Технологическое обоснование производства изделий из сборного железобетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КАФЕДРА СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

ЦЕХ КАССЕТНЫХ ИЗДЕЛИЙ

КОМПЛЕКСНЫЙ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Технологическое обоснование производства изделий из сборного железобетона

Содержание

Введение

1. Обоснование необходимости и места строительства

2. Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

2.2 Номенклатура продукции

2.3 Характеристика исходных материалов

2.4 Расчёты производственной программы цеха и потребность в сырье и полуфабрикатах

2.5 Обоснование технологической схемы и режимов производства и выбор основного технологического оборудования

2.6 Технологические расчёты

2.6.1 Расчет бетоносмесительного цеха

Введение

В России создана мощная промышленность по производству изделий из сборного железобетона широкой номенклатуры. Бурное развитие промышленности сборного железобетона обусловлено целым рядом предпосылок: во-первых, во второй половине 50-х годов и в последующие годы резко возрос спрос на строительные конструкции в связи с увеличением объемов промышленного и особенно гражданского строительства; во-вторых, наша страна обладает огромным запасом сырья для производства вяжущих веществ и заполнителей в бетоны; в-третьих строительство зданий и сооружений с применением сборного железобетона обладает сравнительно низкой энергоёмкостью и т.д.

Следует также отметить отсутствие на современном этапе и в ближайшем будущем реальной альтернативы бетону и железобетону, как основному конструктивному материалу нет. [4]

В настоящее время в Российской Федерации насчитывается около 400 предприятий крупнопанельного домостроения. Около 70 % таких предприятий применяют кассетную технологию.

В кассетных установках изготавливают изделия широкой номенклатуры - панели внутренних стен и панели перекрытий, лестничные марши и площадки, плоские и ребристые плиты и т.п. [1]

1. Обоснование необходимости и места строительства

В последнее время строительство гражданских зданий, а именно, предназначенных для жилья, осуществляется из крупноразмерных элементов - панелей.

Установлено, что возведение зданий из панелей наиболее экономично с точки зрения затрат на их изготовление и на эксплуатационные расходы.

Объем строительства жилых зданий из панелей составит около 60-70 % от общего объема жилищного строительства. А применение стен из кирпича и других штучных изделий снизилось с 70 до 40 %.

Изготовление стеновых панелей может осуществляться только на предприятиях стройиндустрии (ЗКПД). Целесообразно расположить ЗКПД на правом берегу г. Магнитогорска, т.к. основная масса гражданских строительных работ ведется именно в этой части города. А следовательно затраты на доставку будут минимальными.

2. Технологическая часть

2.1 Аналитический обзор

В настоящее время на заводах крупнопанельного домостроения действуют около 4000 кассетных установок, выпускающих в год свыше 7 млн. м ³ изделий. Столь широкое распространение кассетной технологии объясняется простотой оборудования и высокими технико-экономическими показателями. По удельным капиталовложениям, трудоемкости, себестоимости и приведенным затратам кассетные линии примерно одинаковы с поточно-агрегатными и конвейерными.

Однако кассетной технологии присущи и недостатки: необходимость использования подвижных бетонных смесей с повышенным расходом цемента, неоднородные прочностные показатели по площади изделий, неудовлетворительное в ряде случаев качество поверхности.

Эти недостатки в значительной мере объясняются несовершенством конструктивной схемы кассетных установок. Вибровозбудители установлены на консолях разделительных листов, в процессе сборки кассеты плотно защемляемых по контуру с трех сторон. Поэтому колебания передаются не только на разделительные листы, но и на все узлы установки, что влечет за собой использование малоинтенсивных режимов вибрирования и определяет неравномерный характер колебаний по площади листов и перегрузку вибровозбудителей.

Для повышения качества уплотнения бетонной смеси и улучшения поверхности изделий необходимо повысить интенсивность вибрирования, обеспечив более равномерный характер колебаний по всей площади листов. Этого можно достичь путем замены используемых в настоящее время вибровозбудителей более мощными или установки дополнительных, с более рациональным размещением их на разделительных листах, а также при изменении конструктивной схемы кассетных установок, более целесообразно интенсифицировать режимы виброуплотнения с помощью высококачественных вибровозбудителей.

