Кран мостовой грейферный

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Оглавление

Глава 1. Комплексная механизация

1.1 Виды и способы перемещения грузов

1.2 Хранение сыпучих грузов

1.3 Описание работы промежуточного этапа технологии грузопереработки

Конструкторская часть

Глава 2. Конструкторская часть

2.1 Назначение и область применения

2.2 Описание и обоснование выбранной конструкции

2.4 Расчет механизма подъема и замыкания грейфера

2.4.1 Выбор каната

2.4.2 Расчёт барабана

2.4.3 Расчёт электродвигателя

2.4.5 Выбор редуктора

2.4.6. Проверка двигателя

2.4.7 Расчет срока службы тормоза

2.5 Расчет механизма передвижения тележки

2.5.1 Давление колёс

2.5.2 Расчёт электродвигателей

2.5.3 Выбор редуктора

2.5.4 Проверка двигателя

2.5.5 Расчёт срока службы тормоза

2.6. Расчет металлоконструкции

2.6.1 Выбор основных геометрических параметров конструкции

Продольная горизонтальная инерционная нагрузка при торможении тележки

Глава 3. Электрооборудование

3.1 Требования к электрооборудованию со стороны механизмов

3.2 Описание работы схемы

3.3 Обоснование выбора оборудования

3.4 Проверка двигателя на нагрев

Глава 4.Технологическая часть

4.1 Причины отказов механизма и организация ремонта ПТМ

4.2 Ремонт концевых балок

4.3 Усиление крепления кронштейнов площадок к главным балкам крана

4.4 Приспособление для сварки

Исследовательская часть

Глава 5 .Исследовательская часть

5.1 Исследование дефектов мостовых кранов

5.2 Выводы по полученным графикам

Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

Глава 6. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

6.1. Обеспечение безопасности труда машиниста мостового грейферного крана

6.1.1 Оценка безопасности и условий труда машиниста мостового грейферного крана

6.1.2 Обеспечение защиты ОС от выбросов пыли

6.2 Обеспечение экологической безопасности добывающего комплекса

6.2.1 Экологическая оценка добывающего комплекса

Экономическая часть

Глава7.Экономическая часть

7.1 Расчет капитальных затрат по сравниваемым вариантам

7.2 Расчет эксплуатационных затрат по сравниваемым вариантам

7.3 Расчет приведенных затрат по сравниваемым вариантам

7.4 Расчет годового экономического эффекта

Список литературы

Глава 1. Комплексная механизация

1.1 Виды и способы перемещения грузов

балка кран электрооборудование грейфер

Процесс перемещения продуктов из сферы добычи или производства в сферу потребления состоит из погрузочно-разгрузочных, складских и транспортных операций. Все продукты производства и добычи при поступлении на транспорт называются грузами. В РФ для перевозок грузов основным видом транспорта является железнодорожный, который обеспечивает и самостоятельные перевозки грузов от отправителя до получателя, и во взаимодействии с автомобильным и водным транспортом. Около 80% грузов, перевозимых железными дорогами, загружают в вагоны и выгружают из них на железнодорожных подъездных путях промышленных предприятий, баз централизованного снабжения и других организаций, остальные грузы автотранспортом доставляют на железнодорожные станции, перегружают в вагоны, а по прибытии на станцию назначения выгружают из вагонов и отправляют получателю автотранспортом. Перегрузка может осуществляться непосредственно с одного транспорта на другой или через пристанционные склады.

Количество перегрузок доходит до 10--16 за один перевозочный процесс в зависимости от того, как перевозится груз.

На погрузочно-разгрузочные, подъемно-транспортные и складские работы в народном хозяйстве страны затрачивается в среднем свыше 20% общих затрат труда рабочих сферы материального производства.

Для того чтобы снизить себестоимость погрузочно-разгрузочных работ и складских операций, повысить производительность труда и ускорить перевозочный процесс, необходимо на всех этапах перемещения груза сокращать число перегрузочных операций и ликвидировать ручные работы, применяя наиболее эффективные машины и устройства.

Процесс погрузки-выгрузки состоит из основных и вспомогательных операций. К основным относятся такие, которые входят в процесс подъема и перемещения груза: захват и подъем, перемещение и укладка в штабель, взятие груза из штабеля и подача на транспортные средства и т.п. К вспомогательным -- операции, которые не входят в процесс подъема и перемещения груза: формирование пакетов вручную, застропка и отстропка сформированных пакетов (для подъема), направление и оттяжка грузов при подъеме и укладке и др.

К механизированным относятся процессы, в которых применение машин обеспечивает полную замену ручного труда на основных операциях, а вспомогательные операции еще выполняются вручную.

1.2 Хранение сыпучих грузов

К сыпучим грузам закрытого хранения относятся формовочный песок и формовочные смеси, рудные и химические концентраты, магнезитовый и другие порошки, потребляемые машиностроительной и металлургической промышленностью и заводами огнеупорных изделий, цемент и различные зерновые грузы, минеральные удобрения и другие навалочные грузы, боящиеся атмосферного воздействия. Такие грузы перевозят обычно в крытых вагонах или специальном подвижном составе (цементовозах, апатитовозах, пневматических цистернах), а некоторые из них (например, рудные концентраты, формовочный песок) -- в саморазгружающихся полувагонах. Для перевозки автомобильным транспортом используют бортовые грузовые автомашины (с укрыванием порошкообразных грузов) и автосамосвалы, а также автоцементовозы и муковозы (для пылевидных грузов).

Хранение небольших запасов таких грузов осуществляется в закрытых складах амбарного типа (пакгаузах), оборудованных простейшими средствами механизации ПРТС-работ в виде передвижных вагоноразгрузчиков и ленточных конвейеров, рассчитанных на прием грузов из крытых вагонов. Для закрытого хранения значительных запасов грузов применяются механизированные склады закройного типа, шатрово-полубункерные и силосные.

По направлению грузопотоков и технологии грузопереработки на промышленных предприятиях различаются склады для приема груза с внешнего транспорта и склады для отправления грузов с предприятия на внешний транспорт.

1.3 Описание работы промежуточного этапа технологии грузопереработки

На складах закрытого хранения навалочных грузов в зависимости от характеристики груза, вида транспорта, требуемой емкости склада и технологии грузопереработки применяются различные приемные и отпускные устройства и различные средства механизации ПРТС-работ.

Закромный склад оборудован мостовым грейферным краном производительностью 50 т/ч. Подъездной состав выгружает груз (открываются затворы в вагонах) под эстакаду , откуда кран грейфером вычерпывает груз и складывает его в штабель .Далее груз с помощью крана либо перегружателей сгружается на в приемные бункеры и поступает на последующую обработку в производственный цех.

