Нижняя реакционная часть аппарата с внутренними устройствами выполняется из стали 1Х18Н9Т, все остальные части - из углеродной стали марки Ст.3. Диаметр 3928 мм, высота - 16350 мм, объем -120м³.

Катализатор поступает в раствор через патрубок 4, заполняет бункер и по напорному стояку 5 направляется в верхнее распределяющее устройство 6 реакционной зоны.

Верхнее распределительное устройство предназначено для равномерного распределения катализатора, ссыпающегося из напорного стояка в реализационную камеру. Высота слоя катализатора регулируется наставными трубами (удлинителями) 7 длиной 1800 мм. Удлиняя или укорачивая их перед пуском установки в эксплуатацию, можно менять высоту слоя катализатора в реакционной зоне реактора.

Горячие пары сырья поступают из змеевиков печи через патрубок 8 в зону реакции, в пространство между наставными трубами. Это пространство ограничено сверху днищем, а снизу слоем катализатора. Разделительное устройство состоит из нескольких рядов колпачков 11, равномерно расположенных по высоте вертикальных труб 10. Последние имеют под каждым колпачком отверстия для отвода продуктов реакции. Выходя из вертикальных труб 10, продукты реакции - пары, попадают в свободное от катализатора пространство и через патрубок 13 выходят из реактора в ректификационную колонну.

Катализатор, проходя мимо колпачков, попадает в перегонные трубы 14 и проходит по ним в зону отпарки 15, куда через патрубок 16 подается перегретый водяной пар с целью удаления содержащихся в катализаторе у/в-х паров, а затем на тарелку нижнего распределительного выравнивающего устройства 12. Тарелка выравнивателя потока имеет 64 отверстия диаметром 108 мм, отводы из которых соединяются между собой по четыре и переходят на выходе из раствора в катализаторопровод диаметром 300 мм.

Устройству выравнивателя потока придается большое значение, т.к. в случае различной скорости движения отдельных порций катализатора будет происходить неравномерное отложение на нем кокса.

На выходе катализатора из бункера в реактор установлен счетчик расхода катализатора, показания которого передаются на главный щит, находящийся в операторной. В бункере также установлен шнек для счетчика скорости движения катализатора. Кроме того, реактор оборудован приборами для замера и записи температуры по всей высоте реакционной зоны - вверху и внизу аппарата и для замера и записи температуры поступающего в него сырья. Регистрируются также внутреннее давление в реакторе. Управление задвижками, установленными у корпуса аппарата и связанными с работой реактора, производится вручную.

б) Регенератор

В регенераторе происходит непрерывный выжиг кокса, отложившегося в реакторе на катализаторе с восстановлением активности катализатора.

Снаружи аппарат изолирован, внутри футерован огнеупорным кирпичом. Рабочие условия в регенераторе : температура от 480 до 680С, давление 800 мм вод.столба. Корпус выполнен из Ст. 3. Длина - 3530 мм, высота - 25465 мм, ширина - 3530 мм.

Для подачи воздуха в регенератор на установках имеются турбовоздуходувы высокого давления ( производительность - 30000 м³ в час, напор - 900 мм вод. ст., число оборотов - 1460 в минуту).

Для контроля за температурным режимом регенератора в каждой секции имеется по 8 термопар. На входе воздуха в регенератор устанавливается расходомер воздуха. Количество циркулируемого через регенератор катализатора, замеряется прибором, помещенным в бункере для отработанного катализатора, который так же как реактор оборудован уровнемером катализатора. Как видно из рис. 2 выравниватель потока катализатора имеет конструкцию, аналогичную применяемой в реакторе, но над тарелкой выравнивателя потока установлены колосниковые решетки, предотвращающие засорение отверстий кусками изоляции и др. предметами.

