Методика приемочно-сдаточного контроля качества стены наружной типовой серии

Содержание

Введение

1. Конструктивно-технологические характеристики заданного изделия и возможные дефекты

1.1 Общая характеристика изделия

1.2 Особенности технологии изготовления изделия

2. Чертежи изделия с ведомостью расхода стали и спецификацией арматуры

2.1 Чертежи заданного изделия

2.2 Основные характеристики бетона и рабочей арматуры

3. Статические характеристики партии изделий для оценки качества бетона, арматуры, величины преднапряжения арматуры, размеров, толщины защитного слоя

3.1 Определение величины партии изделий и основных характеристик для приёмочного контроля

3.2 Установление категории качества поверхности и предельных отклонений линейных размеров и прямолинейности поверхности изделий

3.3 Предельные отклонения защитного слоя бетона

3.4 Контроль качества арматуры

4. Разработка методики испытания конструкции нагружением

4.1 Схема нагружения

4.2 Методика контроля жесткости

Выводы

Список используемой литературы

Введение

В решении важной и многосторонней задачи повышения качества бетонных и железобетонных изделий и конструкций немаловажную роль играют методы испытания, методы контроля и оценки его качества.

Контроль качества изделий включает:

правила и методы входного контроля материалов; правила и методы операционного и технологического контроля;

правила приёмки готовых изделий; методы испытания готовых изделий на устойчивость к внешним воздействиям и надёжность требования к испытательному и контрольно-измерительному оборудованию.

Методы контроля, их правильное и обоснованное применение, оказывают непосредственное влияние на получаемые результаты, имеют важное значение в совершенствовании качества строительства, а также в организации системы лабораторного и технологического контроля.

Методы контроля качества могут быть различными: экспериментальные методы, осуществляемые техническими измерительными средствами; расчетные, заключающиеся в вычислениях параметров, найденных другими методами; экспертные, учитывающие мнение группы специалистов-экспертов. Разработка методов и приборов для оценки качества ведётся параллельно с развитием теории и практики строительства. качество железобетонный конструкция стена

В данной курсовой работе необходимо разработать методику приемочно-сдаточного контроля качества стены наружной типовой серии Б1.232.1-8, марки ПСТ 60.18.3-2. Назначение донной конструкции - каркасные здания. Фактические размеры и дефекты конструкции указаны в разделе 1.

1. Конструктивно-технологические характеристики заданного изделия

1.1 Общая характеристика изделия

Панель представляет собой трехслойную конструкцию, в которой между плоскими железобетонными слоями, соединенными между собой стальными гибкими связями, расположен слой эффективной теплоизоляции из пенополистирола или минераловатных плит.

Стеновые наружные панели обладают великолепными теплоизоляционными свойствами (практически отсутствуют "мостики холода"), превосходя по этому параметру прочие традиционные строительные материалы, а также другими немаловажными факторами: высокой прочностью и морозостойкостью наружного слоя и хорошей звукоизоляцией внутреннего слоя.

Важным отличием железобетонных наружных стен является возможность использовать их не только как навесные, но как несущие и самонесущие конструкции, благодаря чему они нашли широкое применение в строительстве многоэтажных зданий. Появилась уникальная возможность изготовлять панели любого размера, вплоть до 4х12 м. Монтаж таких крупногабаритных панелей существенно сокращает срок строительства.

Конструкция панелей позволяет легко варьировать сопротивление теплопередаче в зависимости от климатических условий и назначения объекта. То, что раньше было фантастикой, теперь становится реальностью. Стены домов могут быть теплыми, тонкими и прочными одновременно.

Наружная лицевая поверхность может иметь различную отделку. Наиболее интересен финский метод "царапанья", придающий фактурному слою привлекательный вид без последующей обработки.

Дефекты строительных конструкций:

В строительных конструкциях дефекты возникают в результате ошибок, допущенных при их расчете и проектировании, изготовлении, транспортировании, монтаже и неправильной эксплуатации.

Дефекты конструкций можно разделить невидимые, обнаруживаемые визуально, и невидимые, выявляемые неразрушающими методами, дефектоскопией и при вскрытии обследуемых элементов.

К дефектам бетонных и железобетонных конструкций относят трещины (в том числе усадочные); изъяны поверхности (сколы, раковины, каверны, крупные поры и расслоения); недостаточную толщину защитного слоя бетона в армированных изделиях; несоответствие размеров конструкции, класса бетона и арматуры проектным; промасливание производственными жидкостями; неправильное армирование; чрезмерные деформации; выщелачивание бетона, наличие пятен, ржавчины; обнажение арматуры; расстройство стыков, местные разрушения; отличие диаметров и шага продольной и поперечной арматуры от проектных; недостаточную анкеровку продольной арматуры; отклонение напряжения в предварительно напряженной арматуре от контролируемого; коррозию бетона и арматуры и др.