Рассчитаем ёмкость склада под хранение и перегрузку на примере формовочного песка .

Полезная площадь склада :

S=12•56=672м3

Максимальный обьем штабеля :

Насыпная плотность формовочного песка 1.7 т/м3

Масса штабеля M=1062.68•1.7=1806.556 т

Длина фронта разгрузки определяется из соотношения

Gm - масса маршрута , т;

L - длина вагона , м;

gв - масса песка в вагоне , т;

kп - коэффициент подачи на разгрузку , берем равным 3;

Глава 2. Конструкторская часть

2.1 Назначение и область применения

Кран мостовой грейферный грузоподъёмностью 10 т предназначен для подачи сырья (глины) на кирпичном заводе. Кран работает в условиях повышенной влажности, загрязнённости, а также с материалом большой насыпной плотности в закрытом помещении. Кран должен обеспечивать равномерную подачу глины к транспортирующим тележкам для последующей обработки.

Мостовой кран имеет грейферную лебедку с двумя барабанами, один из которых предназначен для наматывания замыкающего каната при закрытии челюстей грейфера (замыкающий), а другой - для наматывания поддерживающего каната (подъемный). Подъемный барабан работает совместно с замыкающим при подъеме и опускания грейфера.

Раскрытый грейфер при наибольшем расстоянии между режущими кромками челюстей опускают на груз. При зачерпывании замыкающий канат наматывается на барабан. Благодаря замыкающему полиспасту траверсы сближаются, и режущие кромки челюстей, преодолевая сопротивление груза, внедряются в него по траектории, называемой кривой зачерпывания.

В конце зачерпывания челюсти сходятся и образуют замкнутую емкость. Затем начинается подъем груженого грейфера при синхронном движении канатов вверх. Далее закрытый грейфер с помощью механизмов крана перемещается в необходимое место.

Раскрытие грейфера происходит либо при остановленном замыкающем канате и движении поддерживающего каната вверх, либо при остановленном поддерживающем канате и движении замыкающего каната вниз, либо при встречном движении канатов, либо при однонаправленном движении канатов с разными скоростями. Материал из грейфера высыпается под действием собственного веса. Опускание грейфера для нового зачерпывания происходит при синхронном движении канатов вниз.

2.2 Описание и обоснование выбранной конструкции

При разработке технического проекта максимально применены унифицированные узлы (колёса, муфты, редуктор для механизма подъёма, кабина управления, грейфер).

Кран состоит из следующих узлов:

металлоконструкция;

тележка с грейфером;

механизм передвижения крана;

кабина управления;

электрооборудование.

Металлоконструкция крана (сечение коробчатых, главных и концевых балок) использована из мостового грейферного крана грузоподъёмностью 10 т, серийно выпускаемого ПО «Кран» г. Узловая. Несущие элементы металлоконструкций изготовлены из низколегированной стали 09Г2С.

Применение в механизмах подъёма и замыкания грейфера двухскоростных электродвигателей позволяет крановщику производить последний этап смыкания челюстей на малой скорости, что исключает возможность удара и не требует покрытия зубов грейфера специальными материалами. В случае смыкания челюстей на основной скорости, период замыкания челюстей составляет 34 с, что также исключает возможность удара.

Для обеспечения достаточного запаса сцепления колёса тележки с рельсами и исключения пробуксовки применены два привода передвижения тележки и 100 % приводных колёс.

Механизм передвижения крана - раздельный, имеет 4 привода, все колёса приводные, что обеспечивает достаточный запас их сцепления с рельсами.

Электропитание крана и тележки осуществляется с помощью гибкого кабеля, закреплённого на каретках, передвигающихся по монорельсу (двутавру).

Конструкция узлов крана соответствует ГОСТам.

Применены электродвигатели со встроенным тормозом.

Техническая характеристика

Грузоподъёмность, т 10

Пролёт, м 24

Высота подъёма, м16

Скорости, м/с:

подъёма и замыкания грейфера0,24/0,06

передвижения тележки0,46/0,20

передвижения крана1,02/0,32

Режим работы, ПВ%40

Питание крана и тележкигибким кабелем

Место управлениязакрытая кабина

Род токатрехфазный, 380В

Тип кранового рельсаКр-70

Масса крана, т49

Давление колеса на подкрановый рельс, т20

2.4 Расчет механизма подъема и замыкания грейфера

Исходные данные:

Грузоподъемность Q = 10 т

Высота подъема Н= 16 м

Скорость подъема V = 0,24/0,06 м/с

Режим работы Т,

ПВ 40%

Принимаем механизм подъёма со сдвоенным полиспастом кратностью, а = 1.

2.4.1 Выбор каната

Наибольшее натяжение, наматываемой на барабан, ветви каната механизма замыкания грейфера:

где k - коэффициент загрузки механизма замыкания грейфера, k =0.6;

QH - сила тяжести номинального груза, Qn = 100000 Н;

m - число полиспастов в механизме, m = 2;

n - КПД полиспаста, n =0.97

Канат выбираем по разрывному усилию

Sk>[k]?•Smax,

где Sk - разрывное усилие каната в целом;

[k] - наименьший допустимый коэффициент запаса прочности, [k] =6.

[k] •Smax = 6•30900 = 185400 Н

Выбираем канат 18-Г-1-С-Н-1862( 190) ГОСТ 26880 - 80 с разрывным усилием Sk = 189500 Н.

Диаметр каната dk= 18мм, грузового назначения, марки 1, для средних агрессивных работ, правой крестовой свивки, нераскручивающийся.

Коэффициент запаса прочности каната

Sk/Smax = 189500/30900 = 6,15 > [k] = 6.

2.4.2 Расчёт барабана

Диаметр барабана, измеренный по дну нарезанной канавки

D6>dk(e-1),

где е = 30 - коэффициент, принятый по таблице 4 [2]

dk ( е - 1 ) = 0,018(30-1) = 0,52 м

Принят диаметр барабана 0,51 м с учётом того, что расчётную величину диаметра барабана 0,52 можно уменьшить на 15%, т.е. до 0,445 м. Диаметр, измеренный по средней линии навитого каната

D6.cp.=D6+dk(2n-l)

где n = 1 - количество слоев навивки каната.

Dб.ср.= 0,51+ 0,018 (2•1 - 1) = 0,528 м.

