Технологія виготовлення портландцементу

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

З дисципліни: «В'яжучі речовини»

«Технологія виготовлення портландцементу»

Зміст

Завдання

Реферат

Вступ

1. Визначення видатку компонентів шихти на 1 т цементу

1.1 Загальні положення

1.2 Сировина для приготування клінкеру

1.3 Розрахунок необхідного хімічного складу клінкеру

1.4 Розрахунок потреби в сировинних матеріалах

2. Розрахунок складів компонентів

3. Технологія виробництва цементу

4. Вибір основного технологічного обладнання

5. Компонування технологічної схеми

Висновок

Використана література

Завдання

Вид цементу: цилітово-белітовий.

Марка цементу: М 400.

Річний об'єм виробництва даного цементу: 930 000 т в год.

Реферат

клінкер сировина цемент шихта

Мета данної курсової роботи - розрахунок складів шихти для отримання гідравлічних в'яжучих типу портландцементу та опис технології їхнього виробництва. При написанні роботи використані нормативні документи СНиПи, ДБН та ДСТУ по виробництву гідравлічних в'яжучих типу портландцемент. Також вказано перелік основних технологічні операції для отримання гідравлічних в'яжучих та контроль якості за ними.

Графічна частина роботи з графічного зображення технологічної схеми виробництва виконана на 1 листі формату А3.

Вступ

В'яжучі речовини - речовини, здатні твердіти в результаті фізико-хімічних процесів. Переходячи з тістоподібного в каменеподібний стан, в'яжуча речовина скріплює між собою камені або зерна піску, гравію, щебеню. Це властивість в'яжучихвикористовується для виготовлення: бетонів, силікатної цегли, азбоцементних і інших необпалених штучних матеріалів; будівельних розчинів - кладок, штукатурних і спеціальних.

В'яжучі речовини за складом поділяються на

- неорганічні (вапно, цемент, будівельний гіпс, магнезіальний цемент, рідке скло тощо), які зачиняють водою (рідше водними розчинами солей). Включають: в'яжучі повітряні, в'яжучі гідравлічні, в'яжучі автоклавного твердіння.

- органічні (бітуми, дьогті, тваринний клей, полімери), які переводять в робочий стан нагріванням, розплавленням або розчиненням в органічних рідинах.

1. Визначення видатку компонентів шихти на 1 т цементу

1.1 Загальні положення

Портландцемент і його різновиди є основними в'яжучими речовинами в будівництві. Портландцементом називають гідравлічна в'яжуча речовина, що отримується тонким помелом портландцемнтного клінкеру з гіпсом, а також із спеціальними добавками.

По складу розрізняють: портландцемент без добавок; портландцемент з мінеральними добавками; шлакопортландцемент та інші.Портландцементний клінкер характеризується змістом окремих оксидів, до яких відносяться оксиди кальцію, алюмінію, кремнію, залоза.

В залежності від співвідношення між зазначеними оксидами змінюють властивості клінкеру, а отже і цементу. Клінкер (його сировинна суміш) характеризуються трьома модулями:

- гідравлічним - m=

- кремнеземистим - n=

- глиноземистим - p=

Звичайно значення модулів коливається в наступних межах:

m=1,9…2,4

n=1,7…3,5

p=1,0…3,0

Для характеристики наповнення сировинної суміші основним оксидом - оксидом кальцію застосовується так званий коефіцієнт насичення, величина якого визначається з рівняння

КН=(С-1,65*А-0,7*F-0,7*SO3)/2,8*S (1)

Де С, А, F, S, SO3 - вміст відповідно оксидів кальцію, алюмінію, залоза, кремнію й сірки в сировинній суміші (процентне або в частинах).

В залежності від величини глиноземистого модуля й коефіцієнту насичення клінкери мають певні назви.

1.2 Сировина для приготування клінкеру

Для виробництва клінкеру використовується штучна сировинна суміш карбонатних та глинистих порід. З карбонатними породами в сировинну суміш вноситься в основному окис кальцію (у вигляді карбонату), а з глинистими - кремнезем, глинозем і оксиди заліза.

