Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Производство химических волокон - динамично развивающаяся отрасль мировой химической индустрии.

Без химических волокон, волокон с высокими потребительскими и эксплуатационными свойствами, невозможно, с одной стороны, удовлетворить растущие потребности различных отраслей народного хозяйства, с другой нужды населения в разнообразных предметах быта и технических изделиях.

Гродненское производственное объединение «Химволокно» - вступило в строй действующих 10 января 1978 г.

В свое второе десятилетие Гродненское производственное объединение «Химволокно» вступило уже в составе трех производств: первое по выпуску кордной капроновой ткани и капроновой нити для технических изделий с цехами - прядильным, горячей вытяжки корда, крутильным, ткацким; второе по изготовлению нити капроновой текстурированной жгутовой коврового ассортимента с цехами - химическим, прядильным, горячей вытяжки и крутки жгута, сортировки и упаковки готовой продукции; третье - по выпуску сверхпрочной кордной ткани.

Производство по выпуску капроновых нитей для кордной ткани и технических изделий в составе второй очереди Гродненского производственного объединения «Химволокно» введено в эксплуатацию:

1-й пусковой комплекс - в 1988 г.;

2-й пусковой комплекс - в 1991 г.

Мощность производства составляет, т / год:

по проекту на 01.01.2000 г.

нить для кордных тканей

и технических изделий 16800 14100

В состав производства входят четыре технологических линии.

Метод производства - непрерывный по гранулятной схеме.

При производстве капроновых нитей и волокна на всех стадиях производственного процесса получается большое количество отходов и потерь.

Отходы производства капроновых нитей и волокна можно разделить на две группы. К первой группе относятся отходы, содержащие полимер в виде слитков, волокна, нитей; ко второй группе - отходы, содержащие капролактам и олигомеры.

Для удешевления продукции и повышения экономической эффективности производства необходимо стремиться к максимальному снижению потерь и отходов.

Часть волокнистых материалов (чистые отходы фильерного волокна), слитки полимера и отходы ленты поликапроамида могут являться сырьем для производства искусственной щетины, а также вторичной крошки для выработки мелких декоративных и бытовых изделий (пуговицы, кнопки, игрушки и т. п.).

Вторичная крошка полимера поликапроамида употребляется для изготовления различных деталей в машиностроениии и других целей.

1. Характеристика производимой продукции

азот полиамидный низкомолекулярный нить

Готовой продукцией и полупродуктами производства являются:

ткань кордная полиамидная;

нить полиамидная для резинотехнических изделий;

нить полиамидная для рыбной промышленности;

полиамид 6;

полиамид 6 нетермостабилизированный;

нить полиамидная комплексная;

нить полиамидная крученая;

нить полиамидная пневмосоединенная трощеная крученая;

волокно полиамидное для армирования пневматических шин;

ткань полиамидная техническая;

нить невытянутая;

нить вытянутая;

нить крученая.

Кордные ткани из полиамидных нитей предназначены для использования в качестве каркаса при изготовлении покрышек пневматических шин.

Полиамидные нити технического назначения используются для изготовления сетей, резинотехнических изделий, конвейерных лент, тарных тканей, упаковочных материалов и различных товаров народного потребления.

Полиамид 6 предназначен для изготовления технических изделий, применяемых в машиностроении, автомобилестроении и других отраслях народного хозяйства.

Полиамид 6 нетермостабилизированный предназначен для получения жгутовой текстурированной нити на агрегате «Микрофил» и для получения полимерного концентрата светотермостабилизатора на производстве пластмасс.

Полиамиидная техническая ткань используется для изготовления чехлов, предназначенных для упаковки кордной ткани и химических волокон.

Волокно полиамидное для армирования пневматических шин используется в качестве наполнителя при изготовлении резинокордных систем и в качестве наполнителя при отливе подошв в обувной промышленности.

Нить невытянутая, нить вытянутая, нить крученая предназначены для использования в виде полупродуктов в основном технологическом процессе.

Полиамд 6, полиамидные нити и ткани из них не токсичны, горят с образованием дыма, сажи и продуктов окисления. Имеют температуру плавления не менее 215 ?С, плотность 1140 кг/м3, высокую химическую стойкость к воздействию щелочей и органических растворителей (бензина, спирта, ацетона, бензола, четыреххлористого углерода), растворимы в концентрированной серной и муравьиной кислотах, феноле, крезоле и этиленгликоле. К воздействию воды полиамидные нити устойчивы при температуре не более 100 ?С.

Полиамидные нити обладают высокой устойчивостью к многократным деформациям, устойчивость к истиранию полиамидных нитей выше, чем других химических и натуральных волокон.