Длина барабана при навивке в один слой

Lб = 2•(L0 + L1 + L2 + L3),

где L0 - длина участка барабана для нарезки каната в один слой;

L1 = 3t - длина участка барабана для крепления каната прижимными
планками;

t = (1,1•1,2) dk=22мм = 0,022 м - шаг навивки каната,

L1 = 3•0,022 = 0,066 м.

Конструктивно принята длина L1 = 0,12 м со стороны реборды;

L2 - длина участка барабана для крепления каната прижимными планками со стороны опоры;

L2 = 3•t = 3•0,022 = 0,066 м.

Конструктивно принята длина L = 0,076 м - для барабана механизма замыкания грейфера и длина L = 0,081 м - для механизма подъёма;

L3 - длина ненарезанной части.

Для барабана механизма замыкания грейфера L3 = 0,56 м, для барабана механизма подъёма L3 = 0,985м.

Требуемая длина L0 для барабана механизма подъёма:

где Zн = 1,5 - количество неприкосновенных витков каната.

Конструктивно принята требуемая длина:

для барабана механизма подъёма - L0 = 0,257 м,

для барабана механизма замыкания грейфера - L0 = 0,472 м.

Длина барабана механизма подъёма

Lб = 2•0,57 + 0,12 + 0,081 + 0,985 = 1,7 м

Длина барабана механизма замыкания грейфера

L6 = 2•0,472 + 0,12 +0,076 + 0,56 = 1,7 м.

Толщина цилиндрической стенки барабана при однослойной навивке при расчёте на сжатие:

где [сж ] - допустимое напряжение сжатия барабана;

[сж] = Rу/2,

где Ry - расчётное сопротивление по пределу текучести материала барабана. Для стали 09Г2С Ry = 290 МПа, [сж ] = 290/2 = 145 МПа

Принята минимальная толщина стенки барабана = 35 мм.

2.4.3 Расчёт электродвигателя

Мощность двигателя, необходимая при подъёме номинального груза:

Малая скорость Vnm = 0,06 м/с

Большая скорость Vnб = 0,24 м/с

Выбираем двигатель со встроенным тормозом ВМАП 225М - 4/16 13/13,5кВт; 380 В; 50 Гц; 1380/320 об/мин; Мmах = 250/250 Н•м;

ПВ = 40/15%; Мпуск = 230/250 H•м;CtD2 = 29 Н•м2;

со встроенным тормозом: Мтч = 250 Нм.

Число включений тормоза Nт= 350000 при 750 об/мин;

ТУ 16-513.504-81

2.4.5 Выбор редуктора

Частота вращения барабана

малая скорость Vnm= 0,06 м/с

большая скорость Vnб= 0,24 м/с

Передаточное число привода

Выбираем редуктор РСМ - 450 - 159 модернизированный. Передаточное отношение U =159

КПД редуктора = 0,94

2.4.6 Проверка двигателя

Номинальный момент двигателя:

Малая скорость:

Большая скорость:

Статический момент нагрузки:

Среднеквадратичный момент статической нагрузки:

Мср.ст. = kн•kз•Мст,

где kн = 0,8-коэффициентиспользования;

kз = 1,1 - коэффициент запаса при захвате груза, большего номинального

Мср.ст. = 0,8•1,1•86 = 76 Нм

Скорость подъёма груза:

где nр - потребная скорость вращения двигателя



Малая скорость:

Большая скорость:

Скорость подъема:

Малая скорость:

Большая скорость:

Суммарный момент инерции:

Средний пусковой момент:

Малая скорость:

Большая скорость:

Двигатель должен разгонять механизм до номинальной скорости при: 110% номинального груза и снижении напряжения на 90%.

Мср mр•Мср.ст,

где mр - коэффициент, mр = 1,85

Малая скорость:

mр•Мср.ст = 1,85•76=140Нм

Мср=250 Нм 140 Нм

Большая скорость:

mр•Мср.ст= 1,85•76 = 140 Нм

Мср = 240Нм>140Нм

2.4.7 Расчет срока службы тормоза

Количество включений тормоза при торможении со скорости 328 об/мин

где Nт= 350000 вкл. по ТУ

nн = 751 об/мин по ТУ

nnм = 328 об/мин

Срок службы тормоза:

2.5 Расчет механизма передвижения тележки

Исходные данные:

Грузоподъёмность Q = 10 т

Пролёт крана L = 24 м

Скорость передвижения Vnep = 0,48/0,23 м/с

Режим работы Т,

ПВ - 40

2.5.1 Давление колёс

Ориентировочно силу тяжести тележки GT примем:

Gт= 100000 Н Примем диаметр ходовых колёс

Dх.к.= 0,4m Давление колёс тележки:

Gт.гр. = Gт + Qн = 100000 + 100000 = 200000 H = 200 кН.

Учитывая симметричное расположение механизмов на тележке, давление колёс (максимальное)

Rk max= Gт.гр. /4 = 200/4 = 50,0 кН.

2.5.2 Расчёт электродвигателей

Сопротивление передвижению тележки при установившемся движении:

с грузом:

где Qт - масса груза, Qг = 4,5 т,

gг - масса грейфера и подъёмных канатов, gг = 5,5 т.

без груза:

Мощность статической нагрузки Nст на 1 двигатель:

где mк = 2 - число двигателей.

Малая скорость с грузом:

Большая скорость с грузом:

Принимаем среднее время разгона тележки до установившейся скорости:

tр.т. = 3 с.

Расчет мощности двигателя:

Малая скорость:

Большая скорость:

Выбираем двигатель со встроенным тормозом ВМАП 112М - 4/8 1.3/0.8 кВт, 380В, 50 Гц, 1365/640 об/мин.

Мmах = 24/23 Нм, Мпуск = 22/23 Нм,

ПВ = 40/15 %, СтД2 =1,1 Нм2, Мтц = 25 Нм.

Число включений тормоза при 750 об/мин Nт = 750000, 380В, 50 Гц, исп. 1М3001, ТУ 16-513.504-81.

2.5.3 Выбор редуктора

Номинальный момент двигателя:

Малая скорость:

Большая скорость:

Частота вращения ходового колеса:

Малая скорость:

Большая скорость:

Требуемое передаточное число привода:

Малая скорость:

Большая скорость:

Выбираем редуктор ЦЗ ВК-200-63 с передаточным числом U = 63,

= 0,97.