Крім природних сировинних матеріалів для приготування сировинних сумішей використовуються побічні продукти і відходи інших галузей виробництва: доменний шлак, белітовий шлам і ін

Сировина для приготування клінкеру ділиться на:

- Вапняковий компонент (сировина, в якій найбільше оксиду кальцію);

- Глинястий компонент (сировина, в якій найбільше алюмосилікатів);

- Комплексні продукти (що містять практично всі основні оксиди для виробництва клінкеру);

- Корегуючи додатки.

Вапняковий компонент.

Вапняки - осадові породи. Вапняки містять домішкові мінерали - алюмосилікатні мінерали глин, домішки кварцу, халцедону, опалу, окису заліза, піриту (FeS2), гіпсу, фосфориту (апатиту), бариту (BaSO4). Вапняки звичайно забруднені карбонатом магнію, який утворює з карбонатом кальцію подвійну сіль - доломіт. Домішки у вапняках знаходяться у вигляді самостійних з'єднань, і вапняк являє собою механічну суміш мінералів (крім MgCO3). При вмісті глинистих мінералів до 30% вапняк називають глинистим, при змісті більше 30% - мергелем.

Для розрахунків видатку вапнякового компонента використовують його хімічну формулу у виді

Dи+П (2)

де Dи - вміст оксиду кальцію в сировині,

П - те ж інших компонентів,

Глинястий компонент.

З глинистих порід використовують зазвичай глину, суглинок, сланець, мергелістих глину, лес, лесовидних суглинок. Основою глини є водні алюмосилікатні мінерали, причому зустрічаються мономінеральних і полімінеральні глини. Глиниста речовина - це в основному гідроалюмосілікати m Al2O3 * n SiO2 * p H2O, де значення коефіцієнтів при окислах для окремих глинистих мінералів різні.
Для розрахунків глинястий компонент може бути описано загальною формулою

Мг+Nг+Пг+Lг+Dг (3)

де Мг - процентний зміст оксиду алюмінію в сировині,

Nг - те же оксиду кремнію,

Lг - те же оксиду заліза;

Dг - те ж оксиду кальцію;

Пг - інші компоненти сировини.

Глинясті мінерали поділяються по вмісту основних оксидів на:

- Каолініти - Nг=0.465, Мг=0, 4.

- Монтморилоніти - Nг=0.48... 0.56; Мг=0, 11... 0.22; Lг=0, 05;

Dг=0.008... 0.035.

Комплексні продукти. До них відносяться доменний гранульований шлак, нефеліновий шлам, відходи збагачування залізних руд. Можуть служити для заміни глинястого компонента. Для розрахунків можуть бути описаними основною формулою

Мк+Nк+Пк+Lк+Dк (4)

де Мк - процентний вміст оксиду алюмінію в сировині,

Nк - те ж оксиду кремнію,

Lк - те ж оксиду заліза;

Dк - те ж оксиду кальцію;

Пк - інші компоненти сировини.

Комплексні продукти в залежності від виду містять основні оксиди:

- Доменний гранульований шлак

Nк=0.38...0.40; Мк=0, 05... 0.14; Dк=0.43... 0.44

- Нефеліновий шлам

Nк=0.26... 0.30; Мк=0, 02... 0.07; Lк=0, 05; Dк=0.52... 0.56.

- Відходи збагачування залізних руд

Nк=0.63... 0.67; Мк=0, 01...0.03; Lк=0, 14... 0.17; Dк=0.01... 0.03.

1.3 Розрахунок необхідного хімічного складу клінкеру

Визначення видатку компонентів шихти на 1 тону цементу. Для даного курсового проекту маємо цилітово-белітовий портландцемент з маркою цементу М 400. Загальна потужність заводу 930 000 тон/рік. Виходячи з цих даних, обираємо коефіцієнт насичення КН=0,87 та глиноземистий модуль р=1.1.

