число рабочих	Трудоем, чел.-час.	Число рабочих	Трудоём чел.-час.	Число рабочих
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
I	Экскаваторы с ковшом ёмкостью 0,65 м3 Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Тех. обслуж. ТО-2	1154 40000 1204	2 15 1	1154 9600 336	- 16 1	- 10400 280	- 16 1	- 10400 280	- 14 1	- 9600 308
II	Тракторы и др. самоходные машины Капитальный рем. Текущий рем. ТО-3 Тех. Обслуж. ТО-2	2400 67290 2436	1 26 1	960 17233 630	- 26 1	- 16412 580	- 25 1	- 16412 580	2 26 1	1440 17233 646
III	Дополнительные работы	15741	7	4370	6	3500	5	3501	7	4370
	Итого:	130225	53	34283	50	31172	48	31173	51	33597



5. Дефектовочно-комплектовочное отделение

5.1 Определение загрузки участков мастерской

деталь оборудование безопасность

В ремонтно-механических мастерских состав отделений и участков зависит от годовой производственной программы.

В состав РММ входят - отделения: разборочно-моечное, мотороремонтное, ремонтно-монтажные, слесарно-механическое, сварочное и др. - участки: наружной мойки, дефектовки, комплектовки, обкаточно-испытательный, по ремонту гидросистем, по ремонту и регулировке элекрооборудования, кузнечно-термический, медницко-жестяницкий, обойно-столярный, вулканизационный, окраски машин и др.

Объем работ на участках и в отделениях можно определить двумя способами.

По первому способу загрузку участка (отделения) определяют умножением количества ремонтов по видам и маркам машин на трудоемкость одного ремонта или технического обслуживания. Таким образом, можно определить загрузку участков: разборочно-сборочного и слесарного, кузнечного, столярно-малярного, электротехнического и др.

Трудоемкость одного техобслуживания и ремонта, выполняемых на этих участках, приведена в учебных пособиях и рекомендациях.

По второму способу объем работ на участках и в отделениях ремонтных предприятий определяют по % соотношению трудоемкости различных видов работ. Этим способом определяют загрузку участков моечного, комплектовочно-дефектовочного и испытательного, ремонта топливной аппаратуры и гидропневмосистем и др.

Для того чтобы определить трудоемкость определенного вида работ, ее умножают на коэффициент %-го соотношения этого вида работ от трудоемкости всех работ, проводимых в ремонтно-механических мастерских.

Объём работ, подлежащих выполнению, в отделении определяем из выражения.

; (11)

Где: %отд. - процентный коэффициент.

t_общ - общая трудоёмкость.

Годовой объём работ равен:

Т_отд =2,3*130225/100=2995 чел.-час.

Режим работы мастерской в целом и в отделении принимаем: односменный режим при непрерывной рабочей неделе с двумя выходными днями. Продолжительность смены 8 часов, исходя из применяемого режима работы мастерских и отделений, устанавливаем номинальный и действительный фонды рабочего времени производственных рабочих и оборудования.

5.2 Расчет числа производственных рабочих отделения (участка)

Количество производственных рабочих, занятых в отделении (на участке), определяется по формулам:

Р_я = (Т_отд * к_м) ? (Ф_н * к_в); (12)

Р_сп = (Т_отд * к_м) ? (Ф_д * к_в); (13)

Где: Р_я - явочное число рабочих в отделении;

Р_сп - списочное число рабочих в отделении;

Ф_н; Ф_д - номинальный и действительный фонд времени рабочего за планируемый период, ч;

Т_отд - общая трудоемкость работ в отделении, чел.-ч.

Годовые фонды времени рабочего определяют из выражений:

Ф_н = [Д_к - (Д_в +Д_п)]*Т_см, (14)

Ф_д = [Д_к - (Д_в +Д_п+Д_о)]*Т_см*в, (15)

Где: Д_к, Д_в, Д_п, Д_о - соответственно количество календарных, выходных, праздничных и отпускных дней в году;

в - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, командировка и т.д.), в = 0,97.

Т_см - продолжительность рабочей смены, ч., Т_см =8,2 ч.

Продолжительность отпуска для слесарей и станочников - 21 день, для прочих рабочих (сварочные, кузнечные, медницкие, регулировочные работы и т.п.) - 24 дней.

Номинальный фонд времени рабочего:

Ф_н=[366-(107+4)] *8.2 = 2091 часов.

Действительный фонд времени рабочего:

Ф_д=[366-(107+4+21)] * 8.2 * 0,97= 1861 часов.