2.5.4 Проверка двигателя

Статический момент сопротивления передвижению:

С грузом:

Без груза:

Средний статистический момент сопротивления передвижению:

Линейная скорость передвижения тележки:

Малая скорость:

Большая скорость:

Средняя мощность статистической нагрузки:

Малая скорость:

Большая скорость:

Среднее время пуска привода:

Ускорение при разгоне от 0 до Vтм:

От Vтм до Vтб

Проверка сцепления по максимальному ускорению:

1,15>0,82

Усилие нарушения сцепления:

F= g• (Gт + gг)?• = 9,81•15500•0,2 = 30411 H.

Усилие развиваемое двигателем:

Максимально допустимое значение пускового момента по условиям сцепления:

23 140

Сцепление тележки с рельсами обеспечивается во всех режимах.

Момент инерции, приведенный к валу двигателя:

2.5.5 Расчёт срока службы тормоза

Допустимое число включений тормоза за срок службы:

Срок службы тормоза:

2.6 Расчет металлоконструкции

2.6.1 Выбор основных геометрических параметров конструкции

Для двухбалочного мостового крана принимаем:

Высоту главной балки H=680мм

Высоту опорного сечения балки hоп=1200 мм

Длину скоса d=4000 мм

Высоту ограждения площадок обслуживания hо2=1000мм

Ширину площадок обслуживания

Базу крана Бкр=5700 мм

Выбор геометрических параметров узлов конструкции

Для главной (пролетной) балки коробчатого сечения (рис.3.2.б) принимаем толщину стенки бст=5мм. Ширину поясов выбираем из условия обеспечения горизонтальной жесткости В=480 мм. Принимает таблицу горизонтальных листов бл=6мм. Расстояние между стенками В = 460 мм

Площадь сечения главной балки в пролете:

F1=2•48•0,6=57,6 см2=0,00576 м2;

F2=2•118,8•0,5=118,8см2=0,01188 м2;

F=F1+F2=0,00576+0,01188= 0,01764 м

Момент инерции относительно оси х-х

поясов:

,

Где h, b, h1,д, д1 - геометрические параметры

Стенок:

Всего сечения:

Момент сопротивления относительно оси х-х:

Момент инерции относительно оси у-у

поясов:

стенок:



Всего сечения:

Момент сопротивления относительно оси у-у

Геометрический размер приведен на Рис.3.2.а

Площадь опорного сечения поясов главной балки:

2*48*0,6=57,6 см= 0,00576 м

Стенок:

2*66,8*0,5=66,8 см= 0,00668 м

Всего сечения:

F=57,6+66,8=124,4 см=0,01244 м

Момент инерции относительно оси х-х

Поясов:

Стенок:

Всего сечения:

Iобщ =268747+16941,4=285688,4 см4

Момент сопротивления относительно оси х-х

Момент инерции относительно оси у-у

Поясов:

Стенок:

Всего сечения:

Iy=11059,2+16941,4=28000,6 см

Момент сопротивления относительно оси у-у:

Геометрический размер основного сечения концевой балки приведен на рис.3.3.

Момент инерции сечения относительно оси х-х

Поясов:



Стенок:

Всего сечения:

Ix= 176001,6+17114,9=193116,6 см4

Момент сопротивления относительно оси х-х

Момент инерции относительно оси у-у

Поясов:

Стенок:

Всего сечения:

Iy=10416,6+17114,9=27513,5 см4

Момент сопротивления относительно оси у-у

Определение расчетных нагрузок на узлы металлоконструкций и усилий в них.

В качестве основных нагрузок приняты веса отдельных узлов крана.

Главной балки Gгл.б.=20030 Н

Кабины управления Gк=9000 Н

Фермы ограждения Gогр=7000 Н

Площадки с настилом Gпл=8000 Н

Механизма передвижения Gм.п.=27400 Н

Рис.3.4. Схема нагрузок на главную балку

Рис. 3.5. Схема к определению моментов кручения:

а. От подвижных инерционных нагрузок;

б. От распределенных инерционных нагрузок.

Постоянные сосредоточения нагрузки для балки со сторон механизмов передвижения:

Р=nд*Gмп=1,2*27400=32880 Н

Со стороны кабины управления:

Рк=nд*Gк=1,2*9000=10800 Н

Подвижные нагрузки:

F1рас=F2pac=Gт+nд*Q=21000+1.4*100000=161000 Н

где

n=1,4-для кранов общего назначения среднего режима работы.

Подвижные нагрузки (инерционные) на поперечные оси ходовых колес тележки

F1р=F2p=0.1*(G+Q)=0.1*(21000+100000)=12100Н

D1r= D2r=0,1*(G+ Q)=0,1*(21000+100000)=12100 Н

Продольная горизонтальная инерционная нагрузка при торможении тележки

Момент кручения от подвижной инерционной нагрузки (Рис.3.5. а)

Мкр= (F1p+F2p)*hon/2=(12100+12100)*0,30=7260 Н*м

Момент кручения от распределенной инерционной нагрузки (Рис.3.5.б.)

Мкр= -P1* Ѕ (м/2- hon/2) = -1030,4* 16,5/2 *(0,9/2 * 0,6/2) =-1275,12 Н * м

Момент кручения от сосредоточенных инерционных нагрузок Р и Рк не принимается в расчет ввиду их незначительной величины.

Расчетный момент кручения от горизонтальных нагрузок.

М кр.рост = М кр + М кр = 7260-1275,12=5984,88 Н * м

Главная балка, расположенная со стороны токоподвода испытывает такую же распределенную нагрузку.

Глава 3. Электрооборудование

3.1 Требования к электрооборудованию со стороны механизмов

Кран мостовой грейферный грузоподъёмностью 10 т предназначен для подачи сырья (глины) на кирпичном заводе. Кран работает в условиях повышенной влажности, загрязнённости, а также с материалом большой насыпной плотности в закрытом помещении. Кран должен обеспечивать равномерную подачу глины к транспортирующим машинам для последующей обработки. Поэтому к электрооборудованию крана предъявляются особые требования:

электрооборудование крана должно соответствовать требованиям техники безопасности;

смыкание челюстей грейфера должно производиться на скорости, исключающей удар;

для исключения искрообразования необходимо использовать электродвигатели со встроенным тормозом;

целесообразно применять асинхронный двигатель переменного тока с короткозамкнутым ротором.

Кран работает в закрытом помещении. Нормальные значения температур при работе крана от -35 С до +35 С.

В механизме подъёма необходимо применять конечные выключатели.

3.2 Описание работы схемы

В системе электропривода не предусмотрено ограничение ускорения при спуске: двигатель включается непосредственно на полное напряжение сети.

Ограничение момента при переходе с высокой скорости на низкую производится введением в одну из фаз статорной цепи дополнительного сопротивления. Ограничивающее сопротивление выключается в функции времени при достижении низшей скорости. Управление механизмом производится из кабины.

