Производство химических волокон

3.4 формование нити

Технологический процесс формования нити из гранулята полиамида 6 осуществляется с использованием следующего основного оборудования

	для 1 -2-й линии:	Для 3 - 4-й линии:
- агрегат формовочно-приемный в составе:	АФПТ-1000-КГ18	АФПТ-600-КГ32
- плавильно-формовочная машина	ПФТ-1000-КГ18	ПФ-600-КГ32
- приемно-намоточная машина	ПН-1000-КС18М	ПН-1200-КГ16

3.4.1 Бункерная часть плавильно- формовочных машин

Хранение гранулята полиамида 6, предназначенного для получения кордной и технической нити, осуществляется на следующем основном оборудовании:

для 1- 2-й линии: для 3 - 4-й линии

- бункер для гранулята	Поз. 202.01а поз. 202.41

Бункерная часть предназначена для обеспечения непрерывного питания двух экструдеров гранулятом полиамида 6.

Бункер для гранулята - емкость вместимостью 6м3 цилиндрической формы с коническим днищем снабжена смотровыми стеклами и предохранительным клапаном.

Гранулят подается пневмотранспортом поочередно в один из бункеров, который перед загрузкой отключается от экструдера.

После окончания загрузки гранулята осуществляется продувка бункера азотом. Затем в бункере создается избыточное давление азота, после чего бункер готов к передаче гранулята в экструдер.

3.4.2 Плавильная часть плавильно-формовочных машин

Процесс плавления гранулята полиамида 6 и подачи расплава на формование осуществляется с использованием следующего основного оборудования:

	Для 1 - 2-й линии:	Для 3 - 4-й линии:
- экструдер	Поз.202.01б	Поз.202.42
- напорный блок	Поз.202.02	Поз.202.43

Расплавопровод образован двумя концентрично расположенными трубами. По внутренней трубе транспортируется расплав, а наружная труба образует рубашку для обогрева.

Конструкция расплавопровода обеспечивает равную длину пути расплава к каждому формовочному устройству.

Гранулят полиамида 6 по продуктопроводу поступает в загрузочную зону экструдера, захватывается шнеком и транспортируется вдоль червяка, при этом плавится за счет обогрева и энергии сдвига.

На 1-й и3-й технологических линиях осуществляется ввод полимерного концентрата светотермостабилизатора (ПКС) и его гомогенизация с расплавом ПКА. (см. раздел 4.4.3).

Полученный расплав под давлением, создаваемым шнеком экструдера, подается к напорному блоку, которым по расплавопроводу подается к формовочной машине.

Для предотвращения слипания гранулята загрузочная зона экструдера охлаждается за счет подачи умягченной воды в рубашку.

Контроль и регулирование давления расплава на выходе из экструдера осуществляется автоматически путем изменения частоты вращения привода.

3.4.3 Ввод полимерного концентрата термостабилизатора в расплав ПКА при формовании нити

Технологический процесс осуществляется на узле ввода полимерного концентрата светотермостабилизатора (ПКС), включающего в себя следующее оборудование:

	Для узла 1/1		Для узла 3/1,2
- бункер	Поз. 01; 02	- бункер	Поз. 01
- узел подачи ПКС	Поз. 03	-бункер промежуточный	Поз. 02
- смеситель	Поз. 04	- дозатор-смеситель	Поз. 03
- экструдер	Поз. 202.01б	- экструдер	Поз. 202.42

Бункер поз. 01 вместимостью 200 дм3 предназначен для загрузки гранулята ПКС.

Бункер поз. 02 вместимостью 50 дм3 предназначен для подачи гранулята ПКС в экструдер ПКС или дозатор-смеситель «Колортроник».

Узел подачи ПКС поз. 03 предназначен для плавления гранулята ПКС и дозированной подачи расплава ПКС под давлением во вторую зону экструдера поз.202.01б.

Дозатор-смеситель поз.03 фирмы «Колортроник» предназначен для автоматического дозирования гранулята ПКА и ПКС в соответствии с заданной рецептурой методом цифрового объемного дозирования, а также для перемешивания компонентов перед их подачей в экструдер поз.202.42.

Экструдер поз.202.01б в комплекте со смесителем поз.04 предназначен для плавления гранулята ПКА, смешения расплавов ПКА и ПКС и подачи гомогенизированного расплава под давлением к напорному блоку поз.202.02 прядильной машины.

Экструдер поз. 202.42 в комплекте со смесителем предназначен для плавления смеси гранулята ПКА и ПКС, перемешивания расплава и подачи гомогенизированного расплава под давлением к напорному блоку поз. 202.43 прядильной машины.

Узел подачи ПКС состоит из экструдера ПКС, дозировочного блока и электрооборудования.

Экструдер ПКС состоит из гильзы, червяка, нагревателей и привода.

Гильза экструдера ПКС представляет собой полый цилиндр, в котором вращается червяк, снабжена воронкой для загрузки гранулята ПКС.

Червяк экструдера предназначен для транспортирования гранул ПКС, гомогенизации расплава и подачи расплава под давлением в дозировочный блок. Представляет собой винт, разделенный на три зоны: транспортирования, сжатия и дозирования. Зоны отличаются между собой длиной и глубиной винтовой нарезки. Направление вращения червяка - против часовой стрелки, если смотреть со стороны привода экструдера.

Обогрев 1 - 3 зон гильзы экструдера ПКС осуществляется электронагревателями.

Привод экструдера осуществляется через двухступенчатый редуктор.

Дозировочный блок состоит из блока и привода.

Блок представляет собой корпус, имеющий рубашку для обогрева жидким динилом. В корпусе имеются подводящие и отводящие каналы для расплава ПКС. К корпусу блока через переходные пластины крепятся два шестеренных насоса.

Для возможности замены вышедшего из строя насоса без останова узла подачи ПКС в подводящих каналах установлено по одному переключающему крану. Краны обеспечивают перекрытие каналов любого из насосов или одновременную работу двух насосов.

Привод дозировочного блока состоит из двух электродвигателей, двух приводных валов с муфтами, редуктора с двумя двухступенчатыми передачами. При неисправности приводного вала (разрыв пластины) предусмотрена сигнализация.

Смеситель поз. 04 представляет собой многогранник, установленный неподвижно в червяк экструдера поз. 220.01б (поз. 202.42). Смеситель имеет каналы для транспортирования светотермостабилизированного расплава ПКА.

Червяк состоит из двух зон: полой и цельной. В полой части размещается смеситель поз. 04.

Корпус червяка экструдера поз. 220.01б имеет отверстие во второй зоне для ввода дозировочного блока.

Обогрев корпуса экструдера осуществляется электронагревателями по зонам.

Гранулят ПКС засыпается из мешков в бункер поз. 01, из которого после продувки азотом поступает в бункер поз. 02, а затем в загрузочную воронку экструдера ПКС узла подачи ПКС поз. 03 или дозатор-смеситель «Колортроник» поз. 03.

В бункеры и загрузочные воронки экструдеров осуществляется подача азота, объемный расход которого контролируется по показаниям ротаметров.

Загрузочная воронка экструдера охлаждается умягченной водой, подаваемой в рубашку. При отсутствии протока воды предусмотрена сигнализация и блокировка.

