Способы интенсификации цемента

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Общая часть

2 Технологическая часть

3 Расчетная часть

4 Охрана труда и окружающей среды

5 Выводы

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Способы интенсификации цемента

Тонкое измельчение материалов является одним из наиболее энергоемких процессов в производстве цемента: на него затрачивается около 60% всей расходуемой на производство цемента электроэнергии. Очевидно, поэтому каждое мероприятие, способствующее интенсификации процессов измельчения, может в общем масштабе дать весьма значительный экономический эффект.

Основными методами интенсификациями являются:

а) измельчение с предварительным дроблением;

б) двухстадийное измельчение;

в) помол в замкнутом цикле;

г) правильный подбор ассортимента мелющих тел;

д) аспирация мельниц;

е) введение добавок поверхностно - активных веществ;

ё) использование других мелющих агрегатов.

В настоящее время бесспорным является положительное влияние тонкого помола на процессы гидратации и гидролиза зерен цемента за счет увеличения его удельной поверхности.

Сейчас, как и раньше, основным измельчающим агрегатом остается трубная шаровая мельница, для которой характерна большая единичная мощность, возможность применения стадийных и замкнутых схем измельчения, физико-химических методов интенсификации, совершенствование технологических элементов помольных агрегатов и т.д. Граница возможностей трубных шаровых мельниц, не смотря на совершенствование существующей технологии измельчения на основе комплексной механизации, создание автоматизированных систем управления и применение электронно-вычислительной технике не удается уменьшить удельные энергетические затраты более, чем на 15 - 20%, а металлоемкость на 10 - 15%.

Поэтому в данное время остро стоит вопрос о создании новых энергосберегающих и ресурсосберегающих технологий измельчения.

Решение задачи предполагается осуществить разными путями:

а) заменой трубных мельниц валковыми или струйными мельницами;

б) применение центробежных и вибрационных мельниц и др.

Этот переход потребует решения сложных инженерных задач связанных с созданием надежной и экономической помольной системы, которая включает в себе процессы классификации, сушки, обеспыливания, транспортирования сырьевых материалов и газовых потоков [10].

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Обоснование разработки отделения помола цемента

строительство цемент измельчение

Промышленность вяжущих материалов играет важную роль в создании материально-технической базы страны. От темпов развития производства цемента зависит масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень, сроки возведения зданий и сооружений.

На многих предприятиях непрерывно модернизируется технологическое оборудование, возрастает единичная мощность производственных агрегатов и заводов в целом, внедряются автоматизированные системы управлениями технологическими процессами.

В настоящее время разработаны составы и технологии получения специальных видов цементов. Исходя из этого проектируется линия по производству портландцемента бездобавочного, с минеральными добавками и повышенной фильтрации для производства асбестоцементных изделий. Производство осуществляется по мокрому способу с высоким топливно-энергетическим комплексом.

От правильной организации технологического процесса зависит качество цемента, поэтому в данном проекте предусматривается разработка цеха помола по выпуску цементов для технологической линии мокрого способа производства

Измельчение материалов оказывает решающее влияние на качество выпускаемых клинкера и цемента, поэтому подбор необходимого технологического оборудования в комплексе со вспомогательным обеспечит получение готового продукта в соответствии с требованиями ГОСТа [1].

Ассортимент выпускаемой продукции, требования ГОСТа

Рассматриваемое отделение выпускает цемент четырех видов: портландцемент бездобавочный марки 550 и 500, с минеральными добавками марки 500, и повышенной фильтрации для производства асбестоцементных изделий.

Портландцементом называют вяжущее вещество, получаемое путём тонкого измельчения клинкера с гипсом и добавками и образующее при затворении с водой удобнообрабатываемое тесто, способное твердеть в воде или воздухе.

Химико-минералогический состав портландцементного клинкера характеризуется следующими показателями:

а) Коэффициентом насыщения кремнезёма известью - КН, представляющим собой отношение количества окисида кальция в клинкере, фактически связанного с кремнекислотой, к её количеству, теоретически необходимому для полного связывания кремнекислоты до трёхкальциевого силиката. Величина КН находится в пределах 0,85 - 0,95;

б) Силикатным (кремнезёмным) модулем, представляющим собой отношение процентного содержания в клинкере кремнекислоты к сумме процентного содержания окислов алюминия и железа, величина n находится в пределах 1,7 - 3,5;

в) Глинозёмным модулем, представляющим отношение процентного содержания в клинкере окиси алюминия к процентному содержанию окисида железа. Величина Р для обычных портландцементов находится в пределах 1 -2,5.

Портландцемент бездобавочный марки 550 и 500 и с минеральными добавками марки 500(ПЦ-550-Д0, ПЦ-500 и ПЦ-500-Д20) №14 выпускается в соответствии с требованиями ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортланцемент. Технические условия».

Технические требования №16

Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

По вещественному составу цемент подразделяют на следующие типы:

а) портландцемент (без минеральных добавок);

б) портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в таблице 1.1

Таблица 1.1 - Содержание добавок в цементе

	Активные минеральные добавки, % по массе
Обозначение		в том числе
вида цемента	всего	Доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки	осадочного происхождения, кроме глиежа	прочие активные, включая глиеж
ПЦ-Д0	Не допускаются
ПЦ-Д20	Св.5 до 20	20	10	20

Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в таблице 1.2

Таблица 1.2 Предел прочности цемента при изгибе и сжатии

Обозначение вида цемента	Гаранти-рованная	Предел прочности, МПа (кгс/см2)
	марка	при изгибе в возрасте, сут	при сжатии в возрасте, сут
		3	28	3	28
ПЦ-Д0,	300	--	4,4 (45)	--	29,4 (300)
ПЦ-Д20	400	--	5,4 (55)	--	39,2 (400)

Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 % -- в автоклаве.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе должна соответствовать требованиям таблице 2.3

Таблица 1.3 Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO3)

Обозначение вида цемента	SO3, % по массе
	не менее	не более
ПЦ 500-Д0, ПЦ 500-Д20.	1,0	3,5
ПЦ 550-Д0	1,5	4,0

Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.

Портландцемент повышенной фильтрации для производства асбестоцементных изделий (ПЦА).