2. Характеристика исходного сырья, полупродуктов и готовой продукции

Таблица 2.1

Наименование	ГОСТ или ТУ	Показатели качества	Регламентируемые показатели
Капролактам	ГОСТ 7850-86	Перманганатный индекс, ед., не более Цветность водного раствора капролактама с массовой долей 50 %, ед. Хазена, не более Содержание летучих оснований, ммоль/кг, не более Температура кристаллизации, ?С, не ниже Массовая доля железа, %, не более Массовая доля циклогексаноноксима, %, не более Оптическая плотность раствора капролактама с массовой долей 50 %, не более Щелочность, ммоль/кг, не более Кислотность, ммоль/кг, не более РН 20 % -го водного раствора	В. с. 1 с. 4 5 3,0 4,0 0,4 0,5 68,8 0,00002 0,002 0,04 0,05 0,1 0,05 6,7 - 7,3
Капролактам регенирированный	Регламент производства кордных нитей	Перманганатное число раствора капролактама с массовой долей 1 %, с, не более Цветность водного раствора капролактама с массовой долей 50 %, ед. Хазена, не более Содержание летучих оснований, ммоль/кг, не более Температура кристаллизации, ?С, не ниже Массовая доля железа, %, не более Массовая доля циклогексаноноксима, %, не более Оптическая плотность раствора капролактама с массовой долей 50 %, не более	5000 15,0 1,0 68,7 0,00005 0,004 0,9
Кислота бензойная Марка «ч»	ГОСТ 10521-78	Массовая доля бензойной кислоты (С6Н5СООН), %, не менее Температура плавления, ?С Массовая доля веществ, нерастворимых в растворе аммиака, %, не более Массовая доля остатка после прокаливания в виде сульфатов, %, не более Массовая доля железа (Fe), %, не более	99,5 122-123 0,010 0,03 0,005
Термостабилизатор Н-1 плавленный	ТУ 6-14-749-78	Температура начала плавления, ?С, не ниже Массовая доля летучих веществ, %, не более Массовая доля остатка, нерастворимого в капролактаме, %, не более Массовая доля золы, %, н/б Массовая доля подвижного хлора, %, не более Массовая доля основного вещества, %, не менее	101 0,25 0,5 0,45 0,2 95
Полимерный концентрат светотермостабилизатора (ПКС)	Технологический регламент полимерных концентратов Производство пластмасс	Геометрические размеры гранул, мм (длина) Относительная вязкость, отн. ед. Массовая доля экстрагируемых веществ, %, не более Массовая доля влаги, %, не более Массовая доля меди, %, не менее Массовая доля непрорубленных частиц, %	2,0-4,0 2,8-3,4 3,5 0,15 0,28 Отсутствие
Вода дистиллированная	Технологический регламент производства кордных нитей	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более Массовая концентрация ионов железа, мг/дм3, не более Показатель активности водородных ионов (рН)	0,035 0,7 0,05 5,4-6,6
Вода обессоленная	Технологический регламент производства пластмасс	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более Массовая концентрация ионов железа, мг/дм3, не более Показатель активности водородных ионов (рН) Массовая концентрация кислорода, мг/дм3, не более	0,0062 0,1 0,05 6,2 - 7,2 4,0
Вода умягченная	Технологический регламент цеха ВиК	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более Массовая концентрация ионов железа, мг/дм3, не более при цветности менее 40? при цветности более 40? Показатель активности водородных ионов (рН) Прозрачность, см, не менее	0,035 4,0 0,05 0,10 6,5 - 8,5 200
Замасливающая препарация «Синтокс-20 М»	Технологический регламент производства кордных нитей	Устойчивость эмульсии к расслоению, ч, не менее Массовая доля жира, %	24 14
Замасливающая препарация «Тепрем -6 + Синтокс-20 М»	Технологический регламент производства кордных нитей	Устойчивость эмульсии к расслоению, ч, не менее Массовая доля жира, %	24 15 - 17
Азот	Технологический регламент АХКЦ	Объемная доля кислорода, млн-1, не более	5
Воздух сжатый	Технологический регламент АХКЦ	Температура точки росы, ?С, не выше	- 40
Полиамид 6	ОСТ 6-06-С9-93	Размер гранул (длина), мм Массовая доля влаги, %, не более Относительная вязкость, отн. ед., не менее Массовая доля экстрагируемых веществ, %, не более Температура плавления, ?С, не менее	1,5 - 4,0 0,20 2,5 1,5 215
Нить полиамидная крученая 93,5 текс	ТУ РБ 00206262.127-94	Разрывная нагрузка, Н, не менее Удлинение нити при разрыве, %, не более Число кручений на 1 м нити первая крутка / вторая крутка	120 25 336 / 328

3. Описание технологического процесса и схемы

Технологический процесс получения полиамидной кордной ткани и технической нити состоит из следующих основных стадий (см. схему лист 2):

получение гранулята поликапроамида (ПКА);

водная экстракция низкомолекулярных соединений поликапроамида и сушка гранулята;

ввод ПКС в расплав ПКА (на 1-й, 3-й линии);

формование нити из гранулята поликапроамида;

ориентационное вытягивание нити;

перематывание технической нити;

кручение кордной нити;

ткачество кордной ткани;

сортировка, маркировка, упаковка готовой продукции.

3.1 Получение гранулята поликапроамида

Технологический процесс получения гранулята поликапроамида осуществляется на линии каскадного полиамидирования ЛКП-20 и состоит из следующих процессов:

приготовление реакционной смеси;

полиамидирование капролактама;

поликонденсация расплава ПКА;

фильтрация и литье расплава, гранулирование ПКА.

3.1.1 Приготовление реакционной смеси

Для создания запаса капролактама и приготовления реакционной смеси используется следующее основное оборудование

- промежуточные баки	Поз. 200.01
- насос центробежный	Поз. 200.02
- бак- мешалка	Поз. 200.07
- бак горизонтальный с погружным насосом	Поз. 200.08
- фильтр для реакционной смеси	Поз. 200.09
- мерник для воды	Поз. 200.12
- насос центробежный	Поз. 200.13

Жидкий капролактам из емкостей хранения капролактама (склад капролактама) по обогреваемому лактамопроводу, на котором установлен счетчик, поступает в промежуточные баки поз. 200.01, откуда насосом поз. 200.02 подается по кольцевому лактамопроводу в бак-мешалку.

Регенерированный капролактам из ОРК ПЦ-1 по обогреваемому лактамопроводу, на котором установлен счетчик, подается насосом в бак-мешалку.

Регенерированный капролактам допускается использовать для получения отдельных ассортиментов продукции в массовом (объемном) соотношении не более 10 % от объема партии реакционной смеси.

Приготовление реакционной смеси осуществляется партиями в бак- мешалке поз. 200.07 в следующем порядке:

расчетное количество капролактама подается через отсечные клапаны;

активатор процесса, дистиллированная или обессоленная вода, подается в расчетном количестве через мерник для воды поз. 200.12;

расчетное количество регулятора молекулярной массы, бензойной кислоты, засыпается вручную через люк.

Полученная реакционная смесь перемешивается и отбирается проба на анализ для определения массовой доли воды и бензойной кислоты.

В случае отклонения результата анализа от нормы осуществляется корректировка: в бак-мешалку вводится требуемый компонент и ведется перемешивание, затем отбирается проба на повторный анализ.

При получении положительных результатов анализа в бак-мешалку засыпается расчетное количество предварительно измельченного термостабилизатора Н-1 и ведется перемешивание до его полного растворения.

В случае получения нетермостабилизированного ПКА термостабилизаатор в реакционную смесь не вводится.

Реакционная смесь из бак-мешалки подается насосом поз. 200.13 через фильтр поз. 200.09, где фильтруется от механических примесей, в горизонтальный бак поз. 200.08, из которого погружным насосом передается на полиамидирование.

Объемная подача реакционной смеси после погружного насоса регулируется при помощи регулирующего клапана.

Контроль уровня в аппаратах и давления после насосов осуществляется автоматически. При достижении предельных значений параметров предусмотрены сигнализация и блокировки.

Для предотвращения окисления капролактама в промежуточный бак и бак-мешалку подается азот.

