Технический регламент бетонирования фундаментной плиты корпуса "Б" АТК "Миракс Плаза"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГУП НИЦ «СТРОИТЕЛЬСТВО»

ФИЛИАЛ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ, ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

БЕТОНА И ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

(НИИЖБ)

Технологический регламент

бетонирования фундаментной плиты корпуса «Б» АТК «Миракс Плаза»

РАЗРАБОТАНО:

Заведующий лабораторией № 14

НИИЖБ, к.т.н.

Ю.В.Сорокин

Заведующий сектором, к.т.н.

М.И.Бруссер

Ведущий инженер

С.Г.Зимин

Москва 2007 г.

Содержание

1. Общие положения

2. Блок бетонирования

3. Технология бетонирования

3.1 Технические требования к бетону

3.2 Требования к технологическим свойствам бетонной смеси

3.3 Материалы для приготовления бетонной смеси

3.4 Состав бетона

4. Приготовление транспортирование и укладка бетонной смеси

4.1 Транспортирование и хранение компонентов

4.2 Дозирование компонентов и приготовление бетонных смесей

4.3 Транспортирование, укладка и уплотнение бетонной смеси

4.4 Уход за бетоном

5. Контроль качества

5.1 Контроль качества сырьевых материалов

5.2 Контроль качества бетонной смеси

5.3 Контроль качества бетона

6. Техника безопасности и охрана труда

1. Общие положения

Положениями настоящего Технологического регламента следует руководствоваться при организации технологического процесса и назначении состава бетона при проведении работ по бетонированию фундаментной плиты корпуса «Б» Административного-торгового комплекса с подземной автостоянкой по адресу: г. Москва, пересечение Кутузовского проспекта и ул. Кульнева.

Настоящий Технологический регламент распространяется на составы, параметры приготовления, укладки и уплотнения бетонных смесей и контроль качества бетонных смесей и бетона и устанавливает порядок выполнения бетонных работ, включая захватки бетона, организацию контроля качества на всех стадиях бетонирования и организацию контроля температурного режима твердеющего бетона.

Работы по бетонированию фундаментной плиты выполняются ЗАО «Mirax Group».

Настоящий Технологический регламент разработан в соответствии с требованиями СНиП 52-01-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции. Основные положения» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции» и основными положениями действующих стандартов.

Настоящий Технологический регламент разработан специалистами НИИЖБ на основании результатов экспериментальных исследований и опыта бетонирования аналогичных конструкций, с учетом ранее разработанной технологической документации и с использованием материалов, предоставленных ЗАО «Mirax Group».

Настоящий технологический регламент разработан в рамках выполнения работ по договору № …с «Mirax Group».

2. блок бетонирования

Характеристики объекта бетонирования

Объект бетонирования - монолитная железобетонная плита, - характеризуется площадью бетонирования 2100 м² при толщине 2,6 м и представляет собой в плане треугольник с дугообразной одной из сторон (размеры в плане 52,87 м х 52,87 м).

Общий объем бетонирования - 4856 м³.

По графику строительства, монолитная железобетонная плита должна быть изготовлена в период апреля -мая 2007 г. Указанный период времени характеризуется среднесуточной температурой наружного воздуха в пределах от -5^оС до +4^оС.

Предлагаемая технология и график бетонирования монолитной железобетонной плиты должны обеспечить термическую трещиностойкость конструкции при использовании высокоподвижных и литых бетонных смесей.

Основными способами обеспечения термической трещиностойкости конструкции является: рациональная укладки бетонной смеси в фундаментную плиту, способствующая в массиве минимизации градиента температурных полей, обусловленных экзотермией твердеющего бетона, а также снижение энергетического потенциала бетонной смеси и, соответственно, удельной экзотермии на единицу объема монолитной конструкции.

Рекомендованные Составы бетона приведены в табл.3.1.

3. Технология бетонирования

3.1 Технические требования к бетону

Согласно техническим требованиям «Заказчика», для бетонирования монолитной железобетонной плиты должен применятся бетон проектного класса В 40 по ГОСТ 26633-91, марка по морозостойкости F200, марка по водонепроницаемости W6. Проектный возраст бетона - 60 суток.

Исходя из необходимости обеспечения термической трещиностойкости монолитной железобетонной плиты, состав и компоненты бетона должны обеспечивать минимизацию экзотермии при твердении в реальных условиях выполнения работы.