 Асбестоцементные изделия в виде труб, плиток и листов для кровель, облицовочных материалов получают путем формования из влажной асбестоцементной массы, состоящей в среднем из 10-20% асбеста и 90-80% портландцемента. Эти изделия обладают высокой прочностью и изгиб (250 кгс/см2 и более) по сравнению с другими искусственными каменными материалами. Достигается она благодаря очень высокой прочности волокон асбеста на растяжение (до 8-10 тыс. кгс/см2 ) и очень сильному сцеплению асбестовых волокон с цементом.

Согласно ГОСТ 9835-77 «Портландцемент для производства асбестоцементных изделий. Технические условия» портландцемент для производства асбестоцементных изделий должен содержать C3S не менее 50%, а C3А не более 3 %. Выпускаются две марки этого цемента 400 и 500 - начало схватывания должно наступать не ранее 1 ч. 30 мин., а конец - не позднее 12 ч. от начала затворения. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании сквозь сито - 008 проходило не менее 88% и не более 93% от массы пробы. Другие свойства и показатели этого цемента аналогичны показателям обыкновенного портландцемента.

Портландцемент для производства асбестоцементных изделий не должен содержать никаких активных или инертных минеральных добавок. Содержание добавок допускается с согласия потребителя и только в количестве не более 3% для улучшения свойств цемента, а также не более 0,5% специальных добавок, облегчающих помол и не ухудшающих свойств цемента. Введение большого количества добавок запрещается в связи с ухудшением фильтруемости асбестоцементной пленки в их присутствии.[11, 12]

Характеристика клинкера и добавок

Завершающей стадией производства цемента является процесс помола клинкера и добавок. Клинкер представляет собой гранулы шаровидной формы диаметром до 50 мм. Его получают путем обжига до спекания сырьевой смеси во вращающихся печах. По химическому составу клинкер состоит, в основном, из (% по массе): СаО -64-67; SiO2 -21-25, Al2O3 -4-8, Fe2O3 -2-4. Кроме того в состав клинкера входят (% по массе): 0,5-1 -щелочей (Na2O +K2O); 0.5-5 MgO; 0,1-0,3 TiO2; 0,1-0,3 -P2O5.

Главные оксиды - SiO2, Al2O3, СаО и Fe2O3 - при обжиге взаимодействуют между собой, образуя клинкерные минералы, соотношение которых определяет свойства портландцемента. Клинкер состоит из кристаллов различной формы, между которыми размещено промежуточное вещество.

Минералогический состав клинкера представлен следующими минералами: алит (трехкальциевый силикат -3СаО Ч SiO2), белит -модификация (двухкальциевый силикат - 2СаО ЧSiO2), трехкальциевый алюминат (3СаО ЧAl2O3) и алюмоферриты кальция переменного состава от 8 СаО Ч3 Al2O3 ЧFe2O3 до 2СаО ЧFe2O3. Содержание в клинкере трехкальциевого алюмината должно содержаться не более 5 %. Сумма С3А и С4АF должна быть не более 22 %.

Трехкальциевый силикат (алит) химически очень активен в реакции с водой. Об этом свидетельствует величина его тепловыделения при гидратации, особенно за первые трое суток. Он обладает способностью быстро твердеть и при твердении развивает большую прочность. Поэтому высокое содержание трехкальциевого силиката имеет важное значение для качества цемента. Высокомарочные и быстротвердеющие цементы должны содержать большое количество алита.

Двухкальциевый силикат (белит) значительно менее активен, на что указывает не только тепловой эффект гидратации, но и медленный ход тепловыделения: за трое суток выделяется только 10% от всего тепла гидратации. Твердеет он очень медленно. Но на протяжении нескольких лет прочность при благоприятных для твердения условиях неуклонно возрастает.

Трехкальциевый алюминат является наиболее активным клинкерным минералом; у него наибольшее тепловыделение, причем за трое суток выделяется не менее 80% от тепла гидратации. Трехкальциевый алюминат очень быстро твердеет. Однако продукт твердения имеет низкую прочность.

Четырехкальциевый алюмоферрит по величине тепловыделения при реакции с водой занимает промежуточное положение между трехкальциевым и двухкальциевым силикатом. Четырехкальциевый алюмоферрит твердеет значительно медленнее, чем трехкальциевый силикат, но быстрее, чем двухкальциевый. Прочность тоже выше, чем у продукта гидратации двухкальциевого силиката.

Наряду с главными клинкерными минералами в состав клинкера входит незакристаллизованное стекло, которое имеет переменный состав со значительным количеством Al2O3 и Fe2O3. Минералогический состав клинкера влияет на технологию производства портландцемента и его свойства.

Кроме химического и минералогического составов, клинкер характеризуется определенными соотношениями четырех основных оксидов. Эти соотношения называются модулями и коэффициентом насыщения. В цементном производстве для характеристики состава клинкера пользуются двумя модулями - силикатным (п) и глиноземным (р).

Силикатный (кремнеземный) модуль характеризует отношение в клинкере минералов-силикатов (С3S +C2S) к минералам-плавням (С3А и С4АF) и определяется как отношение количества оксида кремния в клинкере к суммарному содержанию в нем оксидов алюминия и железа. Для портландцемента силикатный модуль находится в пределах от 1,7 до 3,5.

Глиноземный (алюмосиликатный) модуль характеризует соотношение С3А и С4АF в клинкере и выражается отношением оксида алюминия и оксида железа. Величина глиноземного модуля для портландцемента находится в пределах от 1,0 до 3,0.

Коэффициент насыщения - это наиболее важная характеристика портландцементного клинкера, его величина определяет соотношение в клинкере между минералами-силикатами С3S и C2S.

При производстве портландцементного клинкера основная задача состоит в том, чтобы при минимальном количестве свободного оксида кальция получить продукт, содержащий как можно больше трехкальциевого силиката.

Необходимой добавкой при помоле клинкера является гипс, который вводится в виде гипсового камня. По химическому составу он представлен, в основном, двуводным сернокислым кальцием СаSО4Ч2Н2О. Химически чистый двуводный сернокислый кальций содержит, %: СаО -32,56; SО3 -46,51 и Н2О -20,93.

Введение гипса в цемент позволяет замедлить сроки схватывания при твердении цементного камня. Гипсовый камень должен соответствовать требованиям ГОСТ 4013-82 «Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов». Для производства цемента используют гипсовый камень с размером частиц до 60 мм, поэтому перед подачей в цементную мельницу предусматривается его дробление.