Были опробованы несколько вариантов расстановки вибровозбудителей: на каждом разделительном листе четыре вибратора по два с каждой стороны; один вибратор в центре верхней не защемленной части разделительного листа; по торцам разделительных листов по одному вибратору и один вибратор в верхней не защемленной части разделительного листа. крупнопанельное домостроение расчет производственная

Испытания показали, что оптимальной является установка на каждом листе трех возбудителей - двух по торцам и один в центре верхней не защемленной части разделительного листа. В результате существенно улучшается качество поверхности (исчезают крупные поры и раковины), достигаются более высокая и равномерная прочность по площади изделий (при прочих равных условиях распалубочная прочность возрастает до 15 %, разброс ее показателей по высоте изделия не превышает 14 %).

Интенсификация режимов вибрирования за счет установки дополнительного вибратора на верхней не защемленной части листов позволяет использовать при формовании менее подвижные смеси с осадкой конуса 8-10 см вместо применяемых с осадкой конуса 12-14см и снизить расход цемента до 40 кг/м ³. [1]

Второй этап модернизации предусматривает ликвидацию защемления разделительных листов кассет. Для этого элементы бортовой оснастки закрепляются на паровых отсеках, а разделительные листы свободно подвешиваются на роликовых опорах с зазором 1-2 мм относительно бортовой оснастки. Передача усилий в процессе обжатия кассеты осуществляется только через элементы бортовой оснастки и технические конусы, не связанными с разделительными листами. При этом представляется возможным вибрировать только разделительные листы, выполняющие роль внутренних вибрирующих диаграмм, не вовлекая в колебания остальные узлы установки.

Таким образом, будет интенсифицирован режим вибрирования, более равномерно распределятся колебания по площади листа, а, следовательно, более равномерными будут прочностные показатели бетона. Это позволит использовать менее подвижные бетонные смеси с пониженным расходом цемента, сократить сроки термообработки и снизить уровень шума.

Для кассетных установок с не защемленными разделительными листами целесообразно использовать инвентарные вибровозбудители, в том числе продольно-горизонтального действия. При этом рациональным является размещение кассетных установок перпендикулярно продольной оси цеха в два ряда, между которыми по рельсовому пути перемещается инвентарное виброуплотняющее устройство.

В зависимости от конкретных условий укладки бетонной смеси можно осуществлять вибрирование одновременно пакета листов или каждого из них в отдельности.

Совершенствование кассетных установок позволит значительно повысить качество изделий, оборачиваемость оборудования, снизить его удельную металлоемкость, добиться более высоких показателей использования производственных площадей.

Имеется ряд способов ускорения оборачиваемости кассет без дополнительного увеличения расхода дефицитного цемента: применение горячих смесей, что позволяет избегать затрат времени на подъем температуры в кассете; двухстадийная тепловая обработка или последующее, после набора распалубочной прочности, выдерживание изделий в цехе в штабелях; переход на цементы более высоких марок или на БТЦ. Использование химических добавок позволяет уменьшать цикл пропаривания на 1-2ч или сокращать расход цемента. Очень перспективно применение суперпластификаторов.

Таким образом, для получения в кассетных установках изделий с высоким качеством поверхности и однородными прочностными показателями рекомендуется интенсифицировать режимы виброуплотнения путем установки дополнительных вибровозбудителей на верхней части разделительных листов, а также выполнения этих листов не защемленными. При этом можно использовать менее подвижные бетонные смеси, обеспечивающие сокращение расхода цемента до 10 % или цикла термообработки на 2-3 ч. [2]

Одним из генеральных направлений модернизации технологии является широкое использование в бетоне отходов производства и экономии энергии.

Новым в кассетно-конвейерной технологии является применение литых бетонных смесей при производстве панелей внутренних стен размером 3,6*5,4м. В сочетании с применением микрозаполнителей в бетоне это позволяет частично отказаться от вибрации во время формования и тем самым увеличить срок службы формовочного оборудования, а также сократить трудо- и энергозатраты. Однако следует учитывать, что изготовление изделий в вертикальных формах, где высота падения смеси достигает 3,3 м, требует особого подхода к составу применяемого бетона и методам его укладки.

