Дистилляция жирных кислот

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технико-экономическое обоснование выбранного метода производства. Выбор места строительства /1/

Казанский химический комбинат им. Вахитова - одно из старейших предприятий Среднего Поволжья. Основан комбинат в 1855 году. В то время на заводе перерабатывали 2460 тонн сала, 655 тонн извести, 260 тонн соды, 850 тонн серной кислоты. Штат сотрудников составлял 355 рабочих. В 1861 году завод получил высокую награду - заводское качество на «Всероссийской выставке» и почетный орден в Лондоне. Важнейшим новшеством явились дистилляция и сернокислый метод расщепления. В середине 60-х годов на заводе началась выработка глицерина. В 1940 году производительность труда была в 6 раз выше, чем в 1913 году. В годы войны работа на комбинате была перестроена на военный лад.

Основой технологического производства являются непрерывные технологические процессы: каталитическое гидрирование под давлением, гидролиз, дистилляция, сушка расщеплением и ряд поточных технологических линий.

В настоящее время производительность труда в 10 раз выше, чем до революции. Комбинат был пионером в производстве синтетических моющих средств и является одним из больших предприятий по их выпуску.

ОАО «Нэфис Косметикс» - изготовитель олеиновой дистиллированной кислоты, и самый крупный поставщик стеариновой кислоты. На заводе вырабатываются различные виды гидрированных жиров, большое количество наименований хозяйственного и туалетного мыла, свечи и др. Продукция комбината зарекомендовала себя хорошим качеством и имеет широкую область применения.

Среди большого ассортимента наименований продукции огромное значение имеет стеариновая кислота.

Производство СК на дистилляционных установках непрерывного действия введено в эксплуатацию в 1967 году. До этого года на предприятии применялись установки дистилляции ЖК полунепрерывным методом. В этих условиях ЖК в течение известного периода непрерывно подаются в дистилляционный куб, в котором нагреваются и непрерывно отгоняются с присадкой острого пара. Постепенно в кубе накапливается недистиллированный остаток-гудрон, для выгрузки которого процесс приходилось прерывать.

Вследствие длительного пребывания ДЖК в кубе при сравнительно высокой температуре некоторое количество их полимеризуется, что снижает выход дистиллята.

В установках для непрерывной дистилляции с непрерывным отводом гудрона этот недостаток устранен. Установки для непрерывной дистилляции позволяют получить более высокие технико-экономические показатели.

В связи с переходом на новый метод получения стеариновой кислоты главным оборудованием цеха становится дистилляционные установки непрерывного действия.

В цехе изначально в эксплуатации были пять устаревших аппаратов, работавших на огневом подогреве без вакуума. Поэтому приобретало особую значимость оснащение цеха новыми дистилляционными установками.

Работники комбината сделали правильный технический выбор, применив в качестве теплообогревателя для обогрева дистилляционных кубов ТЭНы. В связи с их использованием в конструкцию парогенераторов были внесены изменения.

Достоинство ТЭНов - небольшой временной период по выходу аппарата на заданный температурный режим, легкость его регулирования - позволяли обеспечить стабильную работу дистилляционных аппаратов и достичь высокой производительности.

Комбинат осуществляет выпуск стеариновой кислоты 1-го и 2-го сорта, марки «4»; олеиновой кислоты марок Б-115, Б16, Б14, О, В. ДЖК, полученные из жирового сырья, представляют собой смесь различных ЖК, насыщенных и ненасыщенных.

Стеариновая кислота, входящая в состав почти всех жиров и масел имеет следующую формулу:

Эмпирическая - С18Н36О2;

Структурная молекулярная - СН3(СН2)16СООН;

Молекулярная масса - 284,47.

В последующем на новых заводах страны выработку СК осуществляли по технологической схеме, разработанной на Казанском химическом комбинате.

Продукция предприятия экспортируется в 10 стран мира. Ведется работа по дальнейшему расширению ассортимента и повышению качества продукции. Комбинатом разработаны мероприятия по охране окружающей среды, запланировано сооружение цеха по очистке стоков и создание системы замкнутого водопотребления.

Одним из наиболее важных фактором, определяющих технико-экономические показатели предприятий, является фактор рационального размещения объектов производства, их взаимосвязь со смежными отраслями промышленности, с источником сырья, полуфабрикатов, энергии и других ресурсов. Здесь также имеет большое значение подбор кадров, специалистов и квалифицированных рабочих, кроме того, надо учитывать климатические условия местности, а также санитарно-гигиенические и безопасные условия труда работающих на этом предприятии.

В предлагаемом проекте при выборе места строительства руководствовались этими соображениями. Строительство цеха выбирают на территории Казанского химического комбината, так как производство ЖК постоянно расширяется.

Город Казань расположен в умеренном климатическом поясе, где средняя температура летнего периода 150С, средняя температура зимнего периода минус 150С, глубина промерзания грунта 1,8 м. Город Казань связан автомобильными, железнодорожными и водными путями с другими городами.

Источником сырья являются растительные масла, источником водоснабжения - городской водопровод, источником энергоснабжения - теплоэлектростанция. Специалистов и квалифицированных рабочих готовят в Казанском государственном Технологическом Университете, в механико-технологическом техникуме и профессиональных училищах.

Таким образом, город Казань по своим климатическим особенностям, по обеспеченности трудовыми ресурсами и кадрами, по расположению источников сырья, энергии и водоснабжения является оптимальным местом размещения производства стеариновой кислоты и жирных кислот в целом.

2. Технологическая часть

2.1 Физико-химические константы и свойства исходных, промежуточных и конечных продуктов. /16/

Таблица 2.1- Физико-химические свойства соединений

Химическая формула	Соединение	Мол.масса, г/моль	tплав., оС	tкип., оС	Растворимость в воде, г/см3	с20, кг/м3	µ . 10-3, Па.с
С17Н35COOH	1.Стеариновая кислота	284,48	69,6	376,1	0	944	0,607

2.2 Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и готовой продукции /3/

Техническая СК представляет собой смесь высших жирных кислот, главным образом, насыщенных - стеариновой и пальмитиновой, а также небольшое количество непредельных - олеиновой и изоолеиновой кислот.

Техническая СК вырабатывается из гидрогенизированного хлопкового, подсолнечного и кориандрового масел, животного сала, а также из гидрогенизированных кислот, выделенных из хлопкового соапстока.

Качественные показатели технической СК различного назначения приведены ниже в таб. 2.2.

Таблица 2.2 - Характеристики технической стеариновой кислоты по ГОСТ 6484-96

Наименование показателя	Характеристика и нормы для стеарина марок.
	Т-13	Т-10	Т-18	Н-18	Т-32	Н-32
1.Внешний вид (товарная форма)	Хлопья, порошок	Жидкая	Хлопья, порошок	Жидкая
2. Цвет	Белый	Белый со слегка желтоватым оттенком
3. Механические примеси	Отсутствие
4.Прозрачность при t 700С	Прозрачная
5. Йодное число г J2/100 г, не более	3	10	18	3218		32
6. Массовая доля неомыляемых веществ, %, не более	0,5	0,5	0,5	0,5	0,7	0,7
7. Температура застывания, 0С не ниже	65	59	58	58	53	53
8. кислотное число, мг КОН/г	198-201	194-210	192-210	192-210	192-210	192-210
9.Число омыления, мг КОН/г	200-204	197-213	194-213	194-213	194-213	194-213
10. Массовая доля влаги, %, не более	0,2	0,2	0,2	0,5	0,2	0,5
11. Массовая доля золы, %, не более	0,02

Примечание.