Важнейший параметр, влияющий на термическую трещиностойкость - максимальная температура в конструкции. Расход цемента, в частности клинкера существенно влияет на температуру бетона в конструкции: с уменьшением содержания клинкера снижается тепловыделение бетона и соответственно температура. Степень разогрева блока бетонирования находится так же в прямой зависимости от исходной температуры бетона.

Бетонирование плиты производится непрерывно со скоростью 150-200м³/ч. При непрерывном бетонировании данной плиты объемом 4856 м³ при расходе арматуры 198 кг/ м³ и классе бетона В40 в качестве основных мероприятий рекомендуется: применение бетонных смесей, приготовленных на портландцементах с минеральными добавками (в количестве не менее 15%); минимизация расхода цемента в составе бетона до уровня не выше 330- 350 кг/м^з и введение органоминеральных модификаторов серии МБ; снижение температуры бетонных смесей, доставленных на стройплощадку, до уровня не выше + 10°С; обеспечение равномерного остывания конструкций со скоростью не выше +2⁰С/сут.

3.2 Требования к технологическим свойствам бетонной смеси.

Бетонная смесь для бетонирования монолитной железобетонной плиты ростверка должна соответствовать требованиям ГОСТ 7473-94.

Исходя из высокой степени армирования бетонируемой конструкции, а также с учетом значительной толщины слоев бетонирования, удобоукладываемость бетонной смеси на момент укладки должна характеризоваться подвижностью 21-25 см осадки конуса (марка П5 по ГОСТ 7473-94).

Сохраняемость подвижности бетонной смеси в пределах исходной марки должна обеспечиваться не менее 2-х часов после приготовления.

Показатель расслаиваемости (водоотделения) бетонной смеси не должен превышать 0,4%.

Температура бетонной смеси на момент бетонирования не должна превышать 10^оС. Наибольшая температура бетонной смеси и бетона при схватывании и твердении не должна превышать 55^оС.

Условное обозначение бетонной смеси при заказе: БСГ В40 П5 F200 W6.

3.3 Материалы для приготовления бетонной смеси

Материалы для приготовления бетонной смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 26633-91. Цемент для приготовления бетонной смеси должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85. Для снижения экзотермии и обеспечения прочности бетона в соответствии с требованиями, следует использовать портландцемент из клинкера нормированного минералогического состава (содержание С3А не более 8%) марки ПЦ 500Н. Заполнители для приготовления бетонной смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 26633-91. В качестве мелкого заполнителя следует использовать кварцевый песок по ГОСТ 8736-93, относящийся по крупности к группе средних песков (Мк=2-2,5). В качестве крупного заполнителя следует использовать гранитный щебень фракции 5-20 мм с содержанием фракций: 5-10 мм - 35-40%, 10-20 мм - 60-65%, марки по дробимости Др8 по ГОСТ 8267-93.

Вода для затворения бетонных смесей должна соответствовать ГОСТ 23732-79.

Для обеспечения технологических свойств бетонных смесей в соответствии с п.3.2 следует использовать химические добавки, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 24211-91, в том числе пластифицирующую добавку 1 группы (суперпластификаторы) и добавку - замедлитель схватывания.

Для улучшения технологических свойств бетонной смеси, снижения экзотермии и обеспечения прочности бетона следует использовать тонкодисперсную минеральную добавку - микрокремнезем (МК), или модификатор МБ.

В бетонную смесь, при зимнем бетонировании (при минимальной суточной температуре наружного воздуха ниже 0⁰ С и ожидаемой среднесуточной температуре ниже 5⁰ С), необходимо вводить противоморозные добавки для понижения температуры льдообразования и сохранения более значительного срока удобоукладываемости смеси в случаях, когда условия транспортирования и укладки ее при отрицательной температуре наружного воздуха не позволяют сохранить положительную температуру до начала обогрева.

3.4 Состав бетона

бетонирование фундамент технический

Состав бетона для бетонирования монолитной железобетонной плиты ростверка должен обеспечивать соответствие технологических свойств бетонной смеси требованиям п.3.2 и принятым параметрам укладки и уплотнения, а также соответствие показателей качества бетона в конструкции требованиям п.3.1 при принятых условиях твердения, способах и продолжительности ухода и условиях эксплуатации.