Схема регенератора

в) Дозер

Из реактора в регенератор катализатор перемещается при помощи дымового газа, а из регенератора в реактор - при помощи горячего воздуха. Нижняя часть пневмоподъемника, называемая дозёром (дозатором), служит для попадания катализатора в поток газа. Из дозера поток газа с катализатором поднимается по стояку, водная часть которого входит в бункер-сепаратор. Разное увеличение поперечного сечения ведет к выпадению частиц катализатора из потока. Из бункера-сепаратора воздух или дымовой газ выбрасывается в атмосферу, а катализатор по катализаторопроводу ссыпается в бункер соответственно реактора или регенератора. Скорость газовой струи с катализатором 14-20 м/с. кроме того в систему пневмоподъема входят трубовоздуходувки и топки, которые служат для подогрева воздуха и получения дымового газа посредством сжигания топлива под давлением. Дозер изготовлен из материала сталь 15, диаметр 1120/1350 мм, высота 6185 мм, температура 550С, давление 0,6 кгс/см². Вверхней части дозёр имеет линзовые компенсаторы, а на отметке 11 м пневмоствол оборудован сальниковым устройством. На рис. 8. показано принципиальное устройство дозера.

Дозатор пневмоподьемника

г) Паровой котел - утилизатор

Для использования части избыточного тепла, выделяется при сжигании кокса в реакторе, устанавливают котел - утилизатор, предназначенный для производства водяного пара. Поверхность нагрева этого котла выполнена в виде параллельно включенных змеевиков, расположенных в регенераторе. Образовавшийся в змеевиках водяной пар отделяется от циркулирующей воды в барабане котла - утилизатора. Пар направляется из барабана в паропровод, а вода возвращается насосом в охлаждающие змеевики регенератора.

Выполнен из Ст. 3. Давление - 3,2 МПа (32 кгс/см²), температура 200-230С, диаметр -1400 мм, длина - 5436мм.

д) Трубчатая печь П-2

Трубчатая печь предназначена для нагрева сырья за счет тепла, выделяющегося при сжигании топлива. В печи две камеры - радиантная и конвекционная. По сырью печь двухпоточная. Змеевики печи собраны из труб одинаковой длины, соединенных двойниками. В каждой камере радиации имеются потолочный и подовый экраны. В начале сырье проходит двумя параллельными потоками трубы конвекционной камеры, а затем трубы подового и потолочного экранов. Форсунки жидкого и газообразного топлива размещены в муфелях, раскаленные огнеупорные стенки которых улучшают процесс горения топлива и способствуют более полному его сгоранию с небольшим избытком воздуха. В подовом экране имеется 44 трубы размером 102 8 12100 мм, в потолочном - 50 труб 127 8 12100 мм, материал труб - легированная сталь марки Х5М.

Производительность печи по сырью равна 1000 тонн в сутки, полезная тепловая нагрузка 10 млн. ккал/ час, коэффициент полезного действия 0,6. Печь типовая, двухскатная, см. рис. 11 и 12.

е) Ректификационная колонна К-1

Предназначается для разделения поступающих из реактора газов и паров на следующие три продукта: смесь газа и бензиновых паров, легкий каталитический газойль и тяжелый каталитический газойль.

Этот аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический изолированный снаружи сосуд, установленный на бетонном фундаменте. Внутри колонны имеются 24 колпачковые (желобчатые) тарелки, каскадные тарелки (внизу колонн вводом потока из реактора), и решетка для поддержания слоя керамических колец (высотой 1м). На верхнюю тарелку колонны подается орошение - нестабильный бензин. С верху колонны отводятся пары бензина, газы и водяные пары. С одной или двух желобчатых тарелок колонны отбирается дистиллят легкого катализационного газойля в отпарную колонну К-2. Тяжелый катализаторный газойль отводится с низа ректификационной колонны. Каскадные тарелки орошаются циркулирующим нижним продуктом колонны - тяжелым газойлем. Циркулирующий тяжелый газойль охлаждается в топках, отдавая тепло потоку сырья. Колонна оборудована приборами для замера и записи температуры, давления и уровня жидкости внизу колонны. Колонна выполнена из Ст. 15к, давление 0,6 кгс/см², температура низа 400С, верха - 100С, высота 27230 мм, диамер - 3824мм.