1. Наличие непрочных комков в стеариновой кислоте товарной формы «хлопья, порошок» не является браковочным фактором.

2. Массовая доля влаги в стеариновой кислоте марок Н-18, Н-32 до 1,5% не является браковочным фактором.

Жирнокислотный состав саломасов светлых растительных масел колеблется в широких пределах в зависимости от соотношения входящих в смесь саломасов масел: подсолнечного, соевого, горчичного, рапсового, льняного.

Жирные кислоты саломаса:

- миристиновая кислота - 0,5%

- пальмитиновая кислота - 15%

- стеариновая кислота - 72,9%

- олеиновая кислота - 9,4%

- линолевая кислота - 1,0%

- не идентифиц. - 1,2%

Сырье и вспомогательные материалы для производства ДЖК должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. В производство допускается сырьё и материалы, принятые по результатам испытаний входного контроля ОТК и лаборатории по контролю.

В табл.2.3 приведена характеристика соответствия исходного сырья.

Таблица 2.3 - Характеристика соответствия исходного сырья

Наименование сырья и материалов	Государственный или отраслевой стандарт СТП, ТУ, регламент или методика на подготовку сырья
Кислоты жирные технического саломаса	ТУ 9145-179-00334534-95

2.3 Химизм процесса получения дистиллированной стеариновой кислоты /4/

Процесс дистилляции ЖК - это завершающий этап в цепочке превращений растительных масел, в нашем случае саломаса технического.

Кислота стеариновая получается в результате дистилляции гидрированных натуральных карбоновых кислот, получаемых при расщеплении технического саломаса. Основные составные части стеарина - до 80% стеариновой (октадекановой) кислоты С17Н35СООН и до 20% пальмитиновой кислоты ( гексадекановой) С15Н31СООН.

Техническая СК вырабатывается из гидрогенизированного хлопкового, подсолнечного и кориандрового масел, животного сала, а также из гидрогенизированных кислот, выделенных из хлопкового соапстока.

Саломас подвергается рафинации, далее гидролизу. Процесс гидролиза жиров на ЖК и глицерин в технологии называется расщеплением или омылением жиров. Гидролиз жиров протекает по следующей схеме:

СН2 - О - СО(СН2)n-1 - СН3 СН2 - ОН

| |

СН2 - О - СО(СН2)n-2 - СН3 + 3Н2О> СН - ОН +

| |

СН2 - О - СО(СН2)n-3 - СН3 СН2 - ОН

+ СН3(СН2)n1 - СООН + СН3(СН2)n2 - СООН + СН3(СН2)n3 - СООН .

Жиры расщепляются на глицерин и смесь ЖК. Смесь ЖК является исходным продуктом для получения дистиллированной СК. После дистилляции процентное содержание СК в смеси ЖК саломаса становится 92%.

2.4 Описание технологической схемы производства джк /3/

Сырые жирные кислоты саломаса со стадии расщепления по трубопроводу поступают в бак В1, где подогреваются глухим паром давлением 3 кгс/см2 (0,3 МПа) до температуры 70-80 0С и посредством вакуумметрического давления засасываются в подогреватель-осушитель А1. Где ЖК высушиваются и нагреваются в трех выносных камерах подогревателя до температуры 120-1400С паром давлением 6 кгс/см2 (0,6 МПа).

Нагретые ЖК самотеком поступают в центральную секцию дистилляционного куба А2 и последовательно перетекают из центральной в последующие восемь секций, периферийно расположенных по окружности куба, подвергаясь дистилляции в токе барботирующего острого водяного пара давлением 6кгс/см2 (0,6МПа).

Секция куба обогревается ТЭНами. Температура в кубе 240-2500С, вакуумметрическое давление 0,98 кгс/см2 (98 кПа).

Пары ЖК проходят систему каплеотбойников, состоящих из двух конусов и решеток-угольников, расположенных в верхней части дистилляционного куба. И поступают в горизонтальный кожухотрубчатый конденсатор К1. ЖК конденсируются и стекают непрерывно в сборник для ДЖК Е5.

Несконденсировавшаяся в конденсаторе К1 парогазовая смесь ЖК перед поступлением в систему пароэжекторного блока улавливается в двух вакуумных ловушках L1, L2. Каждая из ловушек может работать в двух режимах: охлаждения и нагрева. При режиме охлаждения в ловушке из парогазовой смеси выделяются в твердом виде содержащиеся там в парообразном состоянии ЖК, которые оседают на поверхности ловушки, охлаждаемой водой.

При переключении ловушки в режим разогрева, осевший осадок, разогревается через рубашку водяным паром давлением 3кгс/см2 (0,3МПа) и стекает по трубе в бак для дистиллированных жирных кислот В5 или емкость «карман» В7 для повторной дистилляции, в зависимости от качества.

Вакуум в системе создается трёхступенчатым пароэжекторным блоком, состоящим из последовательно соединенных эжектора I ступени Э1, барометрического конденсатора I ступени К2, эжектора II ступени Э2, барометрического конденсатора II ступени К3, вакуумметрического насоса Н8/1,2, конечного водоотделителя А3. Для пароструйных эжекторов используется пар давлением 10кгс/см2 (1,0МПа). Все стоки барометрических конденсаторов поступают в барометрическую коробку Е7.

Из девятой секции ДК в сборник гудрона Е8 отводится кубовый остаток, который охлаждается до 900С водой, циркулирующей через рубашку сборника. Первичный гудрон от дистилляции саломаса, технического жира, смеси растительных масел с кислотным числом, не более 50мг КОН откачивается насосом Н4, Н5 на расщепление.

При дистилляции ЖК соапстока первичный гудрон с кислотным числом не более 105мг КОН откачивается насосом Н4 на приготовление готовой продукции.

Для конденсации паров ЖК, летучих погонов используется циркуляционный конденсат. Охлаждение конденсата осуществляется в холодильнике Х1 водой обратного водоснабжения.

Готовый продукт из сборника ДЖК периодически самотеком спускается в бак В5 для ДЖК, откуда по мере наполнения бака откачивается насосом Н4 в баки для готовой продукции.



2.5 Описание работы основного аппарата /3/

Основным аппаратом в производстве дистиллированной стеариновой кислоты является дистилляционный куб. Он предназначен для непрерывного нагрева и отгонку ЖК. ДК является стандартным аппаратом.

Куб представляет собой вертикальный аппарат d = 1800 мм с фигурным днищем и сферической крышкой. Куб снабжен отбойником и насадкой. Внутренняя часть дистилляционного аппарата разделена на 9 секций, периферийно расположенных по окружности куба. С наружной стороны днища по центру каждого сектора приварены вертикальные трубы, которые служат для размещения вращающихся снизу нагревательных элементов.