Розрахуємо необхідно кількість компонентів на підставі рішення системи рівнянь:

41,670,71 = 0,149(4,07С-7,6S-6.72A-1.42F) + 0.09(8.6S+5A+1.07F-3.07C) + 0.104(3.04F) + 0.386(2.65A-1.7F)

0,74 = (С-1,65А-0,7F)/2.8S

1.1 = A/F

100 = C+A+F+S

Для розв'язання даної системи, з третього рівняння виражаємо А (А=1,1F) та підставляємо в інші рівняння, робимо спрощення. Отримуємо систему рівнянь з трьома невідомими:

13,09 = 0,33С-0,358S+2,625F

0=C-2,268S-2,515F

100=C+S+2,1F

Розв'язуємо дану систему рівнянь за методом Крамера:

		0,33	-0,358	2,625
?	=	1	-2,436	-2,515	=	9,489
		1	1	2,1

		13,09	-0,358	2,625
?С	=	0	-2,436	-2,515	=	653,632
		100	1	2,1

		0,33	13,09	2,625
? S	=	1	0	-2,515	=	280,299
		1	100	2,1

		0,33	-0,358	13,09
? F	=	1	-2,436	0	=	7,123
		1	1	100

Звідси, С=

S=

F=

А= 1,1* F = 0,659

Перевірка:

0,33*68,884-0,358*29,540+0,472*0,826-0,455*0,751=13,09

(688,84-1,65*8,257-0,7*7,507)/2,8*295,39 = 0,81

0,826/0,751= 1,1

68,884+29,540+0,751+0,826 = 100

Для отримання клінкеру необхідного складу, підібрали сировинні компоненти для його приготування, вони складають:

СаО - 68,884% або 688,84 кг

SiO2 - 29,539% або 295,39 кг

Fe2O3 - 0,751% або 7,51 кг

Al2O3 - 0,826% або 8,26 кг

1.4 Розрахунок потреби в сировинних матеріалах

В розрахунку потреби в сировинних матеріалах, сировиною для отримання клінкеру беремо доменний гранульований шлак, тому, що він більш дешевший, ніж інші продукти та є в наявності у Кривому Розі, що вигідно по транспортним та економічним властивостям.

Хімічний склад доменного гранульованного шлаку представлений такими основними оксидами як СаО, SiO2 , Al2O3.

Вміст оксиду кальцію у доменному гранульованному шлаку коливається від 0,43 до 0,44, для розрахунку візьмемо 0,43. Вміст оксиду кремнію коливається від 0,38 до 0,40, візьмемо 0,39. Вміст оксиду алюмінію в сировині знаходиться в межах від 0,05 до 0,14, для розрахунку візьмемо 0,1. Для корегування складу сировинної суміші використаємо піритні огарки (вміст Fe до 95%) візьмемо 95%, річковий пісок ( вміст SiO2 до 98%) візьмемо 98%.

Розрахунок:

1. Визначаємо видаток вапнякового сировинного компонента. Вміст оксиду кальцію у вапняковому компоненті звичайно коливається від 0,44 до 0,56, для розрахунку беремо 0,5. У даному курсовому проекті використовуємо крейду.

И = 688,84/0,5 = 1377,68 (кг)

2. Визначаємо видаток глинистого компонента. Глинистий компонент - домений гранульованний шлак.

Г = 8,26/0,1 = 82,6 (кг)

3. Визначаємо кількість оксиду кремнію в глинистім компоненті

S = 82,6*0,39 = 32,214 (кг) - оскільки вміст оксиду кремнію недостатній, додаємо річковий пісок:

П =(82,6-32,214)/0,98= 51,414 (кг)

4. Визначаємо вміст оксиду кальцію в отриманій суміші

С = 82,6*0,43 = 35,518 (кг)

5. Визначаємо остаточний вміст вапнякового компонента

Зайвий вапняковий компонент: 35,518/0,5 = 71,0,36 (кг)

И = 1377,68-71,036 = 1306,644(кг)

6. Щоб забезпечити необхідний вміст оксиду заліза у сировинній суміші додаємо піритних огарків (ПО):

ПО = 7,51/0,95 = 7,905 (кг)

Для 1 тони клінкеру необхідно:

Крейди И = 1,307т

Доменного гранульованого шлаку Г = 0,083 т

Річкового піску Кс = 0,051 т

Піритних огарків ПО = 0,008 т.