Явочное число рабочих участка:

Р_я = (2995•1) ? (2091•1,25)=1,14 , принимаем Р_я = 1 чел.

Списочное число рабочих участка:

Р_сп = (2995•1) ? (837•1,25)=1,3 , принимаем Р_сп =1 чел.

5.3 Расчет и подбор технологического оборудования отделения (участка)

Потребность в технологическом оборудовании определяем на основании трудоемкости работ выполняемых в отделении. Все остальное оборудование и организационную оснастку подбираем исходя из нужд технического процесса организации работ в отделении в соответствии с установленным табелем оснащения рабочих мест соответствующих предприятий.

Необходимое количество технологического оборудования определяется по формуле:

N_об. = Т_отд./(Ф_о * n * ф_об), (16)

Где: Т_отд - трудоемкость работ отделения (участка), чел. - ч.;

Ф_о -действительный фонд времени оборудования, ч.;

n - число смен работы оборудования;

ф_об - коэффициент использования оборудования, ф_об = 0,97.

Действительный фонд времени оборудования определяют из выражения:

Ф_о = (Д_к - (Д_в+Д_п))*Т_см*n*з; (17)

Где:

n -число смен;

з - коэффициент, учитывающий потерю времени рабочего по уважительным причинам, з=0,96 .

Пример: Произвести расчет и подбор оборудования шиноремонтного.

Действительный фонд времени оборудования:

Фо = [366-(107+4)]*8.2*1*0,96=2007 ч.

Необходимое количество технологического оборудования определяется по формуле:

N_об. = Т_отд./(Ф_о * n * ф_об) = 2995/ (2007*1*0,97) = 1,53; принимаем N_об. = 2.



Остальное оборудование подбирается по табелю оборудования согласно технологической необходимости. Перечень оборудования отделения (участка) заносится в таблицу 4.

Таблица №4 - Спецификация оборудования.

№ п/п	Наименование оборудования	Тип или марка	Кол -во	Габаритные размеры
1	2	3	4	5
1	Стол дефектовщика	2228	2	1800х900
А	Шкаф для приборов, инструментов	РО-0509	1	3500*1700
Б	Верстак на одно рабочее место	ПО-5001	1	750*900
В	Стол комплектовщика	228	1	700*400
Г	Стеллаж	РО-3601	1	680*500
Д	Тумбочка для приборов	-	1	500*750
2	Поверочная плита	стандарт	1	500*400
3	Плита с центрами	стандарт	1	-
4	Стол контролёра	МО-0508	1	500*500
5	Подставка под плиту	2241	1	500*1000
6	Подставка под плиту с центрами	2236	1	1300*920
Всего: 18,807 м2

5.4 Определение площади участка, компоновка участка, расстановка оборудования.

5.4.1 Расчёт площади участка.

Производственные площади отделений проектируют в соответствии с объемом и характером выполняемых работ.

При этом учитывают площади, занимаемые ремонтируемыми машинами, оборудованием, станками, стендами, верстаками, стеллажами и различными приспособлениями, обеспечивающими выполнение определенного технологического процесса, а так же площади, отводимые под проходы, проезды и др. технологические нужды.

Площадь участка или отделения можно рассчитать:

1) по площади, занятой оборудованием;

2) по удельной площади, отнесенной к одному производственному рабочему.

Площадь участка или отделения в зависимости от числа производственных рабочих определяют по формуле:

F_от = P_пр * f_уд.; (18)

Где: P_пр - число производственных рабочих на участке;

f_уд. - удельная площадь но одного рабочего (таблица №11), м².

Площадь участка или отделения в зависимости от площади, занятой оборудованием, определяют по формуле:

F_от =? F_об * f ; (19)

где ? F_об - площадь, занятая оборудованием, м²;

f - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проезды, проходы (таблица 12).

Пример: определить площадь шиноремонтного участка. Площадь, занятая оборудованием - 8.9 м².

F_от = P_пр * f_уд = 1*18 = 18 м².

F_от = F_об * f = 18,807*3,2 = 60,1 м².

Принимаем ширину участка равной 6 м, а длину - 10 м. Площадь участка равна 60 м².

5.4.2 Компоновка мастерской и участка, расстановка оборудования

Разрабатывая компоновочный план производственного здания мастерской необходимо стремиться к прямолинейности производственного потока на ремонтном участке. Взаимосвязь между отделениями должна соответствовать ходу технологического процесса и направлению общего грузопотока.

Приступая к планировке производственного здания мастерской выбираем схему основной линии производственного процесса. В качестве прототипа используем типовой проект ремонтной мастерской с прямопоточной линией разборочно-сборочных работ.