В первый сектор куба ЖК подаются при помощи острого пара и направляются на поверхность греющего элемента, где нагреваются и частично испаряются. В тонком слое кислоты нагреваются и частично испаряются. Неиспарившиеся в первом секторе ЖК попадают в промежуточное пространство и по штуцеру переливаются во второй сектор, где вторично нагреваются и дистиллируются. Таким образом, ЖК проходят через девять секторов. В девятый сектор поступает недистилируемый осадок, который непрерывно удаляется в вакуум приемник.

2.6 Аналитический контроль производства /3/

Таблица 2.4- Аналитический контроль производства

Наименование стадий процесса, места измерения параметров или отбора проб	Контролируемый параметр	Частота и способ контроля	Нормы и технические показатели	Метод испытания и средства контроля	Кто контролирует
Бак для сырых жирных кислот 1. Кислоты жирные смеси растительных масел	Кислотное число, мг КОН/г, не менее Йодное число г J2/100 г не более Температура застывания жирных кислот, єС, не более Массовая доля влаги и летучих веществ, %, не более	»	192-210 18 15 2,0	ГОСТ 29039-91 ГОСТ 5475-69 ГОСТ 29039-91	Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) То же
2. Кислоты жирные первичного гудрона смеси растительных масел	Кислотное число, мг КОН/г, не менее Температура застывания жирных кислот, єС, не менее Массовая доля влаги, %, не более Йодное число г J2/100 г, не более	»	194-210 16 2,0 18	ГОСТ 29039-91 ГОСТ 29039-91 ГОСТ 2477-65 ГОСТ 2477-65	» » ЦЗЛ
Сборник гудрона - кубовый остаток (первичный и вторичный гудрон) дистилляции жирных кислот смеси масел, технического саломаса и жира животного	Кислотное число, мг КОН/г, не менее	Ежемесячно	192-210	ТУ 18-РСФСР-744-77	ЦЗЛ
Бак для дистиллированных кислот: - кислота олеиновая техническая (олеин) марок Б-115, Б-14	Все органолептические и физико-химические показатели	Каждая партия	В соответствии с ГОСТ 7580-91 ТУ9145-172-4731297-94	ГОСТ 29039-91	То же

2.7 Материальный баланс производства /6/

Основные исходные данные:

Заданная годовая производительность - 6200 т сырых ЖК.

Время работы установки в год - 310 дней

20 тонн в сутки сырых ЖК.

Состав сырых ЖК, %:

- свободные ЖК - 94,0;

- нейтральный жир - 4,0;

- влага, - 2,0.

Выход ДЖК в % от сырых ЖК с влажностью - 0,5%:

- 88,5;

Выход гудрона - 10,5%.

Потери в виде угара и испарившейся влаги - 1%.

Часовая производительность установки составляет 0,83 тонн в час (833 кг/ч) сырых ЖК с влажностью 2%.

Сырые ЖК поступают на сушку в подогреватель-осушитель, где их влажность снижается до 0,5%.

Количество выпаренной влаги равно:

833 Ч (2-0,5/100-0,5) = 12,5 кг/ч.

В подогревателе-осушителе вместе с влагой происходит отгонка легколетучих ЖК.

Парциальное давление ЖК при 120 0С равно 0,04 мм рт.ст.

(0,005 кПа).

Парциальное давление водяных паров и воздуха составит:

45,0 - 0,04 = 44,96 мм рт.ст. (5,97 кПа).

Количество молей водяного пара и воздуха в час составит:

12,6/18 + 3,65/29 = 0,7 + 0,13 = 0,83 моль/ч,

где 3,65 - количество молей воздуха,

18 - молекулярная масса воды,

29 - молекулярная масса воздуха.

Количество молей ЖК:

(0,83Ч0,04) / 44,96 = 0,00074 моль/ч., или 256Ч0,00074 = 0,189 кг/ч,

где 256 - молекулярная масса саломаса.

Принимает количество ЖК, отгоняемых из подогревателя-осушителя, равным 0,2 кг/ч.

Количество ЖК, выходящих из подогревателя-осушителя на дистилляцию:

820,5 - 0,2 = 820,3 кг/ч.

Таблица 2.5- материальный баланс подогревателя - осушителя

Приход	Кг/час	%масс	Расход	Кг/час	%масс
1.Сырые ЖК	833	100	Влага	12,5	1,5
			Легколетучие ЖК	0,3	0,036
			Подогретые ЖК	820,2	98,47
Итого	833	100	Итого	833	100

Производительность дистилляционной установки:

(820,2Ч24) / 1000 = 19,68 т/сут.

Количество дистиллированных ЖК:

820,2Ч0,885 = 725,90 кг/ч.

Потери в виде угара:

820,2Ч0,01 = 8,20 кг/ч.

Количество образовавшегося первичного гудрона:

820,2Ч0,105 = 86,1 кг/ч.

Сводный баланс составляется на основе предыдущих расчетов и приведен в табл. 2.6.

Таблица 2.6 - Материальный баланс процесса дистилляции ЖК

Приход	Кг/час	%	Расход	Кг/час	%
1. Подогретые сырые ЖК	820.2	100	1 ДЖК 2 Гудрон 3 Потери (угар)	726 86 8,2	88,5 10,5 1,0
Итого:	820.2	100	Итого:	820.2	100

Таблица 2.7 - Сводный материальный баланс подогрева и дистилляции ЖК

Приход	Кг/час	%	Расход	Кг/час	%
1.Сырые ЖК	833	100	1. Легколетучие ЖК	0,3	0,036
			2. Упаренная влага	12,5	1,5
			3. ДЖК	726	87,14
			4. Гудрон	86	10,34
			5. Потери(угар)	8,2	0,99
Итого	833	100	Итого	833	100

2.8 Технико-технологические расчеты

2.8.1 Расчет основного оборудования - дистилляционного куба поз. ДК-1 /5/

Расчет дистилляционного куба сводится к определению конструкции, размеров, количество аппаратов, необходимых для обеспечения заданной производительности.

Средняя производительность дистилляционной установки G0 равна 19,7 тонн/сутки (из материального баланса).

Количество аппаратов необходимых для дистилляции 20 тонн ЖК в сутки равно:

n = G / G0, [5. с347] (2.1)

где G - заданная производительность, т/сутки,

G0 - средняя производительность дистилляционной установки, т/сутки.

n = 20 / 19,7 = 1,02

Принимаем количество аппаратов n = 1.

Механический расчет дистилляционного куба поз. ДК-1

Исходные данные:

- рабочее давление в аппарате 5мм.рт.ст. (0,000665 МПа);

- температура в аппарате 240 0С;

- среда в аппарате - ЖК;

- материал основных частей аппарата (обечайка, днище) - сталь 10Х17Н13М2Т.

Расчет толщины стенки обечайки

Цилиндрическая обечайка, нагруженная наружным давлением, рассчитывается на прочность по формуле:

SR = Max() [5. с261] (2.2)

где р = 1кгс/см2 = 0,098067 Па = 0,1 Па - расчетное давление;

Д = 180 см - внутренний диаметр обечайки;

- допустимое напряжение при расчётной температуре для стали 10Х17Н13М2Т умножается на отношение ,

где - предел текучести при температуре 20 0С равен 2400 кгс/см2 = 240 Па

, следовательно, = 1368 кгс/см2.