Для виробництва портландцементу, необхідно клінкер здрібнювати після обпалення спільно з гіпсом. Для цього передбачається використання 3-5% гіпсу на 1 тону клінкеру. Ми беремо 3%, тому кількість гіпсу складає 30 кг.

2. Розрахунок складів компонентів

Для розрахунку складів сировинних компонентів розрахуємо добову потребу в них за формулами:

1. Для крейди:

Ис =,

де Vг = 930 000 т/рік - річний обсяг виробництва клінкеру.

Т - розрахункова кількість робочих днів на рік. Візьмемо для розрахунку 256 днів.

И = = 4746,787 (т/доб)

2. Для доменного гранульованого шлаку:

Гс =

Г = = 300,07 (т/ доб)

3. Для піритних огарків:

Пос =

Пос = = 28,718 (т/ доб)

4. Для річкового піску:

Ксс =

Ксс = = 186,778 ( т/ доб)

5. Для гіпсу:

Гіпс = = 108,9844 (т/ доб)

Розрахунок складів компонентів робимо наступним чином:

Запас компонентів, що рекомендується зберігати на заводських складах - n при їхньому надходженні:

- для залізничного і водного транспорту - не менше 10 діб

- для автомобільного транспорту - не менше 7 діб

У даному курсовому проекті використаємо залізничний транспорт, для розрахунку візьмемо 10 днів.

Основною характеристикою складу є його місткість:

V=Q*З*n*K1*K2*K3*K4/Пз, м3

де Q - добовий випуск цементу, т

З - витрата компонента (т) на 1 тону цементу бетону;

n - нормативний запас збереження компонента, діб;

К1 - коефіцієнт нерівномірності надходження компонентів на склад, який приймаємо 1,3 - для залізничного транспорту.

К2 - коефіцієнт нерівномірності споживання компонента, рівний 1,3.

К3 - коефіцієнт можливих утрат компонента при розвантаженні, рівний 1,04.

К4 - коефіцієнт використання технологічного устаткування, рівний 0,943;

Пз - щільність компоненту в насипному стані, тн/м3.

Добовий випуск цементу:

Q = = 3632,813 (т/доб)

1. Розрахуємо склади компонентів сировини для крейди:

V = 3632,813 *1,307*10*1,3*1,3*1,04*0,943/1,3 = 60535,07 (м3)

2. Для доменного гранульованого шлаку:

V = 3632,813 *0,083*10*1,3*1,3*1,04*0,943/1,8 = 2776,389(м3)

3. Для річного піску:

V = 3632,813 *0,051*10*1,3*1,3*1,04*0,943/1,5 = 2047,169 (м3)

4. Для піритних огарків:

V = 3632,813 *0,008*10*1,3*1,3*1,04*0,943/2,5 = 192,675 (м3)

5. Для гіпсу:

V = 3632,813 *0,03*10*1,3*1,3*1,04*0,943/1,1 = 1642,114(м3)

У наш час розроблені проекти складів заповнювачів відкритого типу ємністю в 5500, 8000 і 10000м3 і закритих складів ємністю 650, 1100, 4500, 7500, 10000м3.

Для крейди обираємо закритий типовий склад ємністю 8000м3 - 8 шт.

Для доменного гранульованого шлаку обираємо закритий типовий склад ємністю 7500 м3 - 4 шт.

Для річного піску - закритий типовий склад ємністю 1100м3 - 2шт.

Для піритних огарків - закритий склад ємністю 650м3 -1шт.

Для гіпсу - закритий типовий склад ємністю 650м3 - 3шт.

Основною характеристикою складу цементу є його місткість, що визначається за формулою:

V=Q*n*K1*K2*K3*K4/Пз

Де Q - добовий випуск цементу, тн

n - нормативний запас збереження, діб, рівний 10;

К1 - коефіцієнт нерівномірності споживання цементу, рівний 1,4;

К2 - коефіцієнт можливих утрат цементу при розвантаженні, рівний 1,04;

К3 - коефіцієнт використання технологічного устаткування, рівний 0,94;

К4 - коефіцієнт заповнення ємності складу, рівний 0,9.

Пц - щільність цементу в насипному стані, 1000 кг/м3.