Подбор состава бетона для бетонирования монолитной железобетонной плиты осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 27006-86 расчетно-экспериментальным способом по методу абсолютных объемов или любым другим, проверенным на практике способом, обеспечивающим соответствие технологических свойств бетонной смеси и строительно-технических свойств бетона нормативным требованиям.

Номинальный состав бетона уточняется путем изготовления опытных замесов и экспериментальной проверки фактического расхода материалов, удобоукладываемости бетонной смеси и прочности в проектном возрасте.

Составы бетона, рекомендованные НИИЖБом приведены в табл.3.1.

Таблица 3.1:

№№ п/п	Компоненты бетона	Расход материалов, кг/м3
		Состав 1	Состав 2	Состав 3
1	Портландцемент М 500-Д20 по ГОСТ 10178-85	300-350	300	300
2	Песок кварцевый Мк =2,5	890-930	875	875
3	Щебень гранитный фр. 5-20 мм	880-900	950	950
4	Микрокремнезем		25-30	-
5	Модификатор МБ10-50С или МБ10-01	50		45
6	КЭ 30-04 (50% концентрации)	0,3-0,5 кг/м3	-
7	Добавка-суперпластификатор		0,3-0,4
8	Добавка-замедлитель		0,30-0,50
9	Вода	150-155	150-160	165-180

Примечания: 1. Модификатор МБ10-50С по ТУ 5743-083-46854090-98 содержит замедляющий и пластифицирующий компоненты, поэтому специальное введение соответствующих добавок.

2. Дозировка добавок дана из условия применения высокоэффективных суперпластификаторов на основе карбоцепных полимеров (в пересчете на товарный раствор 35%-ной концентрации). При использовании суперпластификатора С-3 на основе нафталинсульфонатов, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 24211 и ТУ 2499-002-51831493-00, его дозировка (в пересчете на сухое вещество) составляет 3-3,5 кг/м³.

3. Дозировка замедлителя дана в пересчете на товарный раствор 16%-ной концентрации. При использовании в качестве замедлителя триполифосфата натрия его дозировка принимается равной 0,18-0,25 кг/м³.

4. В составе №1 и 2 вместо микрокремнезема допускается применение модификатора МБ10-50С, дозировка которого составляет 45-50 кг/м³. В этом случае введение добавок суперпластификатора и замедлителя не производится.

4. Приготовление, транспортирование и укладка бетонной смеси

Процесс приготовления бетонной смеси и бетонирования железобетонной плиты предусматривает следующие технологические переделы:

· прием, раздельное складирование заполнителей (мелкого и крупного заполнителя), прием и складирование цемента, прием и складирование тонкомолотого наполнителя и химических добавок;

· подача компонентов бетонной смеси в производство - в соответствующие расходные бункера бетоносмесительного отделения;

· дозирование компонентов бетонной смеси и их подача в бетоносмеситель;

· приготовление бетонной смеси - перемешивание компонентов;

· транспортирование, укладка и уплотнение бетонной смеси;

· уход за бетоном.

4.1 Транспортирование и хранение компонентов

Транспортирование цемента осуществляется железнодорожным транспортом в специальных вагонах-цементовозах или автотранспортом (автоцементовозами), а его разгрузка производится пневмотранспортом. Хранение цемента осуществляется в силосных или бункерных складах в условиях, исключающих непосредственное воздействие на цемент атмосферной влаги. Транспортирование заполнителей (песка и щебня) осуществляется железнодорожным транспортом или автосамосвалами навалом, а их складирование - в закрытых секторных или бункерных складах или на специально отведенных площадках в закрытом складском помещении раздельно по видам заполнителя. Смешивание различных видов заполнителя в процессе хранения не допускается.

Транспортирование тонкомолотой минеральной добавки модификатора МБ1 и сухих химических добавок осуществляется в мешках автотранспортом, растворов добавок - в инвентарных емкостях, а их хранение - на специально отведенных площадках в складском помещении в условиях, исключающих воздействие отрицательных температур и атмосферных осадков.