Объемная подача в аппараты контролируется по показаниям ротаметров.

Наличие азота в аппаратах контролируется визуально по пробулькиванию в контрольных гидросклянках на линиях выхода азота.

Из бак-мешалки азот поступает в горизонтальный бак и, далее, через систему воздушников стравливается в атмосферу.

Из промежуточного бака выход азота осуществляется через гидрозатвор в систему воздушников.

Промежуточный бак, бак-мешалка, фильтр, горизонтальный бак и лактамопроводы обогреваются горячей водой с температурой (90-95) ?С.

3.1.2 Полиамидирование капролактама

В основу синтеза ПКА положен метод каскадного полиамидирования, основанный на регулировании массотеплообменных процессов за счет интенсивного перемешивания расплава ПКА и удаления из него воды.

Сущность процесса полиамидирования заключается в образовании поли-?-капроамида (полиамида 6) из капролактама путем проведения реакций, протекающих по мехаанизмам полимеризации и поликонденсации, под действием высокой температуры.

При гидролитическом полиамидировании капролактама протекают следующие основные химические реакции:

гидролиз (разрыв кольца) - эндотермическая реакция;

полимеризация - экзотермическая реакция;

поликонденсация.

В начальной стадии процесса в присутствии катализатора (воды) капролактам гидролизуется с образованием ?-аминокапроновой кислоты (1), которая реагирует с молекулой капролактама с образованием димера (2), димер реагирует с молекулой мономера с образованием тримера и т. д.:

СН₂ - СН₂ - СО

(1) + НОН НООС - (СН₂)₅ - NH₂

СH₂-СН₂-СH₂-NH

СН₂ - СН₂ - СО

+ НООС - (СН₂)₅ - NH₂

СH₂-СН₂-СH₂-NH

Ступенчатое присоединение лактамных циклов протекает вплоть до получения полимера со степенью полиамидирования, определяемой условиями реакции.

Реакция полиамидирования капролактама имеет обратимый и равновесный характер. При этом устанавливается два независимых равновесия:

амидное равновесие - равновесие реакции гидролиза амидной связи (3), которое определяет величину молекулярной массы полимера и зависит от температуры процесса, массовой доли воды и бензойной кислоты:

(3) -СОNH + H2O -NH2 + -COOH

термодинамическое равновесие (4) между мономером и полимером, которое определяет выход полимера:

СН₂ - СН₂ - СО

(4) -СО(СН₂)₅NH-

СH₂-СН₂-СH₂-NH

С повышением температуры равновесие смещается в сторону циклизации и образования большого количества мономера. При этом скорость установления термодинамического равновесия «цикл - цепь» увеличивается с повышением температуры, увеличением количества активатора и регулятора молекулярной массы.

На последней стадии процесса полиамидирования рост макромолекул осуществляется за счет реакции поликонденсации (5):

(5) -NH-(CH₂)₅-COOH + H₂N-(CH₂)₅-CO-

-HN-(CH₂)₅-CO- HN-(CH₂)₅-CO- + H₂O

Удаление воды при поликонденсации сдвигает равновесие в сторону образования дополнительных амидных связей и способствует повышению молекулярной массы ПКА.

Одной из основных технологических характеристик ПКА является вязкость расплава, характеризующая длину макромолекул полимера.

С целью ограничения неконтролируемого роста макромолекул и получения ПКА в требуемом интервале вязкости используется бензойная кислота в качестве регулятора молекулярной массы полимера, которая блокирует концевые аминогруппы растущей макромолекулы (6):

(6) НО[OC(CH2)5NH]n-CO(CH2)5NH2 + HOOCR

НО[OC(CH2)5NH]n-CO(CH2)5NH-OCR + H2O

На заключительном этапе реакции полиамидирования происходит останов роста макромолекулы в результате:

блокировки свободных концевых аминогрупп молекулами бензойной кислоты;

отсутствия мономера и олигомеров, имеющих реакционные концевые группы;

потерь концевых амино- и карбоксильных реакционных групп вследствие побочных реакций;

увеличения вязкости реакционной массы, замедляющей течение процесса.

Процесс полиамидирования капролактама осущесвляется на следующем основном оборудовании

- теплообменник для реакционной смеси	Поз. 200.29
- аппарат непрерывного полиамидирования АНП-12	Поз. 200.31
- конденсатор паров	Поз. 200.32
- сборники-гидрозатворы Поз. 200.33,	200.34, 200.34а
- устройство шестеренное выгрузное	Поз. 200.17

Аппарат непрерывного полиамидирования (АНП) представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость, состощую из корпуса, крышки и днища.

Внутри аппарат разделен на пять зон тремя цилиндрическими перегородками, образующими лабиринт на пути расплава. По центру аппарата установлена труба, в нижней части переходящая в конус, к которому присоединено устройство шестеренное выгрузное.

Первая зона условно называется 1-й секцией, вторая и третья зоны - 2-й секцией, четвертая и пятая зоны - 3-й секцией.

На крышке аппарата имеются штуцеры для подвода реакционной смеси, для подачи азота, для удаления паров капролактама и воды, для установки приборов КИПиА, смотровые стекла.

В днище имеются четыре перепускных крана между секциями, служащие для опорожнения аппарата, и штуцеры: разгрузочный для пробоотборника, для приборов КИПиА.

Обогрев аппарата осуществляется динилом, циркулирующим в двухзаходных змеевиках внутри 1,2,3-й секций (центральная труба не обогревается); на крышку и днище аппарата змеевики навиты снаружи.

Теплообменник для реакционной смеси, лактамопровод после него и выгрузное устройство обогреваются динилом от контура обогрева АНП-12.

Реакционная смесь, предварительно подогретая в теплообменнике поз. 200.29, или по байпасной линии, поступает в первую секцию аппарата с двух диаметрально противоположных сторон. Далее смесь огибает снизу первую разделительную перегородку, заполняет первую и вторую зоны до перелива и переливается сверху через вторую разделительную перегородку, огибает снизу третью разделительную перегородку, заполняет третью и четвертую зоны до перелива и переливается на пятую зону (центральную трубу). Расплав полимера стекает тонким слоем по внутренней поверхности центральной трубы в нижнюю конусную часть аппарата и поступает к шестеренному выгрузному устройству поз. 200.17, которым передается на поликонденсацию.

Контроль и регулирование уровня в центральной трубе осуществляется автоматически путем изменения объемного расхода реакционной смеси, подаваемой в аппарат.