Для нахождения К2 по номограмме, предварительно определяем К1 и К3.

К1 = ; [5. с262] (2.3)

К3 =; [5. с262] (2.4)

где Пy = 2,4 - коэффициент запаса устойчивости;

Е = 1,95 Ч10-6 - модуль продольной упругости при расчетной температуре;

l - расчётная длина обечайки;

l = L + l3; [5. с262] (2.5)

Для выпуклых днищ:

l3 = H/3; [5. с262] (2.6)

Н = 45/3 = 15 см,

l = 78 + 2 Ч 15 = 108 см,

К1 = ,

К3 = 108/180 = 0,6,

По монограмме К2 = 0,28.

Подставляя числовые значения в формулы, получим:

SR = 0,28 Ч 180 Ч10-2 = 0,5 см,

SR = см,

S = SR + C, [5. с263] (2.7)

где С - сумма прибавок к расчетной толщине;

С = С1 + С2, [5. с263] (2.8)

где С1 = 0,1 см - прибавка для компенсации коррозии;

С2 - прибавка на округление размера с учетом действия на обечайку нагрузки от опор. Принимаем толщину стенки обечайки:

S = 0,5 + 0,1 + 0,4 = 1,0 см.

Определение толщины стенки эллиптического днища, нагруженного наружным давлением

S1R = max , [5. с264] (2.9)

S1R ? S1R + C, [5. с264] (2.10)

где S1R - расчетная толщина стенки днища;

КЭ = 0,95 - коэффициент приведения радиуса кривизны эллиптического днища;

R = Д = 180 см - радиус кривизны в вершине днища по внутренней поверхности;

ПУ = 2,4;

= 1368 кгс/см2

S1R = см,

S1 = 0,4 + 0,1 + 0,5 = 1,0 см.

Из условия постановки днищ принимается днище толщиной S1 = 1,0 см.

Проверка обечайки в условиях гидравлического испытания

Допустимое внутреннее давление при гидравлическом испытании определяем по формуле:

, [5. с267] (2.11)

где - допустимое напряжение стали 10Х17Н13М2Т при температуре 20 0С.

Для условия испытания:

, [5. с267] (2.12)

где - минимальное значение предела текучести для стали

10Х17Н13М2Т при температуре 20 0С равно 2400 кгс/см2;

НТ = 1,1 - коэффициент прочности сварного шва;

S = 1,1 см - толщина стенки обечайки;

Д = 180 см - внутренний диаметр обечайки.

кгс/см2 = 1,03 Па.

Так как аппарат испытывается давлением Ри = 2кгс/см2 и , то прочность при испытании обеспечена.

Проверка днища в условиях гидравлического испытания определяется по формуле:

, [5. с268] (2.13)

кгс/см2 = 1,06 Па.

, Ри = 2 кгс/см2 = 0,196 Па, то есть прочность испытания обеспечена.

Расчет штуцеров дистилляционного куба поз. ДК-1

D=vG/0.785*с*w = v0,228/0,785*0,844*5 = 0,186 м [5. c291] (2.14)

G- расход продукта кг/с

с - плотность продукта г/см3

w- скорость движения продукта м/с

Таблица 2.8-Размеры штуцеров с плоскими приварными фланцами, мм, ОСТ 26-1404-76

P, Мпа	D	dт	Dф	D1	Sт	Нт	Н	h	d	Число отв.
1	200	219	335	268	6	190	140	21	23	8

Расчет укрепления отверстий в обечайке.

Расчетный диаметр отверстий в обечайке не требующий дополнительного укрепления, при наличии избыточной толщины стенки сосуда определяется по формуле:

, см [5. с270] (2.15)

см.

Если , то дальнейших расчетов укрепления отверстия не требуется.

dR = 40,2 см, dR > d0

При укреплении отверстия утолщением стенки штуцера должно выполнятся условие укрепления:

, [5. с270] (2.16)

, мм [5. с271] (2.17)

 - расчетная длина внутренней части штуцера,

, мм [5. с271] (2.18)

- расчетная ширина зоны укрепления стенки обечайки,

,мм [5. с271] (2.19)

Подставляя числовые значения, получим

50(5-0,16)1+20,5+127,3(10-5-1) ? 0,5(402-254)5

760 > 370

Таким образом, отверстие в обечайке укрепляется.

Расчет укрепления отверстий в днище

Расчетный диаметр отверстия в днище не требующего дополнительного укрепления, при наличии избыточной толщины стенки днища рассчитывается по формуле 22. Если dR ? d0, то дальнейших расчетов укрепления отверстий не требуется.

Расчетная толщина стенки штуцера вычисляется по формуле 28.

мм

, мм [5. с274] (2.20)

где Х = 0 - расстояние от центра укрепляемого отверстия до оси днища.

ДR = 2 Ч 1800 = 3600 мм,

мм

, мм [5. с274] (2.21)

мм

dR > d0

Подставляя числовые значения, получим:

61,3(5-0,24-1)+24,5+180(10-5-1) ? 0,5(602-360)5

974,9 > 605

Отверстия в днище укрепляются.

Тепловой расчет

Тепловой расчет ведется на 1 тонну ЖК.

Из подогревателя-осушителя в дистилляционный куб поступают ЖК в количестве G1 = 1000 кг. Расход тепла для нагрева ЖК от начальной температуры до конечной равен:

Q1 = G1ЧcЧ(tk - tн)Чз, ккал [5. с383] (2.22)

где з - коэффициент, учитывающий тепловые потери, з = 1,05;

с - теплоёмкость ЖК, с = 0,55 ккал/(кг·град);

tн - начальная температура ЖК, 0С;

tk - конечная температура ЖК, 0С;

Q1 = 1000Ч0,55Ч(230 - 120)Ч 1,05 = 63525 ккал.

После первой дистилляции отход с кубовым остатком Gr1 = 105 кг.

Таким образом, в дистилляционном кубе испаряются ЖК в количестве:

Жк = G1 - Gr1, кг [5. с383] (2.23)

Жк = 1000 - 105 = 895 кг.

Расход тепла на испарение 895 кг ЖК равен:

Q2 = Жк Ч r Ч з, ккал [5. с383] (2.24)

где r - теплота испарения СК, 76 ккал/кг;

Q2 = 895 Ч 76Ч 1,05 = 71421 ккал/кг.

Расход на перегрев впрыскиваемого пара:

Q3 = Дп Ч (in - i) Ч з, ккал [5. с384] (2.25)

где Дп - количество впрыскиваемого пара, кг;

in - теплосодержание перегретого пара при абсолютном давлении 0,0068 атм. и температурой равной 230 0С;

i - теплосодержание насыщенного пара при степени сухости 0,95 и

при атмосферном давлении 3 атм,

Дп = 70кг (7% от загруженных ЖК),

i = 650 - 0,05 Ч517 = 624 ккал/кг,

in = 702 ккал,

Q3 = 70 Ч (702 -624) Ч 1,05 = 5733 ккал.