На Худжанском ДСК исследованы возможности использования в качестве микрозаполнителя мраморного шлама. Шлам насыпной плотностью 1300 кг/м³ обладает удельной поверхностью 2500..3000 см²/г.

Шлам в состав бетонной смеси вводили в количестве от 3 до 10 долей мелкого заполнителя (песка с р/к=3,4). Для увеличения подвижности смеси применяли отходы производства напролактата СВК (сток водный концентрированный) по ТУ 113-03-23-22-66. Их добавляли в количестве 0,5..1 % массы цемента в пересчете на сухое вещество.

Подвижность бетонных смесей достигала 17..19 ОК, в пределах которой варьировали расход микрозаполнителя и песка при постоянном расходе цемента и щебня, а также расход цемента с микрозаполнителем при постоянном расходе других веществ. Контролируемые кубы размером 10*10*10 см пропаривали при температуре 70..90 ?С по режиму 3+4+6 ч.

Выяснилось, что с увеличением расхода шлама против оптимального значения на долю цементных зерен приходится больше воды из-за того, что большая часть микродобавок не требует воды для химической реакции. Вода служит лишь для создания оболочки между зернами микронаполнителя, цемента и других инертных материалов. Дальнейшее увеличение доли микронаполнителя (шлама) против оптимального требует пропорционального увеличения количества воды, что не способствует увеличению прочности бетона.

Для сравнения эффективности использования мелкого наполнителя изготовили серию бетонных кубов с ребром 10см, где в качестве мелкого наполнителя использовали природный барханный песок с М_к= 1..1,1 и продукты его домола в шаровой мельнице. В результате домола наблюдалось незначительное увеличение удельной поверхности этих песков (от 460 до 476 см²/г).

Опыты свидетельствуют, что замена доли мелкого заполнителя (тела с М_к=3,4) более мелкими песками и его измельчение не приводят к увеличению прочности бетона, хотя введение последних потребовало значительного увеличения количества воды затворения. Анализ, выполненный по результатам исследования, свидетельствует о том, что литые бетоны с микронаполнителями набирают близкую к проектной прочность в возрасте 30 суток.

Результаты опытно-промышленной проверки лабораторных испытаний показали, что для укладки литых бетонных смесей необходимо оснащение формовочной установки верхними бортами и применение специальных бункеров. При проведении серии опытных формовок были изменены режимы уплотнения бетона (сокращены до 5..7 с). При таких режимах вибрации получены бетоны, по прочности не уступающие тем, которые формовались по обычным режимам. Отформованные изделия после прогрева и 4-часового выдерживания при 90 ?С перемещали в камеры для прохождения второй стадии термообработки с циклом 6ч. При этом получены более качественные поверхности изделий, что позволяет отказаться от дополнительной их отделки. Последнее обстоятельство обеспечило значительную экономию денег.

Таким образом введение в состав бетонов тонкомолотой добавки мраморного шлама позволяет получить высокоподвижные бетонные смеси при сокращении расхода цемента (по СНиП 5.01.23-83) для бетонов класса В 15.

Введение в состав бетонов мраморного шлама как тонкомолотой добавки более эффективно по сравнению с мелкими песками (с р/к=1..2) и продуктами его домола.

Качество поверхностей бетонных изделий, отформованных с добавкой мраморного шлама улучшается.

В связи с увеличением подвижности бетонных смесей, изготовленных с применением указанной добавки, необходима разработка особой технологии вертикального формования панелей. [3]

2.2 Номенклатура продукции

Внутренние стеновые панели изготавливаются в соответствии с требованиями ГОСТ 12504-80.

Внутренние стеновые панели изготавливаются из тяжелого бетона марки В 15.

Армирование панелей производится в соответствии с рабочими чертежами. Анкерные петли, предусмотренные для соединения панелей "ВС" с наружными панелями "НС" должны быть защищены от коррозии цинковым или другим покрытием.

Внутренние панели изготавливаются со скрытой канальной электропроводностью.