Гранулят ПКС, поступающий в экструдер, захватывается вращающимся червяком, продвигается вдоль нагретых стенок гильзы экструдера и расплавляется.

Из экструдера гомогенизированный расплав ПКС подается под давлением в дозировочный блок на дозирование, в котором работают два или один дозировочный насос.

После дозировочного блока расплав ПКС по расплавопроводу под давлением вводится во вторую зону экструдера поз. 202.01б.

В смесителе, установленном в полой части червяка экструдера, смесь расплавов поликапроамида и ПКС гомогенизируется, и под давлением, создаваемым экструдером, по трубопроводу, в котором установлен статистический смеситель. Поступает в напорный блок поз. 202.02 прядильной машины.

Массовое соотношение расплавов ПКА и ПКС поддерживается автоматически за счет синхронизации частоты вращения дозировочных насосов ПКС и дозировочных насосов прядильной машины.

Контроль и регулирование температуры обогрева экструдеров, давления расплава, частоты вращения экструдеров и дозировочного блока осуществляется автоматически. Предусмотрена сигнализация и блокировки при отклонении параметров.

Дозатор-смеситель поз. 03 «Колортроник» включает в себя две станции дозирования и бункер-смеситель, управляемые системой управления.

Каждая станция дозирования, одна из которых предназначена для дозирования, одна из которых предназначена для дозирования гранулята ПКС, а другая - для дозирования гранулята ПКА, представляет собой коническую емкость, в нижней части которой расположена дозирующая пластина с десятью отверстиями одинакового объема, приводимая во вращение от индивидуального электродвигателя. Частота вращения дозирующей пластины контролируется системой управления.

Бункер-смеситель представляет собой коническую емкость, внутри которой находится мешалка, приводимая от электродвигателя, управляемого системой управления в зависимости от уровня гранулята. Мешалка служит для перемешивания компонентов при заполнении бункера-смесителя. Режим работы мешалки постоянный или периодический, задается системой управления.

Система управления, основанная на микропроцессорах, обеспечивает точное дозирование гранулята в соответствии с заданной рецептурой: общее количество делится на отдельные части абсолютно одинакового объема, эти части точно дозируются дозирующей станцией.

Гранулят ПКС из бункера поз. 02 и гранулят ПКА из бункера поз. 202.41 поступает в соответствующую дозирующую станцию, заполняет отверстия дозирующих пластин, из которых ссыпается в бункер-смеситель при прохождении над зоной стока во время вращения пластины. Количество сдозированных единиц (объемов) гранулята ПКС и ПКА задается системой управления в зависимости от массовой доли ввода ПКС. При отсутствии одного из компонентов система управления блокирует работу дозатора-смесителя с выдачей сигнала.

Из бункера-смесителя смесь гранулята ПКА и ПКС поступает в загрузочную воронку экструдера поз. 202.42, в котором расплавляется и гомогенизируется, и под давлением, создаваемым экструдером, по расплавопроводу, в котором установлен статический смеситель, поступает к напорному блоку поз. 202.43 прядильной машины.

3.4.4 Формование нити на машине ПФТ-1000-КГ18

Формовочная часть плавильно-формовочной машины предназначена для формования нити из расплава полиамида 6.

Формовочная часть машины состоит из 18 формовочных головок, каждая из которых включает в себя по два формовочных корпуса, снабженных рубашками для обогрева.

В формовочном корпусе имеется ниша с гнездом круглого сечения, к которой подведен патрубок для подачи расплава, в нижней части формовочного корпуса имеется канал с отверстиями для подачи пара в подфильерное пространство.

В нишу формовочного корпуса устанавливается съемный насосный блок. На верхнюю плоскость которого крепится дозирующий насос и фильерный комплект. В блоке имеются каналы для подачи расплава к дозирующему насосу и отвода расплава к фильерному комплекту.

Уплотнение прядильных деталей осуществляется с помощью одноразовых алюминиевых прокладок.

Дозирующий насос 21НШ-20К (21НШ-10К) шестеренного типа высокого давления предназначен для дозированной подачи и продавливания расплава через фильерный комплект.

Привод двух дозирующих насосов на каждом рабочем месте осуществляется от двух электродвигателей через планетарные редукторы и семиступенчатые коробки скоростей, с помощью которых обеспечивается независимая регулировка частоты вращения каждого дозирующего насоса.

Фильерный комплект предназначен для получения комплексной нити, состоит из оправы и сферокамеры, в которых находятся фильтрующая насадка и фильера, зажатых сверху байонетной шайбой.

Фильера имеет 280 (140) отверстий круглого сечения с диаметром капилляра 0,25 мм.

В качестве фильтрующих материалов используются одноразово двух- и четырехслойные металлические сетки и карбид кремния 160 мкм.

На каждом рабочем месте под формовочной головкой установлена термокамера (общая для двух нитей), предназначенная для создания обогреваемой зоны с целю обеспечения увеличенной зоны горячего фильерного вытягивания нити, необходимой при формовании из расплава полимера высокой вязкости.

Термокамера состоит из корпуса, снабженного рубашкой обогрева, в котором предусмотрены два канала для нитей. В нижней части корпуса для каждой нити имеются овальные каналы с патрубками для отсоса паров НМС.

На каждом рабочем месте под термокамерой установлено по две обдувочных и сопроводительных шахты, предназначенных для охлаждения нитей и ограждения их от воздействия внешней среды в процессе формования.

В верхней части каждой обдувочной шахты на поворотной оси установлена головка отсоса НМС. (см. раздел 4.4.5)

Обдувочная шахта состоит из подающего патрубка, напорного короба, обдувочной камеры и распределительной решетки из сот.

Подающий патрубок прямоугольного сечения соединен трубопроводом с запорным клапаном с магистральным воздуховодом.

Напорный короб прямоугольного сечения соединен нижней частью с подающим патрубком, оборудован смотровым окном для обзора и чистки сот.

Обдувочная камера образована двумя плоскими створками. Наружные створки обеих шахт смонтированы на петлях и могут открываться, внутренние створки стационарные.

Распределительная решетка состоит из системы пластин, образующих ячейки прямоугольного сечения (соты) с перфорированной задней стенкой, отверстия в стенке расположены по центру ячейки.

Сопроводительная шахта представляет собой алюминиевую трубу с рубашкой для водяного охлаждения, в нижней части которой расположена насадка с каналом для сбора и отвода конденсата, образующегося на внутренней поверхности шахты. Выходным патрубком насадки сопроводительная шахта входит в фонарь приемно-намоточной машины.

Расплав, поступающий от напорного блока, по расплавопроводу, делящемуся на три ветви, распределяется на девять формовочных головок.

На вторую половину машины расплав подается от другого напорного блока.

На каждом отделении расплавопровода к рабочему месту имеется замораживающее устройство, при пропускании через которое сжатого воздуха происходит местное охлаждение и затвердевание расплава с образованием пробки из полимера. При отключении подачи сжатого воздуха пробка плавится и поступление расплава возобновляется

В формовочной головке расплав поступает к двум дозирующим насосам, каждый из которых продавливает расплав через фильерный комплект, образуя пучок из струек полимера

Каждый из двух образовавшихся пучков струек полимера, по мере продвижения вниз, проходит зону перегретого пара и термокамеру, где находится в термопластичном сотоянии, и поступает в обдувочную шахту, в которой охлаждается потоком кондиционированного воздуха и затвердевает, превращаясь в комплексную нить.