V = 3632,813 *10*1,4*1,04*0,94*0,9/1 = 44748.12 (м3)

У наш час розроблені типові проектні склади ємністю в 400, 600, 1000, 1500, 2000, 3000, 6000, 12000м3. Ємність складу цементу назначають з урахуванням потужності заводу і прийнятого розрахункового запасу, що встановлюють в залежності від дальності та умов доставки цементу на склад. Тому для даного об'єму цементу беремо типових складів ємністю12000м3 - 4.

3. Технологія виробництва цементу

Виробництво цементу включає два ступені: перша - отримання клінкеру, друга - доведення клінкеру до порошкоподібного стану з додаванням до нього гіпсу або інших добавок.

Перший етап найдорожчий, саме на нього припадає 70% собівартості цементу. Перша стадія - це видобуток сировинних матеріалів. Потім цей матеріал відправляється по транспортеру на подрібнення до шматків рівних 10 см в діаметрі. Після цього вапняк підсушується, і йде процес помелу і змішування його з іншими компонентами. Далі ця сировинна суміш піддається випалу. Так отримують клінкер. Друга стадія теж складається з декількох етапів. Це: дроблення клінкеру, сушка мінеральних добавок, дроблення гіпсового каменю, помел клінкера спільно з гіпсом і активними мінеральними добавками. Однак треба враховувати, що сировинний матеріал не буває завжди однаковим, та й фізико-технічні характеристики (такі як міцність, вологість і т. д.) у сировини різні. Тому для кожного виду сировини був розроблений свій спосіб виробництва.

У цементній промисловості використовують три способи виробництва, в основі яких лежать різні технологічні прийоми підготовки сировинного матеріалу: мокрий, сухий і комбінований.

При вологій, легко розмочуванній сировині з низьким ступенем однорідності краще застосовувати мокрий спосіб виробництва, при нерозмочуванності, однорідності сировини з низькою вологістю - сухий спосіб.

Лише в тих випадках, коли вихідна сировина має вологість більше 20%, кількість тепла, витраченому при сухому та мокрому способах виробництва, приблизно однакові. Пічні гази, що відходять при сухому способі виробництва мають знижену вологість і можуть бути використані для підсушування сировини.

Хоча помел за мокрим способом більш ефективний, ніж при сухому способі, проте, у зв'язку з тим, що для печей з циклонними теплообмінниками використовують більш грубо дисперсну сировинну суміш, загальні витрати електроенергії на помел при мокрому способі не перевищує витрат електроенергії на помел при сухому способі тільки при використанні легко розмочуванної сировини.

При обпаленні по сухому способі різко скорочуються витрати прісної води, що в останні роки приймає важливе значення. Запиленість газів при сухому способі виробництва значно вище, ніж при мокрому, але загальний об'єм пічних газів , що відходять, на 35-40% менше, а тому, витрати на знепилення будуть приблизно однакові.

Капітальні витрати на будівництво заводу сухого і мокрого способів виробництва однієї і тієї ж потужності приблизно однакові. Виходить, економічна доцільність використання того чи іншого способу визначається, в основному, вартістю палива й електроенергії, що витрачається на виробництво 1 т цементу.

До м'яких, легко розмочуванних водою порід належать, в першу чергу, крейда, а також деякі різновиди мергелів. Крейда і м'які мергелі легко розробляються у кар'єрах, можуть транспортуватися на завод гідротранспортом, не потребують для змельчення великих витрат електроенергії, їх переробку більш економно вести мокрим способом. Недоліком цього виду сировини є те, що у осінньо-зимовий період вона замерзає та залипає, що ускладнює транспортування будь-якими видами транспорту, окрім гідротранспорту.

Так як при розрахунку видатку компонентів на 1 тону клінкеру у якості вапнякового компоненту було взято крейду - м'який, легко розмочуванний матеріал, у кількості 70,594%, вологість якої, як було вже зазначено, складає від 15-20 до 30%, у деяких випадках 37%, тобто вихідна сировина має вологість більше 20%, кількість тепла, витраченому при сухому та мокрому способах виробництва, приблизно однакові, доцільно використовувати мокрий спосіб виробництва.