Ректификацией называется диффузионный процесс разделения жидкостей, различающихся по температурам кипения, за счет противоточного многократного контактирования паров и жидкости. Процесс осуществляется в ректификационных колоннах с тарелками или насадкой. Сырье в колонну подается (пар, жидкость или парожидкая смесь как в процессе каталитического крекинга) ниже середины. Эта зона называется эвапорационной, т.к. в ней происходит эвапорация - однократное испарение смеси на паровую и жидкую фазы. Часть колонны, расположенная выше ввода сырья называется концентрационной, а ниже - отгонной. Сверху ректификационной колонны в паровой фазе вводится целевой продукт, необходимой чистоты - ректификат, а снизу - жидкость - остаток.

Для осуществления процесса ректификации в колонне необходимо создать восходящий поток паров и нисходящий поток жидкости. Первый создается за счет теплоты, подаваемой в отгонную часть колонны, второй - за счет орошения, вводимого в концентрационную часть. Как уже было сказано выше, ректификационная колонна должна быть оборудована специальными устройствами для создания контакта между восходящим и нисходящим потоками, так называемыми тарелками. Имеется много различных типов тарелок. В колонне каталитического крекинга 43-102 применены колпачковые (желобчатые) тарелки. Схема работы колпачковой тарелки изображена на рис. 12 . Тарелка представляет собой металлический диск, в котором имеется множество отверстий для прохода паров. По периметру отверстий закреплены бортики определенной высоты - стаканы, благодаря которым на тарелке поддерживается определенный слой жидкости.

Сверху стаканы накрываются колпачками. Между верхним срезом стакана и колпачком имеется зазор для прохода паров, поступающих с нижележащей тарелки. При работе колпачки погружены в слой жидкости, и вследствие этого образуется гидравлический затвор, через который барботируют пары.

Схема работы колпачковой тарелки

Уровень жидкости на тарелках поддерживается сливными перегородками, нижняя часть которых доходит до следующей тарелки. Избыток жидкости по сливным перегородкам спускается на нижележащую тарелку.

Желобчатые тарелки просты по конструкции, легко монтируются, однако имеют малую площадь барботажа (около 30% от площади тарелки). Что способствует увеличению скорости паров и уносу флегмы. На вновь строящихся установках они не применяются, а на действующих часто заменяются тарелками более совершенных типов.

ж) Газосепаратор

Газосепаратор представляет собой (рис.15) цилиндрический вертикальный аппарат, предназначен для отделения сконденсированного бензина от газа и конденсата водяного пара. Одновременно газосепаратор является емкостью для бензина, направляемого на защелачивание и далее в товарный парк.

Вверху газосепаратора имеется отбойная тарелка, на 0,5 м заполнена кольцами Рашига , для отделения от потока жирного газа капель жидкости, которая по переточной трубе диаметром 100мм. стекает вниз.

Такую же роль играет и каплеотбойник 3, внутри установлена вертикальная перегородка 6, прилегающая к нижнему днищу газосепаратора и разделяющая аппарат на 2 части. В одной из них отстаивается вода, которая дренируется в канализацию по мере накопления через регулирующий уровень клапан, другая часть является аккумулятором для обезвоженного бензина. Жирный газ сверху газосепаратора отводится к газовым компрессорам для дальнейшей переработки или сбрасывается на факел. Корпус аппарата выполнен из стали марки Ст.3 и снабжен необходимыми штуцерами. Диаметр газосепаратора 2440 мм, высота 7570 мм, объем 37, 7 м³, диаметр газохода каплеотбойника 3 - 700 мм.

з) Теплообменные аппараты

Теплообменные аппараты широко используются практически на всех установках нефтеперерабатывающего завода. Они классифицируются по характеру теплообменивающихся сред. Теплообмен может происходить между двумя жидкими средами, между паром (газом) и жидкостью, между двумя газовыми (паровыми) средами.

По принципу действия теплообменники подразделяются на аппараты непосредственного смешения, где охлаждение (или нагрев) продукта происходит за счет прямого контакта с охлаждающей (назревающей) средой, и аппараты поверхностного типа, в которых теплообменивающиеся среды разделены стрелкой.