Парциальное давление водяного пара составляет:

Рn = , мм.рт.ст. [5. с384] (2.26)

где М - молекулярная масса СК, г/моль;

Мв - молекулярная масса воды, г/моль;

Р - общее давление в кубе, мм.рт.ст.;

0,07 - количество острого водяного пара.

Рn = мм.рт.ст.

Парциальное давление паров ЖК:

Р1 = Р - Рп , мм.рт.ст. [5. с384] (2.27)

Р1 = 5 - 2,71 = 2,29 мм.рт.ст.

При парциальном давлении паров 2,29 мм.рт.ст. СК кипит при температуре 200 0С.

Тепло подводимое с помощью электронагревателей. Необходимое количество тепла, которое нужно подвести в дистилляционный куб для осуществления нормального режима дистилляции:

Q = Q1 + Q2 + Q3, ккал [5. с386] (2.28)

Q = 63625 + 71421 + 5733 = 140679 ккал.

Суммарная поверхность нагревательных элементов определяется по формуле:

F = Q / (R Ч tср), м 2 [5. с386] (2.29)

где R - коэффициент теплопередачи от теплоносителя конденсирующего пара к ЖК, принимаем R = 100 ккал/(м2·ч·град.);

tср - средняя разница температур, как среднеарифметическая температура на входе и выходе сред из куба.

tср = 0С

F = м2.

Таблица 2.9 - Расчет расхода пара

Статьи расхода	Расход пара на 1 тонну ДЖК, кг
Нагрев ЖК в подогревателе - осушителе	69
Расход впрыскиваемого пара при: а) сушке и деаэрации ЖК б) дистилляция ЖК	25 70
Расход пара на пароструйный эжекторный агрегат	605
Прочие неучтенные расходы 5% от суммарного расхода	38
Всего при однократной дистилляции	807

Нагревательные элементы каждого сектора питаются парами ВОТ от парогенератора. Обычно температура в первом секторе ниже, чем в девятом.

Ввиду большой разницы температур ЖК, находящихся в первом и втором секторе, с одной стороны и в девятом секторе, с другой, в целях предотвращения деформации перегородок в девятом секторе установлены двойные перегородки с воздушной прослойкой между ними.

Аппарат изготовлен из кислотостойкой стали и оборудован смотровыми стеклами, переливными трубами и другой необходимой арматурой и гарнитурой.

Исходя из расчетов дистилляционного куба поз. ДК-1 получены следующие данные:

Таблица 2.10-Характеристики дистилляционного куба

Диаметр аппарата, мм	Количество аппаратов, шт	Рабочее давление в аппарате, мм.рт.ст	Температура В аппарате, оС	Среда в аппарате	Материал основных частей	Толщина стенки, мм
1800	1	5	240	жк	10Х17Н13М2Т	11

2.8.2 Расчет вспомогательного оборудования

2.8.2.1 Расчет холодильника для конденсата позиции-С1. /15/

Рассчитать теплообменный аппарат для охлаждения

0,23 кг/с стеариновой кислоты от 240 до 900 С водой.

Вода нагревается от 60 до 800 С

1. Определим расход теплоты и расход воды

Примем индекс <1> для стеариновой кислоты,

индекс <2> для воды

Найдем среднюю температуру воды:

 [15. с213] (2.30)

среднюю температуру стеариновой кислоты:

[15. с213] (2.31)

С учетом потерь холода в размере 5% расход теплоты:

[15. с214] (2.32)

Расход воды:

[15. с214] (2.33)

Объемные расходы стеариновой кислоты и воды:



[15. с215] (2.34)

2. Ориентировочное значение площади поверхности теплообмена, пологая Кор =1000 Вт/(м2 к) от конденсирующегося пара к воде

[15. с216] (2.35)

Для обеспечения интенсивного теплообмена попытаемся подобрать аппарат с турбулентным течением теплоносителей.

Кожухотрубчатый холодильник диаметром D=159 мм с трубами 25х2 мм (ГОСТ 15120-79)

3. Скорость и критерий Рейнольдса для воды:

число труб (ГОСТ 15118-79)

[15. с216] (2.35)

[15. с217] (2.36)

Скорость и критерий Рейнольдса для стеорина:

-проходное сечение межтрубного пространства (ГОСТ 15120-79)

[15. с217] (2.37)

4. Для теплового расчета примем

При RE1>10000 примем соотношение:

[15. с218] (2.38)

[15. с218] (2.39)

При >20 применима формула(4,23):

[15. с220] (2.40)

Коэффициент теплопередачи:

[15. с220] (2.40)

Поверхностная плотность теплового потока:

[15. с222] (2.41)

Проверка значений tст1 и tст2:

физические свойства воды при t2=86.3oC:



Расчетная площадь поверхности теплопередачи:

[15. с222] (2.42)

С запасом 10%:

Площадь поверхности теплопередачи одного аппарата

с трубами L=3 м:

[15. с223] (2.43)

Необходимое количество аппаратов:

[15. с223] (2.44)

С запасом %:

[15. с225] (2.45)

Масса одного аппарата диаметром 159 мм с трубами длиной 3 м равна М1=255 кг(ГОСТ 15120-79), масса элементного теплообменника состоящего из N аппаратов:

[15. с225] (2.46)

Исходя из расчетов холодильника для конденсата поз. С1 получены следующие данные:

Таблица 2.11-Характеристики холодильника-конденсатора

Диаметр труб мм	Диаметр аппарата, мм	Количество труб, шт	Длина труб, м	Количество аппаратов	Масса 1-го аппарата
25х2	159	13	3	7	255

2.8.2.2 Расчет сборника дистиллированных жирных кислот поз. Е1 /6/

Представляет собой алюминиевый сварной аппарат. Аппарат снабжен рубашкой из Ст.3 для подогрева паром или охлаждения водой при работе установки. Рабочее давление в рубашке 3 кгс/см2

Объём ёмкости для непрерывного процесса определяется по формуле:

V=G*т/ф*с [6. с21] (2.47)

V=726*3/0.7*862= 3,60 м3

G - часовая производительность, кг/ч;

т - время заполнения ёмкости (1-3 ч);

ф - коэффициент заполнения (0.4-0,9);

с - плотность реакционной смеси, кг. М3

2.8.2.3 Расчет сборника гудрона поз. В3

Сборник гудрона изготовлен из стали Х18Н9Т в виде вертикального цилиндрического аппарата и смотровыми стёклами. Аппарат снабжен рубашкой из Ст.3 для подогрева паром или охлаждения водой при работе установки. Рабочее давление в рубашке 3 кгс/см2

Объём ёмкости:

V=G*т/ф*с

V=86*3/0.5*840= 0.61 м3

Остальные емкости рассчитываются аналогично.

Таблица 2.12-Характеристика емкостей

Позиция аппарата по схеме	Назначение аппарата и его техническая характеристика	Наименование продукта, плотность, кг/м3	Расход продукта в час, кг	Количество установленных емкостей	Коэф-фици- Ент заполне- ния	Тип аппарата
В3	Сборник гудрона. Объем-0,7 м3	Гудрон, 840	86	1	0,5	Емкость
Е5	Сборник джк. Объем-3,6 м3	Джк	726	1	0,7	Емкость

3. Автоматизированная система управления производства дистиллированной стеариновой кислоты

3.1 Цель и назначение автоматизации /7/

Технический прогресс не возможен без создания новейших технологий, материалов, средств автоматизации. Рост интенсификации технологических процессов, усложнение технологических схем, повышенные требования к качеству продуктов и промышленной безопасности объектов отрасли вызывают значительное развитие автоматизации химической промышленности.