Рис. 1 - Схема компоновки производственного здания мастерской.

I - Разборочно-моечное отделение.

II - Дефектовочно - комплектовочное отделение.

III - Мотороремонтное отделение.

IV - Отделение испытания двигателей.

V - Отделение вулканизации .

VI - Инструментально-раздаточная кладовая.

VII - Отделение регулировки, окраски и сборки.

VIII - Слесарно-механическое отделение.

IX - Отделение ремонта топливной аппаратуры.

X - Шиноремонтный участок.

XI - Медницко-заливочное отделение.

XII - Кузнечно-сварочное отделение.

XIII - Отделение по ремонту узлов и агрегатов.

XIV - Отделение по ремонту сборочных единиц трансмиссии.

Вычерчивание плана отделения начинаем с нанесения разбивочных осей: по горизонтали - шаг колон, расстоянием 6 м; по вертикали - ширина пролётов, расстоянием 3, 6, 9, 12, 15, 18 и т.д.

Планировка производственного отделения выполняется на основе чертежа производственного корпуса мастерской (части здания), где показываются основные строительные элементы, влияющие на расстановку оборудования. На плане изображается всё оборудования, относящиеся к рабочим местам: технологическое, подъёмно-транспортное, организационная оснастка. Возле основного оборудования показывается место расположения рабочего во время работы. При выполнении планировки необходимо выдержать нормы расстояния между оборудованием и элементами здания, так называемые строительные нормы. В производственных отделениях оборудование размещают с соблюдением следующих требований: расстояния от стены до тыльной или боковой стороны стенки - 500мм, расстояние между молотом и стеной 2000-3000мм, минимальное расстояние между горном и наковальней не менее 1000мм, наружные стены толщиной - 380мм, внутренние перегородки - 250мм, ширина ворот - 4000мм, двери в производственные помещения однополые шириной -1000мм, двуполые 2000мм, окна шириной - 4000мм, сборные железобетонные колонны прямоугольного сечения 400><400мм.

На плане отделения должны быть даны все необходимые размеры: ширина пролёта, шаг колонн, ширина проходов, и проездов, привязки оборудования к строительным элементам здания, условные обозначения грузоподъёмных и транспортных средств, грузоподъемность.

5.5 Расчёт освещения и вентиляции участка

5.5.1 Расчёт освещения участка

Расчёт освещения отделения производим в соответствии с действующими правилами охраны труда, то есть по установленным и действующим нормам освещённости. Расчёт освещения сводится к расчёту естественного и искусственного освещения. При расчёте естественного освещения определяем площадь остекления окон из выражения:

F_о = F_п*К_о/ л ; (m²) (20)

где:

F_п - площадь пола отделения.

К_о - коэффициент естественной освещённости

л - коэффициент учитывающий потери света от загрязнения остекления, для помещений с незначительным выделением пыли и газа: л =0,6ч0,75.

для помещений с интенсивным выделением пыли и газа: л =0,5 ч0,6.

F_o = (55,3*0.7)/0,7=46 м², принимаем F_o = 46 м².

Искусственное освещение - освещение помещений электрическими лампами, обеспечивающими достаточную, предусмотренную нормами освещенность рабочих мест.

Искусственное освещение может быть общим, местным, комбинированным, т.е. совмещающим и то и другое. Комбинированное освещение рекомендуется применять в отделениях, где приходиться использовать измерительные инструменты (в отделениях дефектовки, слесарно-механическом и др.).

(21)

где:

Е - норма искусственного освещения, лк.

F_п - площадь пола отделения.

ц - коэффициент запаса освещённости, (ц =1,3)

F_о - световой поток каждой лампы люминесцентной мощностью 40Вт.

з - коэффициент использования светового потока, который определяется в зависимости от показания ц.

n_л =(100*78,16*1,3)/(1980*0,42) = 13 штук

Принимаем n_л = 13 штук.

5.5.2 Расчёт вентиляции производственных помещений

В производственных помещениях вентиляция может быть естественной (форточки, фрамуги) и искусственной.

Искусственная вентиляция делится на вытяжную и поточно-вытяжную вентиляцию. В производственных помещениях ремонтных предприятий наиболее часто используется вытяжная вентиляция, которая отсасывает загрязнённый воздух.

Свежий воздух поступает естественным путём. Производительность вытяжных вентиляторных установок определяют по зависимости:

W_в =V_о*К; (м³/час) (22)

деталь оборудование безопасность

где V₀ - объём помещения (отделения), м³

К - кратность обмена воздуха.