Нить далее проходит через сопроводительную шахту, где дополнительно охлаждается, и поступает на приемно-намоточную машину.

В процессе формования нити происходит ее фильерное вытягивание в термопластичном состоянии.

Обогрев формовочных головок осуществляется жидким динилом, циркулирующим в рубашках от контура обогрева машины формования.

Контроль и регулирование температуры динила, подаваемого на обогрев формовочных головок (температуры формования), осуществляется автоматически.

В подфильерное пространство осуществляется подача перегретого водяного пара от теплообменника поз. 202.56.

Кондиционированный воздух из магистрального воздухопровода через сопло Вентури и запорный клапан поступает в подающий патрубок, где происходит выравнивание воздуха, далее поступает в напорный короб и через распределительную решетку горизонтальным ламинарным потоком подается в обдувочную камеру для охлаждения нити.

Отработанный обдувочный воздух выходит в рабочее помещение.

Контроль объемной подачи кондиционированного воздуха в каждую обдувочную шахту осуществляется по показаниям тягонапоромера. Изменение объемной подачи воздуха производится при помощи вентиля.

Охлаждение нити в сопроводительной шахте осуществляется за счет циркуляции холодной воды в рубашке.

На машине формования существует система отсоса и улавливания НМС, предназначенная для отсоса НМС поликапроамида и водяного пара из зоны формования нити с последующим улавливанием НМС.

3.4.5 Увлажнение, замасливание и наматывание нити

Технологический процесс увлажнения, замасливания и наматывания нити осуществляется с использованием следующего основного оборудования

	Для 1-2-й линии:	Для 3-4-й линии:
- приемно-намоточная машина	ПН-1000-КС18М	ПН-1200-КГ16

Приемно-намоточная машина ПН-1000-КС18М предназначена для приема и намотки на бобины невытянутых комплексных нитей линейной плотности 93,5; 144 и 187 текс, по две нити на каждом рабочем месте с массой паковки не более 24 кг, механизированной перезаправкой нитей и механизированным съемом паковок.

Каждая из двух нитей, поступающих из сопроводительной шахты, увлажняется и замасливается, последовательно касаясь верхней и нижней замасливающих шайб, затем огибает вращающийся нижний прядильный диск, затем две нити поступают совместно на верхний прядильный диск и, далее, поступают в приемно-намоточный механизм, где наматываются на текстолитовые шпули в виде двух цилиндрических бобин с крестовой намоткой.

Для увлажнения и замасливания нити применяется водная эмульсия замасливателя «тепрем-6 + синтокс-20М» или «синтокс-20М».

Замасливание нити производится с целью придания ей гладкости, мягкости, эластичности, снятия электростатических зарядов, склеивания элементарных волокон, а также для улучшения проходимости через нитепроводящую гарнитуру при последующих операциях текстильной переработки.

Увлажнение нити производится с целью придания ей равновесной влажности, которая составляет (3 - 5) % по массовой доле.

При недостаточном увлажнении нить сорбирует влагу из воздуха и удлиняетсяв результате чего спадает с бобины, при повышенном нанесении влаги на нить паковка получается рыхлой, сползающей, нить постепенно подсыхает, происходит ее усадка, что ухудшает качество нити.

Массовая доля влаги и замасливателя, наносимых на нить, регулируется путем изменения массовой доли жировой части в рабочей препарации, частоты вращения замасливающих шайб, угла обхвата шайб нитью и уровня препарации в ванночках.

Контроль массовой доли влаги и замасливателя на нити осуществляется по графику.

3.6 Вытягивание нити

Нить, сформованная на прядильной машине, не обладает необходимыми физико-механическими показателями: прочностью, удлинением, линейной плотностью. Для придания нити определенного комплекса физико-механических свойств ее подвергают вытягиванию. В результате вытягивания изменяется структура нити, происходит ориетация макромолекул ПКА параллельно оси нити, вследствие чего, повышается ее прочность, увеличивается длина нити, а удлинение снижается.

Процесс вытягивания и подкручивания нити осуществляется на машинах КВ-250-К80 поз. 210.01. Масса входной паковки 24 кг, масса выходной паковки 4 кг.

Схема заправки машины КВ-250-К 80 следующая:

Нить, сматываясь с бобины, проходит через центрирующий нитепроводник, направляющие нитепроводники, огибает 2 керамических ролика, служащих для торможения нити и поступает в питающий прибор. В питающем приборе нить делает 2,5 обхвата вокруг керамического разделительного ролика и прижимного валика, фрикционно вращающегося от питающего цилиндра. Далее нить огибает 2 керамических тормозных ролика и поступает на верхний вытяжной диск со свободно вращающимся роликом, вокруг которых делает от 2 до 5 обхватов (по ассортименту нити).

После верхнего вытяжного диска нить походит мимо стальной вилки, которая отводит нить от горячей поверхности ТЭП при останове машины, и, касаясь зеркала теплоэлектропластификатора, поступает на нижний вытяжной диск со свободно вращающимся роликом, вокруг которых делает от 3 до 7 обхватов.

Вытягивание нити осуществляется в нагретом состоянии при температуре от 180 до 192 ?С в зависимости от ассортимента и применяемого замасливателя.

Контроль и регулирование температуры нагрева ТЭП осуществляется автоматически.

Предусмотрена сигнализация отклонения температуры от заданной.

Вытягивание нити осуществляется в двух зонах:

первая зона - между питающим цилиндром и верхним вытяжным диском;

вторая зона - между верхним и нижним вытяжными дисками.

В первой зоне величина вытягивания нити составляет от 65 до 75% от общей кратности.

Во второй зоне нить прогревается на теплоэлектропластификаторе и вытягивается окончательно, величина вытягивания нити составляет от 25 до 35% от общей кратности.

Кручение нити осуществляется с помощью пары «кольцо-бегунок» и вращения веретена.

Изменение количества кручений на 1 м нити и линейной скорости выпуска нити осуществляется путем изменения частоты вращения нижнего вытяжного диска при постоянной частоте вращения веретена.

Наматывание нити осуществляется за счет отставания линейной скорости движения бегунка по кольцу от частоты вращения веретена.

3.7 Перематывание технической нити

Перематывание технической нити осуществляется с целью получения паковок с определенной массой нити и выявления и устранения возможных скрытых дефектов.

Перематывание нити осуществляется на машинах ПКВ-2М поз. 210.04.

Нить, сходящая с однофланцевой катушки, установленной на катушкодержателе 1, проходит через баллоногаситель 2, механизм натяжения нити 3, контрольную щель 4. Далее нить, удерживая пруток 5 в рабочем положении, поступает через нитепроводник 6 и направляющие прутки 7 в крючок нитеводителя 8. Затем нить заправляется через следящий валик 9 на цилиндрический патрон 10, закрепленный на бобинодержателе.

Нитепроводящая гарнитура не должна иметь дефектов, вызывающих повреждение нити и элементарных волокон.

3.8 Кручение кордной нити

Кручение и трощение капроновых кордных нитей осуществляется на машинах КОЭ-315-ИКМ1 поз. 211.01, обеспечивающей кручение и трощение нити в один переход на основе крутильно-свивального способа.