Аппараты поверхностного типа, используемые в нефтеперерабатывающей промышленности , по способу компоновки в них теплообменной поверхности подразделяются на следующие виды: а) погруженные (на установке Т-4, Т-5, Т-6); б) типа труба в трубе (Т-2, Т-3); в) кожухотрубчатые; г) аппараты воздушного охлаждения (Т-8).

Погруженные теплообменники занимают много места, характеризуются низкими коэффициентами теплопередачи.

Теплообменники типа труба в трубе (рис.7) легко разбираются для чистки и могут быть применены для любой разности температур теплообменивающихся сред.

Схема теплообменника

На установках типа 43-102 применяются теплообменники типа “труба в трубе”, в которых наружный диаметр теплообменных труб равен 57 мм, а кожуховых -108, общая поверхность теплообмена (определяется по наружному диаметру теплообменных труб) составляет 45 м².

К Пособию прилагаются также технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода (Рис.17.) и взаимное расположение реактора и регенератора на установке 43-107 (Рис.18.) Московског НПЗ.

2.14 Производственные неполадки и их устранение

Прекращение подачи электроэнергии

С прекращением подачи электроэнергии нарушится работа всего оборудования, работающего от электропривода: остановятся насосы и электрические контрольно-измерительные приборы, трубовоздуходувки, погаснут топки для нагрева воздуха, прекратиться движение воздуха и катализатора, погаснут лампочки освещения.

При прекращении подачи электроэнергии необходимо: прекратить подачу топлива к форсункам топок под давлением; если в печах сжигается газ, то должна сработать защитная автоматика, и подача газа должна прекратиться одновременно с остановкой турбовоздуходувки; закрыть полностью дозеры пневмоподъемников путем опускания гильз; прекратить подачу сырья в реактор; перейти на горячую циркуляцию; уменьшить подачу топлива к форсункам трубчатой печи; закрыть все шиберы на вводе воздуха в регенератор.

При этом надо иметь ввиду, что с прекращением подачи электроэнергии турбовоздуходувки отключаются автоматически “нулевой защитой”.

Прекращение подачи воды на охлаждение змеевиков в регенераторе

Перерыв в подаче охлаждающей воды для питания змеевиков системы водяного охлаждения регенератора может быть вызван выходом из строя горячих водяных насосов и недостатком умягченной воды. Прекращение подачи воды резко нарушает температурный режим регенератора. При отсутствии охлаждения температура катализатора в секциях повысится. Поэтому необходимо сразу же прекратить подачу воздуха в регенератор, закрыв шиберы на подводящих воздуховодах; пустить водяной пар в змеевики регенератора и снизить производительность установки по свежему сырью. Одновременно с этим выясняют причину прекращения подачи воды и принимают меры к восстановлению ее циркуляции. В случае отсутствия воды в течение долгого времени прекращают подачу сырья в реактор и переводят установку на циркуляцию.

Прекращение подачи пара

Прекращение подачи пара на установку может быть вызвано неполадками на теплоэлектроцентрали или аварийным состоянием магистральных паропроводов, питающих паром установку. Прекращение подачи пара влечет за собой прекращение отпарки нефтепродуктов из катализатора внизу реактора. Это может привести к попаданию углеводородных паров в дозер пневмоподъемника и к их воспламенению.

В этом случае необходимо: закрыть заводской пар на установку; закрыть пар в потолочный экран П-2; снизить производительность до 18-20 м³/час на поток; перевести П-2 на газовое топливо, а жидкостные форсунки отключить; если пар отключен на длительное время, остановить установку, используя собственный пар котла Е-4; если пара из Е-4 достаточно для работы установки, то работать на нем.

Прекращение циркуляции катализатора

При внезапном прекращении циркуляции катализатора создается весьма напряженное положение на установке и требуется быстрое принятие действенных мер для восстановления нормального движения катализатора в системе.

Причинами прекращения циркуляции катализатора могут быть следующие:

а) отсутствие катализатора в бункере пневмоподъемника; при этом немедленно закрывают соответствующий дозер, догружают бункер до рабочего уровня катализатором и восстанавливают его циркуляцию.