Интенсивное взаимодействие с С3А и продуктами его гидратации обедняет раствор ионами SO42-, в связи с чем выделившиеся ранее из раствора двуводного гипса и кристаллогидраты гидроалюмината кальция переходит в раствор.

Реакции взаимодействия гипса с С3А, С4АF и продуктами их гидратации с образованием этрингита и твердых растворов типа C4(A1-x Fx)H19 и C3(A1-x Fx)H6 способствуют увеличению кристаллических компонентов в виде гексагональных или игольчатых кристаллов гидросульфоферита кальция 3CaO x Fe2O3 x 3CaSO4 x 32H2O в твердеющей системе.

Для связывания в воде нерастворимые соединения свободного гидрата оксида, который выделяется в процессе твердения цемента необходимо вводить активные минеральные добавки. В данном проекте в качестве активных минеральных добавок предусмотрено использование доменного шлака полусухой грануляции. Доменный шлак получают в результате обжига железной руды совместно с флюсами в восстановительной среде с использованием кокса в качестве топлива и восстановители оксидов железа до металлического Fе и получения чугуна. Грануляция шлака происходит путем его быстрого охлаждения. Доменный шлак по химическому составу, в основном, (на 90 % и более) состоит из четырех оксидов - SiO2, Al2O3, СаО, MgO.

Введение доменного гранулированного шлака в качестве активной минеральной добавки улучшает строительно-технические свойства цемента: повышает его водонепроницаемость, морозостойкость, коррозионную устойчивость. Кроме этого снижается себестоимость цемента, так как он является отходом производства; успешно решаются вопросы охраны окружающей природы, экологической защиты земель, воды и атмосферного воздуха, предотвращая образование завалов. По ГОСТ 3476-74 «Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов», в зависимости от коэффициента качества и химического состава доменные гранулированные шлаки подразделяются на три сорта:

Наименование показателей	Нормы для сортов
	1-го	2-го	3-го
Коэффициент качества, не менее	1,65	1,45	1,20
Содержание окиси алюминия (А2О3), %, не менее	8,0	7,5	Не нормируется
Содержание окиси магния (Mg0), %, не более	15,0	15,0	15,0
Содержание двуокиси титана (TiO2), %, не более	4,0	4,0	4,0
Содержание закиси марганца (МnO), %, не более	2,0	3,0	4,0

[1,13,14]

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Обоснование выбора схемы технологического процесса

Помол клинкера может осуществляться по открытому и по замкнутому циклу. При открытом цикле помола материал один раз проходит через мельницу и в качестве готового продукта поступает на дальнейшее хранение.

При помоле в замкнутом цикле измельченный в мельнице материал поступает в сепаратор (воздушно-проходной или циркуляционный), который отделяет готовый продукт от крупки и она возвращается обратно в мельницу на домол. Крупка циркулирует в системе, пока не измельчится до требуемой тонкости.

Выбор схемы зависит от ассортимента выпускаемой продукции. В данном проекте выпуск ассортимента по замкнутому циклу более рационален. Использование данной схемы производства позволяет получить портландцемент высокого качества за счет более тонкого помола цемента.

Тонкость помола - удельная поверхность всех зерен цемента. Данное свойство является одной из важнейших характеристик цемента. Являясь одной из последних стадий в приготовлении цемента, она оказывает решающее влияние на его эксплуатационные свойства. Поскольку реакция гидратации начинается с поверхности цементных зерен, то наблюдается прямая зависимость между общей площадью поверхности цементных частиц и быстротой гидратации. Поэтому чем лучше измельчен цемент, тем быстрее он будет схватываться и набирать прочность.

Клинкер, гипс и шлак со склада транспортируются грейферными кранами в бункера мельниц. Из бункеров клинкер и добавки поступают в весовые дозаторы и в определенном соотношении попадают в загрузочное устройство мельницы, где происходит помол шихты за счет действия на нее мелющих тел.

Размолотый в мельнице материал поступает в двухходовой переключатель, который подает его в аэрожелоб. С помощью элеватора материал подается на высоту, где по аэрожелобу он направляется в циркуляционный сепаратор. Восходящий воздушный поток, создаваемый вентилятором, встроенным внутри сепаратора, взвешивает частицы и классифицирует их по размеру, причем грубые частицы крупки достигают стенок внутреннего корпуса и, сползая по внутреннему корпусу, направляется на домол. Мелкие частицы с воздушным потоком через жалюзи проходят во внешний корпус сепаратора, где благодаря резкому снижению скорости движения воздуха достигают стенок и конической части внешнего корпуса и как готовый продукт направляется в бункер пневмовкамерного насоса. Насос перекачивает цемент по трубопроводу в силоса, где он хранится.

При данной схеме помола пневмокамерные насосы устанавливают в одном помещении под пылеулавливающими устройствами, что улучшает условия их обслуживания. Кроме этого снижается расход электроэнергии на помол цемента.

Использование данной схемы производства позволяет получить высококачественный цемент с меньшими энергозатратами[1, 4].

2.2 Выбор технологического оборудования отделения помола цемента

Помол клинкера и добавок - важная часть технологического процесса, в результате которого получают готовый продукт - цемент.

Основным агрегатом тонкого измельчения в цементной промышленности является трубная мельница. Мельницы могут применяться различных размеров: диаметром 2,6 Ч13; 3 Ч14; 3,2 Ч15 м; 4 Ч13,5 м.

Исходя из потребности отделения с учетом ассортимента выпускаемой продукции, наиболее эффективна установка трех трубных мельниц размером диаметром 4 Ч13,5 м с паспортной производительностью 107 т/час.

Мельница проста по конструкции, ее использование позволит получить цемент с высокой степенью измельчения. Конструктивно мельница представляет собой горизонтально расположенный стальной барабан. Помольный агрегат работает непрерывно, материал движется по мельнице в течении 20 -30 минут со скоростью около 0,5 м/минуту. Длина мельницы обеспечивает необходимое время пребывания материала в ней и соответствующую тонкость помола.

Измельчение размалываемого материала происходит при движении мелющих тел. Внутренняя поверхность мельницы покрыта бронеплитами для предохранения ее от истирания мелющими телами и измельченным материалом. Внутренняя поверхность мельницы отфутерована продольными, а днище торцовыми бронеплитами. Мельница по длине разделена на две камеры межкамерной перегородкой, жестко закрепленными на корпусе мельницы и препятствующими прохождению сквозь них крупных кусков материала и мелющих тел. В первую камеру загружаются шары диаметром 60-100 мм, массой 5-6 кг каждый. Во вторую камеру поступает тонкодисперсный продукт, и его необходимо доизмельчить истиранием, поэтому его загружают стальными цилиндрами - цильпебсом, имеющими длину 25-40 мм и диаметр 16-25 мм.