Таблица 1.1 - Основные дефекты бетонных железобетонных конструкций

Вид дефекта	Причины появления	Возможные последствия
Волосные трещины, не имеющие четкой ориентации	Усадка бетона при изготавлении конструкции	Снижение долговечности конструкции без уменьшения несущей способности
Раковины, поры, впадины, искривления лицевой поверхности, сколы бетона	Недостаточное уплотнение бетона при изготавлении;деформации форм; удары при перевозке и монтаже	При расположении дефектов в сжатой зоне снижение несущей способности конструкции за счет уменьшения площади ее сечения
Поперечные трещины в изгибаемых элементах с шириной раскрытия для арматуры А-I более 0,5мм, А-II, А-IIIв, А-IV-более 0,4мм, в остальных случаях - более 0,3мм	Перегрузка конструкции в результате увеличения действующих нагрузок или снижение прочности бетона; нарушение сцепления бетона с арматурой	Аварийное состояние конструкции
Наклонные трещины, пересекающие арматуру, приводящие к разрыву поперечных стержней или смещению участков элемента относительно друг друга	Перегрузка конструкции; недостаточные деаметр или шаг поперечных стержней; нарушение анкеровки или сцепления продольной арматуры	Снижение несущей способности конструкции;ее аварийное состояние
Волосные трещины вдоль арматуры, следы ржавчины на поверхности бетона, отслоение защитного слоя	Коррозия арматуры; раскалывание бетона и нарушение его сцепления с арматурой	Снижение несущей способности конструкции
Уменьшение площади опирания конструкции по сравнению с проектной	Ошибки при изготавлении или монтаже конструкции	Возможное обрушение конструкции

1.2 Особенности технологии изготовления изделия

Стеновые панели изготовляют по специальной технологии в стальных разборных формах, состоящих из поддона и бортов. Для повышения степени заводской готовности отделку панелей производят ручным механизированным инструментом на постах специальной транспортной линии. Для этих целей применяется также механизированная линия с комплектом оборудования, предназначенного для доведения изделий до полной готовности. Объем производства панелей перекрытия внутренних стен определяется программой строительства жилых домов.

Наиболее целесообразно для производства наружных стеновых панелей принимать конвейерный способ производства.

Технологический процесс изготовления наружных панелей состоит из следующих технологический процессов:

1) Приготовление смазки форм ОПЛ-СМ.

2) Распалубка, очистка и смазка форм (поддонов).

3) Армирование форм (поддонов).

4) Изготовление бетонных вкладышей.

5) Формование панели.

6) Термовлажностная обработка панели.

7) Доводка и маркировка изделия.

Технологический процесс приготовления смазки форм ОПЛ-СМ.

Для приготовления смазки применяются следующие материалы:

1) паста ОПЛ по ТУ 6-10-50-21-84 (5-10% по массе);

2) мульсол кислый синтетический по ТУ 38-101-536-80 (5-10% по массе);

3) декстрин по ГОСТ 6034 (0,1-0,2% по массе);

4) вода по СТБ 1114-98 (80-90% по массе).

Смазка ОПЛ-СМ должна соответствовать следующим требованиям:

1) условная вязкость по вискозиметру В31 при температуре 20⁰С - 7-8;

2) рН водного раствора - 8-9;

3) стабильность, дней - не менее 7;

4) расход смазки, г/м² - 25-50.

Дозировка компонентов осуществляется путем взвешивания компонентов и ручной их загрузкой в мешалку.

Технологический процесс распалубки, очистки и смазки форм.

1) Очистка от затвердевшего бетона концов стержней, передача предварительного напряжения на бетон путем обрезки стержней дуговой сваркой, удаление концов стержней из проушин упоров формы (поддона).

2) Обрезка стержней должна осуществляться после достижения бетоном требуемой передаточной прочности.

3) Открывание замков и раскрывание бортов формы.

4) Осмотр изделия, удаление остатков схватившегося бетона с кромок изделия.

5) Транспортирование изделия на пост сдачи готовой продукции или на пост доводки.

6) Удаление остатков затвердевшего бетона с формы.

7) Смазка формы вручную щеткой.

Технологический процесс армирования форм состоит:

Установка опорных корытообразных сеток с предварительно закрепленными фиксаторами защитного слоя (расстояние между фиксаторами толщины защитного слоя должно быть не более 0,5 м).