4.2 Дозирование компонентов и приготовление бетонных смесей

Подача сырьевых компонентов бетонной смеси производится по существующим заводским трактам подачи (ленточные элеваторы, транспортеры, внутризаводской транспорт) в соответствующие расходные бункера бетоносмесительного отделения. Точность дозирования компонентов бетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 7473-94 (при дозировании цемента, тонкомолотых минеральных добавок, сухих химических добавок, воды и водных растворов добавки - +1%, при дозировании заполнителя - +2%). Приготовление бетонных смесей следует осуществлять в бетоносмесителях, отвечающих требованиям ГОСТ 16349-85. Приготовление бетонных смесей осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-94. Загрузка компонентов бетонной смеси в бетоносмеситель производится в последовательности: щебень - песок - цемент - тонкомолотая минеральная добавка - вода или водный раствор добавки. Продолжительность перемешивания принимается в соответствии с требованиями ГОСТ 7473-94 и должна составлять не менее 2 мин, в том числе продолжительность перемешивания сухих компонентов смеси - не менее 1 мин. При использовании влажных заполнителей их расход на замес по массе коректируется по формуле (1), а содержащаяся в заполнителе влага вычитается из расчетного количества воды затворения по формуле (2):

Р_к = Р_з (1 + W 10^-2)(1)

В_к = В_р - (Р_з х W)10^-2(2)

Где Р_к - откорректированный расход заполнителя на замес, кг

Р_з - расчетный расход заполнителя на замес, л;

В_к - откорректированный расход воды на замес, л;

В_р - расчетный расход воды на замес, л;

W - влажность заполнителя, %.

По результатам контроля пробы бетонной смеси, отобранной непосредственно из бетоносмесителя, в случае необходимости производится корректировка состава бетона для обеспечения нормированного показателя удобоукладываемости.

4.3 Транспортирование, укладка и уплотнение бетонной смеси

Готовая бетонная смесь из бетоносмесительного отделения перегружается в автобетоносмеситель и транспортируется к месту формования. Продолжительность периода времени от изготовления бетонной смеси, транспортирования и до укладки в конструкцию не должна превышать 2 час. Наиболее рациональным является размещение стационарного бетоносмесительного узла в непосредственной близости от объекта бетонирования. В этом случае готовая бетонная смесь перегружается непосредственно в расходный бункер бетононасосной установки.

Технологические свойства бетонной смеси на момент ее укладки должны соответствовать ГОСТ 7473-94 и п.3.2 настоящего Технологического регламента. В случае несоответствия фактического показателя удобоукладываемости на момент бетонирования нормированному значению (марка П5 по ГОСТ 7473-94) в барабан автобетоносмесителя разрешается дополнительно вводить раствор суперпластификатора С-3 (30-40%-ной концентрации) из расчета 1 л раствора на 1 м³ бетонной смеси и после перемешивания в течение 3-5 мин производится вторичная проверка удобоукладываемости. При невозможности получения подвижности марки П5 партия бетонной смеси бракуется.

Восстановление подвижности бетонной смеси на момент бетонирования до нормативного значения путем долива дополнительного количества воды в барабан автобетоносмесителя не допускается.

Бетонирование монолитного железобетонной плиты осуществляется непрерывно в соответствии п.2 и 3 настоящего Технологического регламента.

Над блоком бетонирования должно быть установлен тепляк, предохраняющий бетон и арматуру от атмосферных осадков и остывания.

Процессу бетонирования должна предшествовать установка бетонолитных труб и трубок для замера температуры в различных участках блока.

Бетонолитные трубы устанавливаются на всю захватку из расчета одной трубы на 14-18 м² бетонируемой площади. Внутренний диаметр бетонолитных труб составляет 150 мм, длина устанавливается в соответствии с послойной разбивкой объекта бетонирования.

Число единиц и характеристики бетононасосного оборудования должны обеспечить производительность укладки бетонной смеси в соответствии с графиком бетонирования, при этом при всех условиях количество бетононасосов должно быть не менее 4-х. После начала бетонирования должна быть обеспечена постоянная и бесперебойная подача бетонной смеси к бетононасосным установкам. Перерыв в бетонировании более чем на 2 часа не допускается.

Подготовка к работе и эксплуатация бетононасосов производятся в соответствии с технической документацией на конкретные виды оборудования. В блоке бетонирования укладка бетонной смеси производится начиная с находящегося в центре плиты участка слоями толщиной не более 40 см. Уплотнение бетонной смеси после ее укладки в конструкцию осуществляется глубинными вибраторами по фронту бетонирования. Вибраторы следует погружать в бетонную смесь вертикально по возможности на всю толщину бетонируемого слоя. Расстояние между отдельными вибраторами не должно превышать 50-70 см, чтобы зоны вибрирования перекрывали друг друга. Во избежание расслоения бетонной смеси, продолжительность уплотнения глубинными вибраторами должна быть ограничена.