Катушки механизма тормоза включаются с помощью контактора КПТ и КГТ.

Схема составлена таким образом, что спуск грейфера происходит только при открытом грейфере, а подъём - при закрытом.

Включить линейный контактор возможно когда все рукоятки контроллеров установлены в нулевое положение. Повторное включение контактора после того, как он будет отключен от сети по какой-либо причине, может быть произведено только тогда, когда рукоятки всех контроллеров будут установлен в нулевое положение.

Контроллер имеет по четыре положения при подъёме и спуске грузов. При подъёме на первом положении командоконтроллера реализуется минимальный пусковой момент, на втором положении производится подъём с малой скоростью, на третьем - переход с малой скорости на большую и на четвёртой - подъём или спуск с наибольшей скоростью.

В схеме с помощью контакторов КПТ и КГТ предусмотрено включение электромагнитного тормоза для обеспечения механического торможения до полной остановки.

Срабатывание контактора КМ приведёт к срабатыванию контактора КТ, благодаря чему получит питание электромагнит тормоза и двигатель будет расторможен.

При включении контактора КБ оказывается подключенной к сети обмотка статора двигателя с меньшим числом полюсов (быстроходная), и двигатель разгоняется до максимальной скорости.

При переводе рукоятки контроллера из положения 4 в положение 3 и 2 отключается контактор КБ и включается контактор КМ. К сети подключается вторая обмотка статора с большим числом полюсов (тихоходная). Двигатель начинает тормозиться и работает в генераторном режиме с введённым в одну из фаз статора дополнительного сопротивления.

При отключении контактора КМ двигатель отключается и электромеханический тормоз Т, потеряв питание, зажимает колодки. Происходит механическое торможение электропривода.

Управление схемой осуществляется на постоянном токе. Для выпрямления переменного тока применены блоки А1... А5.

3.3 Обоснование выбора оборудования

Для механизмов крана целесообразно применять двухскоростные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором. Т.к. в двигателях постоянного тока в коллекторе может происходить искрение, то необходимо применять асинхронные двигатели переменного тока. Так же для исключения искрообразования целесообразно применять асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором, а не с фазным.

Для исключения удара при смыкании челюстей грейфера целесообразно применять двухскоростные двигатели. Применение в механизмах подъёма и замыкания грейфера двухскоростных электродвигателей позволяет крановщику производить последний этап смыкания челюстей на малой скорости (0.06 м/с).

Для механизма подъёма и замыкания грейфера двухскоростной асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором со встроенным тормозом:

ВМАП 225М-4/16

380В; 50 Гц; ПВ = 40/15 %

Р=13/3.5 кВт

об/мин

CTD2 = 29 Н•м2

= 250 Н•м

Число включений тормоза:

NT = 350000 при 750 об/мин,

ТУ 16-513.504-81.

Для обеспечения точности остановки и плавности (без рывков) пуска и остановки, обеспечения достаточного запаса сцепления колёс тележки с рельсами и исключения пробуксовки применены два привода передвижения тележки с двухскоростными асинхронными двигателями с короткозамкнутым ротором и встроенным тормозом.

Двухскоростные электродвигатели применены также и в целях исключения искрообразования при торможении и соударении. Применимы резиновые буфера.

Для механизма передвижения тележки выбираем двухскоростной двигатель:

ВМАП 112М?4/8

380В; 50 Гц; ПВ = 40/15%

кВт

об/мин

Н•м

Н•м

CTD2=1,1H•m2

Н•м

Число включений тормоза NT = 750000 при 750 об/мин,

ТУ 16-513.504-81.

3.4 Проверка двигателя на нагрев.

Двигатели на нагрев проверяем по методу эквивалентного момента.

Средний пусковой момент двигателя:

,

где - максимальная кратность пускового момента электродвигателя

малая скорость

большая скорость

Минимальная кратность пускового момента электродвигателя

Время пуска:

Момент нагрузки:

Время установившегося движения

Тормозной момент на валу двигателя:

Время торможения:

По условию нагрева двигатели выбраны правильно.

Глава 4.Технологическая часть

4.1 Причины отказов механизма и организация ремонта ПТМ

Повреждения и неисправности возникают в результате нарушения инструкции по обслуживанию, эксплуатации и безопасности, перегрузок при работе, несвоевременной регулировки тормозов и недостаточной смазки. Результат: повышается износ, увеличиваются зазоры, возрастают динамические нагрузки, детали выходят из строя.

Наиболее частые неисправности: износ валов, втулок, осей, зубчатых передач, подшипников, плохая балансировка тормоза, неправильная сборка зубчатых передач, ослабление креплений, срыв пальцев в МУВП, течь масла.

Выход из строя валов вызывается трещинами или изломами, скручиванием, изгибом, износом шеек, цапф, шпоночных пазов, шлицов. Все это возникает при превышении нагрузок. Риски и задиры то недостаточной или плохой смазки. Шейки и цапф при износе меняют форму: круглую на овальную. Подшипники скольжения в канатоблочной системе изнашиваются из-за плохой смазки, неправильной установки вследствие чего появляются трещины и изломы на кольцах, нарушаются посадки, ломаются сипораторы.

В наличии в редукторах периодического стука, сильного равномерного шума, нагрева подшипников обусловлено неправильной сборки зубчатых колес с забоинами на колесах, не плотностью и эксцентричностью посадки колес на валах. Шум вызывается плохой смазкой, неправильной установкой подшипников и защемление тел качения. Ослабление узлов крепления редукторов ухудшает условия работы всех механизмов. Редуктор при работе вибрирует, нарушается соостность валов, разбалтываются болтовые и шарнирные соединения, ломаются лапы электродвигателей. Несоостность, возникающая в результате недостаточной центровки, приводит к преждевременному выходу из строя валов, подшипников и соединительных муфт.

Неудовлетворительная балансировка тормозного шкива приводит к дополнительным нагрузкам на валы и подшипники редукторов, что вызывает вибрацию механизма при вращении. При износе шкива тормоза возникает овальность и конусность, поверхности колодки неплотно прилегают к шкиву, тормозной момент не реализуется. Перекос может возникать из-за неправильной установки тормоза на раме или из-за дефектов изготовления. Опасным является пробуксовывание, то есть тормоз не держит груз, это вызывается не правильной регулировкой, большой выработкой колодок, неправильной установкой по отношению к шкиву и засаливание тормозной поверхности.