Укладка стержней с предварительно высаженными головками на контакты нагревательной установки (расстояние от торцов нагреваемых стержней до контактов нагревательной установки должно быть не более 30 см; включение установки и электронагрев стержней до температуры 400⁰С).

Время нагрева арматурных стержней всех классов не должно пре-вышать 3 минуты. Установка нагретых арматурных стержней в упоры подготовлен-ной формы. Закрывание бортов формы. Перемещение формы на пост формовки после остывания арматурных стержней до 80-100⁰С, т.е. не ранее, чем через 20 минут после электронагрева.

Технологический процесс формования:

1) Перемещение бетоноукладчика с бетонной смесью в зону формовки.

2) Укладка нижнего слоя бетонной смеси толщиной 15-20 мм.

3) Включение виброустановки и уплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 30 сек.

4) Установка пространственных монтажных петель в проектное положение в соответствии с рабочими чертежами.

5) Отделка и доводка верхней поверхности свежеотформованного изделия вручную при помощи полистирольной терки.

6) Произвести строповку формы (поддона) с отформованным изделием и переместить к месту предварительной выдержки, преимущественно в камеру тепловой обработки.

Технологический процесс термовлажностной обработки состоит:

Установка форм (поддонов) с отформованными изделиями в камеру термовлажностной обработки до полного заполнения.

Тепловлажностная обработка по режиму:

1) выдержка изделия - 2 часа;

2) подъем температуры до 80⁰С - 3 часа;

3) изотермический пргрев при 80⁰С - 6 часов;

4) остывание изделий - 2 часа.

Строповка и перемещение форм (поддонов) с изделиями к посту распалубки. Установка на пост распалубки.

Технологический процесс доводки стеновых панелей состоит:

1) Установка плиты на пост доводки.

2) Осмотр нижней (потолочной) поверхности плиты и при обнаружении раковин.

3) Произвести строповку плиты за подъемные петли, поднять и переместить на тележку для вывоза на склад готовой продукции или на пост выдержки.

4) Нанести на боковую поверхность изделия маркировочные знаки в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.2-81. Содержание маркировочных надписей должно соответствовать рабочим чертежам. Приемка изделий отделом технического контроля.

2. Чертежи изделия с ведомостью расхода стали и спецификацией арматуры.

2.1 Чертежи заданного изделия.

Рисунок 1. - Конструктивная схема стеновой панели.

Расход стали на одну наружную стеновою панель марки ПСТ 60.18.3-2. приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 -- Ведомость расхода стали на один элемент.

Марка стеновой панели	Арматурные изделия	Общий расход
ПСТ 60.18.3-2.	Арматурная сталь ГОСТ 6727-80*	Итого	Арматурная сталь ГОСТ 5791-82*	Итого	13,09
	Класс Вр-I	8,81	Класс А-I	4,28
	Ш, мм		Ш, мм
	3	4		12
	6,15	2,66		4,28

Рисунок 2. --Общий вид изделия.

Рисунок 3. -- Общий вид изделия (Разрез 1-1).

Таблица 2.1.1 - Таблица закладных деталей.

Обозначение	Наименование	Кол-во шт. в панели
Б1. 232. 1-8	М1	2
	М3	2

Армирование стеновых панелей.

Рисунок 4. - Армирование стеновой панели.

2.2 Основные характеристики бетона и рабочей арматуры.

Основные характеристики бетона и арматуры приведены в спецификации стеновой панели в соответствии с рисунками 1 и 2.

Таблица 2.2 - Спецификация наружной стеновой панели ПСТ 60.18.3-2.

№	Обозначение	Наименование	Кол-во	Масса, кг	Прим.
		Документация
	Б1. 232. 1-8. 1-1	ПСТ 60.18.3-2
		Сборочные единицы
1	Б1. 232. 1-8. 2	Сетка С19	1	11,80
2		Сетка С20	1	8,60
3		Гибкая связь Р1/Р2	18/6	0,930/0,650
4	ГОСТ 5781-82*	Ш12 А-III l=5940	1	5,27
5	Б1. 232. 1-8. 2	Петля строповочная	2	3,36
6	ГОСТ 5781-82*	Ш8 А-III l=5940	3	2,34
7	ГОСТ 25192-82	Бетон класса В15, F50	1,152		м3
8	ГОСТ 28013-89	ЦП раствор марки 200	0,726		м3
9	ГОСТ 15588-86	Плита пенополистерольная ПСБ-25	1,767		м3
10	ТУ21 БССР 222-87*	Плиты полистирольстонные ПБТ-А	0,132		м3