Автоматизация управления технологическим процессом является высшей формой развития производственных процессов и по мере их усложнения и ускорения становится технической необходимостью. Ограниченные возможности человеческого организма - утомляемость, недостаточная скорость реакции на большое количество поступающей информации в процессе производства, субъективность оценки сложившейся ситуации и другие факторы препятствуют дальнейшей интенсификации технологических процессов и обуславливают перевод их на автоматическое управление.

В месте с тем автоматизация является средством улучшения гигиенических условий труда, повышения безопасности и предотвращения аварий. Посредством автоматического регулирования обеспечиваются:

· необходимая и достаточная информация о протекании технологического процесса;

· поддержании его регулируемых параметров в заданных регламентом пределах или их изменения по заранее определенной программе;

· предупреждение несвоевременных или ошибочных действий оператора;

· вывод обслуживающего персонала из опасной зоны.

Ключевым фактором ускорения темпов роста производительности и повышения качества продукции является комплексная автоматизация производства на основе высокоэффективной вычислительной техники.

Одним из основных направлений автоматизации являются автоматизированные системы управления технологическими процессами (АСУТП). АСУТП предназначены для обеспечения наиболее благоприятных условий протекания процесса производства на всех его переходах и стадиях, что достигается поддержанием параметров процесса на заранее заданном уровне или нахождением оптимального варианта, рационального распределения и координации материально-вещественных и энергетических потоков между отдельными аппаратами, агрегатами, цехами производства.

Решение проблемы повышения качества процесса сопряжено с необходимостью повышения технического уровня и надёжности автоматизированного оборудования и необходимых для его создания комплектующих изделий и средств вычислительной техники. При разработке настоящего курсового проекта модернизации установки получения неокисленных дорожных битумов, в качестве дополнительной к существующей системе управления технологическим процессом «APACS+», выбрана система РСУ и ПАЗ, выполненная на базе Simatic S7. Данная система совместима с существующей «APACS+», входит в состав комплексной поставки технологической линии, является одной из наиболее совершенных систем, обеспечивает точное и гибкое регулирование процесса, позволяет создавать структуры различной архитектурной сложности.

3.2 Описание распределительной системы управления /7/

Для автоматизации технологического процесса и противоаварийной защиты для проектируемой установки предусматривается распределенная система контроля и управления (РСУ) на базе микропроцессорной техники. Датчики и измерительные преобразователи приняты электрической системы с выходным сигналом 4-20 мА и выполнены на базе микропроцессорной техники, что позволяет использовать ПЭВМ для обработки информации.

Регулирующие клапаны приняты с электрическими исполнительными механизмами. Все датчики и преобразователи, установленные на технологическом оборудовании или вблизи него во взрывоопасной зоне предусматриваются во взрывозащищенном исполнении с видом взрывозащиты «взрывонепроницаемая оболочка» и «искробезопасная цепь».

3.3 Програмное обеспечение систем автоматизации /7/

Система автоматизации установки состоит из существующей и проектируемой систем автоматизации, интегрированных в единую АСУТП.

В состав существующей системы автоматизации входят:

· распределенная система управления (РСУ) на базе APACS+;

· система противоаварийной защиты (ПАЗ) на базе QUADLOG;

· станция системного инженера;

· сервер данных;

· станции оператора № 1 и № 2.

В состав проектируемой системы автоматизации входят:

· системы РСУ и ПАЗ, выполненные на базе Simatic S7;

· станция системного инженера.

Для контроля загазованности на проектируемых площадках предусмотрено расширение существующей системы пожаро-газобезопасности с использованием имеющихся резервов по вводу-выводу сигналов этой системы.

Для выполнения задач противоаварийной защиты и блокировки выбираем систему QUADLOG компании Siemens Moore Process Automation.

QUADLOG - программно-аппаратный комплекс (ПАК), предназначенный для создания программируемых систем управления в критических, потенциально опасных приложениях, таких как системы противоаварийной защиты (ПАЗ), пожаро- и газобезопасности, управления горелками, котлами, компрессорными станциями и др. ПАК QUADLOG является интегрированной составной частью комплекса средств создания распределённых систем управления процессами APACS+ производства фирмы Moore Process Automation Solutions. QUADLOG сочетает преимущества ПЛК (модульность конструкции, развитые средства программирования, высокоскоростные логические решения и промышленное исполнение) с высокой степенью безопасности, готовности и развитыми диагностическими возможностями. Среди функций QUADLOG: непрерывное ПИД управление, ввод/вывод аналоговых сигналов, открытые системы связи и разнообразные возможности операторского интерфейса. Благодаря уникальной конструкции, ПЛК безопасности и ПАЗ QUADLOG при конкурентоспособной цене обеспечивает более высокий уровень безопасности и надёжности, чем традиционные системы безопасности с тройным резервированием. Например, современная технология диагностики входов и запатентованная функция защиты выходов QUADLOG позволяют избежать опасности отказов, возможной у ПЛК традиционного типа, а его архитектура избыточности использует более эффективную и менее дорогостоящую систему резервирования модулей.

Основные регулируемые технологические параметры представлены в таблице 3.1

Таблица 3.1-Перечень регулируемых параметров

Аппарат	Параметры
	Давление	расход	температура	уровень
Дискуб ДК-1	+	+	+	+

Датчики и измерительные преобразователи устанавливаются непосредственно на технологическом оборудовании или вблизи него. Вторичная аппаратура, контроллер для технологической информации и аппаратура АРМа оператора размещаются в помещении существующей операторной.

Контроллер для сигналов состояния электрооборудования и управления или (электроприводов насосов, задвижек, компрессоров) размещается в помещении КТП с электрощитовой. Связь полевого КИП с контроллером предусматривается кабелем МКЭШВ с экранированными витыми парами проводов. Для цепей сигнализации о загазованности предусматривается кабель КВВГ. Питание системы автоматизации предусматривается от существующей электросети переменного тока напряжением 380/220В через источник бесперебойного питания. В таблице 2.8 указаны величины параметров и их размерности, а также требуемые виды автоматизации:

Таблица 3.2-Величины параметров и виды автоматизации

Аппарат и параметр	Предельное значение параметра	Вид автоматизации
		измерение	регулирование
Дискуб ДК-1 -расход питания -расход кубового продукта -расход пара -температура низа -расход верхнего продукта -давление -уровень	833 кг/ч 86 кг/ч 70 м3/ч 240°С 726 кг/ч 5мм.рт.ст. 1,5 м	+ + + + + + +	+ + + + +

3.4 Описание контуров контроля и регулирования /3/

Контур 1. Контроль и регулирование расхода питания дискуба. поз. ДК-1

Нормированный сигнал с кольцевой диафрагмы - ДКС 10-50 (поз. 1-1) через преобразователь разности давления Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн (поз. 1-2) подается в контроллер, где он регистрируется, сравнивается с ранее заданным значением. При наличии отклонений измеряемого параметра от заданного значения система АРАСS+ вырабатывает управляющее воздействие на Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый (поз. 1-3) до тех пор, пока рассогласование не станет равным нулю.