Машина оснащена автономными рабочими местами - крутильными модулями, которые могут перемещаться по замкнутому контуру остова при помощи системы транспортирования.

Схема заправки машины КОЭ-315-ИКМ1 следующая:

С помощью устройства механизации или вручную входная паковка устанавливается на стойку катушкодержателя устройства сматывания нити с внешней катушки. При этом рогулька повернута относительно оси стойки, после установки катушки рогулька фиксируется в рабочем положении при помощи пружины.

Для создания требуемого натяжения нити вращением корпуса производится регулирование спиральной пружины.

Нить с катушки поступает через систему нитепроводников и подводится к осевому каналу рогульки, всасывается в него и при помощи пневмопистолета. Затем нить направляется между антибаллонниками через щель магнитодержателя к глазку крутильного диска и через канал шпинделя веретена с потоком воздуха подается к крутильной головке.

Нить с внутренней катушки заправляется в рогульку аналогично. Затем подается воздухом через центральный канал рогульки к крутильной головке.

Заправка обеих нитей осуществляется при помощи переносного пневмопистолета.

Конструкция крутильно-свивального веретена позволяет получить равновесную крученую нить методом свивания. За один оборот крутильного диска нити сообщается одно кручение.

В зонах 1-2 и 3-4 каждая из нитей получает правую крутку. В точке 4 нити соединяются и в зоне 4-5 нити получают левую крутку.

Далее крученая нить поступает через механизм контроля обрыва нити на питающий прибор, который обеспечивает раскладку нити, заправленной на пару «диск-ролик» (4-5 обхватов) и подачу ее в приемно-намоточную зону.

3.9 Ткачество кордной нити

Процесс ткачества ткани осуществляется на автоматических ткацких станках СТБ-2-180 поз. 212.01.

Бобины крученой нити устанавливаются на шпулярник ШК-1440 (1440 паковок). Поступающие из шпулярника нити заправляются в ткацкий станок и служат в нем основой для образования кордной ткани.

Технологическая схема заправки станка СТБ-2-180 следующая:

Кордные нити, сматываясь с бобин, установленных в шпулярнике, проходят через секционные планки, где контролируется наличие обрыва каждой нити основонаблюдателем, и заправляются в нитесборную планку.

Далее нити основы огибают каландровые валы механизма подачи основы, проходят через натяжные (компенсирующие) валики, верхний из которых может свободно перемещаться по вертикали и ликвидировать слабину, образующуюся при уменьшении натяжения основы.

Выходящие из натяжных валов нити основы проходят через ламели основонаблюдателя и заправляются в глазки галев, посаженных на ремизы зевообразовательного механизма.

При движении ремиз в разные стороны (вверх и вниз) пробранные в них четные и нечетные нити основы образуют две половины зева, необходимые для прокидки утка.

Основонаблюдатель предназначен для останова станка в случае обрыва нити хотя бы одной нити основы. За счет натяжения нити ламель находится в поднятом состоянии, при обрыве нити ламель падает и замыкает электроцепь, образованную внутренней и наружной шинами, подавая сигнал об остановке станка.

Вышедшие из ремизок нити пробираются в зубья берда, укрепленного на вершине батана. В момент прохождения нитей по склизу батана в зев, образуемый двумя ремизами, прокладчик утка прокидывает уточную нить, которую батан своим бердом прибивает к опушке ткани.

Кордная ткань проходит по поверхности вращающейся грудницы, затем огибает вальян и направляющие валики и наматывается на товарный валик, образуя рулон.

Наработка рулона по длине осуществляется по счетчику, установленному на каждом станке.

4. Охрана окружающей среды

4.1 Охрана атмосферного воздуха

В производстве капроновой нити для кордной ткани и технических изделий исходным сырьем является капролактам, который представляет собой токсичное горючее вещество, по степени воздействия на организм человека относящееся к умеренно-опасным (2-й класс опасности по ГОСТ 12.1.005-88).

Пары капролактама, загрязняющие атмосферу, могут выделяться при:

сливе и хранении жидкого капролактама;

приготовлении реакционной смеси;

ведении технологического процесса получения поликапроамида;

литье жилки, формовании нити и горячем вытягивании нитей.

Кроме того, в процессе горячего вытягивания выделяются продукты разложения замасливателя.

В основном технологическом процессе и вспомогательных операциях для обогрева технологического оборудования применяется высокотемпературный органический теплоноситель - динил.

Так как данные вещества находятся в закрытых герметичных системах или используются в незначительных количествах, то влияния на состояние атмосферы в районах расположения жилых кварталов практически не оказывают.

Для достижения наибольшего эффекта по сокращению выбросов вредных веществ в атмосферу предусмотрено:

применение герметичного оборудования (емкости, насосы с двойными торцевыми уплотнениями) с высоким уровнем автоматизации по управлению технологическим процессом, что позволяет свести до минимума ручные операции и открытый контакт с капролактамом;

оснащение технологического оборудования торцевыми уплотнениями для валов химических насосов;

улавливание вредных веществ от воздушных линий технологических аппаратов в гидрозатворах;

поддержание азотной подушки, создаваемой подачей инертного газа (азота) и препятствующего выделению паров в атмосферу из емкостей, в которых находится расплавленный капролактам, его смеси и расплав полимера;

применение сильфонной арматуры и соединений трубопроводов путем сварки в системе обогрева динилом;

применение машин формования с совершенной системой отсоса и улавливанием паров НМС;

организация местных отсосов у мест выделения вредных веществ и их улавливание с помощью очистных установок.

Контроль состава и количества выбросов веществ в атмосферу осуществляется санитарно-промышленной лабораторией ЦЛО и вентбюро цеха ОВиТ согласно графику, утвержденному главным инженером объединения.

4.2 Охрана водных ресурсов

В процессе производства капроновых нитей для кордной ткани и технических изделий образуются стоки:

загрязненные производственные;

условно чистые;

хозяйственно-фекальные.

Загрязненные производственные стоки образуются при охлаждении центробежных насосов, при промывке оборудования, мокрой уборке помещений. Загрязненные производственные и хозфекальные стоки объединены в одну канализационную сеть со сбросом в систему городской канализации, где разбавляются общим стоком города и транспортируются на городские очистные сооружения биологической очистки.

Условно-чистые производственные стоки, образующиеся при охлаждении технологического оборудования и теплообменных аппаратов, поступают в резервуар повторно используемой воды, где часть воды используется повторно на производственные нужды, а избыток воды через переливы направляется в сеть ливневой канализации.

Сброс всех сточных вод осуществляется по закрытым трубопроводам.

Сточные воды, содержащие минеральные масла, тринатрийфосфат, нитраты, замасливатель и другие примеси, направляются на установку сжигания для термического обезвреживания.

Контроль состава производственных стоков ведет санитарно-промышленная лаборатория ЦЛО. Сведения о результатах анализов доводятся отделу охраны природы.

5. Основные правила безопасности технологического процесса

Основными факторами, вызывающими опасность при ведении технологических процессов и эксплуатации оборудования в производстве полиамидной нити для кордной ткани и технических изделий являются:

горючесть, взрывоопасность и токсичность применяемых продуктов;

термические ожоги при соприкосновении с горячими поверхностями аппаратов, трубопроводов, при разливе теплоносителя, капролактама и др.;

поражение электротоком;

нарушение правил техники безопасности при эксплуатации оборудования.