б) зависание катализатора в напорном стояке реактора. В этом случае необходимо закрыть дозеры, прекратить подачу воздуха в регенератор, а сырья в реактор. Принятые меры ведут к понижению давления в реакторе и устранению зависания катализатора. После этого восстанавливают, начиная с регенератора, циркуляцию катализатора.

в) повышение давления в регенераторе из-за течи змеевиков и испарения воды. В данном случае выявляют и выключают поврежденный змеевик.

г) повышение давления в регенераторе из-за избыточного количества подаваемого в него воздуха. В этом случае уменьшают подачу воздуха в регенератор и доводят давление в нем до нормального значения.

д) закупорка катализатором пневмоподъемников. Необходимо закрыть дозеры и продуть нижнюю часть пневмоподъемников. Если это не приводит к нужным результатам и циркуляция катализатора не восстанавливается в течение 10 минут, то следует прекратить ввод сырья в реактор и воздуха в регенератор, увеличить циркуляцию воды через змеевики регенератора и продуть сжатым воздухом дозеры до полного освобождения их от катализатора.

Разрыв трубы змеевика водяного охлаждения регенератора

Разрыв трубы змеевика водяного охлаждения может произойти в результате прогара трубы из-за высокой температуры (при прекращении циркуляции воды) или износа стенок труб под действием потока катализатора. Высокое содержание солей и кислорода в воде ведет к отложению накипи на внутренних поверхностях змеевиков и к коррозии труб, что способствует их прогару. Признаками попадания воды в поток катализатора являются высокое содержание влаги в дымовых газах на выходе из регенератора (обнаруживается анализом дымовых газов на содержание влаги) и повышенное содержание крошки и пыли в катализаторе, отводимом из регенератора (катализатор, нагретый до высоких температур, разрушается от соприкосновения с водой).

По анализам проб дымовых газов, отобранных из каждой секции следует уточнить секцию с дефектной трубой и выключить эту секцию из потока циркулирующей воды. В случае большой течи необходимо прекратить подачу сырья в реактор, перевести змеевики водяного охлаждения на питание паром и выключить подачу воздуха в регенератор.

Прогар трубы в печи

При прогаре трубы в печи П-2 необходимо потушить форсунки. Закрыть шибер и регистры форсунок и подать пар в камеру сгорания; одновременно следует продуть змеевик печи. Если прогар произошел в радиантной секции или в верхних рядах конвекционной секции, продуть змеевик паром можно против хода сырья, если прогар произошел в нижних рядах конвекционной секции, то необходимо продуть по ходу сырья. Кроме того. Кроме того, проводят нормальную остановку всей установки.

При выходе из строя оборудования, неимеющего резерва, необходимо: перевести установку на циркуляцию по блокам: блок, на котором вышло из строя оборудование, остановить для устранения неполадок; если для устранения неполадок потребуется длительный период, остановить установку в целом.



2.15 Повышение технико-экономических показателей работы установки

Технико-экономические показатели (ТЭП) работы установки во многом зависят от состояния аппаратуры и оборудования, своевременного и качественного их ремонта, а также отлаженности и организованности смены, от умения оператора конкретно и оперативно решать вопросы.

В себестоимости готовой продукции основные затраты приходятся на сырье - около 70 %. На катализатор - 6-7 %, топливо и энергоресурсы - 6%, цеховые, общепроизводственные и общезаводские расходы - 16%, на зарплату - 1%.

На повышение технико-экономических показателей работы установки оказывают влияние:

1. увеличение производительности установки, увеличение отбора бензина и легкого газойля от сырья;

2. снижение расхода катализатора;

3. снижение расхода пара, воды, электроэнергии;

4. увеличение межремонтного пробега установки и другие факторы.

Из всех факторов наибольшее значение имеет снижение расхода дорогостоящего катализатора.

Напомним, что снижению расхода катализатора способствует выдерживание заданной температуры его регенерации (не выше 680С), устранение длительного контакта катализатора с парами воды при разрыве змеевика водяного охлаждения (приводит к разрушению катализатора) и исключение механического выноса катализатора.