3. Статические характеристики партии изделий для оценки качества бетона, арматуры, величины преднапряжения арматуры, размеров, толщины защитного слоя

3.1 Определение величины партии изделий и основных характеристик для приёмочного контроля

Железобетонные изделия принимают партиями, состоящими из однотипных изделий, изготовленных по первой технологии в течении не более 10 суток. В зависимости от объёма изделий количество их в партии устанавливается техническими условиями и не должно превышать следующих размеров:

до 0,1 м³-- 1000 шт

0,1-0,3 м³-- 700 шт

0,3-1,0 м³-- 300 шт

1,0-2,0 м³ -- 150 шт

свыше 2,0 м³ -- 100 шт.

1) При приёмке изделия должны подвергаться сплошному и выборочному контролю в соответствии с картой периодичности контроля.

2) Приёмку изделий по показателям прочности бетона следует осуществлять по результатам испытаний контрольных образцов, изготовленных из одной пробы бетона не реже одного раза в смену.

3) Приёмку по морозостойкости следует проводить по результатам испытаний образцов не реже одного раза в три месяца, а также перед началом массового изготовления панелей.

4) Приёмка изделий по геометрической точности, толщине защитного слоя бетона, массе производится выборочно.

5) Приёмка изделий по наличию закладных деталей, анкеров, петель, а также по внешнему виду, следует осуществлять по результатам сплошного контроля.

5) На принятых ОТК изделиях должен быть поставлен штамп ОТК, который наносится в зоне основной маркировки.

Для испытаний перед началом массового производства отбирают изделия в количестве не менее одного. Для периодических испытаний количество изделий зависит от количества изделий в партии.

3.2 Установление категории качества поверхности и предельных отклонений линейных размеров и прямолинейности поверхности изделий.

Оценка качества железобетонной поверхности изделий должна быть построена на основе сравнения фактических и количественных показателей качества поверхности с базовыми показателями. Этот метод, широко применяемый в других областях промышленности строительных материалов. В качестве базовых показателей приняты те виды дефектов поверхности, которые указаны в ГОСТе 13015-75 и других стандартах на основные виды изделий КПД. Допускаемые размеры дефектов поверхности указаны в таблице 4.

Таблица 3.2 - Допускаемые размеры дефектов поверхности.

Наименование изделий	Виды поверхности изделий	Допускаемые размеры раковин и воздушных пор, местных наплывов и впадин, мм
		Диаметр раковин, пор	Глубина раковин и пор	Высота наплывов и глубина впадин
Панели ж/б, трехслойные для наружных стен общественных зданий	Под окраску, выходящие:
	Внутрь здания	Не допускаются
	Наружу здания	3	2	2
Наименование лицевых и опорных ребер	Околы ребер бетона	Трещины
Непрямолинейность до 3 мм на 2 м длины. Неплоскостность не более 3 мм	Глубиной до 10 мм и длиной до 50 мм на 1 м по боковым граням поверхности	Не допускаются, кроме усадочных шириной до 0,1 мм и в панелях из легкого бетона до 0,2 мм

Допускаемые отклонения линейных размеров изделий приведены в таблице 3.2.1.

Таблица 3.2.1 - Допускаемое отклонение от проектных размеров

Наименования изделий	Допускаемые отклонения, мм
	По длине	По ширине, высоте
Стеновые панели при длине > 6 м < 12 м > 12 м	± 8 ± 10 ± 15	± 5 ± 5 ± 5

3.3 Предельные отклонения защитного слоя бетона.

В процессе контроля качества железобетонных изделий проверяют расположений стальной арматуры и закладных деталей. Важным элементом контроля является проверка толщины защитного слоя бетона, т.е. расстояния от наружной поверхности изделия до арматуры. Отклонение от толщины защитного слоя бетона не должна превышать значений, указанных в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Отклонение от толщины защитного слоя бетона.

Высота или толщина поперечного сечения изделия	Толщина защитного слоя, мм
	10	15	20 и более
до 400	+3	+3	± 5
более 400	+3	+5, -3	+10, -5

Расположение арматуры и толщины защитного слоя бетона контролируется с помощью применением радиографического или другого не разрушающего метода. Отсутствуют допускается вырубка борозд и обнажения арматуры изделия. Фактическое расположение арматуры в этом случае проверяется линейкой или штангельциркулем. После проверки, борозды должны быть зачеканены цементным раствором.

3.4 Контроль качества арматуры.

