Технология производства газобетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Сегодня темпы строительства во всем мире, пожалуй, достигли своего апогея - города и даже целые страны за короткое время обрастают всё новыми сооружениями. И Казахстан в этом смысле -- не исключение. Масштабное строительство новых жилых домов, студенческих городков, школ и больниц предполагают развитие отечественной отрасли. И для воплощения архитектурной мысли необходимы экономичные и в то же время долговечные материалы. Достойная альтернатива тому же кирпичу -- газобетон. Выбрав этот искусственный камень можно не только прилично сэкономить, но и сократить сроки строительства, и к тому же получить экологически чистое здание.

Газобетон - это искусственный камень, который сегодня стал завоевывать все большую долю на рынке строительства за счет своих высоких технологических и эксплуатационных параметров.Низкая теплопроводность, малый удельный вес, огнестойкость, экологичность - эти и многие другие свойства позволили газобетону стать в одну шеренгу с таким популярным строительным материалом, как, например, кирпич. Газобетон легко обрабатывается любым режущим инструментом, пилится, штрабится - это делает его применение особенно привлекательным. Газобетон используется для возведения и теплоизоляции наружных и внутренних стен, перегородок и других конструкций. При строительстве многоэтажных домов блоки из газобетона могут применяться в качестве заполнителя стен и одновременно их утеплителя. В малоэтажном строительстве газобетон может использоваться как в качестве утепличеля, так и в качестве конструкционного материала. Газобетон можно применять комплексно в конструкциях наружных и внутренних стен, перекрытий, перегородок, перемычек и даже лестничных ступеней.

Это пористый бетон автоклавного твердения, получаемый из смеси извести с кремнеземистыми добавками, но без добавления цемента или при малом его расходе.

Таким образом, повышенная теплостойкость, позволяющая возводить однослойные наружные стены без устройства специального слоя теплоизоляции. Точные геометрические размеры блока, которые дают возможность соединять их между собой слоем клеевого раствора толщиной 1-2 мм, предотвращая тем самым промерзание швов.

Современный газобетон производится из песка, извести, цемента и алюминиевой пудры. Он не выделяет токсичных веществ и по своей экологичности уступает лишь дереву. Но при этом газобетон, в отличие от дерева, не гниет и не стареет. Экологическая чистота применяемых сырьевых материалов гарантирует полную безопасность газобетонных изделий для человека.Ячеистый раствор (песок, вяжущие вещества и вода) равномерно смешивают с алюминиевой пудрой и заливают в формы, где начинается химическая реакция с выделением водорода. Образующиеся при этом пузырьки газа вспучивают раствор, и последний распределяется вокруг пузырьков, образуя равномерную ячеистую структуру материала. Газобетон изготавливается с минимально возможным расходом энергии. Все остатки и обрезки перерабатываются в обратный шлам, так что не остается побочных продуктов. Благодаря уникальной резательной технологии мы получаем изделия с минимальными отклонениями от заданных линейных размеров, равными 1-2 мм.В данной курсовой работе будет рассмотрен процесс помола кварцевого песка в шаровой мельнице при производстве неавтоклавного газобетона.

1 Основные свойства готовой продукции, сырья и вспомогательных материалов

Изделия из газобетонаобладают низким объемным весом (350-600 кг/ куб. м), достаточно высокой прочностью (10-50 кг/кВ.см), низким коэффициентом теплопроводности (0,09-0,14 вт-м, град.С), высокой паропроницаемостью и прекрасными линейными характеристиками.

В соответствии с ГОСТ 30244-94 изделия из газобетона являются негорючими материалами и надежно защищают возводимые здания от распространения огня. Газобетон, будучи неорганическим и негорючим материалом, выдерживает одностороннее воздействие огня в течение 3--7 часов.

Газоблоки производят из кварцевого песка, цемента, негашеной извести, гипса или ангидрида и воды. Газобетонные блоки выпускаются стандартных размеров:

600х100х200

600х200х200

600х300х200

600х300х250

600х400х250

600х300х100,

Но также размеры могут варьироваться в зависимости от пожеланий заказчика. Газобетон является уникальным материалом: его плотность может меняться в пределах от 200 до 1200 кг/мі. В первом случае -- это эффективный теплоизолятор (сопоставимый с минеральной ватой, но обладающий несущей способностью), во втором случае -- полноценный конструктивный материал, имеющий прочность до 200 кгс/смІ.

Масса газоблока, размером 600Ч250Ч200 и объемным весом 600 кг/мі равна 18 кг. Данный показатель позволяет уменьшить трудозатраты как на транспортировку, так и при строительстве. Бригада из 3-х человек справляется со сборкой дома из газоблоков площадью 120мІ. всего за 10--12 рабочих дней.

Благодаря своей пористой структуре он обладает исключительным теплоизоляционным эффектом: термическое сопротивление ограждающих конструкций из него в 3 раза выше, чем из кирпича, и в 8 раз - чем из тяжелого бетона. Неавтоклавный газобетон одновременно массивен и легок, прочен и не сгораем, как камень, и в то же время прекрасно поддается обработке, как и дерево. Низкая плотность и высокие теплоизолирующие качества изделий позволяют снизить массу стен втрое по сравнению со стенами из кирпича и в 1,7 раза - из керамзитобетона. Перечень достоинств получаемого строительного материала будет неполным, если не упомянуть о таких его свойствах, как экологичность, хорошая паропроницаемость, высокая способность к поглощению звука. В зданиях из неавтоклавного газобетона комфортный микроклимат гарантирован, стены «дышат» (в отличии от парниковых эффектов полистирольной (пенопластовой) теплозвукоизоляции).Благодаря хорошим показателям стен по паро- и воздухопроницаемости, способности поглощать лишнюю влагу из воздуха и отдавать ее при снижении влажности, в них не холодно зимой и не жарко летом, нет колебаний влажности, а требования по звукоизоляции обеспечиваются без дополнительных мероприятий. Получаемые материалы огнестойки. Они не разрушаются при воздействии атмосферных осадков, и в них нет вредных для здоровья человека комп

В процессе вспучивания газобетон увеличивается в объеме вверх, поэтому часть пор имеет не сферическую, а вытянутую в этом направлении форму. Это влияет на прочность газобетона, причем колебания прочности его в разных направлениях могут составлять до 20%. Газобетон имеет закрытые и открытые, т.е сообщающиеся поры. Размеры отдельных пор у всех ячеистых бетонов примерно одинаковы; средний размер пор составляет от 0,6 до 0,8 до 2-2,2 мм. У теплоизоляционно-конструкционных ячеистых бетонов общая объемная пористость составляет 50до 60%.

Обладая высоким пределом прочности на сжатие в сочетании с хорошей теплоизоляцией, газобетон превосходит другие строительные материалы. При этом незначительная масса самого материала вносит в работу с ним значительные преимущества.

Коэффициент проводимости тепла приравнивается к 0,12 Вт/м°С, в сухом виде, это один из самых низких показателей среди прочих строительных материалов. Стены из газобетона с лёгкостью сохраняют температурный режим помещения, как в холодное время года, так и в жаркие периоды.

Газобетон морозостоек, что объясняется наличием резервных пор, в которые при замерзании вытесняется лед и вода. Сам материал при этом не разрушается. Считается, что при соблюдении технологии строительства, морозостойкость материала не менее 25 циклов.

Стена из автоклавного газобетона может быть выполнена очень быстро с помощью минимального количества инструментов: ножовки по газобетону с победитовыми наконечниками, зубчатой кельмы для кладки и рубанка по газобетону.

Массивные стены, возведенные из этого материала, обеспечивают эффективную звукоизоляцию, соответствующую самым высоким требованиям. Уровень защиты от шума довольно высокий, и на прямую зависит от плотности и объёма газобетона. В среднем уровень приглушения может варьировать между показателями от 40 до 60 децибел. Вы можете наслаждаться тишиной даже вблизи шумных автомагистралей города. Естественная воздушная подушка, возникающая благодаря автоклавной обработке бетона, способна максимально поглощать различные шумы.

Стена из автоклавного газобетона толщиной 10 см выдерживает прямой напор огня в течение 2-х часов, не нарушая структуры материала. При этом прочность его возрастает в 2 раза.

Из-за наличия у газосиликатных блоков исключительных пластических и деформационных свойств и возможности изготовления армированных изделий, разрушительная сила землетрясения может быть минимизирована.

Автоклавный газобетон состоит преимущественно из натурального сырья: песка, воды и извести, которые находятся повсюду в окружающем нас мире и добываются таким способом, который не нарушает равновесия в природе. Неизбежная естественная радиация составляет 0.19 кю/кг, что намного меньше официально действующей нормы. Коэффициент экологичности ячеистого бетона, по данным Минздравсоцразвития, составляет 2,0 и уступает только дереву. (Этот коэффициент у керамического кирпича -10,0, а у керамзитобетона - 20,0).

Прекрасные теплоизоляционные свойства газобетона обеспечивают низкие эксплуатационные расходы по содержанию помещений.

Газобетон обладает способностью противостоять колебаниям таких показателей внешней среды, как температура и влажность воздуха. Благодаря пористой структуре дом из газосиликатных блоков "дышит". Зимой в этом доме тепло, а летом прохладно.

Сырьевые материалы для производства газобетона.

требования к сырьевым материалам:

- цемент марки М500ДО - по ГОСТ ГОСТ5494[1]

- алюминиевая пудра ПАП1, содержание активного алюминия не менее 80%;

- песок по ГОСТ 8736, модуль крупности 1,5-2мм без глинистых и илистых включений.

2 Технологическая схема

Организация способа производства зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, работы основного оборудования, протекающих физико-химических процессов и выполняемых механических операций.

Основными технологическими операциями при производстве газобетона являются:

подготовка форм,

подготовка газобетонного раствора,

заливка массивов,

резка газобетонного массива,

тепловая обработка,

разборка массива на отдельные блоки.Технологическая схема производства плит перекрытий по кассетной технологии приведена на рисунке 1.

Доставка песка осуществляется автосамосвалами. Песок загружается автосамосвалом или фронтальным погрузчиком в приемный бункер.

Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;

Песок подается ленточным транспортером в шаровую мельницу, где происходит его помол. Перемолотый песок высыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;

Нагретая до 40-50 єС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;

Газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель и добавляют воду. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частиц пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона;

В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды и включают для образования турбулентной воронки;

Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;

Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;

В конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии;

Раствор сливается в предварительно подготовленную форму;

Залитая раствором форма передвигается на электромеханический толкатель, который проталкивает весь ряд форм от поста заливки до поста резки. Во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности;

Через 60-120 минут массив достигает поста резки;

Перед резкой, специальной ручной пилой срезаем ту часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);

Снимаем борта и закатываем форму под механизированную резательную установку;

С помощью механизированной резательной установки за один проход разрезаем весь массив на отдельные блоки. Точность реза ±1 мм;

Форма с разрезанным массивом передвигается на электромеханический толкатель, установленный вначале прогревочной камеры, при помощи которого продвигается весь ряд форм, находящихся в камере прогрева;

При температуре от 40 до 60 єС происходит дальнейший набор прочности в течение 6-8 часов.

Через 6-8 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;

Пустая форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается;

Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

3 Режим работы завода и основных цехов

Режим работы завода, цехов, определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

Режим работы устанавливают в соответствии с трудовым законодательством по нормам технологического проектирования предприятий.

Режим работы характеризуется числом рабочих дней в году (Д) и количеством смен в сутки (n).

При 8-часовой работе в смену режим работы предприятий строительных материалов рекомендуется следующий:

- для цехов с обжигом или другим непрерывно действующим оборудованием принимается режим с непрерывной работой цеха в сутки с учетом коэффициента использования оборудования для его ежегодного капитального ремонта: Д=365k. В данной курсовой работе коэффициент k принимается равным 0,83.

- для цехов с периодической работой оборудования по заготовке транспортировании сырья и полуфабрикатов, подготовка сырьевой смеси может быть принята работа по непрерывной рабочей неделе с 260 рабочими днями в год) при условии создания необходимого запаса материалов, а количество смен в сутки - две, с тем, чтобы в третью смену можно было провести текущий и профилактический ремонт оборудования.

При оттеке готовой продукции потребителю на железнодорожный транспорт применяется трехсменная работа по непрерывной рабочей неделе с 365 рабочими днями, a при других видах транспорта как правило односменная работа - 260 рабочих дня.

Принятый режим работы по каждой технологической операции представлен в таблице.

Таблица 1 - Режим работы предприятия

Наименование технологических операций	Сменность	Количество рабочих дней (Д) в году
1. Транспортировка сырья	2	260
2. Дозирование компонентов	2	260
3. Смешивание компонентов	2	260
4. Укладка газобетонной смеси	2	260
6. Подъем смеси	3	365
7. Распалубка	3	365
8. Пост доводки	2	260
9. Отдел технического контроля	2	260
10. Склад готовой продукции	2	260

4 Материальные расчеты процесса

Материальный расчет производства заключается в определении количества загружаемых и получаемых продуктов на каждой стадии технологического процесса с обоснованием расходных коэффициентов по сырью и составам и количеством отходов. Полученные результаты служат исходными данными для определения числа единиц необходимого оборудования, его размеров и производительности, а также для энергетических расчетов оборудования и определения расходов энергии на технологические нужды.

Для расчета количества загружаемых и получаемых продуктов пользуются эмпирическими данными о составе сырья, технических характеристиках используемых аппаратов, обусловливающих механические потери сырья или целевого продукта.

Усредненные значения потерь при дроблении, помоле и перемещении составляют 0,5%, при сушке 1…10%, при обжиге 3…7%, при транспортировании 0,5%.

Для непрерывных процессов и аппаратов материальный расчет рекомендуется составлять на единицу времени - час, а для аппаратов периодического действия - на один цикл работы.

Материальный расчет каждой стадии технологического процесса производят на основании закона сохранения масс.

?Gисх= ?Gполуч + ?Gотх, (1)

где ?Gисхи ?Gотх - сумма масс исходных и полученных материалов;

?Gотх - потери (отходы).

В этом разделе, исходя из принятого режима работы завода цехов, дается расчет объема производства по сырью, полуфабрикатам и готовой продукции для каждого из технологических переделов в год, сутки, смену, час. При расчете производительности следует учитывать производственные потери, брак, размер которых принимается по соответствующим нормативам.

Расчет ведется в порядке обратном технологическому потоку, начиная с отпуска готовой продукции.

Результаты материальных расчетов отдельных стадий (аппаратов) заданного технологического процесса приведены в таблице.

Таблица 2 - Потребность в сырье и полуфабрикатах

Наименование технологической операции	Потери, %	Производительность, м3 (т)
		в год	в сутки	в смену	в час
Склад готовой продукции	0,5	120600	463,84	231,92	28,99
Отдел технического контроля	0,5	121203	466,16	233,08	29,13
Пост доводки	0,5	121809,011	468,49	234,24	29,28
Распалубка	0,5	122418,05	335,39	111,79	13,97
Подъем смеси	2	124866,41	342,09	114,03	14,25
Укладка бетонной смеси	0,5	125490,74	482,65	241,32	30,16
Смешивание компонентов	0,5	126118,19	485,06	242,53	30,31
Дозирование компонентов	0,5	126748,78	487,49	243,74	30,46
Помол песка	0,5	127382,52	489,93	244,96	30,62
Транспортировка сырья	0,5	128019,43	492,38	246,19	30,77

5 Расчет основного аппарата

В данном разделе производится детальный расчет одного из основных аппаратов.

Расчет ведется по ниже приведенной схеме.

1. Задаются числом устанавливаемых аппаратов и определяют производительность аппарата:

где Q - мощность производства (часовая) по переработке материала или готовой продукции;

qа- производительность одного аппарата (принимается по паспортным данным);

Кн - 0,942 - нормативный коэффициент использования оборудования.

С целью сокращения числа устанавливаемых однотипных аппаратов следует стремиться использовать аппараты большой производительности.

==7

Для производства газобетона заданной производительности потребуется четыре шаровые мельницы.

2.Зная свойства перерабатываемого сырья и производительность одного аппарата, определяют его основные размеры.

6 Выбор типового серийного основного аппарата

В каталогах-справочниках находят нужные типовые аппараты. Техническая характеристика типового аппарата сравнивается с расчетной технической характеристикой аппарата. Предпочтение отдается типовому аппарату, имеющему близкие к расчетным габаритные размеры и обеспечивающему заданную производительность.

Шаровая мельница циклического действия:

Область применения - измельчение кварцевого песка при производстве газобетона.

Рабочий объем барабана - 2,3м3.

Масса без мелющих тел - 2300 кг.

Производительность - 1 т/ч.

Длина - 3500 мм.

Ширина - 1300 мм.

Высота - 1800 мм.

Установленная мощность - 18 кВт.

Напряжение - 380 В.

Обслуживание - 1 человек.

В этом разделе курсовой работы приводится расчет фактической производительности выбранного аппарата для переработки заданных сырьевых материалов, определяется коэффициент использования аппарата по производительности:

,

где и - соответственно, фактическая и требуемая производительность аппарата в сопоставимых единицах [11].

7 Выбор и составление спецификации оборудования

Кроме основного аппарата, расчет которого производится для осуществления технологического процесса, требуется основное технологическое оборудование других типов и назначения, подъемно-транспортное оборудование, а также вспомогательное оборудование.

Шнековый питатель цемента:

Производительность - 10 т/ч

Напряжение питания - 380 В

Номинальная мощность привода - 2,2 кВт

Наружный диаметр трубы шнека - 127 мм

Габаритные размеры:

Длина - 3 м

Ширина - 0,5 м

Высота - 0,6 м

Ленточный транспортер для песка

Ленточный транспортер (стационарный ленточный конвейер) предназначен для транспортирования сыпучих материалов, таких как: песок, гравий, щебень, шлак, уголь и т.д, по горизонтальным, наклонным и комбинированным трассам. Основная область применения в производстве газобетона - автоматизация дозаторов.

Параметры ленточного транспортера всегда индивидуальны и определяются производительностью технологической линии и расстоянием от склада песка до дозатора. 

Полной автоматизации дозаторов можно достигнуть при использовании совместно с Блоком управления шнеками и дозаторами.

Производительность т/час. - 10

Дозатор цемента ДЦТ-500

Дозатор цемента предназначен для работы в комплексе автоматического дозирования материалов с управлением от пульта дозировочно-смесительного отделения. В качестве весоизмерительной системы используются тензорезисторные датчики типа "К 2" или "Н 11", расположенные на опорных конструкциях под углом 120 по отношению друг к другу. Загрузка емкости дозатора цемента производится любыми питающими устройствами, которые в комплект поставки не входят. Выгрузка цемента производится с помощью дроссельного затвора с пневмоприводом. Сейчас дозаторы комплектуются пневмооборудованием CAMOZZI и затворами производства Италии.

Технические характеристики дозатора ДЦТ-500:

Объем грузоподъемного устройства - 0,83 м3

Наибольший предел взвешивания - 1100 кг 

Номинальная нагрузка на датчик - 500 кг

Класс точности тензодатчика по ГОСТ 15077 - 0,02 - 0,04

Напряжение питания для тензодатчиков - 10 В

для пневмораспределителя - 220В

Номинальное давление в воздушной сети - 0,63МПа 

Рабочий диапазон температур - от 0 до +50 С

Масса - 229 кг

Габаритные размеры - 1332 х 1332 х 1558мм.

Для управления катушками пускателей или пневмораспределителей служит коробка реле со встроенным питанием 220в.

Дозатор песка АД-1600-2БП

Наибольший предел дозирования (НПД) - 1600 кг

Наименьший предел дозирования (НмПД) - 300 кг

Время дозирования - 45 с

Погрешность дозирования -- +/- 1%

Потребляемая мощность - 0,3 кВт

Габаритные размеры (LxCxH) -- 1900*1500*2800 мм

Масса - 560 кг.

Механизированная резка газоблоков АСМ -- 12, необходима для получения газоблоков нужного размера из массива газобетона.Механизированная резка газоблоков АСМ-12 представляет собой струнный резательный станок. Данный станок предназначен для получения отдельныхгазоблоков нужного размера из массива произведенного газобетона. Резка происходит в момент неполного твердения массы - через 60-120 минут после заливки. Размеры блока оперативно меняются путем смены расстояния между струнами

Передвижной поддон, Размер 2,43 х 0,6 м. Один поддон рассчитан на изготовление двенадцати блоков из газобетона размером 600х300х200. 54 шт

Борта передвижного поддона, Размер 2430 х 300мм Комплект бортов для поддона стационарной формы 18 шт

Комплект клиньев для поддона 18 шт

Площадка крепления дозатора, технологическая привязка блока дозаторов к помещению.

Толкатель электромеханический, механизм, предназначенный для плавного перемещения поддонов с газобетонным массивом на посту заливке и в прогревочных камерах. 2 шт

Блок управления толкателем электромеханическим, устройство для управления работой толкателя 2 шт

Система передвижения, рельсовые пути, опоры для путей, поперечины, выполняющие роль распорок и предохраняющие пути от повреждения. 50 м.

Транспортная система

Передаточная тележка с направляющим, механизм перемещения поддонов из одного ряда рельсовых путей в другой, в комплекте с собственной рельсовой системой. 2 шт

Смеситель-активатор

Система основных лопастей смесителя снабжена высокоскоростным активатором, совершающим одновременно планетарное движение. За счет этого обеспечивается высокое качество перемешивания, активация вяжущего, также вспенивание смеси.

Мобильный вариант смесителя предусматривает ручную загрузку компонентов смеси.

Весовой дозатор

дозатор закрепляется на специальной стойке и устанавливается на полу цеха под горловиной бункера заказчика.

Производительность - 5 отвесов/мин.

Электропитание - 380 В

Максимальная погрешность - 0,5 - 1 %

Масса продукта - 20 - 50 кг

Габариты дозатора без опоры - 500 х 320 х 415

8 Контроль и автоматизации процесса

Эффективность управления производством в современных условиях в значительной мере определяется наличием методов и технических средств управления качеством продукции на всех стадиях технологического процесса. Задачи управления качеством продукции, оптимизации технологических процессов решаются на базе комплексной автоматизации производства, широкого внедрения систем и средств автоматизации.

Для производства неавтоклавного газобетона не требуется современное высокотехнологичное оборудование. Газобетон неавтоклавного твердения менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков в процессе эксплуатации составляет 3 - 5 мм/м, автоклавных - 0,3 - 0,5 мм/м. Прочность автоклавного газобетона - 28-40 кгс/ мІ, неавтоклавного - 10-12 кгс/ мІ.

Контроль входящего сырья позволяет запускать в производство только высококачественные составляющие. Каждые 2 часа лаборатория проводит испытания качественных характеристик поступающего на склад песка, молотой извести, песчаного шлама с мельницы и из рабочих шлам-бассейнов.

Тщательно ведётся пооперационный контроль. В процессе производства важно соблюдать температурные режимы от смешивания составляющих до твердения массива в автоклаве. Отклонения от заданных температур могут повлечь за собой потерю качества продукции.

Готовая продукция также проходит лабораторные испытания. От каждой партии массивов по всей номенклатуре в лабораторию отбираются блоки на испытания по прочности и плотности. Испытание прочностных характеристик осуществляется на специальном оборудовании, после чего на каждую партию и номенклатуру изделий выдаётся паспорт качества.

Кроме этого, лаборатория проводит гостовские периодические испытания на теплопроводность, усадку при высыхании, сорбционную влажность, паропроницаемость.

Проведение контролирующих мероприятий позволяет своевременно реагировать на любые отклонения от требуемых характеристик и параметров, принимать меры, гарантируя тем самым стабильно высокое качество продукции на выходе.

Безусловно, содержание собственной производственной лаборатории - дорогостоящая составляющая процесса. Большинство производителей газо- и пенобетона не имеют подобного подразделения, тем самым снижая себестоимость продукции, одновременно снижая и её качество.

9 Охрана окружающей среды

Сохранение окружающей среды при современном уровне развития науки и техники одна из самых крупномасштабных и дорогостоящих программ. Поэтому в цехе разработаны комплексные мероприятия по охране окружающей среды от вредных воздействий пыли и твёрдых отходов производства.

Для защиты атмосферного и внутризаводского воздуха предусмотрено устройство приточно-вытяжной вентиляции и установка фильтров - пылеулавливателей и циклонов в местах обильного пылевыделения. Отходы производства и мусор собираются в мусоросборник, которые по мере заполнения удаляются из цеха на общую свалку, расположенную за пределами предприятия на земле, не пригодной для сельскохозяйственного использования и отделённой от жилого района санитарно-защитной зоной шириной не менее 500 метров. Сам цех расположен на окраине города с подветренной стороны и отдалён от жилого района санитарно-защитной зоной шириной не менее 100 метров.

В цеху установлено две категории за загрязнением воздуха: стационарное и маршрутное. Стационарное обеспечивает непрерывную регистрацию. Маршрутное проводится по определенному графику в фиксированных точках. Согласно этому составлена карта., в которой указывается наименование оборудования, рабочего места, где могут быть выбросы, указан вид выбросов. Затем в карте по определенному графику фиксируется наличие выбросов, их количество, а так же предельно допустимая концентрации.

В настоящее время целесообразно осуществлять переход набез отходное производство, так как брак и бой изделий происходит дробление на дробильной установки и вновь используется в качестве заполнителей, техническая вода после очистки используется вторично. Все это позволяет существенно уменьшить загрязнение окружающей среды.

10 Техника безопасности

Новые сотрудники приходя на работу проходят вводный инструктаж в кабинете охраны труда, который проводится инженером по охране труда, первичный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте проводит мастер участка. Не реже одного раза в три месяца в цехе проводится повторный инструктаж на рабочем месте с целью проверки знаний.При изменении технологического процесса, замене оборудования и материалов должен проводиться внеплановый инструктаж.

Контроль за состоянием охраны труда направлен на проверку состояний условий труда работающих и принятие эффективных мер по устранению выявленных недостатков. Основными видами контроля являются: оперативный, который осуществляют руководители работ и другие должностные лица (мастер, начальник цеха) и трёхступенчатый контроль: осуществляемый на первой ступени - мастером, начальником участка, начальником смены и общественным инспектором по охране труда ежедневно; на второй ступени - комиссией возглавляемый начальником цеха и старшим общественным инспектором по охране труда еженедельно; на третьей ступени - комиссией, возглавляет главный инженер и председатель профкома, как правило, один раз в месяц.

Санитарно-бытовое обслуживание работников цеха предусматривает обеспечение работающих санитарно-бытовыми помещениями и устройствами: гардеробными, душевыми, туалетами и умывальниками, местами для отдыха и курения.В цехе для нормализации воздуха установлена общеобменная вентиляция, которая обеспечивает воздухообмен во всём цехе. Вентиляция в цеху применяется в сочетании с технологическими мероприятиями.В формовочном цеху используется естественное освещение, обусловленное солнечными лучами и искусственное с помощью электрических ламп накаливания.

Для предупреждения проникновения холодного воздуха ворота, двери, цеха оборудуются уплотнительной резиной. Для поддерживания заданного температурного режима в холодный период года в цехе предусмотрены отопительные устройства.При работе с основным технологическим оборудованием необходимо соблюдать требования техники безопасности. До начала работы должно быть проверено техническое состояние оборудования и инструмента.

При эксплуатации машинзапрещается чинить, смазывать и ремонтировать машины, когда в зоне её действия или на площадке обслуживания находятся люди, запускать и останавливать машину баз предварительной подачи звукового сигнала, машины с электрическим приводом должны иметь заземление металлических частей.

Для транспортировки бетонной смеси к месту формования применяют ленточный конвейер, под которым оборудуют ограждения в виде навесов и сеток, предусматривают площадки для ремонта.

газобетон производство цех автоматизация

Список использованных источников

1. Горчаков Г.И.Строительные материалы.-М.: Высшая школа, 1981.-412 с.

2. Юхневский П.И., Широкий Г.Г. Строительные материалы и изделия. -Мн.: Технопринт, 2004.- 476 с.

3. Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. -М: Стройиздат. 1973. -387 с.

4. Баженов Ю.М. Технология бетона.-М.: ИАСВ,2003.-475 с.

5. Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей-М.: Стройиздат. 1983. -416 с.

6.http://www.sts54.ru/catalog/oborud/164/1591)7

7.Наназашвили И.Х. Строительные материалы, изделия и конструкции.-М.:Высшая школа, 2006.-432 с.

Размещено на Allbest.ru

...