В разделе 4.8 “Правила нормальной эксплуатации установки” подробно описана работа реактора и регенератора, оказывающая непосредственное влияние на расход катализатора.

Подолжительность цикла работы установки между ремонтами в основном зависит от режима, качества сырья и состояния оборудования.

В первый период эксплуатации установок каталитического крекинга средний цикл работы был 45 дней, в дальнейшем он был увеличен до 200-240 дней.

Это было достигнуто в результате детального изучения и устранения причин преждевременных остановок.

В целом значительное улучшение работы установок каталитического крекинга по всем показателям против проекта за прошедшие годы достигнуто за счет разработки и внедрения большого количества организационных и технических мероприятий на всех заводах страны.

Основные из них:

1. увеличение объема реакционной зоны реактора;

2. увеличение циркуляции катализатора и

3. рециркуляции каталитических газойлей;

4. внесение рациональных изменений в конструкцию

5. практически всех аппаратов;

6. улучшение качества катализатора;

7. достижение высокого уровня автоматизации процесса;

8. улучшенная подготовка сырья;

9. замена отдельных видов оборудования на более совершенное

10. замена наиболее ответственных трубопроводов на нержавеющие;

11. повышение квлификации обслуживающего персонала и многие другие.

Немаловажное значение для повышения ТЭП работы установки имеет качество проводимых ремонтов. Нужны прежде всего тщательная подготовка к ним и стопроцентное выполнение всех намеченных технических мероприятий - больших и малых. Начальник и механик установки обязаны во время ремонта осмотреть каждый аппарат, выявить недостатки и организовать их устранение, а также чистку реактора и регенератора, ректификационной колонны К-1, фильтров, змеевиков нагревательной печи, теплообменников и холодильников.

Хорошо проведенный ремонт - залог безаварийной, продолжительной работы с наилучшими технико-экономическими показателями!

Главное в работе оператора - соблюдать технологический режим, вовремя вносить необходимые корректировки в него в пределах технологической карты в зависимости от качества сырья, которое, которое часто меняться, качества готовой продукции. Хороший оператор чувствует, как идет процесс в каждом аппарате, и в главных в особенности, должна быть хорошая связь со своими смежниками - товарным парком, лабораторией, и цехами энергоснабжения.

Умелое ведение технологического режима на оптимальных параметрах в зависимости от качества сырья и других внешних и внутренних факторов обеспечит наилучшие технико-экономические показатели работы установки.

Вопросы к размышлению:

Как в реакторе происходит отделение нефтяных паров от катализатора?

Для чего в печные змеевики и колонну К-1 подается водяной пар?

Как происходит разделение жирного газа, воды и бензина в газосепараторе Е-1?

Из какого материала изготовлены ректификационная колонна К-1 и регенератор?

Почему при прогаре печной трубы в потолочном экране пар для продувки подается против хода сырья?

Как должен организовать начальник установки ликвидацию аварийной ситуации при прекращении подачи электроэнергии?

Что влияет на расход катализатора и какие меры надо принять при его повышенном расходе?

Как ликвидировать аварию, создавшуюся при прогаре печной трубы в П-2?

Какой удельный вес в себестоимости целевой продукции каталитического крекинга типа 43-102 занимают сырье, катализатор, энергоресырсы?

Вы умеете составлять калькуляцию? Определите себестоимость бензина на вашей установке.

Если вы разобрались в устройстве реактора и регенератора на установке 43-107 по Рис.18, то расскажите нам принцип их работы?

Какие две основные цели ставятся перед начальником установки при возникновении любой аварии?

Как определить требуемую поверхность конденсатора- холодильника Т-8?

Как определить требуемую поверхность конденсатора-холодильника Т-8?

Какие недостатки и преимущества имеют водяные холодильники и воздушные?

Как правильно подготовиться к ремонту и провести ремонт с точки зрения начальника установки?

Если бы все зависило от вас, то как провели бы вы очередной капитальный ремонт установки 43-102 и что бы вы внедрили в первую очередь?

Какие альтернативные технологии вы знаете для процесса каталитического крекинга? Раскажите кортко о них?