Обеспечить точность дозировки сырьевой шихты позволяет установка ленточных весовых дозаторов типа ЛДА - 130с, 25с, 12с. Дозатор представляют собой короткий ленточный конвейер с бесконечной лентой, подвешенной шарнирно на бункере.

Для отделения крупки от измельченного цемента в данном проекте предусмотрена установка циркуляционного сепаратора типа СМЦ -420А производительностью 180 т/час с выносными циклонами. Конструктивно сепаратор представляет вращающийся диск, на который подается измельченный материал, где под действием центробежной силы рассеивается в горизонтальной плоскости камеры сепарации. Недоизмельченный материал поступает в мельницу на дальнейший помол.

Мелкие фракции подхватываются восходящим воздушным потоком, создаваемым вентилятором, и выносятся в циклоны. Осажденный в циклонах готовый продукт направляется в бункера камерными насосами типа ТА-28, производительностью 100 - 125 т/час. В данном проекте предусмотрена установка четырех насосов, которые транспортируют цемент в силоса на дальнейшее хранение.

Запыленный воздух проходит очистку в три стадии. На первой стадии предусмотрена аспирационная шахта с пропускной способностью не менее 30000 м3/час и степенью очистки 5-10 %. Очищенный на первой стадии воздух поступает в группу циклонов типа ЦН-15-800Х6УП со степенью очистки 80-90 % Улавливание пыли происходит под действием центробежных сил, возникающих при тангенциальной подаче запыленного газа в корпус циклона с относительно высокой скоростью. Частицы пыли отбрасываются к стенке циклона, скорость газа после выхода из кольцевого зазора между корпусом циклона и трубой выхода газа значительно снижается и становится меньше скорости витания частиц пыли. В центральной части циклона происходит изменение направления движения газа на 180° и полное отделение частиц пыли под действием сил инерции. Пыль опускается вниз корпуса и далее попадает в бункер-накопитель для накопления пыли. На третьей стадии очистки установлен рукавный фильтр типа СМЦ-101 с рукавами из лавсана, степень очистки которого составляет 99 % и выше. Фильтр состоит из блока инерционной очистки с контейнером для улавливания пыли, блока фильтров и блока вентилятора. Очищенный воздух с помощью вентилятора типа ВД-13,5,представляющего собой агрегат одностороннего всасывания с загнутыми вперед лопастями одностороннего колеса, через трубу выбрасывается в атмосферу.

Для хранения цемента предусмотрена установка восьми силосов, представляющих собой цилиндрические резервуары емкостью 9000 м3 [2,4].

2.3 Влияние тонкости помола цемента на его строительно-технические свойства

Тонкость помола - характеристика дисперсности цемента, которая может быть выражена массовой долей остатка (прохода) на одном или нескольких контрольных ситах или величиной удельной поверхности. Она влияет на скорость твердения и схватывания, и на прочность затвердевшего раствора, чем тоньше клинкер, тем быстрее и полнее происходит взаимодействие цемента с водой и тем выше будет его прочность. Точной характеристикой тонкости помола служит его удельная поверхность, т.е. суммарная поверхность зерен, содержащихся в 1 г цемента.

Известно, что помол клинкера с добавкой гипса является одним из последних этапов в производстве цемента. Так как гидратация начинается с поверхности цементных частиц, то суммарная площадь их поверхности будет определять количество материала. Таким образом, скорость гидратации зависит от тонкости помола цемента.

С другой стороны, затраты на тонкий помол цемента весьма велики, к тому же чем выше тонкость помола цемента, тем быстрее он снижает свою активность при хранении на воздухе. Тонкомолотый цемент характеризуется ускоренной реакцией щелочей с реакционноспособными заполнителями, вызывает в тесте повышенную усадку и больше предрасположен к трещинообразованию. Однако тонкомолотый цемент имеет меньшее водоотделение, чем грубомолотый.

С повышением тонкости помола увеличивается требуемое количество гипса для регулирования сроков схватывания, так как в тонкомолотом цементе большее количество С 3А способно к ранней гидратации. Содержание воды в тесте стандартной консистенции больше в случае тонкомолотого цемента, но увеличение тонкости помола цемента повышает удобоукладываемость смеси [3].

2.4 Технологический контроль процесса и качества готовой продукции

Контроль производства является необходимой составной частью любого технологического процесса. Назначение производственного контроля состоит в обеспечении выпуска продукции высокого качества при оптимальных технико-экономических показателях работы оборудования с минимальными затратами сырьевых, топливно-энергетических ресурсов. Основное внимание при организации контроля производства уделяют предупреждению брака и использованию контрольных данных для оперативного управления производственными процессами.

Основными задачами производственного контроля являются:

а) обеспечение стабильного производства;

б) подача в производство качественного сырья, добавок, топлива, материалов;

в) установление и поддержание оптимального технологического режима процессов в соответствии с требованиями технологического регламента;

г) обеспечение технологической дисциплины;

д) приемка готовой продукции по ГОСТу.

Внедрение средств автоматизации и оперативной стабилизации контролируемых параметров процесса повышает роль цеховой лаборатории в обеспечении выпуска продукции заданного качества, поэтому предусмотрены разграничения обязанностей этих подразделений и разделений системы контроля на оперативный и технологический.

Оперативный контроль осуществляет лаборатория цеха, которая следит за качеством поступающего и выходящего из мельницы материала. Оперативный контроль тонкости помола цемента осуществляет обслуживающий персонал отдельно для каждой мельницы путем определения остатка на сите №008. Контрольные пробы отбирают через 1-2 часа. Результаты сообщают машинисту, который в свою очередь обеспечивает заданный режим помола в мельницах и регулирует его при необходимости.

Качество цементам придается путем применения клинкера соответствующего минералогического состава, введение в цемент добавок; обеспечение оптимальной тонкости помола. Кроме этого проводится контроль содержания добавок в цементе в соответствии с требованиями.

Задачей технологического контроля является контроль физики-механических характеристик средних проб сырья и готового цемента, статической обработке результатов испытаний и нахождение взаимосвязей между параметрами технологического процесса, повышения качества продукции, осуществлении общего контроля за всеми переделами производства.