Укладка бетонной смеси верхнего слоя осуществляется без применения бетонолитных труб непосредственно из бетоноводной трубы бетононасоса с ее последующим выравниванием при помощи виброреек в соответствии с уровнем установленных маяков.

4.4 Уход за бетоном

Уход за бетоном организуется с целью исключения на него атмосферных воздействий, уменьшения температурного градиента и связанных с ним термических напряжений и обеспечения термической трещиностойкости.

Уход за бетоном предусматривает увлажнение поверхности свежеуложенного бетона и устройство тепло-гидроизолирующего покрытия поверхности с использованием рулонных тепло-гидроизоляционных материалов с термическим сопротивлением не менее чем 0,2 м^{2 .} г ^{. о}С/Ккал. Укладка покрытия производится непосредственно на поверхность конструкции.

После достижения температурой ядра бетона в конструкции наибольшего значения (55^оС), поверхность, в том числе боковая по всему периметру, свежеуложенной конструкции дополнительно теплоизолируется для обеспечения термическим сопротивлением тепло-гидроизоляционного покрытия уровня не менее 0,4 м^{2 .} г ^{. о}С/Ккал (путем увеличения количества слоев тепло-гидроизоляционного материала). Угловые выступающие части, металлические закладные детали и другие элементы, остывающие быстрее основной части конструкций, необходимо утеплять дополнительно для обеспечения одинаковых условий термообработки всей конструкции. Термическое сопротивление тепловой изоляции этих элементов должно быть в 2 раза выше, чем термическое сопротивление опалубки с изоляцией.

Скорость подъема температуры бетона не должна превышать 5°С в час.

Скорость остывания бетона должна быть не более -2...3°С/ч.

Уход за бетоном осуществляется до достижения температурного градиента между ядром и горизонтальными (верхней и нижней) поверхностями бетонируемой конструкции не более 20^оС, между ядром и боковыми поверхностями - не более 30^оС при условии разницы температур окружающего наружного воздуха и поверхностных слоев бетона не более 10^оС.

5. Контроль качества

Контроль качества при бетонировании монолитного железобетонной плиты предусматривает:

- контроль качества сырьевых материалов;

- контроль качества бетонной смеси при ее приготовлении;

- контроль качества бетонной смеси на момент укладки;

- контроль качества бетона по контрольным образцам;

- контроль качества бетона в конструкции.

5.1 Контроль качества сырьевых материалов

Контроль качества сырьевых материалов при производственном контроле на заводе товарного бетона предусматривает:

- документальный контроль всех материалов(сравнение результатов приемо-сдаточного контроля, обозначенных в документе о качестве, с требованиями соответствующих нормативных документов);

- экспериментальный контроль: заполнители - гранулометрический состав, добавки- визуальный контроль внешнего вида, контроль плотности рабочих растворов.

5.2 Контроль качества бетонной смеси

Испытания бетонной смеси проводятся по ГОСТ 10181-00 и предусматривают:

- при производственном контроле приготовления бетонной смеси- определение удобоукладываемости для каждого отгружаемого автобетоносмесителя; определение плотности и проверка фактического расхода материала на 1м³ бетона - не менее одного раза в смену;

- непосредственно на стройплощадке, при выгрузке из автобетоносмесителя и перед укладкой - определение удобоукладываемости для каждого автобетоносмесителя.

5.3 Контроль качества бетона

Контроль качества бетона предусматривает:

- при бетонировании конструкции - определение прочности бетона в проектном возрасте (60 сут) образцов, изготовленных из каждой партии поставляемой бетонной смеси (под партией понимается объем бетонной смеси постоянного состава, приготовленного на основе одних и тех же материалах в течение 1 суток);

- при выдерживании бетона в конструкции - измерение температуры бетона.

Определение прочности бетона при сжатии проводится по ГОСТ 10180-90 на образцах-кубах размером 10х10х10 см или 15х15х15 см. На боковые грани образцов-кубов несмываемой краской наносится маркировка с указанием даты бетонирования и поставщика бетонной смеси. Образцы, изготовленные при бетонировании конструкции, до момента испытаний хранятся на стройплощадке под тепло-гидроизоляционным покрытием.