На рис. 10 дан общий вид подъемника катализатора. Рассказать как устроены и работают дозеры на вашей установке?

Важное значение имеет ввод сырья в реактор. Как устроен этот узел на вашей установке?

Что такое экологически чистый бензин и чистое дизельное топливо? Какие современные требования предъявляются к топливам?

Почему на установках каталитического крекинга не выводится керосиновая фракция, как компонент реактивного топлива?

Что вам известно о новых конструкциях тарелок и насадок для ректификационных колонн?

4. Контрольные вопросы

1. Что такое октановое число?

2. Что такое объемная скорость?

3. Как на установке утилизируются отходы

4. производства?

5. Какой химический состав получаемого газа?

6. 5.Как регулируется технологический режим работы

7. ректификационной колонны К-1?

8. Для чего защелачивается бензин на установке?

9. Что такое материальный баланс?

10. Как работа вспомогательных цехов влияет на работу установки?

11. Особенности работы установки в зимних условиях?

12. Когда и как включается в работу котел -утилизатор Е-4?

13. Правила шуровки печи П-2 жидким топливом?

14. Сколько надо давать орошения вверх колонны К-1?

15. Что такое холодная циркуляция?

16. Как в реакторе происходит отделение нефтяных паров от катализатора?

17. Для чего в печные змеевики и колонну К-1 подается водяной пар?

18. Как происходит разделение жирного газа, воды и бензина в газосепараторе Е-1?

19. Из какого материала изготовлена ректификационная колонна К-1?

20. Почему при прогаре печной трубы в потолочном экране пар для продувки подается против хода сырья?

21. Что случится на установке при прекращении подачи электроэнергии?

22. Какие меры необходимо принять при повышенном расходе катализатора?

23. Какие причины возможного повышения давления в реакторе?

24. Какой удельный вес в себестоимости целевой продукции каталитического крекинга типа 43-102 занимают сырье, катализатор, энергоресурсы?

25. Какие технологические мероприятия внедрены с целью улучшения технико-экономических показателей работы установки?

26. Отчего зависит расход катализатора на установке?

27. Какие принципиальные недостатки имеют установки типа 43-102? Назовите основные из них.

28. Какие основные химические реакции протекают в процессе каталитического крекинга? Основные из них, наиболее характерные для процесса.

29. Какие преимущества имеют установки 43-107 перед установками 43-102? Назовите основные из них.

30. Что такое псевдоожиженный слой катализатора?

31. Чем отличается шариковый катализатор крекинга от микросферического?

32. Для чего в катализатор добавляется платина?

33. Почему низкие цетановые числа у легкого газойля?

34. Какие недостатки имеют аппараты воздушного охлаждения по сравнению с водяными холодильниками?

35. Кроме высокого октанового числа, какие еще преимущества имеют бензины КК по сравнению риформатом?



3. Ситуационные примеры

Пример 1: Произошло обмерзание трубопровода откачки бензина в товарный парк.

Причина возникновения: Это возможно при длительном простое необогреваемого трубопровода в зимних условиях вследствие попадания воды в бензин.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации: Персоналу необходимо проверить работу регулятора уровня в газосепараторе, устранить выявленные неполадки и срочно отогреть замерзший участок трубопровода паром.

Пример 2: Подключение на установку сырьевого резервуара с обводненным вакуумным газойлем. При этом происходит повышение давления в нагревательно-функционирующем блоке и нарушение технологического режима.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

Необходимо переключить установку на другой резервуар с безводным сырьем, сдренировать воду из ранее подключенного резервуара в товарном парке, принять меры по наладке режима на НФБ, не допустить срабатывания предохранительных клапанов.

Пример 3: Разрыв трубы змеевика водяного охлаждения регенератора, о чем свидетельствует высокое содержание влаги в дымовых газах на выходе из регенератора и увеличение крошки и пыли в циркулирующем катализаторе.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации: Необходимо найти секцию регенератора с дефектной трубой и выключить ее из потока циркулирующей воды. Далее действовать согласно инструкции по плану ликвидации аварий.