Контур 2. Измерение расхода кубовой жидкости.

Нормированный сигнал с кольцевой диафрагмы - ДКС 10-50 (поз. 2-1) через преобразователь разности давления Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн (поз. 2-2) подается в контроллер, где он регистрируется.

Контур 3. Контроль и регулирование расхода пара в дискубе. поз. ДК-1.

Работает аналогично контуру 1.

Контур 4.Контроль и регулирование температуры низа дискуба. поз. ДК-1.

Сигнал с термоэлектрического преобразователя ТХАУ Метран 271

271 (поз. 4-1) подается в контроллер, где он регистрируется, сравнивается с ранее заданным значением. При наличии отклонений измеряемого параметра от заданного значения система АРАСS+ вырабатывает управляющее воздействие на Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый (поз. 4-2) до тех пор, пока рассогласование не станет равным нулю.

Контур 5. Измерение расхода верхнего продукта.

Работает аналогично контуру 2.

Контур 6. Измерение и регулирование давления дискубе. поз. ДК-1.

Нормированный сигнал с интеллектуального датчика избыточного давления (поз. 6-1) подается в контроллер, где он регистрируется, сравнивается с ранее заданным значением. При наличии отклонений измеряемого параметра от заданного значения система АРАСS+ вырабатывает управляющее воздействие на односедельный регулирующий клапан - тип 254-7 (поз. 6-2) до тех пор, пока рассогласование не станет равным нулю.

Контур 7. Контроль и регулирования уровня дискубе. поз. ДК-1 .

Нормированный электрический сигнал в 4 - 20 мА с датчика гидростатического давления Метран 100 ДД Rosemount серии 3051 (поз.7-1) подается в контроллер, где он регистрируется, сравнивается с ранее заданным значением. При наличии отклонений измеряемого параметра от заданного значения система АРАСS+ вырабатывает управляющее воздействие на односедельный регулирующий клапан - тип 254-7 (поз. 7-2) до тех пор, пока рассогласование не станет равным нулю.

3.5 Спецификация приборов и средств автоматизации /3/ Таблица 3.3- Спецификация приборов и средств автоматизации
Наи ме нова ние	Наименование параметра среды, место отбора импульса	Предельное значение параметра	Место установки	Наименование и характеристика	Тип, шифр	Завод изготови- тель	Количество	При меча ние
							на один ап-т	на все ап- ты
1-1	Питание дискуба 1	833 кг/ч	На трубопроводе питания	Диафрагма камерная, диаметр Dу = 80 мм, Ру = (0,6-10) МПа.	ДКС 10-50 ГОСТ 8.563.1	ПГ Метран, г.Челябинск	1	1
1-2			По месту	Интеллектуальный датчик разности давлений . Выход (4-20)mA/HART ; диапазон (0,63-16)МПа; ЖКИ. Доп. погр. 0,1%.	Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн	ПГ Метран, г. Челябинск	1	1
1-3			На трубопроводе питания	Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый DN 25...300 мм (1"... 12") Температура среды ( -200,+400) 0С, PN (1,6-10) МПа, вход ( 4 - 20)mА (или. ( 0,02- 0,1) МПа).	Камфлекс, серия 35-30232 4700Е (8013)	Фирма «DS-Controls», г. Великий Новгород	1	1
2-1	Расход куба колонны	86 кг/ч	На трубопроводе вывода кубового продукта	Диафрагма камерная, диаметр Dу = 80 мм, Ру = (0,6-10) МПа.	ДКС 10-50 ГОСТ 8.563.1	ПГ Метран, г.Челябинск	1	1
2-2			По месту	Интеллектуальный датчик разности давлений . Выход (4-20)mA/HART ; диапазон (0,63-16)МПа; ЖКИ. Доп. погр. 0,1%.	Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн	ПГ Метран, г. Челябинск	1	1
Продолжение таблицы 3.3
3-1	Расход пара в дискуб	23 м3/ч	На трубопроводе подачи пара	Диафрагма камерная, диаметр Dу = 80 мм, Ру = (0,6-10) МПа.	ДКС 10-50 ГОСТ 8.563.1	ПГ Метран, г.Челябинск	1	1
3-2			По месту	Интеллектуальный датчик разности давлений . Выход (4-20)mA/HART ; диапазон (0,63-16)МПа; ЖКИ. Доп. погр. 0,1%.	Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн	ПГ Метран, г. Челябинск	1	1
3-3			На трубопроводе подачи пара	Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый DN 25...300 мм (1"... 12") Температура среды ( -200,+400) 0С, PN (1,6-10) МПа, вход ( 4 - 20)mА (или. ( 0,02- 0,1) МПа).	Камфлекс, серия 35-30232 4700Е (8013)	Фирма «DS-Controls», г. Великий Новгород	1	1
4-1	Температура низа дискуба	250 0 С	Низ колонны К-1	Термоэлектрический преобразователь. Измеряемая среда: твердые, жидкие, газообразные, сыпучие вещества; Выход (4-20) mA, диапазон измеряемых температур (0-900) оС, k = 0.5	ТХАУ Метран 271	ЗАО «ПГ метран» г. Челябинск	1	1
4-2			На трубопроводе подачи пара в подогреватель-осушитель	Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый DN 25...300 мм (1"... 12") Температура среды ( -200,+400) 0С, PN (1,6-10) МПа, вход ( 4 - 20)mА (или. ( 0,02- 0,1) МПа).	Камфлекс, серия 35-30232 4700Е (8013)	Фирма «DS-Controls», г. Великий Новгород	1	1
5-1	Расход верхнего продукта	726 кг/ч	Верх дискуба	Диафрагма камерная, диаметр Dу = 80 мм, Ру = (0,6-10) МПа.	ДКС 10-50 ГОСТ 8.563.1	ПГ Метран, г.Челябинск	1	1
5-2			По месту	Интеллектуальный датчик разности давлений . Выход (4-20)mA/HART ; диапазон (0,63-16)МПа; ЖКИ. Доп. погр. 0,1%.	Метран-100-ДД, Мод.1460, Код МП2, Вн	ПГ Метран, г. Челябинск	1	1
6-1	Давление дискубе1	0,98 кг/см2	Дискуб	Интеллектуальный датчик избыточного давления. Выходной сигнал (4-20)mA/HART; диапазон измеряемых давлений (0,01-16) МПа. Доп. Погр. 0,1%.	Метран-100-ДИ, Модель1162, Код МП2, Вн	ПГ Метран, г. Челябинск	1	1
6-2			На трубопроводе вывода верхнего продукта	Сегментный клапан серии 35002 "Камфлекс нормально закрытый DN 25...300 мм (1"... 12") Температура среды ( -200,+400) 0С, PN (1,6-10) МПа, вход ( 4 - 20)mА (или. ( 0,02- 0,1) МПа).	Камфлекс, серия 35-30232 4700Е (8013)	Фирма «DS-Controls», г. Великий Новгород	1	1
7-1	Уровень жидкости в колонне К-1	1,5 м	Низ дискуба	Датчик гидростатического давления. Выходные сигналы: (4-20) мА/HART с цифровым сигналом; маркировка взрывозащиты 2Exde[ia][ib]IICT6X. Диапазон измерений до 50м; погрешность измерений уровня 5мм. Рабочий диапазон давл...