Перетирание канатов происходит из-за неправильной запасовки, то есть при работе канаты прикасаются друг с другу и к металлоконструкции, особенно при закручивании каната. Закручивание происходит при однократной запасовки, большой длине крюковой подвески, при большой жесткости каната, при жестком закреплении конца каната в клиновой втулке. Перетирание происходит при выходе каната из ручья блока. Это бывает, если отогнулась ограждение или канат плохо натянут (косо) по отношению к блоку, а также при спадании каната с барабана. Обрывы каната происходят из-за естественного износа, отсутствие смазки, перегрузки при работе, механических или коррозионных повреждений, некачественного закрепления каната. При заклинивании подшипника канат скользит по блоку, вырабатываются ручьи и реборды.В металлоконструкции образуются вмятин и погнутости, разгрузки, монтаже, при неправильной установки в транспортном положении. Металлоконструкция должна быть окрашена, иначе быстро коррозирует.

4.2 Ремонт концевых балок

Ремонт концевых балок остается основным видом ремонта крановых металлоконструкций действующих мостовых кранов. Причиной этого является то, что концевая балка имеет коробчатое сечение и резкое изменения высоты в концевых частях, т. е. в районе крепления бука ходовых колес. Такая конструкция балки приводит концентрации напряжений от внешних нагрузок в вертикальных стенках ее переходной зоны, в результате чего в зоне криволинейного шва обнаруживаются усталостные разрушения. Трещины также возникают в вырезах вертикальных стенок под болтовое соединение букс, в вертикальном лобовом листе, в углах выреза под ходовое колесо, в нижнем горизонтальном поясе в местах его соединения с окантовочным элементом. Анализ ремонтов, произведенных на различных машиностроительных и металлургических предприятиях, показывает, что данный вид ремонта является наиболее распространенным. Имеются только незначительные различия в конструктивном исполнении.

Узел соединения главных и концевых балок является наиболее ответственным узлом моста крана, постоянно находящимся под наблюдением обслуживающего персонала. Он должен обладать высокой прочностью и жесткостью при действии всевозможных нагрузок, возникающих при работе крана. У большинства мостовых кранов общего назначения соединение главных и концевых балок стыковое или этажное и осуществлено при помощи сварки. У специальных мостовых кранов соединение главных и концевых балок осуществляют преимущественно с помощью фланцев и призонных болтов. В процессе эксплуатации происходит разрушение -- срез болтов и образование во фланцах трещин идущих от отверстий болтов к кромкам фланцев.

Ремонт сварных соединений главных и концевых балок в основном сводится к разделке, засверловке и заварке трещин, установке новых усиливающих накладок, которые перекрывают трещины.

Известен также способ усиления узла стыковки главной и концевой балок , который сводится к установке гнутого листа толщиной 12--14 мм в углах соединения! Гнутый лист устанавливают на лист компенсатора и приваривают к нему , и к вертикальной стенке концевой балки. Гнутый лист усиливают установкой горизонтальных косынок. Назначение углового гнутого листа -- увеличить жесткость узла.

Учитывая особую важность узла соединения главных и концевых балок для нормальной безаварийной работы крана, разработано несколько вариантов ремонта его, внедренных на многих мостовых кранах и значительно продливших срок их безаварийной эксплуатации.

По поясам главных и концевых балок, косынкам и фасонкам в первые годы эксплуатации возникают трещины [2]. При ремонтах существующие косынки срезают, места резов зачищают, а повышение жесткости достигают за счет увеличения размеров вновь устанавливаемых косынок. Данное техническое решение нельзя признать правильным, так как выполненный большой объем огнерезных работ впоследствии является концентратором напряжений и причиной возникновения новых трещин.

4.3 Усиление крепления кронштейнов площадок к главным балкам крана

Проходные и непроходные площадки, примыкающие к главным балкам, опираются на кронштейны, которые приваривают к вертикальным стенкам. Большие нагрузки на площадки, связанные с установкой тяжеловесного оборудования (электроаппаратуры, трансмиссионных валов, редукторов, электродвигателей), и консольное приложение нагрузки приводят во многих случаях к нарушению жесткости и прочности вертикальных стенок главных балок. Особенно большое влияние на узел крепления кронштейнов оказывает несоосность установки редуктора и ходового колеса. Трещины возникают в вертикальных стенках и в сварном шве, соединяющем их с кронштейном. Методы усиления крепления кронштейнов изложены в работе [5].

Восстановление узла соединения вертикальной стенки и кронштейна выполняют путем среза бензорезом

кронштейна в месте его приварки к вертикальной стенке. Трещины заваривают, засверливают, разделывают, а сварные швы зачищают заподлицо с основным металлом стенки. На вертикальную стенку устанавливают накладку в виде трапеции, которую приваривают по всему периметру. К накладке приваривают кронштейн, крепление которого усиливают косынкой. Но эксплуатация кранов показала, что такое усиление не приводит к существенному увеличению прочности узла. Со временем наблюдается появление новых трещин в зоне стыка кронштейна с накладкой и в сварных швах присоединения накладки к вертикальной стенке.

Существенное увеличение прочности и жесткости крепления кронштейна к главной балке достигнуто выполнением кронштейнов коробчатого сечения (рис. 38), состоящего из двух вертикальных листов 1, которые приваривают при помощи накладок 2 и 3 к вертикальной

стенке 4 и к нижнему горизонтальному поясу 5 главной балки. Накладки 2 и 3 приваривают к элементам главной балки только продольными швами, а листы приваривают к накладкам поперечными швами. Это исключает наложение перерезывающих сварных швов на элементы главной балки. Нижний пояс кронштейна закрывают гнутым листом 6, а верхний пояс 7 является настилом площадки, на который устанавливают оборудование. Крепление кронштейна одновременно к вертикальной стенке и нижнему горизонтальному поясу главной балки увеличивает длину сварных швов и прочность соединения. Получается надежная опорная конструкция площадки, способная воспринимать значительные нагрузки.

4.4 Приспособление для сварки

Проектирование и изготовление специальных приспособлений для сборки и сварки каждого изделия в условиях единичного и мелкосерийного производства экономически нецелесообразно, однако изготовление сварных узлов без технологической оснастки приводит к повышению их стоимости и снижению точности сборки. В этом случае целесообразно применение универсальных сборно-разборных приспособлений, применяемых в сварочном производстве.

В качестве приспособления для сварки мной был выбран электромагнитный прижим. Конструкция данного устройства очень проста и удобна в применении. Прижим устанавливается на лист железа, выключатель переводится в рабочее положение и лист прилипает к прижиму .