Пример 4: Остановка (сброс) насоса по откачке легкого газойля с установки. При этом происходит переполнение уровня в отпарной колонне К-2, нарушение технологического режима НФБ.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

Срочно выявить причину остановки насоса. Как правило, это происходит из-за отсутствия уровня К-2 (отказ в работе регулятора уровня). Устранить причину, пустить в работу насос.

Пример 5: Плохо откачивается тяжелый газойль с низа колонны К-1.

Причина возникновения: Забивка работающего фильтра

Р-8 или Р-8а.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

Необходимо перевести откачку на резервный фильтр, а отключенный продуть паром в канализацию.

Пример 6: Повышение давления в реакторе.

Когда давление в реакторе (избыточное) превысит 0,7 атм, циркуляция катализатора в системе может прекратиться.

Причина возникновения:

Резкое увеличение производительности по сырью.

Попадание воды вместе с сырьем.

Усиленное газообразование из-за повышения температуры в реакционной зоне.

Увеличенная подача пара в зону отпарки.

Недостаточный отсос газов компрессорами.

Повышенный уровень жидкости в ректификационной колонне.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации: Перевод установки на переработку тщательно обезвоженного сырья, снижение температуры сырья на выходе из печи на 10 - 15оС, сокращение подачи водяного пара в зону отпарки и т.д.

Пример 7: Повышенное содержание кокса на катализаторе, выходящем из реактора.

Причина возникновения:

Увеличение производительности установки по сырью.

Высокая кратность циркуляции каталитического газойля.

Повышение температуры в зоне крекинга.

- Действия персонала по устранению возникшей ситуации: Прекращение подачи подачи рециркулирующего газойля в реактор. Если это не помогает, снижают производительность установки по свежему сырью и температуру в реакторе.

Пример 8: Неполная регенерация катализатора.

Причина возникновения:

Износ трущихся пар и уплотнительных резинок и торцовых уплотнений насосов.

Выход из строя насосов Н-30(Н-30а), Н-19(Н-20).

-Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

1. Для более полного выжига кокса увеличивают подачу воздуха в регенераторе.

2. На короткое время повышают температуру воздуха и таким образом доводят температуру процесса регенерации до указанной в технологической карте.

3.Если принятые меры не дают желаемого результата, то продолжают регенерацию с кратковременным прекращением подачи сырья в реактор.

Только доведя содержание кокса на регенерированном катализаторе до нормальной величины (до 0,3%), постепенно восстанавливают подачу сырья.

Раньше этого включение реактора категорически воспрещается!

Пример 9: Повышение температуры дымовых

газов на выходе из регенератора.

Причина возникновения:

1. Догорание окиси углерода.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

2. При своевременном обнаружении этого явления необходимо перераспределить воздух по секциям:

уменьшить подвод его к тем секциям, где имеется избыток кислорода в дымовых газах

увеличить его ввод в секции, где недостаток кислорода.

В случае резкого повышения температуры отводящих газов временно прекращают подачу воздуха в отдельном или во все секции.

Пример 10: Повышенное образование катализаторной крошки.

Причина возникновения:

Чрезмерное закоксование катализатора.

Попадание воды в регенератор из-за разрыва труб змеевика водяного охлаждения.

Повышение температуры в регенераторе

Высокие скорости движения дымовых газов в пневмоподъемниках и т. д.

Действия персонала по устранению возникшей ситуации:

Если содержание кокса выше допустимого, то кратковременно выключают подачу в реактор паров сырья, не прекращая регенерации катализатора.



Литература

1. Технологический регламент установки 43-102/1 ОАО “Новокуйбышевский НПЗ”

2. Технологический регламент установки 43-204 ООО “Новокуйбышевский завод по производству катализаторов”.

3. Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.П. Химия и технология нефти и газа. Ленинград. «Химия», 1985г.

4. Суханов В.П. Каталитические процессы в нефтепереработке. Москва, издательство «Химия», 1979г.

5. “Нефтепереработка и нефтехимия” № 4, 1998г. Издательство “ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ”.

6. “Нефтепереработка и нефтехимия” № 9, 2000г. Издательство “ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ

Размещено на Allbest.ru

...