Для достижения равновесного количества (10-13) % по массовой доле низкомолекулярных соединений продолжительность полиамидирования должна составлять (10-12) ч.

Выгрузное устройство шестеренное высоконапорное состоит из напорного узла, редуктора, электродвигателя и узла измерения частоты вращения; снабжено рубашкой для обогрева.

Контроль частоты вращения выгрузного устройства осуществляется автоматически.

Контроль и регулирование давления в расплавопроводе после выгрузного устройства осуществляется автоматически путем изменения частоты вращения. При максимальном давлении предусмотрены сигнализация и блокировка с остановом выгрузного устройства.

Контроль температуры расплава по секциям осуществляется автоматически. Регулирование температуры осуществляется путем изменения объемной подачи динила на обогрев соответствующей секции.

Контроль и регулирование температуры динила в коллекторе обогрева АНП-12 осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи горячего теплоносителя из 1-го контура в контур циркуляции.

Окисление полимера в аппарате предотвращается за счет подачи в каждую секцию азота, объемный расход которого контролируется и регулируется по показаниям ротаметров.

В первой секции аппарата происходит интенсивное кипение реакционной смеси, при этом испаряется значительное количество капроллактама, воды и, частично, бензойной кислоты.

При перетекании расплава из секции в секцию происходит его частичная дегазация в тонком слое.

Пары капролактама и воды, уносимые из первой секции, поступают в конденсатор поз. 200.32 , в межтрубное пространство которого подается вода с температурой (90-95) ?С, где большая их часть конденсируется и возвращается в аппарат.

Контроль и регулирование температуры паров на линии выхода из конденсатора осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи воды на охлаждение конденсатора.

Реакция полиамидирования протекает при избыточном давлении.

Избыточное давление паров постоянно стравливается через сборники-гидрозатворы, которые одновременно служат водными затворами, предотвращающими попадание воздуха в АНП-12.

Несконденсированные пары капролактама и воды после конденсатора поступают в сборник- гидрозатвор поз. 200.33, а пары из второй секции - в сборник-гидрозатвор поз. 200.34, третьей секции - в сборник-гидрозатвор поз. 200.34а, где происходит поглощение их водой, заполняющей сборники.

Сборник-гидрозатвор оснащен змеевиком, в который подается оборотная вода для охлаждения.

Образующийся избыток конденсата по линии перелива направляется в сборник капролактамной воды поз. 200.60.

3.1.3 Поликонденсация расплава поликапроамида

Процесс поликонденсации расплава поликапроамида (ПКА) осуществляется по механизму реакции (5), описанному выше, на следующем оборудовании

- аппарат струйный 1-й и 2-й ступени	Поз. 200.22, 200.27
- поликонденсатор 1-й и 2-й супени	Поз. 200.23, 200.28
- устройство шестеренное выгрузное	Поз. 200.25, 200.55
- ловушка олигомеров	Поз. 200.84
- сборник конденсата капролактама	Поз. 200.53, 200.53а
- конденсатор	Поз. 200.83
Гидрозатвор	Поз. 200.57

Струйный аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с коническими крышкой и днищем, в верхней части которого установлена фильера и каплеотбойник. Аппарат имеет патрубки для входа и выхода расплава полимера, динила, выхода паров, снабжен смотровыми стеклами.

Поликонденсатор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическим днищем и съемной крышкой, снабжен рубашкой для обогрева, перемешивающим устройством, имеет штуцеры для входа и выхода динила, входа и выхода расплава, подачи азота, предохранительного клапана.

Мешалка поликонденсатора 1-й ступени комбинированная, состоит из ленточной и рамной. Мешалка поликонденсатора 2-й ступени рамная.

Обогрев оборудования стадии поликонденсации осуществляется динилом. Обогрев струйных аппаратов осуществляется от контура обогрева узла литья.

Расплав ПКА поступает в струйный аппарат 1-й ступени поз. 200.22, продавливается через фильеру и приобретает форму струй, которая в нижней части аппарата сливаются в единый поток, стекающий по выходному патрубку в поликонденсатор 1-й ступени поз. 200.23.

В верхней части аппарата струи расплава отделены от стенки корпуса каплеотбойником.

Из поликонденсатора 1-й ступени расплав шестеренным выгрузным устройством поз. 200.25 подается в струйный аппарат 2-й ступени поз. 200.27, из которого перетекает в поликонденсатор 2-й ступени поз. 200.28. Из поликонденсатора 2-й ступени расплав ПКА шестеренным выгрузным устройством поз. 200.55 подается на фильтрацию.

Контроль давления расплава на входе в струйные аппараты и после выгрузных устройств осуществляется автоматически. Предусмотрена сигнализация и блокировки с остановом соответствующих выгрузных устройств.

Уровень расплава в поликонденсаторах контролируется и регулируется автоматически путем изменения частоты вращения соответствующего шестеренного выгрузного устройства.

Контроль температуры расплава в поликонденсаторах осуществляется автоматически.

Передача избыточного количества тепла от расплава ПКА в поликонденсаторах осуществляется в контур циркуляции динила.

Контроль и регулирование температуры динила в контуре циркуляции поликонденсаторов осуществляяется автоматически.

В поликонденсаторах каждой ступени подается азот, который выходит через струйные аппараты противотоком стекающим струям расплава.

Контроль и регулирование объемной подачи азота осуществляется автоматически.

В поликонденсаторах обеих ступеней осуществляется постоянное перемешивание расплава мешалкой.

Потоком азота с поверхности расплава и струй удаляются пары воды, капролактама и низкомолекулярных соединений, что способствует повышению вязкости ПКА в результате установления амидного равновесия, соответствующего массовой доле воды в расплаве и заданной температуре.

Парогазовая смесь после струйного аппарата 2-й ступени через ловушку олигомеров поз. 200.84, а после струйного аппарата 1-й ступени напрямую, поступает в конденсаторы поз. 200.83, где пары воды, капролактама и низкомолекулярных соединений конденсируются за счет подачи в межтрубное пространство горячей воды с температурой (90-95) ?С.

Контроль и регулирование температуры парогазовой смеси после конденсатора осуществляется автоматическим путем изменения объемного расхода воды, подаваемой на охлаждение.

Конденсат сливается в соответствующие сборники поз. 200.53, установленные для каждой ступени.

Слив конденсата из ловушки олигомеров осуществляется периодически в переносную тару, в которой передается на утилизацию.