Для безопасного ведения технологического процесса необходимо:

при выполнении работ соблюдать правила «Инструкций по рабочим местам»;

контролировать и выдерживать установленные параметры технологического процесса;

следить за исправностью контрольно-измерительных приборов;

работать в спецодежде, предусмотренной нормами;

пользоваться средствами индивидуальной защиты;

работать только на технически исправном оборудовании;

своевременно выявлять и устранять отклонения от нормального технологического режима;

соблюдать графики ремонта оборудования;

при работе с токсичными и пожароопасными веществами руководствоваться соответствующими инструкциями и соблюдать все правила техники безопасности;

соблюдать правила пожарной безопасности;

следить за работой вентиляции на рабочих местах;

пуск и останов оборудования, кроме аварийных случаев, производить только по письменному распоряжению начальников цехов;

переключения коммуникаций, связанные с остановом оборудования, осуществлять только с уведомлением начальников смен.

Проход между машинами и аппаратами должны быть свободными.

Запрещается размещать в проходах технологическую оснастку, другие детали, вспомогательные материалы и др.

На всех рабочих местах должны быть рабочие инструкции, технологические схемы, ежесменно должны заполняться технологические журналы.

На оборудование должны быть нанесены нестираемые надписи, предостерегающие рабочих от опасных действий.

Для обеспечения безопасности технологического процесса аппараты и машины оснащаются контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами. Все приборы должны быть хорошо оснащены, опломбированы и содержаться в полной исправности.

Все измерительные приборы должны своевременно предъявляться к Государственной поверке.

Для обеспечения нормальных условий труда производственные помещения оснащены системами приточно-вытяжной вентиляции.

В местах, где возможно выделение в воздух вредных веществ, организован лабораторный контроль за их концентрацией.

Источником света являются люминесцентные лампы. Освещенность на рабочих местах должна быть не ниже санитарных норм.

Во всех цехах предусмотрено рабочее и аварийное освещение.

Все работники цехов обеспечиваются спецодеждой и спецобувью согласно установленных норм выдачи.

В помещениях, где проводится работа с вредными веществами, необходимо производить влажную уборку не реже 1 раза в смену.

При работе с вредными веществами следует соблюдать правила личной гигиены, не допускать попадания вредных веществ внутрь организма, на кожу и слизистые оболочки.

При обслуживании технологического оборудования необходимо соблюдать следующие требования:

Линия каскадного полиамидирования ЛКП-20

В процессе приготовления рабочих растворов (реакционной смеси) не перекачивать их из емкостей при работающих мешалках, чистку емкостей проводить только при обесточенных электродвигателях мешалок.

Запрещается работа фильтра при обнаружении в основных элементах трещин, выпучин, пропусков и потения в сварных швах, течи в болтовых соединениях, разрыве прокладок.

Ремонт фильтра и его элементов во время работы не допускается.

Крышку фильтра открывать только при полном отсутствии давления в фильтре и удаления из него продукта.

При замене фильтр-пакета, при работе с динилом необходимо пользоваться защитными очками, рукавицами. При повышенной загазованности одевать противогаз марки А или БКФ.

При разогреве застывших участков лактамопровода острым паром применять исправные испытанные шланги высокого давления. Работать в защитных очках и рукавицах.

Запрещается работать на АНП-12:

при давлении в аппарате более 0,2 Мпа, если в корпусе аппарата обнаружены трещины, пропуски динила, выпучины;

при понижении уровня динила ниже контрольной отметки;

при неисправности предохранительных клапанов на динильной системе, динильной колонке, запорной арматуре, на линии аварийного слива.

Запрещается работать на аппаратах поликонденсации:

- при неисправных приборах контроля и управления;

без заземления или с неисправным заземлением;

обслуживать сальниковое уплотнение при включенной мешалке;

снижать температуру обогрева (или выключать обогрев) при заполненном аппарате.

Аппараты поликонденсации должны быть защищены от превышения давления в корпусе свыше 0,07 Мпа, а в рубашке - свыше 0,8 Мпа.

Температура наружной поверхности теплоизоляции на аппаратах не должна превышать 45 ?С.

При проведении слива из ловушек олигомеров, отборе проб расплава на анализ,замене предохранительных пластин на выгрузном устройстве, продувке колонок, указателей уровня, проверке и замене манометров на динильных установках работу необходимо проводить в защитной маске, рукавицах, фартуке, при повышенной загазованности одевать фильтрующий противогаз марки А или БКФ.

Уровень шума при непрерывной работе выгрузного устройства не должен превышать 75 дБ при частоте 1000 Гц на расстоянии 1 м.

Запрещается работа охлаждающей ванны:

при снятых ограждениях вращающихся частей тянущих вальцев и резательной машины;

при неисправном заземлении.

Величина сопротивления заземления должна быть не менее 0,5 Ом.

При проводке жилки через охлаждающую ванну нужно подхватывать ее только в воде, не допускать пролива на пол. Остерегаться ожогов рук и тела от имеющихся высоких температур открытых деталей литьевого устройства и выходящего из него в виде жилок расплава полимера.

Чистку охлаждающей ванны допускается проводить только при останове совместно работающего с ней оборудования.

Все движущиеся и вращающиеся части привода тянущих вальцев (шкивы, соединительные муфты, ремни) должны быть закрыты ограждениями.

Уровень шума на рабочем месте (у тянущих вальцев) не должен превышать 80 дБ.

Запрещается включать резательную машину с открытыми ограждением фрезы.

Запрещается производить ремонт и смазку механизмов, чистку приемного устройства во время работы резательной машины.

Линия непрерывной экстракции и сушки НЭС-20М.

В процессе работы экстрактора необходимо контролировать давление и температуру в аппарате, состояние запорной арматуры.

Запрещается при эксплуатации экстрактора:

проводить ремонтные работы на работающем аппарате;

повышать давление и температуру в аппарате выше установленных норм;

работа аппарата с неисправными предохранительными клапанами и манометрами4

работа аппарата при обнаружении в основных элементах трещин, пропуска воды или потения в сварных швах, течи в болтовых соединениях, разрывов прокладок и других неисправностей.

Разрывы в разделительной и предохранительной емкостях могут привести к ожогам горячей водой.

Не допускается проведение слива промывной водой из экстрактора, разделительной и предохранительной емкостей без предварительного охлаждения ее до температуры (50-60) ?С.

Отделение формования нити.

При замене фильерных комплектов, запорных устройств, дозирующих насосов и при их подчистке необходимо пользоваться рукавицами и защитными очками.

При пропарке прядильных машин и вентиляторов отсоса необходимо пользоваться рукавицами, защитными очками и фартуками.

Не допускать подтеков и разливов масла. Использованный обтирочный материал необходимо хранить в металлическом ящике.

Подмоты нити с прядильных дисков и фрикционных цилиндров допускается снимать только при помощи деревянного или текстолитового ножа.

Срезка подмотов ножом должна производиться только при останове места с использованием приемов, описанных в рабочих инструкциях.

Запрещается тормозить руками прядильные диски, бобинодержатели, паковки с нитью.