Таблица 2.1

Отклонения фактических размеров панелей не должны превышать, мм

Номинальная длина панели	По длине	По ширине	По толщине	Разность длин диагоналей
			до 100	свыше 100
До 2500	±6	±5			10
2500-4000	±8	±5	±3	±6	13
4000-8000	±10	±6			16

Непрямолинейность профиля лицевых поверхностей и опорных граней панелей в любом сечении не должна превышать, мм:

- На участке длиной 1,6 м - 3.

- На всей длине панели до:

ь до 2,5 м - 3;

ь 2,5..4 м - 5;

ь 4..8 м - 8.

На поверхности панелей не допускаются обнажение рабочей и конструктивной арматуры.

Расчетная номенклатура базовых изделий, выпускаемых цехом, приводится в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Расчетная номенклатура проектируемого цеха

Наименование и эскиз изделия	Расчетный типоразмер базовых изделий, мм	Характеристика расчетного типоразмера
		Объем бетона, м 3	Класс бетона, М/Па	Отпускная прочность, %	Плотность бетона, кг/м 3	Ненапрягаемая арматура, кг	Закладные детали, кг	Масса, т
Межквартирные стеновые панели
	?= 150 L= 5620 H= 2570	2,17	В 15	70	2400	16,12	11,04	5,6
Межкомнатные стеновые панели
	h= 2000 l= 970 ?= 120 L= 3100 H= 2570	0,73	В 15	70	2400	4,83	3,17	1,76

Панели должны храниться на площадке с твердым покрытием в вертикальном положении с углом наклона к опорной пирамиде в пределах 15?, рассортированными по маркам.

Транспортирование внутренних стеновых панелей следует проводить в наклонном положении в панелевозах, снабженных специальными крепежными и опорными устройствами.

2.3 Характеристика исходных материалов

Панели производятся из бетонной смеси БСГТ В-15 по ГОСТ 7473-94,плотность которой составляет 2389 кг/м³.

Поставка стеновых панелей потребителю должна производиться после достижения бетоном 70 % прочности.

Таблица 2.3

Расход материалов на 1м³ бетона

Марка бетона	Отпускная прочность	Цемент, кг	Гравий, кг	Песок, кг	Вода, л
В-15	70 %	261	1184	753	185

Подвижность бетонной смеси ОК=5-9 см.

Материалы, применяемые для приготовления бетона должны соответствовать требованиям ГОСТам.

В качестве вяжущего вещества для бетонной смеси применяют шлакопортландцемент М 400 по ГОСТ 10178-85.

В качестве заполнителей применяются:

гравий ГОСТ 10268-80

песок ГОСТ 8736-85.

Сварные арматурные и стальные закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279-85. Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в панелях должны соответствовать указанным в рабочих чертежах.

Арматурные стали должны соответствовать требованиям ГОСТов:

- стержневая арматура классов А-|, А-||, А-||| по ГОСТ 5781-82;

- арматурная проволока периодического профиля класса Вр-| по ГОСТ 6727-80.

Для изготовления монтажных петель панелей должна применяться стержневая горячекатаная гладкая арматура класса А-| марок ВСт 3пс 2 или периодического профиля класса А-| марки 10ГТ по ГОСТ 5781-82.

В качестве смазки отсеков кассет применяется эмульсия ОЭ-2. Её компоненты перемешиваются в смесителе получения однородной массы. Готовая смазка не должна расслаиваться. Срок хранения готовой смазки 2 суток. Расход смазки на 1м ³ поверхности составляет 200-400 г.

Состав шпатлевки:

- известковое тесто 7 частей;

- цемент ШПЦ М 400 1 часть;

- строительный гипс CaSO₄*0,5H₂O 1 часть;

- латекс стабилизированный.

Состав раствора для ремонта панелей:

- цемент ШПЦ М 400 1 часть;

- песок кичигинский 2 части;

- латекс стабилизированный.

Состав раствора для перетирки панелей:

- цемент ШПЦ М 400 1 часть;

- известковое тесто 2 частей;

- песок кичигинский 12 части;

- латекс стабилизированный.

2.4 Расчёты производственной программы цеха и потребность в сырье и полуфабрикатах

В соответствии с ОНТП 07-85 принимаем режим работы цеха.

Количество рабочих суток в год принимаем равным 260, количество рабочих смен в сутки - 2; продолжительность рабочей смены 8 часов.