4. Вибір основного технологічного обладнання

Для виготовлення сировинної суміші в потоці за «мокрим» способом використовують таке основне технологічне обладнання:

1. Одно- та багатошарові екскаватори, роторні екскаватори, бульдозери.

Галузь застосування у виробництві: Добуток сировинних матеріалів.

2. Екскаватори. Використовують для завантаження сировини на транспортні засоби

3. Самоопрокидувальні платформи (думкари), автосамосвали, стрічкові транспортери. Потрібні для транспортування сировинних матеріалів на завод.

4. Пневматичні перфоратори. Використовують для подрібнення крупних глиб сировини

5. Глинобовтушки. Використовують для перероблення сировини у водні суспензії (шлам).

6. Насоси. Потрібні для перекачки шламу у басейни.

7. Пластинчасті або лоткові живильники. Використовують для подачі каменю на первинне подрібнення.

8. Стрічкові живильники. Використовують для подачі каменю на вторинне подрібнення.

9. Молоткові, валкові дробарки. Використовують для первинного подрібнення.

10. Молоткові, конусні дробарки. Використовують для вторинного подрібнення.

11. Шаровий млин. Використовують для помелу крейди і каолініту.

12. Вагові дозатори. Використовують для дозування компонентів сировини.

13. Стрижневі млини. Потрібні для мокрого помелу крейди.

14. Оборотні печі. Використовують для обпалення сировинної суміші.

15. Холодильник. Використовують для охолодження клінкеру.

16. Бункер. Використовують для тимчасового зберігання клінкеру.

17. Металічні комірки, вібраційні транспортери. Використовують для подачі помеленого клінкеру на склад.

18. Силоси. Використовують для зберігання цементу.

5. Компонування технологічної схеми

Технологічна схема виробництва виконана на листі графічної частини.

Для виробництва портландцементу я використовую мокрий способ. Залежно від методу коригування сировинної суміші схема приготування її може бути переривчастою (порційне коригування), напівпотоковою і потоковою (коригування в потоці).

Для виробництва портландцементу по мокрому способу спочатку йде добуток м'яких порід ведеться методом прямої екскавації, тобто відділенням пласту від породи і завантаження його виконується одним екскаватором. Пластичну м'яку сировину, як крейду, перевозити звичайним транспортом засобом складно через підвищену вологість. Тому найбільш раціонально транспортувати у наш час гідротранспортом, що характеризується повною поточністю, простотою обладнання та обслуговування.

Після добутку наступною технологічною операцію отримання клінкеру є дроблення сировинних матеріалів. Необхідність тонкого подрібнення сировинних матеріалів визначається тим, що однорідний за складом клінкер можна отримати лише з добре перемішаної сировинної суміші, що складається з найдрібніших частинок її компонентів.

Для грубого подрібнення матеріалів застосовують різні дробарки, а тонке подрібнення в залежності від властивостей вихідних матеріалів виробляють в млинах або в бовтанку у присутності великої кількості води. Оскільки в якості вапнякового компонента ми використовуємо крейду, то її дробимо в бовтушках.

З бовтушки глиняний шлам йде в млин, де подрібнюється вапняк. Спільне подрібнення двох компонентів дозволяє отримувати більш однорідний по складу сировинний шлам.

У сировинний млин вапняк і глиняний шлам подають у певному співвідношенні, відповідному необхідному хімічному складу клінкеру. Однак навіть при самому ретельному дозуванні вихідних матеріалів не вдається отримати з млина шлам необхідного хімічного складу через коливання хімічного складу сировини одного й того ж родовища. Щоб отримати шлам заданого хімічного складу, його коригують в басейнах.

Приготований таким чином шлам, що представляє собою сметанообразную масу з вмістом води до 35-45%, насосами подають у видатковий бачок, звідки рівномірно зливають в піч.

Для обжигу клінкеру при мокрому способі виробництва використовують обертові печі. Вони являють собою сталевий барабан довжиною до 150-230 м і діаметром до 7 м, футеровані всередині вогнетривкою цеглою; продуктивність таких печей досягає 1000-3000 т клінкеру на добу.