6. Аналитический контроль производства

Аналитический контроль в производстве поликапролактама позволяет обеспечить получение полимера высокого качества. Анализ, производимый с применением различных физико-химических методов, позволяет характеризовать как исходные вещества, так и поликапроамид.

Таблица 6.1-Аналитический контроль

Наименование стадии процесса, места отбора проб	Контролируемый показатель, единица измерения	Частота отбора проб	Нормы и технические показатели
1	2	3	4
1 Водоснабжение 1.1 Трубопровод подачи умягченной воды	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	0,035
	Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	4,0
	Массовая концентрация железа, мг/дм3, не более: при цветности речной воды менее 40 град при цветности речной воды более 40 град	1 раз в сутки	0,05 0,10
	Водородный показатель, рН	1 раз в сутки	6,5 - 8,5
1.2 Трубопровод подачи обессоленной воды	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	0,0062
	Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	0,1
	Массовая концентрация железа, мг/дм3, не более	1 раз в сутки	0,05
	Водородный показатель, рН	1 раз в сутки	6,2 - 7,2
	Массовая концентрация кислорода, мг/дм3, не более	1 раз в сутки	4,0
1.3 Трубопровод подачи дистиллированной воды	Молярная концентрация эквивалента жесткости, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	0,035
	Молярная концентрация эквивалента щелочности, ммоль/дм3, не более	1 раз в сутки	,7
	Массовая концентрация железа, мг/дм3, не более	1 раз в сутки	0,05
	Водородный показатель, рН	1 раз в сутки	5,4 - 6,6
2 Приготовление реакционной смеси 2.1 Капролактам в промежуточных баках поз. 200.01	Степень окисления (флуоресцентным методом), отн. ед., не более	1 раз в сутки	15
2.2 Бак-мешалка поз. 200.07	Массовая доля воды, % в капролактаме в реакционной смеси	Каждая партия	Отсутствие 0,8 - 2,0
- реакционная смесь	Массовая доля бензойной кислоты, %	Каждая партия	0,1 - 0,4
3 Полиамидирование капролактама 3.1 Расплав в АНП-12 поз. 200.31	Относительная вязкость, отн. ед.	1 раз в сутки	2,1 -2,4
	Массовая доля экстрагируемых веществ, %	1 раз в сутки	10 - 13
4 Литье расплава и гранулирование 4.1 Гранулят после резательной машины поз. 200.80	Относительная вязкость, отн. ед.: термостабилизированный нетермостабилизированный	1 раз в смену	2,65 - 3,00 2,65 - 3,00
	Массовая доля экстрагируемых веществ, %	1 раз в сутки	9,5 - 11,0
	Размеры гранул, мм: диаметр длина	1 раз в сутки	2,5 - 3,5 2,5 - 3,5
5 Экстрагирование НМС и сушка гранулята 5.1 Экстракционная вода в экстракторе поз. 201.04 поз. 514.04	Массовая доля экстрагируемых веществ, % в нижней части, не более в верхней части, не менее	1 раз в смену	0,6 3,0
5.2 Гранулят в промежуточном бункере поз. 201.35	Относительная вязкость, отн. ед.: термостабилизированный нетермостабилизированный	Каждая партия	2,90 - 3,30 2,75 - 3,30
	Массовая доля экстрагируемых веществ, %	Каждая партия	1,5
	Степень окисления, отн. ед., не более	Каждая партия	20
	Массовая доля воды, %, не более: - термостабилизи- рованный - нетермостабилизированный	Каждая полупартия	0,05 0,05
6 Передача лактамной воды в ОРК 6.1 Лактамная вода в сборнике поз. 200.60	Массовая доля НМС, %	Каждая партия	3 - 10
6.2 Лактамная вода в сборнике поз. 202.05 поз.202.51 поз. 202.30	Массовая доля НМС, %	По требованию	5 - 10
7 Формование нити 7.1 Щетина ПКА на машинах формования	Относительная вязкость, отн. ед.: термостабилизированная светотермостабилизированная	1 раз в смену	3,00 - 3,45 2,80 - 3,45
	Массовая доля НМС, %, не более	1 раз в смену	2,5
	Степень окисления, отн. ед., не более термостабилизированная светотермостабилизированная	1 раз в сутки	20 40
	Массовая доля меди, %, не менее	1 раз в смену	0,004
8 Наматывание нити 8.1 Препарации в бачке замасливателя	Устойчивость эмульсии к расслоению, ч, не менее	1 раз в сутки	24
- «Тепрем 6 + синтокс-20М» - «Синтокс-20М»	Массовая доля жира, %	в сутки	15 - 17 14
8.2 Нить невытянутая	Массовая доля замасливателя, %	1 раз в смену	0,6 - 1,2
	Массовая доля влаги, %	1 раз в смену	3,0 - 5,0

7. Энергообеспечение производства

Основными ресурсами, обеспечивающими стабильное ведение технологического процесса получения полиамидной нити для кордной ткани и технических изделий являются:

азот;

сжатый воздух;

природный газ;

вода умягченная;

вода дистиллированая;

вода обессоленная;

вода речная фильтрованная;

холод (вода охлажденная, рассол);

тепло (вода горячая, пар);

кондиционированный воздух;

электроэнергия.

7.1 Обеспечение азотом

Подача азота на производство осуществляется азотно-холодильно-компрессорным цехом по магистральному трубопроводу.

Азот, поступающий на производство с давлением не менее 0,3 Мпа и массовой долей кислорода не более 5 млн-1 при объемном расходе не более 720 м3\ч, подается в прядильный цех через ресиверы и газгольдер, установленные на наружной площадке.

Азот используется на технологические нужды прядильного цеха и подается:

на сушилки для гранулята;

в отделение пневмотранспорта;

на установки ЛКП-20;

в отделение формования;

на промывку динильных коммуникаций.

7.2 Водоснабжение

Обеспечение умягченной водой.

Умягченная вода подается в прядильный цех из цеха ВиК с давлением не менее 0,6 Мпа.

Объемный расход умягченной воды составляет не более 30 м3/ч.

Умягченная вода используется для охлаждения загрузочной зоны экструдеров, для заполнения гидрозатворов на линиях полиамидирования и поликонденсации, для промывки системы замасливателя приемно-намоточных машин, для охлаждения жилки при литье, для экстрагирования НМС из гранулята в экстракторах.

7.3 Обеспечение обессоленной водой

Обессоленная вода подается насосом в прядильный цех от установки обессоливания воды производства пластмасс.

Используется при приготовлении реакционной смеси в качестве активатора реакции полиамидирования, а также возможно применение воды при литье жилки, экстрагировании НМС.

7.4 Обеспечение оборотной водой

Вода речная оборотная подается цехом ВиК с давлением не менее 0,4 Мпа по подземному кольцевому трубопроводу.

Вода речная оборотная используется в прядильном цехе для охлаждения герметичных насосов установки НЭС-20М, насосов 1-2-го контуров обогрева ВОТ, а также подается в змеевики гидрозатворов линий полиамидирования и поликонденсации.

Температура речной оборотной воды не должна превышать 25 ?С, объемный расход воды составляет (240-320) м3/ч.

7.5 Холодоснабжение

Обеспечение охлажденной водой.

Вода охлажденнная подается АХКЦ с давлением не менее 0,3 МПа по магистральному трубопроводу.