С учетом плановых остановок производства (на 7 суток для ремонта оборудования) количество рабочих суток принято 253.

Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования составляет: 253*2*8=4048 часов.

Расчет производственной программы цеха сведен в табл. 2.4.

Таблица 2.4

Производственная программа цеха

Наименование базового изделия	Единица измерения	Программа выпуска в
		год	сутки	смену	час
Межквартирная внутренняя стеновая панель ВС-1-14(Г)	м3 шт.	30000 12144	118,58 48	59,29 24	7,41 3

Таблица 2.5

Производственная программа цеха с учетом потерь от брака (0,7 %)

Наименование базового изделия	Единица измерения	Программа выпуска в
		год	сутки	смену	час
Межквартирная внутренняя стеновая панель ВС-1-14(Г)	м3 шт.	30210 12229	119,41 48	59,71 24	7,46 3

Исходя из установленной производственной программы и возможных потерь при транспортировке, формовании и переработки материалов, рассчитывается их потребность (табл. 2.6).

Нормы потерь: для бетонной смеси - 2,2 %; шпатлевочной и смазочной смесей - 1,5 %; для арматурных изделий - 0,7 %.

2.5 Обоснование технологической схемы и режимов производства и выбор основного технологического оборудования

Наибольшее распространение вертикальные кассетные формы получили при изготовлении крупноразмерных железобетонных панелей внутренних стен.

Основной особенностью этого способа является вертикальное формование изделий в стационарных (стендовых) установках, состоящих из нескольких вертикальных металлических форм (отсеков); в этих же формах отформованные изделия подвергаются тепловой обработке.

Практика эксплуатации кассетных установок на крупных заводах показала, что по сравнению с изготовлением изделий в горизонтальном положении кассетный способ имеет ряд преимуществ:

- при изготовлении изделий в кассетных формах представляется возможным получать изделия с высокой точностью размеров и хорошим качеством их поверхностей, что весьма затруднительно для крупнопанельных изделий, изготовляемых в горизонтальных формах;

- ввиду того, что отформованные в кассетных установках изделия имеют не более 6 % открытой поверхности, т.е. основная масса бетона находится в замкнутом пространстве, можно обеспечить более жесткий режим тепловой обработки по сравнению с пропариванием изделий в горизонтальных формах и тем самым ускорить набор прочности изделия;

- поскольку изготовление, транспортировка и хранение панелей производятся в вертикальном положении, отпадает необходимость в дополнительном армировании их для восприятия монтажных усилий при кантовании и можно транспортировать изделия с распалубочной прочностью (около 50 % от проектной). В этом случае твердение бетона до отпускной прочности может протекать в специальных камерах дозревания или на промежуточных теплых складах, где одновременно может быть организована отделка и комплектация изделий.

Кассетный способ производства железобетонных изделий по сравнению с другими обеспечивает более высокую производительность труда, требует меньшего расхода пара и электроэнергии [18].

Внутренние стеновые панели изготовляют по кассетному способу, т.е. изделия формуют в вертикальных формах-кассетах, в которых также осуществляют и тепловую обработку.

Процесс изготовления внутренних стеновых панелей состоит из следующих операций:

- очистка кассетных листов от остатков бетона;

- смазка;

- установка пространственных каркасов, закладных деталей и каналообразователей;

- сборка кассетных установок;

- укладка и вибрирование бетонной смеси в отсеках кассеты;

- тепловлажностная обработка панелей;

- распалубка;

- приемка и маркировка;

- транспортировка.

Подготовка кассет к бетонированию. Перед формованием листы кассетной установки должны быть очищены от остатков бетона. Чистку стенок необходимо производить до металлического блеска. Соблюдение тщательного ухода за поверхностью установки облегчает распалубку и подготовку к бетонированию.

Профилактическая чистка производится после каждой распалубки вручную с помощью металлических скребков.

После чистки поверхности и удаления остатков бетона устанавливают проёмообразователи, к которым крепятся деревянные пробки, каналообразователи и закрепляют закладные изделия; с помощью удочки поверхности кассет смазывают смазкой ОЭ-2. Пространственный каркас подаётся краном и фиксируется в требуемом положении.