В соответствии с требованиями карты технологического контроля, технологический контроль заключается в повторном определении тонкости помола, удельной поверхности, содержании гипса и добавок. Лишь в случае особой необходимости определяются сроки схватывания на приборе Вика, равномерность изменения объема на образцах лепешках , температуру цемента, изготовление стандартных образцов - балочек (размером 40Ч40Ч160) для определения прочностных показателей.

Проводятся испытания на изгиб, на сжатие. Перед испытанием балочки пропаривают для определения группы эффективности и марки, а также закладывают в воду на 28 суток для проведения испытаний по ГОСТам.

Для приемочного контроля готовой продукции отбирают среднюю пробу цемента массой 10-20 кг, она составляется не менее чем через из 5 разовых проб, отобранных от каждой мельницы. Отбор ведется равномерно. Пробы тщательно смешивают и сокращают квантованием до 8-10 кг. В усредненной пробе определяют содержание гипса и добавок, тонкость помола и другие показатели. Оставляется часть пробы для проведения повторных испытаний после реализации продукции.

Приемочный контроль проводиться на каждой партии и осуществляется в соответствии с разработанным регламентом.

Таблица 2.2 -Технологическая карта контроля готовой продукции

Контролируемый параметр	Метод контроля (обозначение) НТД	Средства измерения
1 Содержание добавки	ГОСТ 51795-2001	Весы лабораторные ВЛА-200, титровальная бюретка.
2 % SO3	ГОСТ 5382-91	По ГОСТ 5382-91.
3 Тонкость помола	ГОСТ 310.2-76	Весы технические ВЛА-500, пневморассеиватель РП-5.
4 Удельная поверхность	ГОСТ 310.2-76	Весы технические ВЛК-500, АДП-5, ПСХ.
5 Нормальная густота цементного теста	ГОСТ 310.3-76	Прибор Вика с иглой и пестиком, кольцо к прибору Вика, мешалка для приготовления цементного теста.
6 Сроки схватывания 7 Равномерность изменения объема цемента 8 Прочность при изгибе и сжатии (в возрасте 2 и 28 суток)	ГОСТ 310.3-76 ГОСТ 310.3-76 ГОСТ 310.4-81	Прибор Вика с иглой и пестиком, кольцо к прибору Вика, мешалка для приготовления цементного теста.
		Прибор Вика с иглой и пестиком, кольцо к прибору Вика, мешалка для приготовления цементного теста; бачок, ванна с гидравлическим затвором. Мешалка, встряхивающий столик, форма для изготовления образцов -балочек, вибрационная площадка, пропарочная камера, пресс гидравлический типа П-50, 2ПГ-50а, прибор для испытания образцов из цемента на изгиб 2035 П-0,5

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

3.1 Подбор и расчет состава цементной шихты

Исходные данные:

- мощность технологической линии по клинкеру Nгодкл= 2200000 т кл/год

- ассортимент выпускаемой продукции:

1) портландцемент бездобавочный - ПЦ-550-Д0;

2) портландцемент бездобавочный - ПЦ-500-Д0 ;

3) портландцемент с минеральными добавками ПЦ-500-Д20;

4) портландцемент повышенной фильтрации для производства асбестоцементных изделий - ПЦА.

Расчет

3.1.1 Задаем выпуск ассортимента, в %

а) ПЦ-550-Д0 - 20%;

б) ПЦ-500-Д0 - 30%;

в) ПЦ-500-Д20 - 40%;

г) ПЦА - 10%.

? = 100%

3.1.2 Годовой расход клинкера на выпуск ассортимента, т:

а) для ПЦ-550-Д0

Nгодкл- 100% 2200000 - 100%

N1кл- 100% N1кл- 10%;

N1кл==440000 т кл/год;

б) для ПЦ-500-Д0

Nгодкл- 100% 2200000 - 100%

N2 кл- 30% N2 кл- 15=30%;

N2 кл = = 660000 т кл/год;

в) для ПЦ-500-Д20

Nгодкл- 100% 2200000 - 100%

N3кл- 40% N3кл - 40%;

N3кл = = 880000 т кл/год

г) для ПЦА

Nгодкл - 100% 2200000 - 100%

N4кл - 25% N4кл - 25%;

N4кл = = 220000 т кл/год.

Проверка: ? = N1кл+N2 кл+N3кл+N4к=Nгодкл; (1)

? = 440000+660000+880000+22000=2200000 т кл/год.

3.1.3 Задаем процентный состав цементной шихты в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по вводу добавок

Таблица 3.1 -Процентный состав цементной шихты

Марка цемента	Содержание,%	Гипс,% (по SO3)
	клинкер	шлак
1 ПЦ- 550-Д0 2 ПЦ-500-Д0 3 ПЦ-500-Д20 4 ПЦА	100 100 87 100	0 0 13(10-15) 0	5 6 6 4

3.1.4 Годовой расход добавок на выпуск ассортимента в т:

а) для ПЦ-550-Д0:

- годовой расход шлака не вводится

?1 мат = N1кл = 440000 т мат/год; (2)

- годовой расход гипса:

?1 мат - 100% 366667 - 100%

N1гипс - 5% N1гипс - 5%;

N1гипс= = 22000 т гипса/год.

б) для ПЦ-500-Д0:

- годовой расход шлака: шлак не вводится.

?2мат = N2 кл = 660000 т мат/год;

- годовой расход гипса:

?12мат - 100% 660000 - 100%

N2 гипс - 6% N2 гипс - 6%;

N2 гипс = = 39600 т гипса/год.

в) для ПЦ-500-Д20:

- годовой расход шлака

N3кл - 87% 880000 - 85%

N3шл - 13% N3шл - 13%;

N3шл = = 131495т шл/год.

?3мат = N3кл + N3шл = 131495 + 8800000 = 1011495 т мат/год (3)

- годовой расход гипса

?3мат - 100% 1011495 - 100%

N3гипс - 6% N3гипс - 6% ;

N3гипс = = 60690 т гипс/год;

г) для ПЦА

- годовой расход шлака не вводится

?4мат = N4кл = 220000 т мат/год (4)

- годовой расход гипса

?4мат - 100% 220000 - 100%

N4гипс - 4% N4гипс - 4%;

N4гипс = = 8800т гипса/год.