Охолоджений клінкер відправляють на склад. У ряді випадків клінкер з холодильника направляють безпосередньо на помел в цементні млини.

Перед помелом клінкер дроблять до зерен розміром 8-10 мм, щоб полегшити роботу млинів. Подрібнення клінкеру проводиться спільно з гіпсом, гідравлічними та іншими добавками. Спільний помел забезпечує ретельне перемішування всіх матеріалів, а висока однорідність цементує однією з важливих гарантій його якості.

Гідравлічні добавки, будучи матеріалами сильно пористими, мають, як правило, високу вологість (до 20-30% і більше). Тому перед помелом їх висушують до вологості приблизно 1%, попередньо подрібнивши до зерен крупністю 8-10 мм. Гіпс тільки дроблять, так як його вводять в незначній кількості і міститься в ньому волога легко випаровується за рахунок тепла, що виділяється в млині в результаті зіткнень тіл, що мелють один з одним.

З млина цемент транспортують на склад силосного типу, обладнаний механічним (елеватори, гвинтові конвеєри), пневматичним (пневматичні насоси , аерожолобами) або пневмомеханічний транспортом.

Відвантажують цемент споживачеві або в тарі - в багатошарових паперових мішках по 50 кг, або насипом в контейнерах, автомобільних або залізничних цементовозах, у спеціально обладнаних судах. Кожна партія цементу забезпечується паспортом.

Висновок

У процесі виготовлення портландцементу проводиться контроль якості на всіх стадіях процесу.

По-перше, проводиться контроль сировини на відповідність діючим нормативним документам. Цей контроль здійснює , спеціальна будівельна лабораторія, котра з кожної партії відбирає зразок. На цьому етапі перевіряють такі складові, як цемент, гіпс, вапно, заповнювачі і наповнювачі, функціональні хімічні домішки. Ця процедура є обов'язковою і дуже необхідною для виробництва, бо дозволяє відстежити і не дозволити неякісній сировині потрапити у суміш.

Потім перевіряють операцію дроблення. Здійснює контроль лабораторія 1 раз у зміну, вона веде спостереження за технічним станом обладнання та його масло-господарством; регулювання подання води на зрошування, рівномірного завантаження та швидкості, продуктивності, залежно від виду сировини, матеріалів та їхньої величини.

Потім здійснюють контроль дозування. Від його точності залежить якість і властивості суміші, тому це дуже відповідальна операція. Точність дозування повинна бути в межах 0,1-0,5%, залежно від виду матеріалу.

Тонкість помелу лабораторія контролює з кожної партії. Тонкість помелу цементу, яку визначають за питомою поверхнею, повинна бути не менше 250 м2 /кг. Для цементів, які містять добавки осадового походження, тонкість помелу визначають за залишком на ситі з сіткою № 008 за ГОСТ 6613.

Система контролю якості виготовленого портландцементу включає в себе хімічний аналіз цементу, який лабораторія здійснює згідно ГОСТ 5382 та атестованими чинними методиками. Також визначення фізико-механічних властивостей цементів, які проводять згідно зі стандартами, що вказані в нормативних документах на цементи конкретних видів. Допускається додатково проводити фізико-механічні випробування цементів загальнобудівельного призначення за EN 196-1, EN196-3, EN 196-6.

Використана література

1. А.В.Волженский, Ю.С.Буров, В.С.Колокольников “Минеральные вяжущие вещества”, Москва, стройиздат, 1973г.

2. А.А.Пащенко, В.П.Сербин, Е.А.Старчевская, “Вяжущие материалы”, Киев, 2009г.

3. О.О.Шишкін, “Методичні вказівки” до курсового проекту по курсу “В'яжучі речовини”, Кривий Ріг, 2010р.

4. Сайти:

1) http://yzav.com.ua/cement/faq.html

2) http://www.kirpichnik.com.ua/--a-98.html

3) http://www.knp.lviv.ua/index.php?option=com_content&task=view&id=250&Itemid=158

4) http://www.blockmks.ru/sklad%20zapolniteley.htm

5) http://cementa.ru/cement/mokriysposob/

Размещено на Allbest.ru

...