В журнале бетонных работ следует фиксировать распределение бетона по осям конструкции отдельно для каждого поставщика бетонной смеси.

Прочность бетона конструкции определяется неразрушающими методами по ГОСТ 22690-88 и ГОСТ 17624-87.

Испытания по определению морозостойкости бетона проводятся по ГОСТ 10060.0-95, ГОСТ 10060.1-95 и ГОСТ 10060.2-95, водонепроницаемости бетона - по ГОСТ 12730.5-84*.

Контроль температуры бетона проводится начиная с момента его укладки и осуществляется в конструкции при помощи заранее установленных на разную глубину бетонируемого блока труб: в ядре конструкции ( по центру высоты сечения и в геометрическом центре бетонируемого блока в плане), на расстоянии 5-10 см от нижней и верхней поверхности бетонирования, и на расстоянии 100-150 см от боковых поверхностей.

Измерение температуры проводится со следующей периодичностью:

- первые 10 суток с момента бетонирования - каждые 4 часа (6 раза в сутки);

- последующие 10 суток- каждые 12 часов (2 раза в сутки);

- после 20 суток - каждые 24 часа (1 раз в сутки).

Измерять температуру бетона следует в наиболее нагреваемых и охлаждаемых зонах конструкций.

Один-два раза в смену замеряют температуру наружного воздуха; результаты замеров фиксируются в температурном листе.

6. Требования безопасности

При бетонировании монолитного железобетонного плитного ростверка следует руководствоваться общими требованиями безопасности в соответствии с СНиП 12-03-99.

Цемент, заполнители для бетона и минеральные пигменты - вещества пожаровзрывобезопасные.

Цемент - вещество малоопасное 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007-76. Предельно допустимая концентрация (ПДК) воздушной зоны производственных помещений - 6 мг/куб.м.

Минеральные компоненты бетона - вещества малоопасные. ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений для кварцевого песка - 1 мг/куб.м, для минеральных пигментов - 5 мг/куб.м.

Сухой порошкообразный суперпластификатор С-3 - вещество горючее, относится к третьему классу "умеренно опасные вещества" по ГОСТ 12.1.007, предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005 - 2,0 мг/м³, в атмосфере населенных пунктов - 0,5 мг/м³. Оказывает раздражающее действие на слизистые оболочки и незащищенную кожу, при длительном поступлении в организм при концентрации в воздухе рабочей зоны выше 2,0 мг/м³ действует на центральную нервную систему, печень и кровь, кумулятивные свойства выражены умерено.

Не допускается хранение сухого порошкообразного суперпластификатора С-3 в открытых бункерах. Необходимо исключить попадание суперпластификатора С-3 в глаза, на кожу и в пищу. Запрещается принимать пищу в помещениях, где хранится суперпластификатор С-3 и проводится работа с его применением.

Производственные помещения, где производятся работы по приготовлению бетонных смесей, должны быть оборудованы общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.04.021-75, оборудование не должно допускать пылеобразования в воздухе рабочей зоны, в том числе при погрузочно-разгрузочных работах.

При работе с сухими компонентами бетонной смеси - цементом, тонкомолотыми минеральными добавками, заполнителями, суперпластификатором С-3 - следует использовать индивидуальные средства защиты (ИСЗ), предусмотренные ГОСТ 12.4.011-89 и ГОСТ 12.4.103-83 (спецодежда, спецобувь, брезентовые рукавицы, респираторы, при необходимости - защитные очки).

Вращающиеся части оборудования для приготовления, транспортирования и укладки бетонной смеси должны иметь соответствующие защитные ограждения. Перед включением привода бетоносмесителя, бетононасоса и пр. необходимо убедиться в отсутствии людей в рабочей зоне. К работе допускаются лица, ознакомленные с требованиями безопасности и после проведения соответствующего инструктажа.

Персонал, занятый на приготовлении бетонных смесей и на строительной площадке, должен проходить предварительный и периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Минздрава N 555 от 29.09.1989 г.

При подготовке участка бетонирования на верхней отметке должны быть размещены деревянные настилы (трапы), расположение которых соответствует расположениию бетонолитных труб и порядку бетонирования.

Зона бетонирования должна быть освещена переносными осветительными лампами-подвесками для улучшения условий труда и облегчения визуального контроля за качеством укладки и уплотнения бетонной смеси в темное время суток.

Размещено на Allbest.ru

...