3.1.5 Общий годовой расход шлака на выпуск ассортимента, т:

Nгодшл = N3шл, т шл/год; (5)

Nгодшл = 131495 т шл/год.

3.1.6 Общий годовой расход гипса на выпуск ассортимента,т:

Nгодгипс = N1гипс + N2 гипс + N3гипс + N4гипс, т гипса/год; (6)

Nгодгипс = 22000 + 39600 + 60690 + 8800= 63654 т гипса/год.

3.1.7 Годовой выпуск цемента, т:

Nгодцем = Nгодкл + Nгодшл + Nгодгипс, т цем/год; (7)

Nгодцем = 2200000 + 131495 +131090 = 2462585т цем/год.

3.2 Расчет удельных норм расхода клинкера и добавок

Исходные данные:

Nгодцем = 2462585т цем/год

Nгодшл = 131495 т шл/год

Nгодгипс = 31090 т гипс/год

Nгодкл = 2200000 т кл/год

Производственные потери пп = 0,5-1%, принимаем пп=0,5%

Влажность материалов:

Wгипса = 5,5%

Wшлака =1,5% (после сушки)

Расчет

3.2.1 Удельный расход материалов на 1 т цемента без учета естественной влажности и производственных потерь

Аклинкера = = = 0,893 т кл/т цем (8)

Ашлака = = = 0,053 т шл/т цем, (9)

Агипса = = = 0,053 т гипса/т цем. (10)

3.2.2 Удельный расход материала с учетом производственных потерь

А'клинкера = = = 0,897т кл/т (11)

А'шлака = = = 0,053 т шл/т цем, (12)

А'гипс = = = 0,053 т гипса/т цем (13)

3.2.3 Удельный расход материалов на тонну цемента с учетом влажности и производственных потерь

А''клинкера = А'клинкера = 0,897 т кл/т цем,

А''шлака = = 0,054 т шл/т цем, (14)

А''гипс = = = 0,053 т гипса/т цем (15)

3.3 Материальный баланс отделения помола цемента

Таблица 3.2 -Материальный баланс помольного отделения

№ п/п	Наименование материала	Удельный расход на 1 т цемента	Потребность в материале	Расчет
			год	сутки	час
1	клинкер	А''клинкера 0,897	2208939	6725	280	Потребность в клинкере - годовая: Nгод = А''кл Nгодцем, т/год, где Nгодкл =0,897 2462585= 1111355,2 т кл/год; - суточная: Nсуткл=, т/сут, где Ки-коэффициент использования оборудования. Для цементных мельниц находится в пределах 0,9-0,95, принимаем Ки=0,9, Nсут== 6725т кл/сут; - часовая: Nчас= , т/час, Nчас= = 280 т кл/час
2	шлак	А''шлака 0,054	132980	404	17	Потребность в шлаке - годовая: Nгод=0,05412462585=132980 т шл/год; - суточная:
						Nсут= =404 т шл/сут, - часовая: Nчас= =17 т шл/час
3	гипс	А''гипс 0,056	137905	419	18	Потребность в гипсе - годовая: Nгод = 0,0562462585 = 137605т гипса/год; - суточная: Nсут= = 419 т гипса/сут; - часовая: Nчас= =18 т гипса/час.
4	цемент	-	2462585	7485	312	Потребность в цементе - годовая: Nгодцем =12462585 т цем/год; - суточная: Nсут= =7485 т цем/сут; - часовая: Nчас= =312т цем/час.

3.4 Расчет основного и подбор вспомогательного оборудования

3.4.1 Расчет основного оборудования

Исходя из часовой производительности отделения и ассортимента выпускаемой продукции предполагаем в установке мельницы замкнутого цикла диаметром 4Ч13,5 м [9].

Производим проверочный расчет производительности мельницы.

Производительность цементной мельницы:

Qр=NЧвЧgЧ, т/час, (16)

где N - полезная мощность, потребляемая мельницей, кВт;

в- удельная производительность полезной мощности, т/кВтЧч, в=0,044 [8];

g - поправочный коэффициент на тонкость помола, g=0,865 [8];

- поправочный коэффициент, который при помоле в замкнутом цикле принимаем равным 1,1 - 1,2.

, кВт, (17)

где V - полезный объем мельницы, м3,

Дсв- диаметр в свету, м,

G - вес мелющих тел, т.

Диаметр в свету:

Дсв = Д-0,2=4-0,2=3,8, (18)

Полезный объем:

V = , м3

V= = 153 м3. (19)

Вес мелющих тел:

G = 3,77ЧЧДсвЧL, т, (20)

где - коэффициент заполнения мелющими телами объема мельницы, =0,250,3, принимаем =0,27, [7];

L-длина мельницы, L=13,5 м

G = 3,77Ч0,27 Ч3,8 2Ч13,5 =198 т

Полезная мощность:

N = 6,45Ч153ЧЧ08 =2344 кВт,

Qр = 2344 Ч 0,044 Ч0,865 Ч1,2 = 107 т/ч.

Необходимое количество мельниц замкнутого цикла в отделении:

n= , шт, (21)

n = =3 шт.

Предусматриваем в проектируемом отделении установку трех цементных мельниц замкнутого цикла диаметром 4Ч13,5 м с расчетной производительностью 107 т/ч. [9]

Техническая характеристика

Размер мельницы, м:

Диаметр 4

Длина 13,5

Частота вращения, мин -1 16,1

Производительность (проектная), т/ч 100-110

Тонкость помола Р008, % 8 -10

Длина камер, м:

I 6,62

II 6,66

Загрузка мелющих тел:

I камера

масса, т 108

коэффициент загрузки 0,32

средневзвешенный диаметр шара, мм 63

II камера

масса, т 130

коэффициент загрузки 0,37

средневзвешенный диаметр шара, мм цильпебс

3.4.2 Расчет и подбор вспомогательного оборудования

3.4.2.1 Расчет и подбор дозаторов для кусковых и сыпучих материалов.

Производительность питателя:

т/ч, (22)

где Qм- расчетная производительность мельницы, Qм=107 т/ч,

%мат - максимальный процент материала, подаваемого в мельницу, (из расчета 3.1)

Кз - коэффициент запаса, Кз=1,1 1,2, принимаем Кз=1,2.

Производительность питателя для подачи клинкера:

Q1пит = 1,2 =129 т/ч.

Производительность питателя для подачи гипса:

Q2пит = 1,2 =17т/ч.