Гидроцилиндром перемещают весь пакет стенок в сторону стационарной стенки до упора. С помощью запорного устройства крепят к стационарной стенке разделительную, освобождая ее от остального пакета, который тем же цилиндром отводится назад, раскрывая следующий отсек для чистки, смазки и установки каркасов. Снова гидроцилиндром подводят пакет, оставляют следующую стенку, закрывающей второй подготовленный к бетонированию отсек, а остальной пакет отодвигают назад, раскрывая третий отсек и так далее до последнего отсека. Последней подводят съёмную стенку, запорные рычаги сжимают весь пакет и остаются в таком положении. Таким образом, кассетная установка подготовлена к бетонированию.

Арматурные каркасы с фиксаторами поставляют к кассетным установкам в контейнерах. Арматурный каркас подается в формовочные отсеки с помощью мостового крана. После установки во всех формовочных отсеках арматурных каркасов, закладных деталей и каналообразователей производится сжатие пакета формовочных и тепловых отсеков с помощью механизма сборки и разборки, и запираются замки. [4]

Для подачи и укладки смеси в отсеки кассетных установок применяется бетонораздатчик СМЖ-306А. Он имеет наклонный конвейер, принимающий смесь с эстакадного ленточного конвейера и загружающий конвейерную ленту питателя, откуда через разгрузочную воронку и поворотную течку питателя смесь поступает в отсеки кассетной установки. [14]

Бетонная смесь укладывается не позднее 30 минут после ее изготовления. Нужно следить за равномерным положением всех отсеков; заполнение всех отсеков поочередно доверху не допускается, т.к. под действием гидростатического давления стенки формы изгибаются и изделия будут иметь большие отклонения по толщине и криволинейные поверхности; разница уровней в формованных отсеках не должна превышать 0,5 м.

Уплотняется бетонная смесь вибрацией при включении навесных вибраторов, укрепленных на консолях разделительных стенок. Применяются вибраторы С-414 мощностью 0,8 кВт.

После укладки и уплотнения бетонной смеси верхнюю открытую поверхность изделий заглаживают и укрывают пленкой или брезентом, чтобы предотвратить испарение влаги из бетона, уменьшить усадку и термические напряжения при тепловой обработке. [4]

Тепловая обработка осуществляется односторонним контактным обогревом свежесформованных панелей через тепловые отсеки, куда подается пар.

Режим тепловой обработки показан на рис. 2.1. и принимается по ОНТП-07-85.

Рис 2.1. Режим тепловой обработки

Таблица 2.7

Режим тепловой обработки по ОНТП-07-85

Толщина бетона в изделиях, мм.	Проектная марка бетона	Режим тепловой обработки при 90-95 ?С, час
100-200	В-15	(1+4+4,5)9,5

После тепловой обработки панели распалубливают: так же, как и при сборке, но в обратном порядке. При распалубке стеновую панель зацепляют краном, отдвигают подвижную стенку, вынимают панель и устанавливают на пост доводки (шпатлевки и ремонта).

После отделки изделия проходят приемку и маркировку. Затем готовые панели тележкой перевозят из цеха на склад готовой продукции.

Тележка СМЖ - 151 имеет следующие характеристики:

- грузоподъемность, т 20;

- скорость движения, м/мин 32;

- мощность электродвигателя, кВт 7,5;

- масса, т 2,5.

Рис. 2.2. Пооперационная схема по производству кассетных изделий (внутренних стеновых панелей)

Компоновка оборудования в формовочном цехе. На рисунках 2.3. и 2.4. изображена компоновка основного технологического оборудования.

На рис. 2.3 бетонная смесь поступает с эстакадного ленточного конвейера в бетонораздатчик по наклонному конвейеру. Таким образом, бетонораздатчик может обслуживать все кассетные установки.

На рис. 2.4 бетонная смесь поступает в бункер. Бетонораздатчик принимает смесь из данного бункера и обслуживает кассетную установку. Этот способ не выгоден тем, что: во-первых, не обеспечивается равномерность подачи бетонной смеси в кассетные установки; во-вторых, бункер должен быть установлен выше бетонораздатчика и тем самым увеличивается производственная высота.

Из двух вариантов наиболее выгодным считается первый.