Контроль качества изготовления арматурных сеток, каркасов и металлических закладных деталей, осуществляется производственным техническим персоналом арматурного цеха. Проверки подлежат: правильность размеров, качеству и прочность сварных соединений. Кроме того проверяются соответствующий класс и вид применяемой стали, диаметр, число и взаимное расположение стержней, а также соответствие мест установки и способов анкеровки закладных деталей монтажных петель.

Контроль качества на стадии приемки готовых изделий сводится к проверки толщины защитного слоя бетона, правильность размещения арматурного каркаса по длине изделий, а так же правильности размещения закладных деталей, крюков и петель.

Стальные закладные детали должны быть точно размещены в теле изделия в соответствие с проектом, кроме того они должны быть защищены антикоррозионным покрытием. Смещение оси закладных деталей допускается не более чем на 5 мм. Окончательная приемка арматурных изделий производится работниками ОТК на месте их изготовления, по их требованиям осуществляют лабораторные испытания сварных соединений

4. Разработка методики испытания конструкции нагружением

4.1 Схема нагружения

Рисунок 4.1 -- Схема загружения наружной стеновой панели.

1 - Испытуемая наружная стеновая панель;

2 - Шаровые опоры;

3 - Тензометры.

При проверке надежности соединения внутреннего и наружного слоев на взаимодействие транспортных нагрузок коэффициент динамичности к соответственному весу наружного слоя при

Контрольные нагрузки при испытании стеновой панели на прочность:

Марка панели	Характер разрушения конструкции
	Текучесть продольной арматуры С = 1,25	Раздробление бетона сжатой зоны С = 1,60
	Рв, Тс	Рr, Тс	Рв, Тс	Рr, Тс
ПСТ 60.18.3-2.	5,68	0,72	8,28	0,9

4.2 Методика контроля жесткости

Жесткость конструкции оценивают по значению отношения фактического прогиба от контрольной нагрузки к контрольному прогибу с учетом значения отношения проектного прогиба к предельно допустимому.

Конструкции, для которых проектный прогиб составляет 85% и более предельно допустимого прогиба, признают годным, если фактический прогиб превышает контрольный не более чем на 10%.

Если фактический прогиб хотя бы одной из отображенной конструкции превышает контрольный прогиб более чем на 10%, но менее чем на 15%, то производят повторные испытания того же числа конструкций. Конструкции признают выдержавшими испытания, если фактический прогиб при повторном испытании не будет превышать контрольный прогиб более чем на 15%.

Если фактический прогиб хотя бы одной предварительной или повторно испытываемой конструкции будет превышать контрольный прогиб более чем на 15%, то проверяемые конструкции признают не выдержавшими испытания.

Если фактический прогиб хотя бы одной из отображенных конструкций превышает контрольный более чем на 20%,но менее чем на 30%, то производится повторное испытание такого же числа конструкций. Конструкции признают годными, если измерительный прогиб при повторном испытании не будет превышать контрольный более чем на 30%.

Если фактический прогиб хотя бы одной первоначальной или повторно испытываемой конструкции будет превышать контрольный более чем на 30%, то проверку конструкции признают не выдержавшей испытания.

Фактический прогиб -- прогиб, измеряемый после выдержки испытываемой конструкции под контрольной нагрузкой по проверке жесткости.

Контрольный прогиб -- вычисляют (согласно указаниям норм проектирования) прогиб от контрольной нагрузки по проверке жесткости. Эту нагрузку принимают как кратковременно действующую с учетом схемы погружения при испытании. Проектный прогиб -- вычисляется (согласно указаниям проектирования) прогиб от эксплуатационной нагрузки с учетом продолжительности её действия.

Предварительно допустимый прогиб -- прогиб, установленный нормами проектирования для данного типа конструкций.

Выводы

1) В соответствующих условиях эксплуатации наружная стеновая панель марки ПСТ 60.18.3-2 соответствует условиям прочности, жесткости и трещиностойкости.

2) Во избежание появления дефектов производство изделий следует производить в строго соответствии с технологической картой и своевременно проводить пооперационный контроль.

Литература

1) Горчанов Г.И., Мурадов Э.Г. Основы стандартизации и контроля качества продукции. М.: Стройиздат, 1977.

2) Байков В.Н., Сигалов Э.Е. Железобетонные конструкции. Общий курс. М.: Стройиздат, 1991.

3) Золотухин Ю.Д. Испытание строительных конструкций. Мн.: Высшая школа,1983.

4) ГОСТ 8829-85. Конструкции и изделия бетонные и железобетонные. Сборные методы испытаний нагружением и оценка прочности жесткости и трещиностойкости. Введён с 01.01.86.

Размещено на Allbest.ru

...