Несконденсированные пары и азот после конденсатора сбрасываются через гидрозатворы поз. 200.57 в систему воздушников.

При достижении верхнего уровня в сборниках поз. 200.53 производится слив конденсата в сборник поз. 200.53а, из которого конденсат самотеком не реже 1 раза в сутки сливается в сборник капролактамной воды поз. 200.60.

Контроль уровня в сборниках конденсата осуществляется автоматически. При максимальном уровне предусмотрена сигнализация.

Для предотвращения окислений конденсата в сборники подается азот.

Контроль объемной подачи азота в сборники конденсата капролактама осуществляется по показаниям ротаметров.

Выход азота после сборников конденсата осуществляется через гидрозатворы поз. 200.57 в систему воздушников.

Обогрев трубопроводов паровоздушной смеси, конденсатора, сборников конденсата осуществляется горячей водой с температурой (90-95) ?С.

3.1.4 Фильтрация и литье расплава, гранулирование поликапроамида

Процесс фильтрации и литья расплава, гранулирования ПКА осуществляется на следующем основном оборудовании:

- фильтр для расплава поз.200.56;	- фильтр листовой поз. 200.88
- головка литьевая поз. 200.68;	- теплообменник поз. 200.89;
- ванна охлаждающая поз. 200.69;	- сборник для охлаждающей воды поз. 200.86;
- тянущие вальцы поз. 200.79;
- машина резательная поз. 200.80;	- сборник переливов поз. 200.90;
- аппарат двухсекционный поз. 200.81;	- сборник для воды поз. 200.95;
- массонасос поз. 200.82;	- насос поз. 200.87; 200.91; 200.96

Фильтр представляет собой систему из шести параллельно работающих свечей, заключенных в общий корпус. Любая из свечей, при необходимости, может быть отключена при помощи запорного устройства.

В качестве фильтрующего материала используются металлическая сетка с размером стороны ячейки 0,16 мм.

Головка литьевая представляет собой горизонтальный прямоугольный блок, в корпусе которого размещен центральный трубопровод с запорными устройствами для распределения расплава по фильерам.

В каждой литьевой головке установлено по две фильеры, имеющих по восемь отверстий.

Обогрев фильтра, литьевой головки и расплавопроводов осуществляется динилом, циркулирующим в рубашках обогрева. Температура в контуре циркуляции контролируется и регулируется автоматически.

В охлаждающей ванне установлена перегородка и размещены направляющие ролики для разделения жира, на выходе из ванны установлен лоток, который обеспечивает выход жилки и сток отжимаемой воды.

Ванна крепится на раме. Для регулирования расстояния между литьевой головкой и охлаждающей ванной на раме имеются винты. Для перемещения ванна оснащена тремя парами катков. Подвод ванны к литьевой головке и отвод ее осуществляется при помощи гидроподъемника.

Тянущие вальцы состоят из верхнего и нижнего вальцев, механизма водилки, механизма подъема, привода и пульта управления.

Машина резательная состоит из каркаса, резательной головки, течки, привода, электрооборудования.

Механизм подачи резательной головки состоит из рифленого тянущего вала и приемного устройства, в котором последовательно установлены две щелевые направляющие и подпружиненный ролик, прижимающий жилки к рифленному тянущему валу. Усилие прижима регулируется винтами.

Механизм резки резательной головки состоит из фрезы, закрепленной на валу привода, и неподвижного ножа, закрепленного на корпусе.

Расплав полимера шестеренным выгрузным устройством поз. 200.55 продавливается через фильтрующие элементы фильтра поз. 2000.56 и по расплавопроводу с распределительным устройством поз. 200.49 поступает в лтьевую головку поз.200.68, где продавливается через отверстие двух фильер, и в виде жилок поступает в охлаждающую ванну поз. 200.69, заполненную водой.

Жилки полимера охлаждаются в ванне, принимаются тянущими вальцами поз. 200.79 и поступают в резательную машину поз.200.80, где рубятся на гранулы заданных размеров.

Корректировка геометрических размеров гранул осуществляется путем изменения частоты вращения привода резательной машины от тиристорного преобразователя частоты.

Гранулят ПКА от резательной машины через течку подается по трубопроводу в аппарат двухсекционный поз. 200.81, где хранится под водой, а затем передается массонасосом поз. 200.82 на экстракцию.

В качестве хладоагента в охлаждающей ванне используется умягченная вода, также могут применяться обессоленная вода и конденсат, поступающий из отделения регенерации капролактама (ОРК).

В охлаждающую ванну поз.200.69 умягченная вода из магистрального трубопровода подается через фильтр поз. 200.88 и теплообменник поз 200.89, где охлаждается до температуры не более 20 ?С.

Подача воды в ванну осуществляется противотоком ходу движения жилок ПКА. Объемный расход воды устанавливается таким образом, чтобы температура воды в ванне не превышала 45 ?С.

Отработанная вода с незначительным содержанием капролактама сбрасывается в канализацию.

Контроль и регулирование температуры воды на выходе после теплообменника осуществляется автоматически. При отклонении от нормы предусмотрена сигнализация.

В случае использования обессоленной воды или конденсата из ОРК циркуляция хладоагента осуществляется по следующей схеме: сборник поз. 200.86 - насос поз. 200.87 - фильтр поз. 200.88 - теплообменник поз.200.89 - охлаждающая ванна поз. 200.69 - сборник поз. 200.86.

Из сборника часть циркуляционной воды сливается самотеком в бак поз. 200.95, из которого насосом поз 200.96 передается в бак подпитки поз. 200.53 установки экстракции.

Переливы воды из аппарата двухсекционного поз 200.81 поступают в сборник поз 200.90, откуда насосом поз. 200.91 вода подается на гидротранспортировку гранулята в загрузочный бункер экстрактора и, при необходимости, в сборник капролактамной воды поз. 200.60.

Контроль уровня воды в сборниках осуществляется автоматически. Предусмотрена сигнализация при максимальном и минимальном уровне.

Контроль давления после насосов осуществляется по показаниям манометров по месту.

3.1.5 Прием капролактамной воды

В состав оборудования, предназначенного для сбора капролактамной воды от различных технологических стадий и передачи ее в отделение регенерации капролактама прядильного цеха № 1, входят:

- сборник капролактамной воды к гидрофильрам	Поз. 200.59
- сборник капролактамной воды	Поз. 200.60
- насос центробежный	Поз. 200.61
- фильтр	Поз. 200.62

Сборники поз. 200.60 представляют собой вертикальные цилиндрические эмалированные емкости вместимостью 10 м3 каждый. Установлено четыре сборника.