Технические требования

Грузоподъёмность, кг 50

Сила на отрыв ,кгс 175

Масса, кг 3

Питание, В 220

Глава 5 .Исследовательская часть

5.1 Исследование дефектов мостовых кранов

За время прохождения преддипломной практики мной была проделана работа по исследованию дефектов мостовых кранов различной грузоподъёмности , режима работы и года выпуска.

Для исследования были взяты материалы по более чем 350 мостовым кранам работающих в Калужской области на предприятиях различной направленности. Результаты приведены в таблице №1, на основе которых можно построить всевозможные графики для наблюдения дефектов мостовых кранов , возникающих с течением времени.

5.2 Выводы по полученным графикам

Дефекты мостовых кранов грузоподъемностью

5 тонн за период 1964-1989 год (тяжелый режим работы)

Заметны волнообразные колебания в появлении дефектов с течением времени, очевидно они вызваны плановыми профилактическими ремонтами

Дефекты мостовых кранов грузоподъемностью

5 тонн за период 1933-1990(средний режим работы)

Наблюдается постепенный прирост количества возникающих дефектов, что говорит о постепенном износе оборудования

Дефекты мостовых кранов грузоподъемностью

10 тонн за период 1927-1992(средний режим работы)

Как и в предыдущем графике количество дефектов растет со временем. Всплески вызвала некоторая часть кранов находящаяся в аварийном состоянии вследствие неправильной эксплуатации, либо несвоевременного профилактического ремонта .

Соотношение дефектов мостовых кранов

тяжелого режима работы грузоподъемностью 5 тонн

Соотношение дефектов мостовых кранов

среднего режима работы грузоподъемностью 5 тонн

Соотношение дефектов мостовых кранов

среднего режима работы грузоподъемностью 10 тонн

Проанализировав 1-ю часть графиков можно сказать что больше подвержены поломкам механизмы передвижения и подъема груза , далее следует металлоконструкция кранов. На графиках так же можно заметить прогнозируемую тенденцию к увеличению количества дефектов с течением времени.

Наиболее интересна 2-я часть графиков выполненная в виде круговых диаграмм ,отражающих процентное соотношение дефектов в процессе эксплуатации кранов. Следуя цепочке диаграмм видны следующие изменения : увеличение процентного соотношения механизма подъема и передвижения начиная с мостовых кранов грузоподъемностью 5 тонн тяжелого режима работы и заканчивая кранами грузоподъемностью 10 тонн среднего режима работы, а так же просматривается рост повреждений канато-блочной системы с увеличением грузоподъемности.

Глава 6. Безопасность жизнедеятельности и охрана труда

6.1 Обеспечение безопасности труда машиниста

мостового грейферного крана

6.1.1 Оценка безопасности и условий труда машиниста мостового грейферного крана

Управление мостовым грейферным краном осуществляется из кабины машиниста при помощи пульта управления. Машинист на протяжении всего времени работы находится за пультом, и поэтому подвержен воздействию различных неблагоприятных факторов. Основные из которых являются большие зрительные нагрузки в сочетании с малой двигательной активностью, монотонностью выполняемых операций, вынужденной рабочей позой, высоким нервно-эмоциональным напряжением. Также на оператора негативно сказывается окружающая обстановка: запыленность помещения, освещение рабочего места. Некорректное использование пульта управления может вызвать поражение электрическим током, или привести к возгоранию помещения. Все эти отрицательные факторы сказываются не только на снижении работоспособности оператора, но также могут привести к заболеваниям опорно-двигательного аппарата, органов зрения, центральной нервной и сердечно-сосудистой системы, желудочно-кишечного тракта и т.д.

Характеристика психофизиологических и эргономических факторов

Эргономические требования в комплексе составляют три стороны деятельности человека - эффективность работы, сохранения здоровья и развитие личности в процессе труда.

Эргономические требования определяют компоновку рабочего места, которая может производиться с учетом или без учета определенного контингента людей.

Размещение технических средств и кресла машиниста в рабочей зоне должно обеспечивать удобный доступ к основным функциональным узлам и блокам аппаратуры. Кроме того, схема размещения должна удовлетворять требованиям целостности, компактности и технико-эстетической выразительности рабочего места.

Эргономическое качество компоновки рабочего места должно удовлетворять следующим условиям:

поза оператора должна быть естественной, пространство для постановки ног должно быть достаточным;

руки оператора не должны быть подняты слишком высоко;

обзор машиниста в кабине должен быть максимально широким;

освещенность рабочей зоны должна соответствовать СниП11-4-79 "Искусственное освещение" для зрительной работы средней степени точности.

Характеристика микроклимата

ГОСТ 12.1.005-88 устанавливает общие санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата и допустимому содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Показателями, характеризующими микроклимат, являются:

температура воздуха (повышенная температура воздуха может возникать в следствии прямых солнечных лучей, пониженная температура возникает из-за неисправности отопительных приборов);

относительная влажность воздуха (изменение влажности зависит от погоды);

интенсивность теплового излучения (от нагретых поверхностей оборудования).

Оптимальные показатели микроклимата распространяются на всю рабочую зону, допустимые устанавливаются дифференцирование для постоянных и не постоянных рабочих мест.

Для соблюдения комфортных условий необходимо соблюдать тепловой баланс, который складывается из теплопередачи, конвективного теплообмена, тепла излучения, тепла испарения, тепла нагретого воздуха.

Повышенная температура воздуха рабочей зоны может вызвать не только перегрев организма, но и тепловой удар. Пониженная температура воздуха рабочей зоны может привести к простудным заболеваниям. Пониженная влажность воздуха в помещении вызывает высыхание слизистых оболочек, что снижает сопротивляемость организма.

Параметры микроклимата рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88. Данный мостовой кран был временно оборудован ПК для проведения диагностирования металлоконструкции и кранового оборудования. Значения параметров микроклимата, которые необходимо поддерживать при эксплуатации ПК приведены ниже:

в холодный период: оптимальная температура воздуха 22-24 С, допустимая температура: верхняя граница 25 С , нижняя граница 21С;

относительная влажность: оптимальная 40-60%, допустимая 75%.

в теплый период: оптимальная температура воздуха 23-25 С, допустимая температура: верхняя граница 28 С , нижняя граница 22С;

относительная влажность: оптимальная 40-60%, допустимая 55%;

скорость движения воздуха на рабочем месте в холодный и теплый период 0,1м/с.

Интенсивность теплового облучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования, осветительных приборов меньше 35 Вт/м2.