Производительность питателя для подачи шлака:

Q3пит = 1,2 =8 т/ч.

Для подачи в мельницу материалов предусматривается установка ленточных автоматических дозаторов типа ЛДА .

Таблица 3.3 -Техническая характеристика

Марка дозатора Наибольшая производительность Установочные размеры в мм Вес дозатора А В М С ЛДА-130с 130 1490 1450 490 25 2300 ЛДА-25с 25 1290 1250 490 25 1750 ЛДА-12с 12 990 950 405 110 1650

3.4.2.2 Подбор пневматического насоса для транспортирования цемента в силоса.

Qнас =QрКз, т/ч, (27)

Qнас = 107 1,1 =118 т/ч.

Предусматриваем установку 4камерных насосов типа ТА - 28 (1резервный)

Техническая характеристика

Производительность, т/ч 100-125

Внутренний диаметр камеры, мм 2800

- по горизонтали 500-1000

- по вертикали 50

Рабочее давление подводимого

сжатого воздуха, кгс/см2 (МПа) 8 (0,8)

Габаритные размеры, мм

- длина 6000

- ширина 3700

- высота 5500

Расход сжатого воздуха, м3/мин 38

Внутренний диаметр транспортного трубопровода, мм 250

Масса, кг 11000

3.4.2.3 Подбор сепаратора при установке мельницы замкнутого цикла.

Производительность сепаратора:

Qсеп =QрКз, т/ч, (26)

где Qр - расчетная производительность мельницы, Qр =107 т/ч,

Кз- коэффициент запаса, Кз =1,1 -1,2, принимаем Кз =1,2;

Qсеп =107 1,2 =129 т/ч.

Для разделения материала на фракции предусматривается установка на каждую мельницу циркуляционный сепаратор типа СМЦ -420А. [9]

Техническая характеристика

Производительность по цементу (с удельной поверхностью 2500 см2/г) 180

Количество воздуха, просасываемого через сепаратор, м3/ч до 150000

Размер, м:

высота 8,23

ширина 8,3

длина 8,75

Диаметр, м:

сепаратора по циклонам 7

камеры сепарации 5

Мощность установленных электродвигателей, кВт 250

Удельный расход электроэнергии в помольном агрегате, кВт ч/т 40

Масса, т 57,1

3.4.2.4 Расчет и подбор обеспыливающего оборудования

1) Количество проходящего воздуха на первой стадии очистки при подсосе воздуха 50%:

Q =Qм?в+ , кг/ч, (28)

где Qм - расчетная производительность мельницы, кг/ч

?в- удельный расход воздуха, ?в =0,2 кг/кг мат,

Q =94100 0,2 + =38700 кг/ч,

Qв= , м3/ч, (29)

где -удельный вес воздуха, =1,29 кг/м3,

Qв = =30000 м3/ч.

На первой стадии предусматриваем установку аспирационной шахты с пропускной способностью не менее 30000 м3/ч.

2) Количество проходящего воздуха на второй стадии очистки при подсосе воздуха 20%

Qв' = Qв+ , м3/ч, (30)

Qв' = 30000 + =36000 м3/ч.

По полученным данным на каждую мельницу подбираем группу циклонов типа ЦН -15-800х6УП.

Техническая характеристика

Производительность, м3/ч 34800 - 40560

Количество циклонов, шт 6

Диаметр циклона, мм 800

3) Количество проходящего воздуха на третьей стадии обеспыливания при подсосе воздуха 20%

Q''в =Qв' + , м3/ч, (31)

Q''в =36000 + =43200 м3/ч.

Заключительная очистка будет производиться в рукавных фильтрах с рукавами из лавсана.

Техническая характеристика

Площадь фильтрованной ткани, м2 700

Число двухкамерных секций, шт 7

Длина рукавов, мм 4500

Материал рукавов лавсан

4) Количество воздуха, проходящего через вентилятор при подсосе воздуха 10%

Qвв =Q''в+ , м3/ч, (32)

Qвв =43200 + =47520 м3/ч =13,2 м3/с.

В качестве тягодутьевого оборудования на каждую мельницу устанавливаем вентилятор типа ВД-13,5.

Техническая характеристика

Подача, м3/с 16,1

Полное давление, кПа 4,9

Частота вращения, мин -1 730

КПД 0,7

Температура,С 20

3.5 Расчет силосного склада цемента

Потребная мощность:

Vп= , м3, (33)

где Nц- производительность завода по цементу;

Сн- число суток нормативного запаса материала, , принимаем Сн =10; [8с.112]

ц-объемный вес материала, для портландцемента ц-1,45 т/м3;

Кз - коэффициент заполнения силосов из расчета недосыпа 2 м до верхнего обреза силосов, Кз =0,9

Vп = =51702м 3 =74968 т

Необходимое количество силосов:

п = , шт, (34)

где Vc-емкость одного силоса, принимаем Vc =9000 м3.

п = =8 шт.

Вывод: для хранения цемента предусматриваем установку силосного склада из силосов диаметром 12 и емкостью 9000т.

4 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Мероприятия по охране окружающей среды в отделении

Пыль, находящаяся в воздухе, становится одним из факторов производственной среды, определяющих условия труда работающих; она получила название промышленной пыли. Пыль представляет собой мельчайшие твердые частицы органического или неорганического происхождения. Присутствие пыли в воздухе рабочей зоны в количестве, превышающим нормы ГОСТа, представляют опасность. Цементная пыль при вдыхании приводит к заболеваниям легких - пневмокониозу. При действии на глаза цементная пыль вызывает конъюнктивит.

Основным в комплексе мероприятий по борьбе с пылью является предупреждение ее образования или поступления в воздух рабочих помещений. Для уменьшения образования и выделения пыли осуществляются мероприятия санитарно-технического характера. В отделении применяется герметизация пылящего оборудования, прежде всего весовых дозаторов и шнека сбора пыли из группы циклонов и рукавного фильтра. Для этого они закрыты металлическими кожухами.

В цементных мельницах применяют аспирацию, для чего под укрытием пылящего оборудования создают разряжение, препятствующее выделению пыли через неплотности.

Воздух рабочей зоны очищается от пыли механическими способами улавливания ее и осаждения в специальных устройствах: аспирационной шахте, группе циклонов и рукавном фильтре.