W_в = 234,5*5,685=1333,1 (м³/час)

Исходя из производительности вентиляторов подбирают их тип и марку. Мощность N_в для привода двигателя вентилятора подсчитывают по формуле:

N_в=(W_в * Н_в * в)/(3600 * 102 * з_в) , (23)

где Н_в - напор вентилятора, Н/м² (кгс/м² );

з_в - к.п.д. вентилятора (зв=0,5ч0,55);

в - коэффициент запаса мощности (в=1,2ч1,5).

N_в = (1333,1*100 * 1.5)/(3600 * 102 * 0.5) = 1,08 кВт

Применяют два типа вентиляторов - центробежные и осевые. Осевые вентиляторы менее шумны, чем центробежные и имеют часто больший к.п.д., они реверсивны и более компактны, их мощность мало зависит от изменения производительности.

Таблица № 5 - Наименование участка, марка вентилятора и их характеристика

№ п/п	Наименование участка	Объем помещениям3 Vо	Часовая кратность обмена воздуха k	Производи тельность вентилятора Wв	Марка вентилятора	Мощность электродвига- теля, кВт
1	Дефектовочно - комплектовочное отделение.	234,5	3	1333,1	МЦ - 4	1,08

5.6 Мероприятия по охране труда отделения комплектовки и дефектовки

5.6.1 Мероприятия по охране труда (диагностика и техническое обслуживание)

Перед выполнением технического обслуживания и диагностирования детали, узлы и агрегаты очистите от растительных остатков и масляных загрязнений.

Машины для внесения удобрений, препаратов защиты растений, работающие в зоне радиоактивного заражения, должны быть обеззаражены.

При очистке машин сжатым воздухом пользуйтесь защитными очками и респиратором, а струю воздуха направляйте от себя.

Все работы по техническому обслуживанию машин, кроме некоторых регулировок двигателя и диагностики, проводите при остановленной машине и неработающем двигателе.

Сложное техническое обслуживание машины и диагностику производите в предназначенных для этого местах, оснащенных приборами, инструментами, приспособлениями и оборудованием.

Под колеса машины, установленной для технического обслуживания, в целях предупреждения ее самопередвижения, под колеса положите противооткатные башмаки, поставьте на ручной тормоз, выключите зажигание и перекройте подачу топлива.

При обслуживании машин с высоким расположением узлов и де талей используйте специальные помосты, снабженные ограждениями, или лестницы-стремянки со ступенями, шириной не менее 150 мм. Не применяйте приставные лестницы.

Снятие, транспортировку, установку узлов и агрегатов, массой более 20 кг, производите при помощи грузоподъемных механизмов.

Перед снятием агрегатов и деталей, связанных с системами охлаждения, смазки гидросистемы и питания двигателя, предварительно слейте масло, охлаждающую жидкость и топливо в специальные резервуары, не допуская поливания жидкостей.

Тележка для транспортирования деталей, узлов, агрегатов должна иметь стойки и упоры, предохраняющие грузы от самопроизвольного перемещения.

ЗЛО. При выполнении в закрытом помещении операций, требующих работы двигателя машины, выхлопную трубу двигателя присоединяйте к вытяжным средствам, а при их отсутствии примите меры по удалению из помещения отработавших газов.

Не выполняйте какие-либо работы на машине, вывешенной только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.).

Перед поддомкрачиванием машину или орудие размещайте на ровной горизонтальной площадке. Под основание домкрата подложите деревянные подкладки размером, не допускающим утопание домкрата в фунт. Рядом с домкратом установите дополнительно надежею подставку, обеспечивающую устойчивость машины

Устанавливайте машину только на специальные подставки, не пользуйтесь случайными предметами.

Тракторы и другую самоходную сельскохозяйственную технику осматривайте осторожно, не допуская соприкосновения с нагретыми частями машин и двигателей.

Будьте внимательны при выполнении различных операций по ТО и диагностике в труднодоступных местах, так как можете травмировать руки об острые края болтов, гаек, шплинтов, оборудования.

Не допускайте попадания на кожу рук масла и топлива, так как это

может вызвать раздражение кожного покрова.. Помните, что в замасленных руках труднее удержать инструмент.

При диагностировании, снятии и установке форсунок дизельных двигателей, определяя компрессиметром качество распыливания топлива форсункой, будьте осторожны, так как на этих операциях трактористы часто травмируют пальцы рук, а в процессе самого диагностирования остерегайтесь попадания топлива на лицо и части тела.

Надежно крепите компрессиметр во избежание его срыва с посадочного места и возможного травмирования из-за большого давления.