Подобные документы

• Производство коллоксилина ПСВ с детальной разработкой фазы подготовки целлюлозы

  Механизм процесса нитрации целлюлозы. Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов, продукта. Выбор, технологический расчет основного и вспомогательного оборудования. Автоматизированная система управления процессом производства коллоксилина марки ПСВ.
  
  дипломная работа [451,4 K], добавлен 22.04.2014
  

• Синтез жирных кислот

  Химические, физические свойства жирных кислот. Способы производства жирных кислот: окисление парафинов кислородом воздуха; окисление альдегидов оксосинтеза кислородом. Гидрокарбоксилирование олефинов в присутствии кислот. Жидкофазное окисление олефинов.
  
  контрольная работа [45,5 K], добавлен 15.03.2010
  

• Производство и рынок полиэтилентерефталата

  Общая характеристика полиэтиленовой тары, технологические особенности и этапы ее производства, оценка влияния ацетальдегида на свойства. Выбор и обоснование способа производства, контроль исходного сырья и готовой продукции. Нормы и параметры технологии.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 28.01.2014
  

• Автоматизация процесса производства азотной кислоты

  Исследование технологического процесса производства серной кислоты как объекта управления. Физико-химические основы получения продукта, описание схемы производства и выбор обоснования параметров контроля и управления уровня в сборниках кислоты.
  
  реферат [752,4 K], добавлен 25.03.2012
  

• Производство серной кислоты контактным способом

  Виды сырья, используемого в производстве, и его классификация. Технологическая схема, химическая, функциональная и структурная система производства серной кислоты контактным способом. Основные физико-химические процессы производства серной кислоты.
  
  курсовая работа [143,9 K], добавлен 26.12.2011
  

• Технология производства аскорбиновой кислоты (витамина С)

  Значение витамина С для организма человека. Строение и физико-химические свойства аскорбиновой кислоты, химическая схема производства. Характеристика стадий технологической схемы производства аскорбиновой кислоты. Выбор рационального способа производства.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 12.12.2010
  

• Исследование каталитических процессов прямого гидрокрекинга триглицеридов жирных кислот

  Характеристика биотоплива, биодизель и биоэтанол как его распространенные типы. Основные пути каталитической гидропереработки триглицеридов жирных кислот с целью определения эффективных катализаторов для получения углеводородов топливного назначения.
  
  реферат [275,6 K], добавлен 28.12.2011
  

• Получение экстракционной фосфорной кислоты

  Полугидратный способ получения фосфорной кислоты. Возможность получения экстракционной фосфорной кислоты и увеличения эффективности стадии фильтрации пульпы в 1,5-2 раза по сравнению с дигидратным способом. Характеристика сырья и готовой продукции.
  
  курсовая работа [182,8 K], добавлен 05.04.2009
  

• Производство уксусной кислоты

  Выбор метода производства готового продукта. Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и продукции. Способы получения уксусной кислоты из метанола. Уравнение реакции карбонилирования метанола. Катализаторы, носители, поглотители.
  
  дипломная работа [136,8 K], добавлен 03.11.2013
  

• Органические кислоты, их разновидности

  Общая характеристика органических кислот, сущность летучих и нелетучих алифатических кислот. Урановые кислоты, образующиеся при окислении спиртовой группы у 6-го углеродного атома гексоз. Применение органических кислот. Процесс заготовки и хранения ягод.
  
  доклад [151,8 K], добавлен 24.12.2011
  

• Химические и физические свойства карбоновых кислот

  Карбоновые кислоты — более сильные кислоты, чем спирты. Ковалентный характер молекул и равновесие диссоциации. Формулы карбоновых кислот. Реакции с металлами, их основными гидроксидами и спиртами. Краткая характеристика физических свойств кислот.
  
  презентация [525,6 K], добавлен 06.05.2011
  

• Производство сульфата магния фармакопейного

  Характеристика сырья и готовой продукции. Технологический процесс производства магния сульфата. Расчет аппарата - низкотемпературного кристаллизатора. Выбор средств контроля и автоматизации. Расчет капитальных вложений и затрат на данный проект.
  
  дипломная работа [668,4 K], добавлен 23.12.2010
  

• Производство синильной и акриловой кислот

  Технологическая схема производства синильной кислоты, ее применение в химической и горнодобывающей промышленности. Методы синтеза нитрила акриловой кислоты: взаимодействие ацетилена и синильной кислоты; дегидратация этиленциангидрина; основные параметры.
  
  реферат [10,9 M], добавлен 03.03.2011
  

• Омыляемые липиды

  Высшие жирные кислоты. Биосинтез карбоновых кислот. Сложные эфиры высших одноатомных спиртов и высших жирных кислот. Простые липиды триацилглицерины. Реакции окисления липидов с участием двойных связей. Окисление с расщеплением углеводородного скелета.
  
  реферат [1,0 M], добавлен 19.08.2013
  

• Производство азотной кислоты

  Физические и физико-химические свойства азотной кислоты. Сырье для производства азотной кислоты. Характеристика целевого продукта. Процесс производства слабой (разбавленной) и концентрированной азотной кислоты. Действие на организм и ее применение.
  
  презентация [1,6 M], добавлен 05.12.2013
  

• Производство концентрированной азотной кислоты

  Сущность промышленного получения азотной кислоты методом окисления аммиака кислородом воздуха. Обоснование принятой схемы производства. Оценка выпускаемой продукции, исходного сырья, вспомогательных материалов. Расчеты материальных балансов процессов.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 11.08.2012
  

• Производство серной кислоты

  Общая схема сернокислотного производства. Сырьевая база для производства серной кислоты. Основные стадии процесса катализа. Производство серной кислоты из серы, из железного колчедана и из сероводорода. Технико-экономические показатели производства.
  
  курсовая работа [7,1 M], добавлен 24.10.2011
  

• Сложные жиры

  Жиры как природные органические соединения, полные сложные эфиры глицерина и одноосновных жирных кислот. Лецитины как сложные эфиры глицерина, фосфорной и жирных кислот. Структурная формуладипальмитоилфосфатидихолина. Значение кардиолипина в медицине.
  
  реферат [137,9 K], добавлен 10.06.2015
  

• Изучение кинетики сорбции летучих жирных кислот методом пьезокварцевого микровзвешивания

  Применение метода пьезокварцевого микровзвешивания для диагностики анаэробных инфекций. Создание пьезосенсоров наиболее селективных в отношении летучих жирных кислот с числом атомов водорода от двух до шести. Особенности сорбции нормальных и изокислот.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 04.11.2014
  

• Адипиновая кислота

  Физико-химические свойства адипиновой кислоты. Области ее применения. Развитие производства адипиновой кислоты и технологические аспекты производства. Конъюнктура рынка некоторых регионов мира. Экологические аспекты производства адипиновой кислоты.
  
  контрольная работа [7,9 M], добавлен 12.03.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам