Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

по основам строительного дела

на тему

Монтаж металлических конструкций с основами охраны труда

Введение

монтаж конструкция охрана труд

В этой работе описываются основные принципы строительно-монтажных работ по

возведению каркасов, которые состоят из металлических конструктивных элементов. Условно принято, что нулевой цикл работ уже завершен. Монтаж ведется в соответствии с проектом производства монтажных работ (ППМР). Монтаж ведется с приобъектного склада. Строительные конструкции доставляются на объект с завода-изготовителя автомобильным транспортом.

При организации монтажных работ учитываются конструктивные особенности объекта, последовательность монтажа, трудовые затраты, сроки сдачи в эксплуатацию. Работы ведутся в соответствие со СНиП 3.01.01-85 «Организация строительного производства», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции», с соблюдением требований техники безопасности согласно со СНиП «Техника безопасности в строительстве» ,и основами охраны труда

1. Основные принципы организации монтажных работ

Монтажом называется производственный процесс, связанный со сборкой и установкой оборудования, отдельных конструкций или всего сооружения, заранее изготовленного целиком или по частям. От правильной организации монтажных работ зависят сроки монтажа и его качество.

Организация монтажных работ характеризуется применением на монтаже мобильных грузоподъемных средств, укрупнением монтируемых элементов в крупные блоки и высоким качеством монтажа.

Монтаж технологических металлоконструкций является трудоёмким процессом в связи с тем, что технологические металлоконструкции обычно индивидуальные. Это обстоятельство обуславливает сложность типизации методов монтажа технологических металлоконструкций.

Организация работ по монтажу металлических конструкций разрабатывается в проекте организации строительства и в проекте производства работ. Проект организации строительства входит в виде раздела в состав проектного задания, а проект производства работ является рабочим проектом. Монтаж металлических конструкций должен производиться только по проекту производства работ или по технологическим запискам, которые составляются для монтажа отдельных мелких конструкций или оборудования.

Перед монтажом металлических конструкций необходимо закончить работы по возведению фундаментов, планировке площади, устройству постоянных и временных дорог.

Для производства монтажных работ к месту монтажа подводят электроснабжение для подключения сварочных аппаратов и монтажных кранов. Устраивают пути под краны. Вблизи монтажной площадки сооружают бытовые помещения, передвижные инструментальные склады и комнаты производителей работ. При необходимости около места монтажа устраивают площадку для складирования и укрупнительной сборки.

При монтаже технологических металлоконструкций рабочие-монтажники имеют дело со сложными тяжёлыми подъёмами, работают на большой высоте почти без ограждений, пользуются самыми различными видами монтажных приспособлений, производят работы по соединению монтажных узлов при помощи болтов или электросварки.

В этих сложных условиях вопрос безопасного ведения монтажных работ приобретает большое значение. Поэтому все вновь поступающие рабочие могут быть допущены к работе только после прохождения:

Вводного (общего) инструктажа по технике безопасности;

Инструктажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

2. Подготовка элементов конструкций к монтажу

Подготовка элементов к монтажу предусматривает: укрупнительную сборку в плоские или пространственные блоки, временное усиление элементов для обеспечения их устойчивости и неизменяемости при подъеме, обустройство подмостями, лестницами, ограждениями и другими временными приспособлениями для безопасного и удобного ведения работ, закрепление страховочных канатов, расчалок, оттяжек и др.

2.1 Подготовка болтов, гаек и шайб

Технологический процесс подготовки болтов, гаек и шайб, предназначенных для соединений с контролируемым натяжением болтов, включает расконсервацию, очистку от грязи и ржавчины, прогонку резьбы отбракованных болтов и гаек и нанесение смазки.

Расконсервацию болтов, гаек и шайб и нанесение смазки на болты и гайки следует производить кипячением в воде (10ч15 мин) с последующей промывкой в горячем состоянии в смеси, состоящей из 70ч75 % неэтилированного бензина и 30ч25 % минерального масла по ГОСТ 20799. Применяемое соотношение бензина и масла должно обеспечивать на поверхности болтов и гаек тонкий слой смазки. При больших объемах работ применяется пост подготовки метизов, снабженный грузоподъемным оборудованием (рисунок 1).

Подготовленные метизы следует хранить в закрытых ящиках без доступа атмосферных осадков не более 10 дней, так как при более длительном хранении смазка испаряется, увеличивается трение в резьбе, снижается усилие натяжения болтов.



1 - ванна промывочная; 2 - подъемное устройство; 3 - ванна для кипячения; 4 - контейнеры; 5 - поддон; 6 - подставка

Рис 1 - Пост подготовки метизов

Для прогонки резьбы отбракованных болтов и гаек рекомендуется применять соответствующим образом оборудованные пневматические или электрические гайковерты, а также метчики и плашки соответствующего диаметра. В случае превышения срока хранения, а также после прогонки резьбы, метизы должны быть обработаны повторно. Ориентировочный расход бензина на 100 кг метизов составляет 2,2 л, масла - 0,8 л. В качестве смазки резьбы допускается применение твердых сортов парафина по ГОСТ 23683. Очистка болтов, гаек и шайб от заводской консервирующей смазки в данном случае осуществляется кипячением в воде с добавлением моющего средства. Парафин может наноситься на весь комплект (болт, гайка и две шайбы) или только на гайки, предварительно нагретые до температуры не ниже +80°С Расход парафина составляет 3ч4 г на 1 кг крепежных изделий. Подробная технология приведена в «Рекомендации по применению высокопрочных болтов, покрытых составом на основе парафина, в монтажных соединениях стальных конструкций», Москва, 1989 г.

Подготовка метизов с металлическими покрытиями допускается смазкой резьбы гаек посредством их окунания в ёмкость с минеральным маслом по ГОСТ 20799 не позже чем за 8 часов перед сборкой соединений, с последующим определением величины коэффициента закручивания ( ) c помощью динамометрических контрольных приборов.

2.2 Подготовка контактных поверхностей

Способ обработки контактных поверхностей фрикционных, фрикционно-срезных и фланцевых соединений указывается в чертежах КМ или КМД. Рекомендуемые способы обработки и расчетные значения коэффициентов трения приведены в СТО 0041-2004. Контактные поверхности элементов соединений на болтах без контролируемого натяжения должны быть очищены от загрязнений металлическими щетками.

Обработанные поверхности следует предохранять от попадания на них грязи, масла и краски, а также от образования льда. Грязь удаляется металлическими щетками, масло - растворителями, краска и лед - нагревом. В случае превышения срока с момента подготовки контактных поверхностей до сборки соединения более 3-х суток, следует производить повторную обработку способом, применявшимся при первичной обработке.

Требования повторной обработки не распространяются на налет ржавчины, образующийся на контактных поверхностях после их очистки, а также в случае попадания на них атмосферных осадков в виде влаги или конденсации водяных паров. Допускается повторная огневая обработка взамен пневматической, при этом в качестве горючего газа может быть использован пропан.

2.3 Укрупнительная сборка

Необходима в тех случаях, когда из-за габаритных размеров или массы элементов их невозможно доставлять на строительную площадку в готовом, собранном виде. Из доставленных сборных железобетонных элементов (отправочных марок) производят укрупнительную сборку ферм длиной 24 м и более, высоких колонн одноэтажных промышленных зданий тяжелого типа. Иногда собирают плоскостные блоки - железобетонные колонны и ригели, создавая рамные системы, фермы покрытий, доставляемые в виде двух половин, панели стен, опускных колодцев и других конструкций. В металлических конструкциях сборку на строительной площадке выполняют для тех же конструкций, а также ферм покрытий с фермами световых и аэрационных фонарей.

Укрупнительную сборку осуществляют преимущественно на складах конструкций или на специальных площадках с устройством стационарных стеллажей. Элементы, подлежащие укрупнению в длину, подают краном со склада и укладывают на опоры стенда или кассет таким образом, чтобы совпали их продольные оси. Затем производят подгонку торцов или выпусков арматуры для достижения соосности элементов или отдельных стержней. После установки дополнительных хомутов и сварки стержней монтируют опалубку и производят бетонирование стыков. Класс бетона, которым бетонируют стык, и прочность его после твердения устанавливается проектом. Обычно класс бетона принимают такой же, как у соединяемых элементов, либо на один класс выше.

В последние годы широко применяют укрупнение конструкций в монтажные и монтажно-технологические блоки. Такое укрупнение существенно сокращает сроки строительства, так как ведется параллельно и даже с опережением возведения здания. Укрупнительную сборку при значительных объемах работ по укрупнению конструкций производят на сборочных площадках, оборудованных стендами или кондукторами, позволяющими закреплять конструкции и осуществлять их выверку и рихтовку в процессе сборки; иногда оборудуют конвейерные линии. Сборные площадки располагают в зоне действия монтажных кранов или вблизи монтируемых объектов, либо вблизи складов, а конвейерные линии -- вблизи объектов.

Железобетонные фермы и колонны укрупняют на складах строительных конструкций и оттуда подают на монтаж в укрупненном виде. При сложности или даже невозможности транспортировать такой собранный элемент, укрупнение конструкции осуществляют у места установки, т. е. в зоне действия монтажного крана. Однако работа по укрупнению конструкций в зоне монтажных кранов в большинстве случаев непроизводительна. Поэтому, если позволяют условия транспортирования, ее необходимо выполнять на специальных площадках укрупнительной сборки, оснащенных грузоподъемным оборудованием и сборочно-сварочными приспособлениями. С целью уменьшения транспортных затрат эти площадки следует располагать возможно ближе к монтируемым объектам.

Для укрупнительной сборки металлических конструкций устраивают стационарные стеллажи на специальных площадках возле строящихся объектов. Металлические фермы и подкрановые балки, из-за их большой поперечной гибкости укрупняют преимущественно в горизонтальном положении. Горизонтально иногда укрупняют фермы длиной 24 м и более, в том числе с фонарями. Уложенные горизонтально части укрупняемых элементов совмещают на стеллаже сборочными отверстиями и закрепляют болтами или пробками. При отсутствии сборочных отверстий правильность совмещения стыкуемых элементов проверяют с помощью фиксаторов, закрепленных на прогонах стеллажа. Конструкция стеллажа позволяет сначала осуществить сварку верхнего и нижнего поясов сверху, затем во избежание потолочной сварки укрупняемый элемент перекантовывают на другую плоскость и проваривают стыки с другой стороны.

2.4 Укрупнение элементов в пространственные блоки

Размером на ячейку обычно осуществляют при значительных объемах работ и выполняют на конвейерных линиях. Эта линия размещается на рельсовых путях, по которым на специальных тележках перемещают укрупняемые блоки. На каждом посту или стоянке конвейера выполняют определенные монтажные или сопутствующие и отделочные процессы. Блоки укрупняют из ферм, объединенных связями и прогонами, сверху устраивают кровлю в виде стального профилированного утепленного настила с покраской металлоконструкций, иногда с устройством мягкой кровли. Каждый пост оснащают необходимыми монтажными механизмами и приспособлениями.

Количество стоянок конвейера колеблется от 4 до 16, для удобства работы отделочные посты оборудуют тепляками, что дает возможность выполнять процессы независимо от погодных условий.

2.5 Временное усиление конструкций

Временное усиление осуществляют для восприятия монтажных усилий. Применяют усиление конструкций, когда расчетная схема конструкции и возникающие при подъеме элемента усилия не совпадают, что может привести к потере устойчивости и прочности конструкции или ее отдельных частей и узлов при подъеме. Потребность в таком усилении в большей степени относится к металлическим фермам, пояса которых, при большой нераскрепленной длине, могут оказаться недостаточно устойчивыми и жесткими при подъеме.

В процессе монтажа многие конструкции находятся в условиях, отличающихся от условий их работы при эксплуатации, хотя действующие на них нагрузки обычно меньше эксплуатационных, но приложены они почти всегда в местах, не соответствующих расчетной схеме. Во избежание деформаций конструктивные элементы и блоки конструкций, не обладающие достаточной жесткостью, в процессе транспортирования и подъема усиливают, увеличивая их жесткость, а при необходимости и прочность. Необходимость усиления проверяют расчетом. В проектах производства работ должны быть конкретные рекомендации по усилению конструкций на период транспортирования, подъема или до приобретения конструкцией необходимой прочности.

Наиболее часто усиливают колонны большой высоты, нижние части двухветвевых колонн, стальные и деревянные фермы, арки и рамы больших пролетов, элементы сборных железобетонных оболочек, армоцементных сводов, стальные цилиндрические оболочки, элементы листовых конструкций. Усиление высоких колонн, не обладающих достаточной устойчивостью при изгибе от их массы, производят натяжением пары тросов, прикрепляемым к стальным временным упорам. Натяжение создает изгибающий момент, противоположный моменту, возникающему от массы колонны.

Металлические фермы обычно поднимают за узлы верхнего пояса. В процессе подъема за узлы в средней части фермы, в нижнем поясе фермы возникают усилия сжатия, при подъеме за узлы в торцах фермы появляются нерасчетные усилия в верхнем поясе; все это может привести к потере устойчивости элементом. Если ферма не была рассчитана на монтажные усилия, то для обеспечения устойчивости поясов фермы производят их временное усиление на период подъема и установки. В качестве усиления применяют металлический прокат, трубы, деревянные пластины, которые закрепляют болтами или хомутами к недостаточно прочным и жестким узлам усиливаемой конструкции.

Часто приходится усиливать и двухветвевые металлические колонны, подъем которых осуществляется поворотом с шарнирным закреплением одной из ветвей. В этом случае для предотвращения деформаций изгиба усиливают отдельные раскосы решетки.

2.6 Обустройство и подготовка конструкций к монтажу

Обустройство подлежащих монтажу конструкций подразумевает их оснащение навесными подмостями, и навесными лестницами, навесными люльками. Такое обустройство устраивают с целью обеспечения безопасных условий труда монтажников на высоте. Инвентарные навесные подмости, площадки и лестницы закрепляют к монтируемым элементам у мест их установки.

Применяемые для монтажа конструкций подмости разделяют на сборочные и монтажные.

Сборочные подмости служат временными, поддерживающими опорами для конструкций во время монтажа, амонтажные подмости являются рабочими. С них выполняют различные операции: наводку стыков, сварку монтажных соединений, замоноличивание и др. Для работы у высоко расположенных монтажных узлов в покрытиях большепролетных зданий применяют башни - выдвижные или постоянной высоты, передвигаемые по рельсовым путям. На башнях устраивают монтажные площадки для сборки конструкций. Такие башни могут нести функции сборочных и монтажных.

Монтажные подмости бывают двух видов: наземные, устанавливаемые непосредственно на земле или иной опоре, используемые при выполнении монтажных работ на сравнительно небольшой высоте; подвесные и навесные, которые крепят к монтируемой конструкции до ее подъема и поднимают вместе с ней, либо навешивают на конструкцию после ее установки. Обычно такие подмости применяют при монтаже на значительной высоте. В качестве наземных подмостей используют переставные подмости и стремянки для работы на высоте до 3,2 м и приставные лестницы с площадками для работы на высоте до 14 м.

Рис.2-Средства подмащивания: а - передвижные подмости; б - площадка-стремянка; в - приставная лестница с площадкой; г - навесная люлька с лестницей; 1 - секции лестницы; 2 - ограждение; 3 -- навесная площадка; 4 -- винтовой зажим; 5 -- колонна; 6 -- люлька; 7 - лестница; 8 - отверстия для крепления люльки; 9 -- ригель

Подвесные лестницы и подмости, закрепляемые на колоннах с помощью хомутов и закладных деталей, располагают в местах примыкания подкрановых балок, стропильных и подстропильных ферм, прогонов и др. Навесные люльки с лестницами навешивают на балки и фермы.

Монтажные подмости, лестницы и другие приспособления для безопасной работы на высоте изготовляют из стали и алюминиевых сплавов. Они должны быть легкими, надежными, удобными для установки и снятия после окончания работ.

Приставные лестницы с площадками являются основным элементом обустройства колонн для крепления ферм и подкрановых балок к колоннам при небольшой высоте здания. Существуют два основных типа монтажных лестниц с площадками: с несущей конструкцией в виде шпренгельной или решетчатой фермы. Первый тип предназначен для выполнения работ на высоте до 7,4 м, второй -- до 14 м. Верхнюю часть лестницы крепят к колонне прижимными болтами, нижнюю упирают острыми упорами в землю или закрепляют тягами к колонне.

Навесные лестницы разработаны высотой 3,7 и 2,8 м с предохранительной корзиной и без нее; их навешивают на хомуты, специально закрепленные на колоннах на земле, или закладные детали колонн. Хомуты бывают двух видов - нормальные для крепления к колоннам у подкрановой консоли и облегченные для навески на колонны у мест закрепления ферм или балок покрытия. Основной способ навески - за верхние крючья лестниц. Хомуты можно навешивать на колонны различной ширины; недостаток конструкции хомутов в сложности их снятия после окончания монтажных работ.

В железобетонных колоннах значительно удобнее осуществлять навеску подмостей и лестниц за закладные детали. Для стальных колонн применяют те же элементы навески, что и для железобетонных, но эти элементы приваривают не к закладным деталям, а непосредственно к колонне.

Монтажные люльки, навешиваемые на балки, предназначены для проектного закрепления балок после предварительной установки на монтажные болты. Лестницы с люльками, навешиваемые на верхний пояс стропильной или подстропильной фермы (стальной или железобетонной), применяют для крепления связей, прогонов, распорок и монорельсов. Лестницы крепят к фермам за горизонтальные или наклонные пояса, а люльки навешивают на них с помощью крючьев за ступени в любом месте по высоте. Люльку можно подвешивать самостоятельно на ферме.

При монтаже средних и тяжелых колонн на них перед подъемом навешивают монтажные лестницы и площадки-подмости. Лестницы изготовляют отдельными звеньями длиной до 4 м.

Перед монтажом первых двух ферм к ним присоединяют временный поручень из арматурной стали, служащий опорой для монтажников. Кроме этого для безопасной работы монтажников в средней по высоте части стропильных, подстропильных ферм и подкрановых балок натягивают строповочные канаты. При укладке крайних плит покрытия до их подъема закрепляют струбцинами элементы временного ограждения.

Для подъема рабочих на высоту (на подкрановые балки, элементы покрытия здания и др.) применяют инвентарные маршевые лестницы высотой до 42 м. Лестницы устанавливают по внешнему контуру и внутри здания. Лестница состоит из отдельных секций длиной 6,9 м, размерами в плане 1,7 х 3 м с фланцевыми болтовыми соединениями по высоте. Лестницу крепят к каркасу здания через промежутки не более 9,2 м.

При значительной высоте зданий и сооружений целесообразно использовать инвентарные грузопассажирские подъемники, которые устанавливают в местах необходимого подъема рабочих и подачи мелких грузов.

В последнее время на строительных площадках появляется все больше рабочих платформ, конструкция которых состоит из рабочей клети со сдвоенными приводными электромоторами; конфигурация и размеры платформы легко заменяются в зависимости от условий и особенностей строительной площадки. Платформа размещается на самоходном, шасси, оснащена четырьмя телескопическими полноповоротными выносными опорами.

Разработано много вариантов платформ, предназначенных для самых разнообразных строительных работ вне и внутри помещений, в качестве примера можно привести платформу, которая поднимает для работы на высоту 15 м двух рабочих с грузом 650 кг. Управление автономное, пульт размещен на платформе. Для работы внутри помещений применяют платформу с шириной шасси 0,76 м и высотой в сложенном состоянии 1,64 м. Она легко проходит в дверные проемы, оснащена площадкой с грузоподъемностью 230 кг и ее можно использовать на высоте до 5,8 м. Внутренний радиус разворота равен 0,3 м.

Комплектация стыковых соединений (болтовых, заклепочных и др.) заключается в креплении на монтируемой конструкции в наземном положении всего необходимого для возможности ее соединения в проектном положении с основанием, на котором она устанавливается, и с соседними элементами каркаса, стыковка с которыми предусмотрена проектом.

Крепление чалочных канатов и других приспособлений необходимо для последующей выверки и временного закрепления конструкций. Канаты прикрепляют к конструкциям большой массы и вертикальной ориентации, поднимаемым на значительную высоту. Элементы, свободно подвешенные на монтажных траверсах, могут в процессе подъема начать вращаться вокруг своей центральной оси. Для контроля за положением таких элементов при подъеме к ним, в частности к фермам, на земле у опор закрепляют с каждой стороны по пеньковому чалочному канату, с помощью которых поддерживают при подъеме и наводят на опорные конструкции монтируемый элемент.

Подготовка монтажных стыков заключается в устранении дефектов конструкции, очистке ее от грязи или наплывов водой или сжатым воздухом под давлением, ручными или приводными металлическими (проволочными) щетками. Производят подготовку мест сварки закладных деталей, проверку правильности проектных размеров арматурных выпусков, металлических соединений и наличия защиты закладных деталей от коррозии.

В стальных конструкциях проверяют правильность положения отверстий для монтажных болтов, применяемых для временного и постоянного соединения элементов, зачищают места сварки, проверяют комплектность стыковых накладок и косынок.

3. Строповка грузов

Для подъема металлоконструкций и их установки в проектное положение производят закрепление поднимаемых элементов к крюку грузоподъемного крана - строповку. Безопасность работ, возможность легкого оперирования с элементом при его подъеме и установке зависят от правильной строповки. Строповку выполняют при помощи стального каната или элостичного текстильно-синтетического стропа (Рис.3). Длина стропа зависит от геометрических размеров конструкций.

Рис.3

Работы по строповке грузов и конструкций производят специально выделенный для этого человек - стропальщик. Перед подъемом конструкций проверяются:

а) соответствие грузоподъемности стропа весу поднимаемого груза;

б) правильность закрепления стропа;

в) возможность свободного прохода груза около близкостоящих конструкций или оборудования;

г) отсутствие людей возле поднимаемого груза.

В местах прикрепления стропа к верхнему поясу фермы, для предохранения повреждения уголков фермы и каната, под него подкладывают инвентарные подкладки -1(рис.4)



Рис. 4

4. Общие требования безопасности

4.1 Выполнение манипуляций строповки (обвязке, зацепке, закреплению, подвешиванию на крюк машины, установка в, проектное положение и отцепка)

Допускаются специально обученные квалифицированные рабочие - стропальщики, не моложе 18 лет, аттестованные квалификационной комиссией, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие удостоверение на право производства этих работ.

Основные причины возникновения аварий несчастных случаев при производстве работ грузоподъемными кранами:

-неправильная (ненадежная) строповка груза;

-применение для подъема груза непригодных съемных грузозахватных

приспособлений (СГЗП), или тары;

-нахождение людей в опасной зоне или под стрелой;

-нарушение схем строповки грузов;

-нарушение технологических карт погрузо-разгрузочных работ, ППР и

технологических регламентов;

-нахождение людей в полувагоне, платформе, в кузове автомашины, траншее, котловане, колодце при подъеме и опускании груза;

-не соблюдение схем и габаритов складирования грузов;

-нахождение людей между поворотной и неповоротной частями стропа;

-допуск необученных рабочих к обслуживанию крана в качестве стропальщиков;

-не соблюдение требований безопасности при установке стрелового самоходного

крана на опоры, или при строповке грузов вблизи линии электропередачи;

-нахождение людей в кабине автомашины при ее разгрузке или погрузке;

-перегруз крана во время подъема примерзшего, засыпанного землей,

закрепленного болтами, защемленного или залитого бетоном груза;

-неисправность кранового пути и тупиковых упоров;

-неправильная установка стреловых самоходных кранов вблизи траншеи,

котлована или на свеженасыпанном грунте;

-подтаскивание груза краном при наклонном положении грузовых канатов;

-нахождение людей в зоне действия магнитных и грейферных кранов;

-обрыв грузовых и стреловых канатов.

4.2 Основные опасные факторы

Падение с высоты.

Травмирование падающим или раскручивающимся грузом.

Защемление между поворотной частью крана и неповоротной частью крана, стеной здания или штабелем.

4.3 Требования безопасности во время работы

Стропальщик может приступить к выполнению работ по обвязке и зацепке груза для подъема его грузоподъемными машинами только после ознакомления со схемами строповки, технологическими картами или ППР.

Работы по строповке грузов для погрузки их (разгрузки) в полувагоны, дл подъема груза несколькими кранами, вблизи ЛЭП, для перемещения груза, на который не разработаны схемы строповки, а также для перемещения груза под перекрытиями помещений в которых могут находиться люди, и по требованиям, записанным в ППР, должны выполняться стропальщиком под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ кранами.

Работы, выполняемые стропальщиком по кантовке груза должны проводиться по наряду-допуску, согласно технологической карты (ППРк, технологического регламента) под непосредственным руководством лица ответственного за безопасное производство работ кранами.

Обязанности стропальщика при обвязке и зацепке груза.

При обвязке и зацепке груза стропальщик должен:

-производить обвязку и зацепку грузов в соответствии со схемами строповки или кантовки грузов;

-проверить массу груза по списку масс грузов или маркировке на грузе (если стропальщик не может определить массу груза, он должен поставить в известность лицо, ответственное за безопасное производство работ кранами);

-канаты, цепи накладывать на основной массив груза (раму, каркас, корпус, станину) без узлов, перекруток и петель, под острие ребра грузов подкладывать специальные подкладки, предохраняющие стропа от повреждений;

-обвязывать груз таким образом, чтобы во время его перемещения исключалось падение его отдельных частей (доски, бревна, прутки, трубы и т.д.) и обеспечивалось его устойчивое положение при перемещении.

Строповку длинномерных грузов следует производить не менее чем в двух местах;

-зацепку железобетонных и бетонных изделий, а также других грузов, снабженных петлями, рамами, цапфами, производить за все предусмотренные для подъема в соответствующем положении петли, рамы, цапфы;

-не использованные для зацепки груза концы многоветвевого стропа крепить так, чтобы при перемещении груза краном исключалась возможность их задевания за встречающиеся на пути предметы;

-убедиться в том, что предназначенный к подъему груз ничем не укреплен, не защемлен, не завален и не примерз к земле.

При обвязке и зацепке груза стропальщику запрещается:

-производить строповку грузов, масса которых неизвестна или превышает грузоподъемность крана;

-пользоваться поврежденными или немаркированными СГЗП и тарой, соединять звенья разорванных цепей болтами или проволокой, связывать канаты;

-производить обвязку и зацепку груза способами не указанными в схемах строповки;

-применять для обвязки и зацепки грузов не предусмотренные схемами строповки приспособления (ломы, штыри, проволоку и т.д.);

-производить зацепку поддонов с кирпичей без ограждения (за исключением разгрузки на землю автомашин);

-производить зацепку бетонных и железобетонных изделий за поврежденные петли;

-забивать крюки стропов в монтажные петли железобетонных изделий и других грузов;

-поправлять СГЗП на поднимаемом грузе ударами молотка, кувалды, лома и т.д.;

-использовать при обвязке крупных стеновых блоков и других высоких грузов приставные лестницы, в этих случаях следует применять переносные площадки;

-производить строповку груза, находящегося в неустойчивом положении.

4.4 Требования безопасности по окончании работ

По окончании работ стропальщик обязан:

-опустить груз на землю, при необходимости закрепить его;

-снять СГЗП с крановой подвески, осмотреть и сдать на склад или в другое место хранения;

-очистить тару от раствора, мусора и т.д., уложить ее на установленное место;

-проверить наличие и исправность ограждений опасной зоны, при неисправности доложить лицу, ответственному за безопасное производство работ кранами.

5. Подъёмные механизмы и грузоподъёмные

Краны

Для производства монтажных работ применяются монтажные мачты а), шевры б), порталы в), различные подъемники и грузоподъемные краны г),(Рис.5).

В большинстве случаев от правильного выбора монтажных механизмов зависит экономическая эффектность всего монтажа. При выборе механизмов для монтажа каких-либо отдельных конструкций цеха, сооружения, галерей, эстакад или резервуаров учитывают объем и вес монтируемых конструкций, наибольшую высоту подъема отдельных элементов и необходимый вылет стрелы монтажного механизма. Только при наличии всех необходимых данных производят выбор монтажного механизма с обязательным учетом местных условий на монтажной площадке.

Рис.5

6. Монтаж

6.1 Монтаж колонн

Перед монтажом колонны подают в зону монтажа, укладывают на деревянные подкладки, обстраивают монтажными лестницами и подмостями, необходимыми для монтажа последующих конструкций. Иногда вместо подмостей на колоннах устанавливают пальцы или кронштейны, используемые в дальнейшем для крепления подмостей. Легкие колонны, как правило, монтируют целиком, а тяжелые - из нескольких элементов. На фундаменты колонны опирают одним из следующих способов:

А) Опирание на ранее установленные, выверенные и подлитые цементным раствором стальные опорные плиты с верхней строганной поверхностью(рис.6, а). В этом случае монтаж называется безвыверочным. Основой его является высокая точность изготовления конструкций на заводе и установки их в построечных условиях. При этом способе монолитный фундамент 1 устраивают на 50-100 мм ниже отметки подошвы опорной плиты 3 башмака 4. Под двухветвевые колонны устанавливают две плиты (по одной для каждой ветви) (рис.7,а).

Рис.6 Схемы опирания металлических колонн на фундаменты: а-на заранее выверенные плиты с верхней строганной поверхностью,

б- непосредственно на фундамент, возведенный до проектной отметки,

в-на заранее установленные опорные детали:

1- железобетонный фундамент, 2- бетонн подливки, 3- опорная плита, 4- башмак, 5-колонна,

6-опорная плита башмака, 7-рельсы

Рис. Подготовка(а) и установка(б) опорных плит на анкерные болты: 1-плита, 2-планки, 3-анкерный болт, 4-гайка, 5-фундамент Положение опорных плит по высоте регулируют с помощью гаек 4, которые накручивают на анкерные болты 3.

В горизонтальном положении плиты выверяют с помощью двух уровней или оптическим плоскомером. Отклонение верха плиты от проектного не должно превышать ±1,5 мм, уклон - 1/1500. После проверки правильности установки опорных плит их закрепляют гайками. В заданное положение опорные плиты можно также установить с помощью трех установочных болтов, ввернутых в гайки, приваренные сбоку плиты. Чтобы предотвратить перемещение опорной плиты вверх, на болты устанавливают распорные трубки. Верхний конец таких трубок закрепляют гайкой анкерного болта, нижний - упирается в планку опорной плиты; Б) Опирание непосредственно на поверхность фундаментов, выведенных до проектной отметки подошвы колонн (рис.7, б). Опорные плоскости башмаков 4 в этом случае, как и в первом, фрезеруют на заводе. В процессе бетонирования поверхность фундамента выверяют с помощью нивелира. Отклонение забетонированной поверхности фундамента не должно превышать по высоте +5 мм, а по уклону - 1/1000; Колонны выверяют только по вертикали. Для этого с одной стороны гайки ослабляют, а с противоположной завинчивают. После выверки колонну закрепляют, затягивают гайки, а зазор между подошвой колонны и поверхностью фундамента заливают цементным раствором или бетоном 2 на щебне мелкой фракции. Применяют и упрощенный способ опирания башмаков колонн на поверхности фундаментов, не доведенных до проектной отметки на 2-3 см. В этом случае башмаки колонн устанавливают на металлические подкладки; зазор между башмаком и фундаментом заделывают после установки и закрепления колонн цементным раствором.

Фундаменты под монтаж колонн принимают группами (на температурный блок, пролет) по акту, к которому прилагают исполнительные геодезические схемы с нанесением положения опорных поверхностей в плане и по высоте. Основные операции при монтаже колонны: строповка, подъем, наводка на опоры или стык, выверка и закрепление. Стропуют колонну за верхний конец, либо в уровне опирания подкрановых балок. В некоторых случаях для понижения центра тяжести к башмаку колонны крепят дополнительный груз. Колонны захватывают стропами или полуавтоматическими захватными приспособлениями. Для ускорения строповки и расстроповки колонн применяют приспособление, состоящее из рамки и гибкой тяги, которое обеспечивает приведение колонны в вертикальное положение. Перед установкой колонны необходимо прокрутить гайки по резьбе анкерных болтов. Кроме того, резьбу болтов смазывают и предохраняют от повреждения колпачками. При безвыверочном монтаже колонну приводят в проектное положение совмещением осевых рисок на башмаке колонны и опорных плитах. При необходимости правильность установки колонн проверяют по вертикали с помощью двух теодолитов, в плане - по осевым рискам, нанесенным на опорную плиту и на колонну,а по высоте-с помощью нивелира.

Устойчивость колонн высотой до 15 м обеспечивают путем затягивания гайки на анкерных болтах, а при наличии узких башмаков - дополнительной установкой расчалок в направлении наименьшей жесткости. Первые две колонны сразу закрепляют постоянными связями, а если такие связи проектом не предусмотрены, то временными жесткими связями. Способ временного крепления колонн указывают в ППР. Стропы снимают с колонны только после ее постоянного закрепления.

6.2 Монтаж подкрановых балок

Стальные подкрановые балки укладывают на стальные или железобетонные колонны. Во втором случае к монтажу приступают только после набора бетоном в соединении колонны с фундаментом не менее 70% проектной прочности. Балки массой до 20 т устанавливают в целом виде одним краном, а от 20 до 100 т - одним краном или спаренными механизмами. В качестве грузоподъемных механизмов применяют стреловые, башенные и козловые краны. Подкрановые балки в зависимости от их массы и грузоподъемности кранов на опоры устанавливают одним из следующих способов: в целом виде в каждом шаге колонн на постоянные опоры (рис.8) или отдельными элементами на временные опоры. Такие опоры, расположенные в местах стыковки элементов, являются также рабочим местом монтажников при установке элементов и сборке соединения в стыке.

Рис.8 -Установка подкрановых балок целыми элементами на постоянные опоры: 1-колонна, 2-балка, 3-блок подкрановой балки, 4-траверса, 5-монтажная лестница, 6- оттяжка, 7-приставная лестница, 8-монтажный КРАН

Стропуют балки за две точки методом обхвата с использованием универсальных стропов либо четырехветвевым - за проушины. Для этих целей также применяют траверсы, клещевые и рычажно-прижимные устройства. Место установки подкрановой балки готовят двое монтажников с площадок, закрепленных на колонне.

В подъеме, установке и выверке балки участвует все звено, состоящее из пяти монтажников. При подъеме два монтажника с помощью оттяжек удерживают балку от раскачивания.

По команде бригадира (звеньевого) поданную балку монтажники принимают на уровне 20...30 см от площадки ее опирания. Положение установленных балок контролируют по рискам продольной оси на балке и колонне (они должны совместиться), а при наличии ранее установленной балки в смежном пролете - по рискам на этой балке. Соответствие верхней плоскости подкрановой балки проектной отметке устанавливают по риске на колонне. При необходимости легкие балки перемещают монтажными ломами, а тяжелые - домкратами. Для изменения положения балок по высоте под их опорное ребро укладывают стальные строганые пластины. Проектное положение оси подкрановых путей определяют с помощью теодолита, а по высоте - нивелированием верхнего пояса балки. Результаты геодезической съемки заносят на схему, в которой приводят данные фактических замеров и величины отклонений от проекта.

Составной частью подкрановых конструкций являются тормозные горизонтальные балки и фермы, которые вследствие их большой гибкости очень неудобны для подъема.

В ряде случаев подкрановые балки устанавливают в проектное положение вместе с тормозными балками или фермами. Тяжелые подкрановые балки в целом виде устанавливают двумя кранами (рис.9).

При этом действия обоих машинистов кранов и всей монтажной бригады должны быть четко согласованы в соответствии с ППР, в котором приводятся схемы подъема, способы строповки и места стоянки кранов.



Рис.9 Монтаж тяжелых балок1- кран, 2- опора монтажная, 3- подкрановая балка; I…IV - последовательность монтажа

С целью повышения точности монтажа и снижения при этом затрат ручного труда тяжелые подкрановые балки рекомендуется устанавливать с принудительной точностью. Для этого на боковые грани подкрановой колонны крепят центрирующий стержень, фиксирующую и опорную планки. При установке балки следят за тем, чтобы осевая риска колонны совпала с проектной осью подкрановой балки. Вырез фиксирующей планки должен соответствовать отметке низа центрирующего стержня, приваренного по оси балки. Рельсы, не входящие в состав укрупненного блока подкрановых балок, монтируют после выверки и закрепления балок по проекту. Для подъема рельсов применяют мобильные механизмы или электролебедки и блоки, подвешенные к ранее смонтированным конструкциям. На проектную отметку рельсы наводят, провешивая ось рельса тонкой металлической проволокой. Проектное положение рельсов фиксируют с помощью планок.

6.3 Монтаж подстропильных и стропильных ферм

Для подъема подстропильных и стропильных ферм обычно применяют стреловые краны.

Одиночные стропильные фермы пролетом 24, 30 и 36 м перед подъемом укрупняют.

Стропуют фермы, как правило, в узлах верхнего пояса с помощью полуавтоматических или универсальных стропов с применением наклонных стропов (рис.10,а)или траверсы (рис.10,б)

Рис.10 Строповка стальных ферм:а- наклонными стропами, б- траверсой;1- строп, 2- ферма, 3- траверса, 4- канат для расстроповки При необходимости фермы до их подъема усиливают (рис.11). Способ усиления указывается в проекте производства работ. При подъеме ферм пространственными укрупненными блоками (рис.12) заранее устанавливают все предусмотренные проектом связи по нижним поясам, а также распорки и стойки.

Рис.11. Усиление стальных ферм перед подъемом:1- скрутка, 2- бревно, 3- траверса, 4- стойка, 5- верхний пояс, 6- строп, 7- замковое устройство



Рис.12. Схема строповки железобетонных фермы (а) и блока покрытия (б):1 - траверса, 2 - ферма, 3 - канат для разворота, 4 - блок покрытия, 5 - стропы

Перед подъемом фермы очищают от ржавчины и грязи отверстия опорных площадок и прикрепляют планки для опирания плит покрытия. На верхнем поясе фермы монтажники устанавливают временную распорку и навесные люльки. По концам фермы прикрепляют две оттяжки из пенькового каната, чтобы удерживать ферму от раскачивания при подъеме. Между боковыми стойками фермы натягивают стальной страховочный канат, к которому монтажники крепят карабины предохранительных поясов. Такая страховка позволяет монтажнику безопасно перемещаться по нижнему поясу фермы. Фермы допускается строповать в двух или четырех узлах верхнего пояса. До подъема фермы монтажники проверяют надежность грузозахватных приспособлений, правильность строповки и равномерность натяжения стропов.

При подъеме и установке фермы участвует звено из пяти человек. Два монтажника с помощью пеньковых оттяжек удерживают ферму от раскачивания. На место установки ферму направляют монтажники, находящиеся в люльках у ее опорных узлов. Два монтажника в это время, поднявшись на ранее установленную ферму, с помощью каната поднимают распорку и закрепляют ее. Работу на высоте монтажники выполняют, прикрепившись карабином монтажного пояса к страховочному канату. Для временного крепления фермы устанавливают парные расчалки с углами наклона к горизонту и к плоскости расчаливания не более 45°. Расчалки прикрепляют к якорям или ранее смонтированным конструкциям. В том случае, когда раскрепление фермы с помощью расчалок оказывается недостаточным, устойчивость ее обеспечивается усилением верхнего пояса либо другим способом, который указывают в ППР. Окончательно приваривают фермы к колоннам и проверяют ее вертикальность монтажники, находясь в монтажных люльках.

7. Сборка соединений

Технологический процесс сборки соединений предусматривает:

- осмотр конструкций и проверку соответствия геометрических размеров собираемых элементов требованиям рабочих чертежей;

- совмещение отверстий и фиксацию в проектном положении элементов и деталей соединения с помощью монтажных оправок; 1)

- постановку болтов в свободные от оправок отверстия;

- натяжение поставленных болтов на усилие, предусмотренное в проекте;

- извлечение оправок, постановку в освободившиеся отверстия болтов и натяжение их на расчетное усилие.

Оправка 1)

Не допускается установка болтов в отверстия, образованные ручной газовой резкой или сваркой. Перепад толщин перекрываемых накладками элементов, определяемый до постановки накладок с помощью линейки и щупа, не должен превышать 0,5 мм. При перепаде плоскостей соединяемых элементов от 0,5 до 3,0 мм, для обеспечения плавного изгиба накладки, кромку выступающего элемента следует удалить наждачным камнем на расстоянии не менее 30 мм от края. При перепаде более 3,0 мм следует применять прокладки. Применение прокладок должно быть согласовано с разработчиком проекта. Чернота (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета) не должна превышать разности номинальных диаметров отверстий и болтов и не препятствовать свободной, без перекоса, постановке болтов в отверстия.

В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны проходить в 100 % отверстий. Допускается прочистка 20 % отверстий сверлом или коническим райбером, диаметр которого на 1,0 мм превышает номинальный диаметр болта. Запрещается применение в расчетных соединениях болтов, не имеющих клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности. Каждый болт устанавливается в соединение с двумя круглыми шайбами (одна ставится под головку болта, другая - под гайку). Высокопрочные болты с увеличенным размером головки под ключ, при разности номинальных диаметров отверстий и болтов до 4 мм, допускается устанавливать с одной шайбой под вращаемым элементом (гайкой или головкой болта). В срезных соединениях допускается установка под гайкой двух шайб.

В момент установки болтов гайки должны свободно, от руки, навинчиваться по резьбе, в противном случае гайку или болт следует заменить, а отбракованные болты и гайки отправить на прогонку резьбы и повторную подготовку. При расчете соединений на действие монтажных нагрузок работу оправок и болтов допускается учитывать совместно. Количество оправок и болтов на каждой стадии устройства соединений должно приниматься по расчету на действие монтажных нагрузок. Количество оправок по условию совмещения отверстий должно составлять 10 % от количества отверстий в соединении, но не менее 2-х штук, а количество стяжных болтов -15ч20 %. Освобождение оправок допускается после установки во все свободные отверстия болтов и натяжения их на усилие не менее 30 % от проектного. Освобождение оправок ведут поочередно с постановкой заменяющих их болтов. Места и стадии установки оправок указываются в проекте производства работ, а последовательность натяжения болтов - в соответствии с п. 5.5.2. Длины болтов фрикционных и фланцевых соединений назначают в зависимости от суммарной толщины собираемого пакета в соответствии с таблицей 1. При этом выступающая над гайкой резьба должна иметь не менее одного, а под гайкой оставаться не менее двух витков с полным профилем. Длины болтов фрикционно-срезных и срезных соединений подбирают таким образом, чтобы резьба не попадала в плоскости среза и отстояла от ближайшей из них на расстоянии не менее 5 мм или не менее половины толщины элемента, прилегающего к гайке. Натяжение болтов на проектное усилие производят после выверки в пространстве и проверки геометрических размеров собираемых конструкций.

7.1 Натяжение болтов

Натяжение болтов на проектное усилие обеспечивается регулированием усилий по моменту закручивания динамометрическим ключом (рис.1)

-Натяжение болтов следует производить от середины соединения или от наиболее жесткой его части по направлению к свободным краям. Если суммарная толщина соединяемых элементов превышает 2 диаметра болта, количество обходов должно быть не менее двух.

-Если при натяжении болта поворот гайки происходит без увеличения крутящего момента, то болт и гайка подлежат замене.

-головки болтов, затянутых на проектное усилие, отмечают краской или мелом.

-Регулирование усилий натяжения болтов осуществляют в следующем порядке:

плотно стягивают пакет посредством натяжения 15ч20 % поставленных болтов (стяжных) до 80ч100 % от проектного усилия, равномерно распределяя их по полю соединения, при этом расположение стяжных болтов в непосредственной близости от оправок обязательно;

все поставленные болты, включая стяжные, затягивают на проектное усилие;

оправки заменяют болтами и затягивают их на проектное усилие.

При регулировании усилий расчетную величину момента закручивания для различных диаметров и классов прочности болтов определяют по формуле

(1)

где Р - заданная в проекте величина осевого усилия натяжения болтов;

d - номинальный диаметр болта;

K_з - коэффициент закручивания болтов и гаек, принимаемый равным 0,175 для болтов, поставляемых по ГОСТ 22353 и ГОСТ 1759.4 и подготовленных в соответствии с п. 3.2.2;

K_н = 1,05 - коэффициент надежности.

-В связи с отсутствием статистических данных, величину коэффициента закручивания для болтов, гаек и шайб с металлическими, парафиновыми или другими видами покрытий, а также поставляемых по другим, не указанным в п. 5.5.6 настоящего стандарта, следует устанавливать экспериментально для каждой партии болтов и гаек с помощью динамометрических контрольных приборов на аттестованном оборудовании.

Значения осевых усилий натяжения болтов, рассчитанные по формуле (6) СТО 0041-2004, а также моменты закручивания болтов диаметром 12ч27 мм, рассчитанные по формуле (1), приведены в таблице 2.

-Предварительное натяжение болтов до 80ч90 % от проектного рекомендуется производить гайковертами с последующей дотяжкой динамометрическими тарированными ключами. При числе болтов в соединении не более 4 и в труднодоступных местах натяжение болтов динамометрическими ключами допускается за один прием.



рис.1

7.2 Выполнение соединений на болтах без контролируемого натяжения

-При выполнении соединений на болтах без контролируемого натяжения болты, гайки и шайбы устанавливают в соединения без удаления заводской консервирующей смазки, а при ее отсутствии резьбу болтов и гаек смазывают минеральным маслом по ГОСТ 20799.

-Контактные поверхности элементов и деталей перед сборкой соединений должны быть осмотрены и очищены от заусенцев, грязи, рыхлой ржавчины, отстающей окалины и льда. Очистку производят в соответствии с п.п. 5.3.3, 5.3.4.

...