При проверке гидросистемы машины при работающем дизеле обратите внимание на целостность шлангов, прочность их соединений, чтобы не произошло внезапного разрыва или разъединения гидрошланов и выброса горячего масла под большим давлением.

Определяя техническое состояние ротора центробежного маслоочистителя, остерегайтесь ожогов горячим маслом.

При определении состояния цилиндропоршневой группы дизеля с помощью индикатора расхода газов обеспечьте надежное, герметичное со единение его с маслозаливной горловиной, во избежание выброса горячего масла.

При проверке герметичности выпускаемого воздушного тракта не закрывайте выпускную трубу ладонью руки, для этой цели используйте индикатор.

Проверяя натяжение ремней, надежно закрепите приспособление во избежание его соскальзывания с ремня.

При диагностировании состояния ходовой части гусеничного трактора правильно пользуйтесь домкратом, поднимая одну из сторон трак тора.

Используя диагностические стенды для определения тягового

усилия, расхода топлива, состояния тормозов и других параметров тракторов Т-40, "Беларусь", Т-150К, "Кировец" соблюдайте следующие меры безопасности:

- соедините трактор с рамой стенда исправным тросом;

- не находитесь впереди трактора в момент загрузки двигателя, опасайтесь внезапного обрыва троса и резкого продвижения трактора вперед;

- не касайтесь вращающихся приводных барабанов и не наступайте на них; - примите меры, гарантирующие безопасность при внезапном обрыве страховочного троса.

Очищая аккумуляторную батарею от грязи, доливая в нее элекролит (Остерегайтесь попадания электролита на кожу во избежание ожога).

Все операции с аккумуляторными батареями проводите с применением специальных приспособлений.

Не переливайте через шланг антифриз, засасывая его ртом.

Топливопроводы очищайте на остывшем двигателе после перекрытия подачи топлива. У машин, прошедших обслуживание, не должно быть течи и подтекания топлива.

Контролируя на холостом ходу правильность работы отдельных механизмов машины после регулировочных операций, убедитесь, что на пути ее возможного движения нет людей и рычаг переключения передач находится в нейтральном положении.

Не запускайте двигатель с буксира.

Проверьте на слух работу всех составных частей машин. При возникновении посторонних шумов и стуков, заглушите двигатель и устраните их.

Накачивая шины, периодически производите проверку давления во избежание их разрыва.

Во время проведения технического обслуживания трактора навесные орудия и машины опустите на землю, подвижные части машин за фиксируйте в неподвижном положении.

Откручивайте и подтягивайте штуцера и накидные гайки маслопроводов и шлангов при опущенном сельскохозяйственном орудии, а также при неработающем двигателе машины.

Во время подъема, опускания навесных сельскохозяйственных орудий находитесь на расстоянии от трубопроводов высокого давления во избежание внезапного разрыва шлангов и выброса горячего масла под большим давлением.

К техническому обслуживанию платформ в поднятом состоянии приступайте только после установки предохранительной стойки (упора).

Во время прокрутки машин после регулировки узлов и механизмов не находитесь в зонах воздушного потока измельчителей, и не огражденных механических передач (карданных, зубчатых, ременных и цепных).

При подтягивании пробуксовывающих муфт не находитесь напротив конца вала, стойте сбоку.

Для проведения технического обслуживания машинно-тракторных агрегатов в полевых условиях используйте передвижной аппарат, оборудованный необходимым инструментом и приспособлениями.

При движении к месту работы пользуйтесь утвержденным маршрутом движения.

Техническое обслуживание сельскохозяйственной техники в по левых условиях должно проводиться в светлое время суток, как исключение, в ночное время при достаточном искусственном освещении. В ночное время работы выполняют не менее 2 рабочих.

При одновременном обслуживании машины несколькими исполнителями назначается ответственный (старший).

Агрегат технического обслуживания разместите на горизонтальной площадке в наиболее удобном по отношению к обслуживаемой машине месте, затормозите и заземлите.

Тракторы, комбайны и самоходные машины при обслуживании должны быть в заторможенном состоянии.

Работайте с исправной лебедкой грузоподъемного устройства.

Поднимайте груз массой свыше 50 кг только с использованием опорного устройства.

Работы под машинами проводите на специальном настиле или брезенте.

5.6.2 Противопожарные мероприятия

На ремонтных предприятиях применяются легковоспламеняющиеся материалы и взрывоопасные газы (ацетилен, кислород, топливо, масло, ветошь), поэтому все работники должны хорошо знать и строг...