В крышке каждого сборника имеются штуцера: для подключения к трем коллекторам приема капролактамной воды, к воздушной линии, установки уровнемера.

В днище выходные патрубки каждого сборника и коллектор имеют штуцера для слива воды в канализацию.

Подача капролактамной воды в сборники осуществляется по следующим коллекторам:

от сборников переливов поз. 200.90;

от сборников абсорбента поз. 202.30 и установок экстракции;

от сборника поз. 200.59 системы гидрофильтров и от гидрозатворов химического отделения.

В сборник поз. 200.60 (3) также осуществляется слив капролактамо-олигомерного конденсата от сборников поз. 200.53а.

Из сборников, по коллектору, соединяющему все четыре емкости, капролактамная вода передается насосом поз. 200.61 через фильтры поз. 200.62 в отделение регенерации капролактама ПЦ-1.

Количество передаваемого капролактама в ПЦ-1 определяется расчетным путем с учетом фактической массовой доли капролактама в воде по данным лабораторного анализа и объема воды.

Контроль уровня в сборниках осуществляется автоматически. Предусмотрена сигнализация при максимальном и минимальном уровнях.

Контроль давления после насосов осуществляется по показаниям манометров. Предусмотрена сигнализация при максимальном давлении.

3.2 Водная экстракция низкомолекулярных соединений поликапроамида и сушка гранулята

Сущность процесса экстракции заключается в удалении низкомолекулярных соединений (НМС) из гранулята ПКА путем обработки его горячей водой.

Процесс сушки гранулята осуществляется в токе горячего азота с целью удаления избыточной влаги.

Технологический процесс водной экстракции НМС и сушки гранулята ПКА осуществляется на установках НЭС-20М на 2, 3-й технологических линиях и установках НЭС-24М на 1, 4-й технологических линиях.

3.2.1 Водная экстракция НМС из гранулята

Процесс осуществляется на следующем основном оборудовании

	Для 2-3-й линии:	Для 1,4-й линии:
- бункер загрузочный	Поз. 201.01	Поз. 514.01
- компенсатор	-	Поз. 514.02
- распределительное устройство	Поз. 201.02 Поз. 201.06 Поз. 201.10	- Поз. 514.06 -
- емкость промежуточная	Поз. 201.03 Поз. 201.11	- -
- экстрактор	Поз. 201.04	Поз. 514.04
- теплообменник	Поз. 201.08 -	Поз. 514.08 Поз. 514.03 (на 4)
- эжектор	-	Поз. 514.10
- питатель	-	Поз. 514.12
- емкость разделительная	Поз. 201.14	Поз. 514.14
- емкость предохранительная	Поз. 201.18	Поз. 514.18
- насосы центробежные	Поз. 201.05 Поз. 201.07 Поз. 201.09 Поз. 201.13 Поз. 201.15	Поз. 514.05 (на 4) Поз. 514.07 Поз. 514.09 - Поз. 514.15
- фильтр	Поз. 201.16	Поз. 514.17
- бак подпитки	Поз. 201.53	Поз. 514.53

Загрузочный бункер поз. 201.01 (514.01) предназначен для обеспечения непрерывной подачи гранулята в экстрактор поз. 201.04 (514.04).

На 1, 4-й технологических линиях загрузочный бункер подсоединен непосредственно к основной части экстрактора и выполняет функцию части корпуса экстрактора. Между загрузочным бункером и эккстракторм расположен компенсатор поз.514.02 для компенсации температурных деформаций.

Распределительные устройства служат для распределения и изменения направления движения потоков.

Емкости промежуточные предназначены для обеспечения загруузки в экстррактор и выгрузки гранулята из экстрактора поз. 201.04.

Экстрактор поз.201.04 представляет собой вертикальную цилиндрическую емкость с эллиптической крышкой и коническим днищем.

Теплообменники предназначены для подогрева воды в экстракторе.

Емкость разделительная поз. 201.14 предназначена для обеспечения переменного движения воды в экстракторе, разделена на две части «А» и «Б».

На 1, 4-й технологической линии разделительная емкость поз. 514.14 состоит из одной части, а функцию второй части выполняет загрузочный бункер.

Емкость предохранительная предназначена для предотвращения попадания горячей воды из экстрактора в распределительное устройство.

Насосы центробежные предназначены для обеспечения циркуляции воды в контурах загрузки и выгрузки гранулята, в контуре подогрева экстракционной воды, в контуре обеспечения переменного движения воды в экстракторе, подачи воды на подпитку и гидротранспортирования гранулята.

Бак подпитки предназначен для создания запаса воды, подаваемой на подпитку в экстрактор.

Экстракция НМС из гранулята осуществляется горячей водой, пульсирующей в экстракторе. Для экстрагирования применяется умягченная вода. Также может использоваться обессоленная вода и конденсат, поступающий из отделения регенерации капролактама.

На 2, 3-й линиях гранулят из двухсекционного аппарата поз. 200.81 подается гидротранспортом в загрузочный бункер поз. 201.01, из которого через загрузочное распределительное устройство поз. 201.02 и промежуточную емкость поз. 201.03 передается в экстрактор поз. 201.04, перемещается сверху вниз аппарата, заполняя его по всему объему, и поступает на разгрузку.

Циркуляция воды в системе для обеспечения работы загрузочного устройства осуществляется насосом поз. 201.05.

На 1, 4-й технологических линиях гранулят из двухсекционного аппарата поз. 200.81 подается гидротранспортом в загрузочный бункер поз. 514.01, соединенный с корпусом экстрактора поз. 514.04 в единый аппарат.

Уровень гранулята в бункере контролируется автоматически.

Из загрузочного бункера гранулят самотеком перемещается сверху вниз экстрактора, заполняя его по всему объему, и поступает на разгрузку.

Излишки воды из загрузочного бункера удаляются через переливное устройство в верхней части бункера, снабженное сеткой, выполняющей роль фильтра, и поступают обратно в двухсекционный аппарат.

Гранулят, проходя через экстрактор, омывается потоком эктракционной воды, совершающей переменное пульсирующее движение по контуру: разделительная емкость поз. 201.14 часть «А», (поз. 514.14) - экстрактор поз. 201.04 (514.04) - предохранительная емкость поз. 201.18 (514.18) - распределительное устройство поз. 201.06 (514.06) - насос поз. 201.07 (514.07) - распределительное устройство поз. 201.06 (514.06) - разделительная емкость поз. 201.14 часть «Б» (загрузочный бункер поз. 514.01).