На первой стадии очистки установлена аспирационная шахта, принцип осаждения пыли в которой заключается в резком уменьшении скорости и изменении направления пылевоздушного потока за счет прохождения его по шахте, имеющей сечение значительно больше, чем сечение подводящего к ней трубопровода. Пыль, содержащаяся в движущемся запыленном потоке, выпадает за счет сил тяжести. Благодаря изменению направления в камере пыль по инерции движется к глухой стенке и, ударяясь о нее, оседает в бункер, откуда она периодически удаляется через систему затворов.

Эффективность осаждения пыли в аспирационной шахте относительно невелика (5-10 %), поэтому на второй стадии очистки предусматривается установка группы циклонов из шести штук типа ЦН-15-800Х6УП. Осаждение происходит за счет центробежной силы, возникающей при закручивании в цилиндрической части циклона воздушного потока, входящего в циклон с большой скоростью тангенциально по его корпусу. Степень очистки в циклонах составляет 80-90 %. Улавливается только крупная пыль и практически не осаждаются частицы менее 5 мкм.

На третьей стадии очистки аспирационного воздуха предполагается установка рукавного фильтра типа СМЦ-101 позволяющего в сочетании с циклонами очищать воздух на 99 % и выше. Вентилятором типа ВД-13,5, установленным за рукавным фильтром, в верхней и средней его части между рукавами создается разрежение, за счет которого в нижнюю часть фильтра через циклон, снизу вверх в рукава поступает запыленный аспирационный воздух, который, проходя через плотную ткань рукавов в средней части фильтра, очищается от пыли. Для удаления осевшей пыли рукава периодически интенсивно встряхивают, пыль осаждается в приемный бункер, из которого подается в бункер оборудования пневмотранспорта.

Очищенный воздух направляется в трубу, позволяющую выбрасывать его на большой высоте, чтобы максимально уменьшить запыленность на территории предприятия и близко расположенных жилых районов.

Для защиты органов дыхания обслуживающего персонала в случае проведения ремонтных работ в отделении предусмотрено применение изолирующих приборов - респираторов. Они применяются в зоне повышенного пылеобразования и изолируют органы дыхания рабочих от окружающей их загрязненной атмосферы.

Соблюдение вышеперечисленных мероприятий обеспечит здоровые и безопасные условия труда [7].

5 ВЫВОДЫ

Целью данного проекта является проектирование цеха помола по выпуску тампонажных цементов для технологической линии мокрого способа производства мощностью 2,2 млн.т. Предусмотрен выпуск цемента по мокрому способу производства, это позволит облегчить измельчение материалов в водной среде, упростить транспортировку шлама, повысить санитарно-гигиенические условия труда.

В данном проекте предусмотрен выпуск портландцементов бездобавочных, с минеральными добавками и повышенной фильтрации для производства асбестоцементных изделий.

В мельнице происходит помол клинкера и добавок. В качестве добавок используют гипс и шлак. Перед подачей в мельницу добавки подготавливают: гипс измельчают, а шлак сушат до влажности 2 %.

Для обеспечения требуемой степени измельчения предусмотрена установка мельницы по замкнутому циклу с установкой трех циркуляционных сепараторов типа СМЦ -420 А, производительностью 180 т/час каждый. В качестве помольного агрегата предусмотрена установка трех цементных мельниц диаметром 4Ч13,5 м с расчетной производительностью 107 т/час. Мельница разделена на две камеры межкамерными перегородками. В первую камеру в качестве мелющих тел загружают шары, во вторую -цильпебс.

При выпуске цемента большую роль играет точность дозировки клинкера и добавок и поэтому для подачи материалов в мельницу предусмотрена установка ленточных весовых дозаторов типа ЛДА: для подачи шлака, гипса и клинкера.

Осажденный в циклонах сепаратора готовый продукт транспортируется пневмовинтовыми насосами в силоса на дальнейшее хранение. Предусмотрена установка четырех пневмокамерных насосов типа ТА-28 производительностью 110-125 т/час.

Запыленный воздух проходит трехстадийную очистку. На первой стадии предусмотрена установка аспирационной шахты с пропускной способностью не менее 30000 м3/час и степенью очистки 5-10 %. На второй -группа циклонов в количестве шести штук типа ЦН-15-800Х6УП со степенью очистки 80-90 %. На третьей стадии очистки установлен рукавный фильтр типа СМЦ-101, степень очистки которого составляет 99 % и выше.

Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу через трубу с помощью вентилятора типа ВД-13,5.

Для хранения цемента предусмотрена установка восьми силосов, емкостью 9000 м3 каждый.

В отделении предусмотрен технологический контроль основных параметров, который производят лаборатория цеха. Также разработан комплекс мероприятий, который обеспечивает безопасные условия труда.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 Колбасов В.М. Технология вяжущих материалов. -М.: Стройиздат, 1987, 432и с

2 Колокольников В.С., Осокина Т.А. Производство цемента -М.: Стойиздат, 1974, 245 с

3 Креймер М.Б., Дешко Ю.И. Измельчение материалов цементной промышленности -М: Стройиздат, 1966.

4 Лоскутов Ю.А. и др. Механическое оборудование предприятий по производству вяжущих материалов -М. -Машиностроение, 1986, 376 с

5 Лугинина И.Г., Химия и химическая технология неорганических вяжущих материалов. Часть 1, Белгород, 2004

6 Мазуров Д.Я. Теплотехническое оборудование заводов вяжущих материалов -М: Стройиздат, 1982, 288 с

7 Махнович А.Т., Боханько Г.И. Охрана труда и противопожарная защита на предприятиях промышленности строительных материалов. -М: Стройиздат, 1978

8 Справочник по проектированию цементных заводов под ред. Данюшевского С.И. -М: Издательство литературы по строительству, 1969, 240с

9 Таранухин Н.А., Алексеев Б.В. Справочник молодого рабочего цементного производства. -М: Высшая школа, 1990, 175 с

10 Шевченко О.Ф. Вопросы химии и химических технологий, 2001.

11 ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортланцемент. Технические условия.

12 ГОСТ 9835-77 Портландцемент для производства асбестоцементных изделий. Технические условия.

13 ГОСТ 4013-82. Камень гипсовый и гипсоангидритовый для производства вяжущих материалов. Технические условия.

14 ГОСТ 3476-74. Шлаки доменные и электротермофосфорные гранулированные для производства цементов.

15 ГОСТ 22236-85. Цементы. Правила приемки

Размещено на Allbest.ru

...