Характеристика безопасности грузоподъемных устройств

Грузоподъемные машины являются устройствами повышенной опасности. Безопасное состояние грузоподъемной машины должно удовлетворять двум условиям:

исключение аварийной ситуации при проведении погрузочно- разгрузочных и транспортно - складских работ;

предотвращение воздействия на обслуживающий персонал опасных и вредных и вредных производственных факторов при эксплуатации грузоподъемной машины.

В связи с эти к приборам и устройствам безопасности относятся средства обеспечения безаварийной работы, а также средства коллективной и индивидуальной защиты обслуживающего персонала.

Выбор устройств безопасности зависит от конструкции и условий эксплуатации конкретной машины. В общем случае они делятся на четыре группы:

ограничение скорости;

ограничение перемещения;

ограничение грузоподъемности;

защита оператора;

Выбор технических средств обеспечения безопасности труда при эксплуатации грузоподъемных машин осуществляется на основе выявления опасных и вредных производственных факторов, характерных для технологического процесса перемещения грузов.

Характеристика электромагнитного излучения

Основной составляющей воздействия ЭВМ на машиниста является монитор на электронно-лучевой трубке. Монитор излучает электромагнитные волны в очень широком диапазоне. В радиодиапазоне они продуцируются катодной трубкой; основной же источник -- горизонтальные и вертикальные отклоняющие катушки, которые обеспечивают сканирование электронного луча по экрану в диапазоне 15 -- 35 кГц. На расстоянии 50 см от экрана напряжённость электрического поля имеет значение до 10 В/м, а магнитная индукция -- от 10-8 до 10-7 Тл. Монитор излучает также переменные электрические и магнитные поля с частотой 50 или 60 Гц и их гармоники.

Электромагнитные поля частотой 50 -- 60 Гц вызывают повышение уровня мелатонина в крови -- гормона шишковидной железы, или эпифиза.

При проектировании на мониторе на электронно-лучевой трубке в рабочей зоне регистрируются статические электрические и импульсные электрические и магнитные поля низкой и сверхнизкой частоты, создаваемые системами кадровой и строчной развертки. Существенно влияет на интенсивность излучения от монитора отсутствие эффективного заземления оборудования.

Воздействие ЭМП широкого спектра частот, импульсного характера, различной интенсивности в сочетании с зрительным и нервно-эмоциональным напряжением вызывает изменения со стороны центральной нервной и сердечно-сосудистой системы. Наличие статического электрического поля притягивает к экрану монитора пылевые частицы, которые могут содержать антигены и бактериальную флору.

Кроме электромагнитного излучения работающий монитор создает электростатическое поле. При работе монитора электризуется не только экран, но и воздух в помещении. Частицы воздуха приобретают положительный заряд, что для организма весьма вредно. По санитарным нормам концентрация отрицательных ионов вблизи дисплея должна быть не менее 600 ион/куб.см.
Для уменьшения воздействия ЭМИ на организм машиниста необходимо: использовать только сертифицированные компьютерные комплектующие; организовать рабочие место крановщика в соответствии со СанПиН 2.2.2/2.4.1340-03; использовать мониторы на электронно-лучевой трубке соответствующие ТСО 03, а по возможности использовать жидкокристаллические мониторы.

Характеристика электробезопасности

При работе с пультом управления источником электрической опасности может быть электрическая сеть и электрифицированное оборудование.

Для защиты обслуживающего персонала от поражения электрическим током предусматривается защитное заземление кабины машиниста.

Требования, предъявляемые к обеспечению электробезопасности машиниста:

должно использоваться заземление крана;

в силовой цепи должно использоваться двойная изоляция;

должно применяться защитное отключение;

Средства защиты от поражения электрическим током установлены ГОСТ 12.4.019-79, электроустановки должны соответствовать ГОСТ 12.1.009 - 88.

Характеристика шума

В кране шум создается движущимися частями и механизмами. Шум, создаваемый движущимися частями составляет:

от электродвигателя 40 дБ;

от редуктора 30 дБ;

от включения тормоза 25 дБ;

от движения крана по подкрановым рельсам 20 дБ.

Производственный шум оказывает раздражающее действие на нервную систему, ускоряет процесс утомления, снижает трудоспособность, внимание к опасностям и может привести к постепенному развитию глухоты. Длительное воздействие громкого шума на человека ведет к снижению производительности труда.

Для снижения уровня шума применяют:

облицовку кабины звукопоглощающими материалами;

уменьшение шума в источнике;

изменение направленности излучения шума;

проведение организационно-технических мероприятий, связанных с проведением своевременного ремонта, смазки машин и оборудования и т.п.; ограничением и полным запрещением проведения шумных работ и эксплуатацию наиболее интенсивных источников шума в ночное время.

Для исключения воздействия вибраций на окружающую среду необходимо принимать меры по их снижению прежде всего в источнике возникновения или, если это невозможно, на путях распространения.

Снижение вибраций в источнике производится как на этапе проектирования, так и при эксплуатации. При создании машин и технологического оборудования предпочтение должно отдаваться кинематическим и технологическим схемам, исключающим или предельно снижающим динамические процессы, вызванные ударными, резкими ускорениями и т. п.

6.1.2 Обеспечение защиты ОС от выбросов пыли

В процессе перегрузки сыпучих материалов в воздух рабочей зоны выделяется пыль. Воздействие пыли на человека зависит от её характера. Пыль делится на раздражающую и токсичную.

Раздражающая пыль может привести к профессиональным заболеваниям дыхательной системы человека. Токсичная пыль действует как введённый в организм человека яд и вызывает его отравление. Кроме вредного воздействия на организм человека, пыль повышает износ оборудования.

Излишняя запылённость устраняется путём применения вентиляционных устройств, как местных отсосов пыли от её источников, так и установкой вытяжной вентиляции, удаляющей запылённый воздух из помещения. Дальнейшая очистка воздуха от пыли осуществляется с помощью циклонов и пылеосадительных камер, а также с помощью фильтров. Существует возможность использования в производственных помещениях индивидуальных средств защиты (защитные очки, маски). Уборка помещений и рабочих мест должна производится мокрым способом между сменами и в конце рабочего дня.

После вытяжки загрязнённого воздуха системой местной вентиляции его необходимо очистить от вредных примесей перед выбросом в атмосферу.

Перед очисткой воздуха от вредных примесей его необходимо очистить от пыли с помощью пылеулавливающих фильтров.

Проведём расчёт необходимой мощности вентилятора для просасывания воздуха через фильтр.

Мощность двигателя рассчитывается по формуле:

...