Далее цикл повторяется в обратном направлении.

Подвижный диск распределительного устройства вращается с заданной скоростью и обеспечивает попеременное изменение направления движения экстракционной воды вверх-вниз через экстрактор.

Регулирование объемной подачи воды, проходящей в одном направлении через экстрактор, осуществляется изменением частоты вращения подвижного диска распределительного устройства.

Экстракционная вода, проходя через экстрактор, насыщается низкомолекулярными соединениями и отводится через переливной патрубок разделительной емкости поз. 201.14 (на 1, 4-й технологических линиях - через перелив-гидрозатвор загрузочного бункера) в двухсекционный аппарат поз. 200.81.

Для интенсификации процесса экстракции НМС из гранулята осуществляется подогрев экстракционной воды, циркулирующей по контуру: насос поз. 201.09 (514.09) - теплообменник поз. 201.08 (514.08) - экстрактор поз.201.04 (514.04) - насос поз. 201.09 (514.09).

На 4-й технологической линии имеется второй (верхний) контур циркуляции: насос поз. 514.05 - теплообменник поз. 514.03 - экстрактор поз. 514.04 - насос поз.514.05.

Контроль температуры воды по зонам экстрактора осуществляется автоматически.

Нагрев вводы осуществляется в теплообменнике поз. 201.08 (514.08; 514.03) за счет подачи перегретого пара из магистрального трубопровода.

Контроль и регулирование температуры воды на выходе из теплообменника осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи пара.

Давление в экстракторе поддерживается постоянным за счет подачи азота для создания «азотной подушки» над поверхностью воды в разделительной емкости поз. 201.14 (514.14) и контролируется по показаниям манометра на крышке экстрактора.

На 1, 4-й технологических линиях подача азота осуществляется также в верхнюю часть загрузочного бункера.

На 2, 3-й технологических линиях вода для подпитки экстрактора из бака подпитки поз. 201.53 подается насосом поз. 201.13 в трубопровод перед распределительным устройством пульсации поз. 201.06 и далее поступает через предохранительную емкость поз. 201.18 в экстрактор поз. 201.04.

На 1, 4-й технологических линиях вода для подпитки из бака подпитки поз. 514.53 поступает в обратную линию циркуляции насосов поз. 514.15, которыми часть воды подается через фильтр поз. 514.17 в нижнее коническое днище экстрактора поз. 514.04 с целью предотвращения закупорки выходного патрубка при выгрузке гранулята и подсоса воды из линии гидротранспорта.

Контроль объемной подачи воды на подпитку и на экстракцию осуществляется по показаниям ротаметров.

Изменение объемной подачи воды на подпитку экстрактора осуществляется в зависимости от массовой доли НМС в грануляте после экстрактора.

Контроль уровня в баке подпитки осуществляется автоматически. Предусмотрена сигнализация и блокировки при достижении минимального и максимального уровня.

Контроль уровня в разделительной емкости осуществляется автоматически.

На 2, 3-й технологических линиях выгрузка гранулята из экстрактора поз. 201.04 осуществляется через разгрузочное распределительное устройство поз. 201.10 и промежуточную емкость поз. 201.11 в линию гидротранспорта, по которой передается в бункер-водоотделитель поз. 201.21.

Циркуляция воды в системе разгрузки и гидротранспортирования гранулята осуществляется насосом поз. 201.15.

Циркуляция воды в системе гидротранспорта гранулята осуществляется по контуру: бак подпитки поз. 201.53 - распределительное устройство поз. 201.10 - емкость промежуточная поз. 201.11 - распределительное устройство поз. 201.10 - насос поз. 201.15 - бункер-водоотделитель поз. 201.21 - бак подпитки поз. 201.53.

На 1, 4-й технологических линиях выгрузка гранулята из экстрактора поз. 514.04 осуществляется через кран питателем поз. 514.12, который осуществляет дозированную подачу гранулята из экстрактора через эжектор поз. 514.10 в линию гидротранспорта, по которой передается в бункер-водоотделитель поз. 201.21.

Циркуляция воды в системе разгрузки и гидротранспортирования гранулята осуществляется насосом поз. 514.15.

Циркуляция воды в системе гидротранспортирования гранулята осуществляетстся по контуру: бак подпитки поз. 514.53 - насос поз. 514.15 -эжектор поз. 514.10 - бункер-водоотделитель поз.201.21 - бак подпитки поз. 514.53.

Контроль давления воды после насосов осуществляется по показаниям манометров.

3.2.2 Сушка гранулята

Процесс сушки гранулята осуществляется с использованием следующего основного оборудования:

- бункер-водоотделитель	Поз. 201.21
- гидрозатвор	Поз. 201.23, 201.32, 201.51;
- сушилка	Поз. 201.24;
- газодувка для азота	Поз. 201.25, 201.29, 201.37;
- подогреватель азота	Поз. 201.26, 201.30;
- теплообменник	Поз. 201.28, 201.38;
- дозатор	Поз. 201.34;
- бункер промежуточный	Поз. 201.35;
- бункер-охладитель	Поз. 201.36.

Бункер-водоотделитель состоит из трех секций, каждая из которых заканчивается коническим днищем с запорным устройством.

Сушилка - вертикальный цилиндрический аппарат, нижняя часть которого разделена на четыре сектора с коническими патрубками, обеспечивающими равномерный выход гранулята при разгрузке. Внутри сушилки расположены две трубы разного диаметра и длины (труба в трубе) для распределения подаваемого азота в 1-ю и 2-ю зоны.

Газодувки предназначены для обеспечения циркуляции азота в контурах 1-й и 2-й зон сушилки и контуре охлаждения гранулята в бункере- охладителе.

Подогреватели предназначены для нагрева азота, циркулирующего в 1-й и 2-й зонах сушилки.

Теплообменники предназначены для охлаждения азота, циркулирующего в контуре 2-й зоны сушилки и бункере-охладителе.

Дозатор предназначен для равномерной выгрузки граанулята из сушилки.

Бункер промежуточный предназначен для наработки промежуточной партии гранулята полиамида 6 до получения результатов анализа.

Бункер-охладитель предназначен для охлаждения гранулята перед его подачей в систему пневмотранспорта.