Охлажденная вода используется в летний период для обеспечения работы кондиционеров в текстильных цехах и потребителей холода в прядильном цехе.

Температура охлажденной воды не должна превышать 7 ?С. объемный расход воды составляет (240-300) м3/ч для прядильного цеха.

Обеспечение рассолом.

Рассол подается АХКЦ с давлением не менее 0,3 Мпа по магистральному трубопроводу.

Рассол используется в летний период для обеспечения работы кондиционеров прядильного цеха и для охлаждения теплообменников поз. 202.07 узла циркуляции воды в сопроводительных шахтах машин ПФТ-1000-КГ18. Температура рассола не должна превышать минус 1 ?С. Объемный расход рассола составляет не более 150 м3\ч для прядильного цеха.

Теплоснабжение. Обеспечение паром.

Подача пар на производство осуществляется цехом ОвиТ от теплопункта №4.

Пар с давлением (0,6-0,7) Мпа используется на установках экстракции сушки гранулята для нагрева воды, циркулирующей в контурах экстракторов, и азота, циркулирующего в зонах сушилок.

Энергоснабжение.

Подача электроэнергии на производство осуществляется от главной понизительной подстанции ГПП-110/10 кВ с распределением по трансформаторным подстанциям.

Электроснабжение прядильного цеха производится от трансформаторным подстанций ТП-33 и ТП-35. От ТП-35 запитано оборудование 1-2-й технологических линий, котельной ВОТ и освещение. От ТП-33 запитано оборудование 3-4-й технологических линий.

В схеме электроснабжения прядильного цеха предусмотрено резервирование электропитания технологических линий от ТП-33 и ТП-33, кроме электрооборудования установок НЭС-20М. Резервное электроснабжение установок НЭС-20М и освещения осуществляется от трансформаторной подстанции ТП-2.

8. Нормы технологического режима, контроль производства

Таблица 8.1

Наименование стадии процесса, места измерения параметров или отбора проб	Контролируемый параметр или показатель, единица измерения	Нормы и технические показатели	Наименование прибора
1 Приготовление реакционной смеси 1.1 Промежуточный бак поз. 200.01	Уровень, мм (%) LISA 201	625-2000 (25-80)	Уровнемер буйковый УБ-ПВ Прибор показывающий ПКП-2 Преобразователь пневмоэлектрический ППЭ-2 Преобразователь пневмоэлектрический ППЭД-3 Контролер Б9601,ТВСО
1.2 Трубопровод подачи капролактама в промежуточный бак	Объемный расход, м3/ч FQI 168	В зависимости от массовой производительности ЛКП-20	Счетчик ШЖАО-60-16
1.3 Трубопровод подачи капролактама после насоса поз. 200.01	Давление, Мпа PI 111 PIA 126	0,4 - 0,5	Манометр МТИ-1216 Манометр электроконт. ВЭ-16рб
1.4 Трубопровод подачи азота в промежуточный бак поз. 200.01	Объемный расход, м3/ч -постоянно FI 156 -при передаче FI 157	0.15-0,20 3,0-5,0	Ротаметр РМ-0,25ГУЗ Ротаметр РМ-6,3ГУЗ
1.5 Трубопровод подачи капролактама в бак-мешалку поз. 200.07	Давление, Мпа PI 22	0,2-0,4	Манометр технический МТП-160
1.6 Трубопровод подачи азота в бак-мешалку поз. 200.07	Объемный расход, м3/ч FI 158	1,0-2,0	Ротаметр РМ-2,5ГУЗ
2 Полиамидирование 2.1 Трубопровод отвода динила от теплообменника поз. 200.29	Температура, ?С TR 7	140-200	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0879, ТВСО
2.2 Трубопровод отвода реакционной смеси после теплообменика	Температура, ?С TIC 15	120-180	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0879, ТВСО Преобразователь измерительный Ш703И Вольтмер М1730К Преобразователь электропневматический ЭПП-П6-Ш Панель управления ПП12,2 Панель переключения ПП2.5 Клапан регулирующий 138
2.3 Подача азота в 1-3-ю секции АНП поз. 200.31	Объемный расход, м3/ч FI 42	0,04-0,20	Ротаметр РМ-0,25ГУЗ
2.4 Расплав в АНП-12 1-я секция; 2-я секция; 3-я секция.	Температура, ?С TI 3 TI 4 TI 5	225-250 240-265	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0879, ТВСО
3 Поликонденсация 3.1 Подача расплава на фильеру струйного аппарата поз. 200.22 1-я ступень поз. 200.27 2-я ступень	Давление, Мпа PISA 36 PISA 38	0,2-0,8	Датчик давления ДДП-1 Преобразователь пневмоэлектрический ППЭ-2 Преобразователь измер. Е846 Миллиамперметр М1730К Блок сигнализации П1730К
3.2 Расплав в поликонденсаторе: поз. 200.23 1-я ступень поз. 200.28 2-я ступень	Температура, ?С TI 9, 10 TI 12, 13	245-265	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0879, ТВСО
	Уровень, % LIA 63 LIA 64	65	Релейный радиоизотопный прибор РРПВТ-1 Миллиамперметр М1730К
3.3 Трубопровод подачи азота в поликонденсатор поз. 200.23 1-я ступень поз. 200.28 2-я ступень	Объемный расход, м3/ч FI 51 FICA 43 FI 51 FICA 44	0,4-3,2 0,4-2,0	Ротаметр РМ-6,3ГУЗ Ротаметр РМ-2,5ГУЗ Диафрагма камерная ДКС Преобразователь измерения Е 846 Миллиамперметр М1730К Преобразователь электропневматический ЭПП-П6-Ш
3.4 Сборник конденсата капролактама поз. 200.53а	Уровень, мм (%) LIA 60	200-800 (25-100)	Уровнемер буйковый УБ-ПВ Прибор показывающий ПКП-2 Преобразователь пневмоэлектрический ППЭ-2 Преобразователь пневмоэлектрический ППЭД-3
4 Формование 4.1 Гранулят в загрузочном бункере поз. 202.01	Уровень (нижний, верхний)	В пределах смотрового стекла	Смотровое стекло Сигнализатор уровня
4.2 Обогрев гильзы эктрудера по зонам: поз. 201.01б 1-2-я линия -1-2-я зона 3-6-я зона поз. 202.42 3-4-я линия -1-2-я зона -3-5-я зона	Температура, ?С TRCSA 1BK-1 TRCSA 2BK-1 TRCSA 3BK-1 TRCSA 4BK-1 TRCSA 5BK-1 TRCSA 6BK-1 TRCSA 1BK-1 TRCSA 2BK-1 TRCSA 3BK-1 TRCSA 4BK-1	270-295 265-290 270-295 265-290	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0481 Мост автоматический КСМ-4 Преобразователь измерительный Ш79 Регулятор Р133 На 3-4-й линии Преобразователь измерительный Ш79 Прибор вторичный А542
4.3 Расплав в измерительной головке экструдера: поз. 201.01б 1-2-я линия поз. 202.42 3-4-я линия	Температура, ?С TIA 6BK-3 TISA BK-3	270-285 270-285	Термопреобразователь сопротивления ТСП-0481 Мост автоматический КСМ-4 Преобразователь измерительный Ш79 Регулятор Р133 Прибор вторичный А542
4.4 Подача охлаждающей воды на загрузочную зону экструдера поз. 201.01б поз. 202.42	Отсутствие протока FSA РД3	Не допускается	Реле протока РПИ-20-6,3
4.5 Трубопровод подачи расплава на машину формования после напорного блока поз. 202.02 1-2-я линия	...