2.6 Технологические расчёты

2.6.1 Расчет бетоносмесительного цеха

Внутренние стеновые панели изготавливаются из тяжелой бетонной смеси следующего состава, кг/м³: Вода (В) 185; Цемент (Ц) 261; Песок (П) 753; Гравий (Г) 1188.

Оборудование бетона смесительного цеха располагается по высотной схеме в типовых секциях с размерами в плане 9*12 м. Для приготовления бетонной смеси принимаются цикличные смесители принудительного действия. В типовой секции 9*12 м должно располагаться 2 смесителя.

По ОНТП-07-85 принимаем:

- число замесов в час при изготовлении жестких тяжелых бетонных смесей с автоматизированным дозированием составляющих в смесителях принудительного действия 35;

- наименьший угол наклона к горизонту точек и стенок бункеров, град 60;

- часовой коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси 0,8;

- коэффициент выхода бетонной смеси 0,67;

- запас материалов в расходных бункерах: заполнители, час 1..2; цемент, час 2..3;

- число бункеров для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха для: гравий 2; песок 2; цемент 2.

Количество бетоносмесителей, необходимых для выполнения годовой программы бетоносмесительного цеха:

,

где П_год - годовая производительность формовочного цеха, м³/год;

? - коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси при транспортировании и объем некондиционных изделий, ? = 1,022;

Кр - коэффициент резерва производства, Кр = 1,15..1,25;

Тг - расчетное количество рабочих суток в году, Тг = 253;

? - коэффициент, учитывающий неравномерность потребления и выдачи товарной бетонной смеси. При проектировании бетоносмесительного цеха производств товарной бетонной смеси не предусматривается, ? = 1,0;

?_{1 -} коэффициент, учитывающий неравномерность потребления и выдачи бетонной смеси. ?₁ = 0,5..0,8;

К₁ - коэффициент использования оборудования в смену К₁ = 0,85;

Тс - количество рабочих часов в сутки, Тс = 16;

Q - производительность бетоносмесителя, м³/ч.

Производительность бетоносмесителя определяется по формуле:

Q = ,

где V_{г 3} - объем готового замеса, л;

n - число замесов в час;

k_u - коэффициент использования оборудования в час, k_u = 0,91.

Число замесов в час определим по формуле:

n = 3600/t + t₁ + t₂ + t₃,

где t - время загрузки смесителя, t = 25с;

t_{1 -} продолжительность перемешивания, t₁= 50..150 с;

t₂ - время разгрузки смесителя, t₂ = 35 с;

t₃ - время возврата барабана, t₃ = 10..15 с.

Для приготовления смеси принимаем циклический смеситель принудительного действия с объемом смесительного барабана по загрузкеV_ст = 750 л и объемом готового замеса V_{г 3} = 500 л.

Число замесов в час:

n = 3600/25 + 50 + 35 + 10 = 30;

Производительность смесителя:

Q = = 13,65 м ³/час

Число смесителей для выполнения готовой программы:

= 1,17.

Принимаем 2 цикличных смесителя принудительного действия СБ - 146.

Техническая характеристика смесителя принудительного действия СБ - 146

- вместимость по загрузке, л - 750.

- объем готового замеса, л - 500.

- наибольшая крупность заполнителя, мм - 70.

- установленная мощность, кВт - 22.

- пневмодавление - 0,4..0,6.

- масса, кг - 2750.

- габаритные размеры, мм:

§ длина - 2500;

§ ширина - 2330;

§ высота - 1800.

Таким образом, бетоносмесительный цех представляет собой высотное здание, состоящее из одной секции с размерами в плане 9*12 м. Секция оснащена двумя бункерами для хранения оперативного замеса цемента, бункерами для песка и бункерами для хранения крупного заполнителя (гравия).

Общая площадь, занимаемая односекционным бетоносмесительным цехом составляет 9*12 = 108 м².

Для дозирования компонентов бетонной смеси приняты автоматические весовые дозаторы циклического действия.

Для дозирования цемента принят автоматический весовой дозатор циклического действия ДЦ - 200 Д.

Количество цемента, которое необходимо отдозировать для приготовления 500 л (0,5 м³) бетонной смеси составляет:

кг.

Размещено на Allbest.ru

...