Гранулят вместе с водой поступает поочередно в одну из трех секций бункера-водоотделителя поз. 201.21. Вода, используемая для транспортирования гранулята, отделяется и сливается через ловушку поз. 201.22, состоящую из трех секций, в бак подпитки поз. 201.53 (514.49). После ловушки на линии слива воды установлен сетчатый стакан поз. 201.27, где задерживаются частицы гранулята.

Для исключения подсоса воздуха через бункер-водоотделитель предусмотрен гидрозатвор поз. 201.23.

Контроль уровня водогранулятной смеси в каждой секции бункера-водоотделителя осуществляется автоматически. При максимальном уровне предусмотрена сигнализация.

После поочередного окончания режима водоотделения в каждой секции бункера-водоотделителя гранулят непрерывно поступает в сушилку поз. 201.24, проходит сверху вниз через 1-ю и 2-ю зоны и поступает через четыре разгрузочных конических патрубка к дозатору поз. 201.34, котрым равномерно передается в промежуточный бункер поз. 201.35, из которого самотеком ссыпается в бункер-охладитель поз. 201.36.

Для визуального контроля за поступлением гранулята из бункера-водоотделителя в сушилку предусмотрены смотровые фонари поз. 201.52.

Частота вращения дозатора устанавливается в зависимости от массовой производительности установки.

В рабочем состоянии корпус сушилки полностью заполнен гранулятом. Удаление влаги происходит поэтапно в двух зонах (в 1-й зоне влага удаляется преимущественно с поверхности гранулята, во 2-й зоне - из внутренних слоев гранулята) за счет раздельной подачи горячего азота с заданной температурой в 1-ю и 2-ю зоны сушилки.

Подача циркулирующего азота осуществляется в нижнюю часть 1-й и 2-й зоны через внутреннюю распределительную трубу. Азот поднимается противотоком снизу вверх через слой гранулята и уносит испаряющуюся влагу.

Подача свежего азота для подпитки осуществляется в нижнюю часть сушилки, таким образом предотвращается попадание влажного азота из 1-й зоны во 2-ю зону сушилки.

Азот, подаваемый в 1-ю зону сушилки, циркулирует по контуру: сушилка поз. 201.24 - газодувка поз. 201.25 - подогреватель поз. 201.26 - 1-я зона сушилки поз. 201.24.

Азот, подаваемый во 2-ую зону сушилки, циркулирует по контуру: газодувка поз. 201.25 - теплообменник поз. 201.28 - газодувка поз. 201.29 - подогреватель поз. 201.30 - 2-я зона сушилки поз. 201.24 - 1-я зона сушилки поз. 201.24 - газодувка поз. 201.25.

Во 2-ю зону подается 1/3 часть от объема азота, циркулирующего в сушилке.

Конденсация избыточной влаги из азота, подаваемого во 2-ю зону, осуществляется в теплообменнике поз. 201.28 за счет охлаждения охлажденной водой (в летний период) или речной фильтрованной водой (в зимний период). Образующийся конденсат сливается через гидрозатвор поз. 201.32 в канализацию.

Нагрев азота, циркулирующего через сушилку, осуществляется в подогревателях поз. 201.26 для1-й зоны и поз. 201.30 для 2-й зоны за счет подачи пара в межтрубное пространство подогревателей.

Контроль температуры азота по зонам сушилки осуществляется автоматически.

Контроль и регулирование температуры азота после подогревателей и теплообменника осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи пара на подогреватели и хладоагента на теплообменник.

Контроль и регулирование давления азота в линии отвода из сушилки осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи азота в сушилку из трубопровода подпитки.

Контроль температуры азота в линии отвода из сушилки осуществляется автоматически.

При передаче гранулята в бункеры машин формования охлаждение гранулята не осуществляется.

Охлаждение гранулята в бункере-накопителе производится при передаче в бункер-накопитель поз. 500.11 и на производство №1 для агрегатов «Микрофил» за счет циркуляции холодного азота по замкнутому контуру: газодувка поз. 201.37 - бункер-охладитель поз. 201.36 - теплообменник поз. 201.38 - газодувка поз. 201.37.

Азот подается газодувкой в нижнюю часть бункера-охладителя, поднимается противотоком через слой гранулята, охлаждает его и отсасывается газодувкой в верхней части бункера в азотопровод, по которому поступает в теплообменник, где охлаждается до заданной температуры.

Охлаждение теплообменника осуществляется речной оборотной водой.

Контроль и регулирование температуры азота на входе в бункер-охладитель осуществляется автоматически путем изменения объемного расхода воды после теплообменника.

Контроль и регулирование давления в азотопроводе после теплообменника осуществляется автоматически путем изменения объемной подачи азота в контур циркуляции из трубопровода подпитки.

Избыточное давление азота в сушилке, промежуточном бункере и бункере-охладителе поддерживается автоматически регулирующими клапанами за счет подачи азота из линии подпитки, таким образом предотвращается подсос воздуха и окисление гранулята.

Для предотвращения повышения давления азота в сушилке и бункере-охладителе выше нормы предусмотрен гидрозатвор поз. 201.51.

Отбор проб гранулята для проведения анализа осуществляется через пробоотборники поз. 201.39, расположенные в нижней части промежуточного бункера и бункера-охладителя.

В случае необходимости повторной сушки гранулята предусмотрена его подача из системы пневмотранспорта в бункер-водоотделитель.

3.3 Пневмотранспортирование гранулята

Пневмотранспортирование гранулята осуществляется в токе охлажденного азота с использованием следующего основного оборудования

- компрессор	Поз.550.01
- теплообменник	Поз.550.02
- фильтр-циклон	Поз.550.03, 550.04
- глушитель	Поз.550.05
- переключатель потока	Поз.550.13

Пневмотранспорт представляет собой замкнутую систему, в которой осуществляется циркуляция азота.

Гранулят из бункера-охладителя поступает через шланговый затвор в продуктопровод, подхватывается азотом, нагнетаемым компрессором, и через переключатели потока транспортируется в загрузочные бункеры машин формования.

Гранулят оседает в бункерах, а азот по всасывающему трубопроводу через фильтр-циклон поз.550.04, где очищается от крупной пыли, и фильтр-циклон поз.550.03, где очищается от мелкой пыли, и глушитель поступает в компрессор, которым нагнетается через теплообменник в продуктопровод.

3.3.1 Упаковка гранулята

Процесс упаковки гранулята полиамида 6 осуществляется в полиэтиленовые клапанные мешки н...