Подобные документы

• Физико-химические основы формования волокон из растворов полимеров

  Формование волокон из раствора полимеров. Образование жидкой нити и фиксация ее в процессе формования. Сведения об отвердении нити. Фиксация нити при испарении растворителя. Диффузионный процесс при формовании волокон. Ориентационное вытягивание волокон.
  
  курсовая работа [323,7 K], добавлен 04.01.2010
  

• Микроскопия текстильных волокон

  Устройство микроскопа "Биолам СП" и правила работы на нем. Приготовление препаратов продольного вида текстильных волокон. Вид и поперечное сечение отваренной шелковины, коконной нити, нити шелка-сырца и синтетических волокон, особенности их строения.
  
  лабораторная работа [401,3 K], добавлен 19.11.2011
  

• Искусственные волокна

  История изобретения искусственных и синтетических нитей. Получение и отличительные особенности внешнего вида вискозных, полинозных и медноамиачных химических волокон. Изготовление ацетатных нитей, их деформационные и электроизоляционные свойства.
  
  реферат [259,5 K], добавлен 22.03.2014
  

• Особенности полимерного состояния вещества

  Что такое полимеры и особенности развития науки о полимерах. Описание различий в свойствах высоко- и низкомолекулярных соединений. История развития производства полимеров. Технологический процесс образования, получения и распространения полимеров.
  
  реферат [3,5 M], добавлен 12.06.2011
  

• Магнитопласты

  Магнитопласты как новый класс видов полимерных композиционных материалов. Синтез поликапроамида из капролактама. Определение низкомолекулярных соединений, вязкости, молекулярной массы. Метод инфракрасной спектроскопии и термогравимитрического анализа.
  
  отчет по практике [286,0 K], добавлен 26.07.2009
  

• Низкомолекулярные соединения

  Жизнь как непрерывный физико-химический процесс. Общая характеристика природных соединений. Классификация низкомолекулярных природных соединений. Основные критерии классификации органических соединений. Виды и свойства связей, взаимное влияние атомов.
  
  презентация [594,7 K], добавлен 03.02.2014
  

• Искусственные волокна

  Сущность волокон, их классификация, технология получения из природных органических полимеров. Достоинства и недостатки вискозных и ацетатных волокон, сфера их применения. Формование триацетатной их разновидности, признаки и свойства ткани из них.
  
  презентация [2,7 M], добавлен 13.11.2013
  

• Новое в структуре волокон (тканей)

  Важные преимущества химических волокон перед волокнами природными. Изучение истории и тенденций развития производства и потребления химических волокон в Республике Беларусь. Оценка развития новых разработок. Нанотехнологии в заключительной отделке.
  
  реферат [2,0 M], добавлен 08.05.2014
  

• Совершенствование технологии получения прядильного раствора в производстве ПАН волокон

  Технология получения прядильного раствора полиакрилонитрила. Характеристика сырья. Изменение свойств акрилонитрильных волокон при замене итаконовой кислоты в сополимере. Органические растворители, используемые для получения полиакрилонитрильных волокон.
  
  курсовая работа [4,7 M], добавлен 29.03.2009
  

• Металлы IA подгруппы

  Реакция лития, натрия, калия с водой. Изучение физических и химических свойств бинарных кислородных соединений. Важнейшие соединения щелочноземельных металлов. Окислительно-восстановительные свойства пероксидов. Применение металлорганических соединений.
  
  презентация [94,3 K], добавлен 07.08.2015
  

• Исследование комплексных соединений

  Сущность и общие сведения о комплексных соединениях. Методы получения этих химических соединений и их свойства. Применение в химическом анализе, в технологии получения ряда металлов, для разделения смесей элементов. Практические опыты и итоги реакций.
  
  лабораторная работа [26,7 K], добавлен 16.12.2013
  

• Пластмассы армированные углеродными волокнами

  Полимерные композиционные материалы из полимерного связующего и волоконного наполнителя. Технологический процесс армирования пластмасс. Сравнительная характеристика углепластиков, область применения. Производство углеродных волокон. Основные типы сырья.
  
  презентация [5,3 M], добавлен 19.02.2016
  

• Получение алюминия из растворов мокрой очистки ацетилена

  Процесс получения ацетилена термоокислительным пиролизом. Зависимость максимально допустимого безопасного давления от концентрации ацетилена в смеси с азотом. Современные способы получения ацетилена. Получение алюминия из отходов переработки ацетилена.
  
  курсовая работа [116,0 K], добавлен 11.10.2010
  

• Кинетика и динамика химических процессов

  Массообменные процессы. Основное уравнение массопередачи. Кинетика диффузионных процессов. Равновесие при абсорбции, дистилляция и ректификация. Простая перегонка. Схема непрерывно действующей ректификационной установки. Экстракция и кристаллизация.
  
  лекция [612,4 K], добавлен 26.02.2014
  

• Общая и неорганическая химия

  Основные классы неорганических соединений. Распространенность химических элементов. Общие закономерности химии s-элементов I, II и III групп периодической системы Д.И. Менделеева: физические, химические свойства, способы получения, биологическая роль.
  
  учебное пособие [3,8 M], добавлен 03.02.2011
  

• Особенности ориентационного вытягивания профилированных пленок из полипропилена

  Закономерности деформации профилированных пленок. Способы получения фибриллированных волокон и нитей. Дифрактограммы малоуглового рассеяния поляризованного света составными частями пленки. Зависимость продольной вязкости полимера от условий деформации.
  
  реферат [422,2 K], добавлен 18.03.2010
  

• Индол. Порфин. Тетраазапорфин. Фталоцианины

  Понятие и характеристика таких соединений как: индол, порфин, тетраазапорфин и фталоцианин, их описание и характеристика. Свойства химических соединений и методика их получения. Реакции электрофильного замещения. Восстановление соединений и окисление.
  
  лекция [89,0 K], добавлен 03.02.2009
  

• Извлечение тиоционата натрия из отработанных растворов для прядения акрилового волокна

  Технология получения прядильного раствора. Изменение свойств акрилонитрильных волокон при замене итаконовой кислоты в сополимере. Органические растворители, используемые для получения ПАН волокон. Полимеризация ПАН в диметилацетамиде и этиленкарбонате.
  
  курсовая работа [574,0 K], добавлен 11.10.2010
  

• Химические формулы соединений

  Составление формул соединений кальция с водородом, фтором и азотом. Определение степени окисления атома углерода и его валентности. Термохимические уравнения реакций, теплота образования. Вычисление молярной концентрации эквивалента раствора кислоты.
  
  контрольная работа [46,9 K], добавлен 01.11.2009
  

• Методы разделения и концентрирования в анализе элементов

  Анализ методов разделения веществ как совокупности характерных для них химических и физических процессов и способов их осуществления: экстракция, мембранный, внутрифазный. Соосаждение — метод концентрирования следовых количеств различных элементов.
  
  курсовая работа [31,8 K], добавлен 16.10.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам