Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное агентство по образованию

Кумертауский филиал государственного образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

Кафедра общепрофессиональных и специальных дисциплин

Задание на курсовой проект

Проектирование предприятия по производству портландцемента

Исходные данные: 1. Производительность - 2,5 млн т/год. 2. Размер печи - 7 х 95 м. 3. Сырье: известняк 2, глина 3; 4. Топливо - газ; 5. Модули клинкера: КН = 0,92; n=2,5; 6. Корректировка сырьевой смеси огарками или песком; 7. Влажность компонентов; 8. Номенклатура продукции: ПЦ-Д5 - 70%, ШПЦ - 30% .

Разработать: 1) Пояснительную записку согласно методическим указаниям; 2) Технологическую схему предприятия (лист формата А2); 3) План и разрез цеха;

Содержание

Введение

1. Литературный обзор

2. Технологическая часть

2.1 Номенклатура продукции

2.2 Сырье

2.3 Расчет состава сырьевой смеси

2.4 Описание технологической схемы производства проектируемого предприятия

2.5 Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования

2.6 Материальный баланс

2.7 Выбор и расчет количества единиц оборудования

2.8 Расчет складов и бункеров

2.9 Расчет потребности в электроэнергии

2.10 Расчет потребности в рабочей силе

2.11 Контроль качества продукции и технологического процесса

3. Безопасность и экологичность проекта

4. Технико- экономические показатели

Список использованных источников

Приложение А

Введение

Производство цемента в стране в 2006 году превысило показатели 2007 года на 9%, достигнув 53 млн тонн. Правительственные программы говорят о том, что динамичный рост спроса на цемент продолжится в среднесрочной перспективе. проектирование предприятие портландцемент технологический

Сейчас в цементной промышленности России действует 50 заводов с проектной мощностью 69,2 млн т. Однако только 7 из них котируются на рынке (RTS-board). К настоящему момента цементная промышленность уже является высоко концентрированной отраслью. Большинство крупных российских заводов сведены в холдинги. Вокруг немногих, оставшихся независимыми, разворачивается борьба за контроль. Ключевыми игроками цементной промышленности в России являются холдинги "Евроцемент групп" (15 заводов) и "Сибирский цемент" (4 завода). Кроме того, есть ряд сильных региональных игроков: группа РАТМ (1 завод) "Парк-групп/Baring Vostok" (2 завода) и "Мордовцемент" (2 завода). Несколько российских заводов также контролируются иностранными инвесторами.

По оценкам специалистов холдинга "Евроцемент", ежегодные потребности в цементе в России составят 85-90 млн тонн к 2010 году. При этом за счет собственного производства даже при сохранении сегодняшних довольно высоких темпов роста объемов производства в России -выпуск цемента в России cоставит около 75 млн тонн. Соответственно, дефицит составит не менее 10 млн тонн в год. Это означает, что у российских заводов имеется существенный потенциал для роста производства.

Российская цементная отрасль имеет хорошие перспективы развития. В советское время страна была крупнейшим производителем цемента: с 1962 по 1990 годы она занимала первое место в мире по производству цемента, производя более 80 млн тонн цемента в год. И хотя в 90-е годы отрасль утратила свои позиции, с начала 2000 года дела серьезно пошли на поправку. Благодаря активному строительству, развернувшемуся в России, производство цемента выросло с 2000 года в 1.5 раза.

При этом спрос на продукцию цементных заводов продолжает устойчиво расти, и в среднесрочной перспективе он обгонит предложение. Стоит отметить, что цементная промышленность имеет циклический характер и зависит от активности строительства в стране. Россия сейчас находится на восходящем тренде цикла отрасли и в среднесрочной перспективе будет иметь высокие темпы роста объемов производства.

Сильные стороны:

- Увеличение спроса на цемент служит сильным фактором поддержки роста компаний цементной отрасли

- Низкие тарифы на ключевое сырье для производства цемента - газ и уголь - увеличивают конкурентоспособность российских компаний и повышают рентабельность бизнеса в сравнении с мировыми конкурентами

- Отсутствие заменителей цемента. Низкая эластичность спроса позволяет компаниям поднимать цены на продукцию в ответ на рост себестоимости

Слабые стороны:

- Непрозрачность предприятий цементной отрасли

- Хроническое недоинвестирование заводов

- Сильная зависимость от тарифов естественных монополий (60% себестоимости)

- Использование более затратного и энергоемкого мокрого способа производства цемента вместо более эффективного сухого, который практикуется в развитых странах

- Высокие транспортные издержки ограничивают экспансию компаний.

Отметим, что главной проблемой в получении инвестиций и ограничения потенциала роста является непрозрачность производителей цемента и отсутствие кредитной истории. До сих пор ни одно предприятие не отчитывается по стандартам МСФО, что затрудняет в целом оценку цементного бизнеса. Стоит также отметить, что в России за последние 35 лет не было построено ни одного цементного завода. На существующих предприятиях высокий износ оборудования: в среднем по отрасли он составляет около 70%.

Цены на цемент, по данным Ассоциации строителей России, выросли более чем в 3.5 раза с 2000 года. При этом рост цен является скачкообразным. В 2004 году цены выросли на 47%, в 2005-м - еще на 50%. Рост объемов потребления цемента, несмотря на рост цен, свидетельствует об устойчивости спроса и о том, что альтернативы цементу на сегодняшний день нет. А это значит, что предприятия, производящие цемент, имеют хорошую базу для динамичного развития.

Заметим, что рост цен на цемент зачастую бывает скачкообразным и непрогнозируемым. Так, например, "Евроцемент" в прошлом году, купив несколько заводов, одномоментно поднял цены на цемент практически в два раза. Тот факт, что такой скачкообразный рост цен возможен, свидетельствует о высокой монополизации отрасли. Но это, в свою очередь, предоставляет дополнительные возможности для роста независимых производителей цемента: потребители как экономические рациональные субъекты рынка в этой ситуации будут искать альтернативные источники поставок по более низким ценам, и, таким образом, для независимых производителей появляется дополнительный потенциал для роста объемов продукции.

Тем не менее в росте цен на цемент есть и объективные причины. Главной проблемой для цементных предприятий является рост тарифов естественных монополий: их доля в структуре издержек составляет около 60%. Поэтому предприятия реагируют на любое повышение тарифов естественных монополий довольно чутко и в ответ вынуждены повышать цены.

По прогнозам предприятий, если сохранится та же динамика роста тарифов естественных монополий, как и в настоящее время, цена цемента вырастет на 120% к 2010 году, и, таким образом, российские цены сравняются со среднеевропейскими: тонна цемента будет стоить не менее $90. Если тарифы будут расти более быстрыми темпами или же увеличатся темпы строительства и спрос, цены на цемент легко перешагнут уровень в $100 за тонну. Повышение цен на цемент увеличит рентабельность цементного бизнеса и повысит объем его доходов. Это значит, что перспективы развития предприятий цементной промышленности выглядят вполне привлекательно.

Стоит также отметить, что, несмотря на динамичный рост объемов производства цемента, цементная промышленность еще не вышла на объемы производства, которые существовали в начале 90-х. Это значит, что мощности заводов все еще полностью не загружены, и, следовательно, цементные заводы сохраняют серьезный потенциал роста объемов выпуска даже при минимальных инвестициях в производство.

Доля России в мировом производстве цемента, на первый взгляд, невысока - чуть более 2%. Однако в мировом рейтинге стран-производителей Россия занимает шестое место, а по размеру установленных мощностей - пятое место. Цементная промышленность во всем мире сейчас находится в очень хорошей форме: наблюдается сильный спрос на цемент в большинстве стран. Потребление цемента растет наибольшими темпами в 8% в развивающихся экономиках, в остальных странах темп роста составляет 3-6%. Российская цементная промышленность, таким образом, находится в числе самых быстрорастущих мировых индустрий с темпами около 9%, при этом в ближайшие годы можно прогнозировать увеличение темпов роста. Более высокий темп роста может быть в том числе обеспечен ростом экспорта в страны АТР, где наивысшие темпы роста спроса на продукцию строительной индустрии. Это наилучшая возможность для заводов, находящихся на Дальнем Востоке.

Мировой спрос на цемент, по оценкам, продолжит устойчиво расти и увеличится на 4.7% к 2010 году - до 2.8 млрд тонн. При этом в отдельных регионах темп роста будет составлять 20-30%, и в основном это будет происходить на рынках развивающихся экономик. В России в том числе.

Таким образом, помимо внутреннего рынка российские производители имеют хорошие возможности для экспансии и на рынке международном. Цены на отечественную продукцию все еще значительно ниже среднемировых из-за более низких издержек в силу меньшей стоимости топлива, и поэтому продукция является более конкурентоспособной при завоевании новых ниш и международных рынков сбыта в среднесрочной перспективе. Единственная здесь главная трудность - оптимизация логистики поставок. Российские производители уже начали увеличивать объемы поставок за рубеж, о чем свидетельствует статистика. По данным Государственной таможенной службы, экспорт цемента в 2005 году вырос на 53% по сравнению с предыдущим годом. При этом стоимостной объем экспорта превысил $160 млн. Главный прирост объемов вывоза цемента из России обеспечил рынок Казахстана, который традиционно является главным импортером российского цемента.

Тем не менее Россия в связи с большим спросом на внутреннем рынке также активно импортировала цемент: стоимостной объем поставок в 2005 году составил чуть более $24 млн. То, что импорт продолжает осуществляться, означает: российские производители имеют дополнительный потенциал для роста производства за счет замещения импорта.

Главным недостатком российских цементных заводов является то, что они используют мокрый способ производства цемента (см. таблицу ниже), который гораздо более энергоемкий, чем используемый в развитых странах мира сухой способ. Поэтому для компаний важно постепенно переходить на более прогрессивные энергосберегающие технологии.

При мокром способе производства цемента в процессе используется вода, поэтому впоследствии требуется еще проводить обжиг, что увеличивает затраты топлива. Эта технология сдерживает рост эффективности и является главным негативным фактором российской цементной промышленности.

Подавляющий объем цементных мощностей России расположен в Центральном федеральном округе. При этом безусловным лидером производства цемента здесь является Белгородская область, которая производит и максимальный объем продукции в целом по стране. Наибольший прирост выпуска цемента среди основных производителей в прошлом году был зафиксирован в Кемеровской области (+46 %) и в Челябинской области (+32%).

1. Литературный обзор

Производство портландцемента -- сложный технологический и энергоемкий процесс. Он включает: добычу в карьере и доставку на завод сырьевых материалов, известняка и глины; приготовление сырьевой смеси; обжиг сырьевой смеси до спекания -- получение клинкера; помол клинкера с добавкой гипса -- получение портландцемента. Обеспечению заданного состава и качества клинкера подчинены все технологические операции.

Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т.е. часть горы «сносится вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м.

Приготовляют сырьевую массу путем тонкого измельчения и смешения взятых в установленном соотношении компонентов, что обеспечивает полноту прохождения химических реакций между ними и однородность клинкера. Изготовление сырьевой смеси осуществляется сухим, мокрым и комбинированным способами.

Сухой способ состоит в измельчении и тесном смешении сухих (или предварительно высушенных) сырьевых материалов, поэтому сырьевая смесь получается в виде минерального порошка, называемого сырьевой мукой. Тонкое совместное измельчение известняка и глины осуществляется в трубных (шаровых) мельницах, в которых совмещаются помол и сушка сырьевых материалов до остаточной влажности 1--2%. Сырьевую муку направляют в силосы. В них корректируется состав сырья и создается запас, необходимый для бесперебойной работы печей. Наиболее энергоемкий процесс -- декарбонизация сырья -- вынесен в специальное устройство -- декарбонизатор, в котором он протекает быстрее и где СаС03 разлагается. При сухом способе производства затраты тепла на обжиг клинкера в 1,5--2 раза меньше, чем при мокром. Сухой способ наиболее выгоден при использовании известняка и глины с невысокой влажностью (10--15%), однородного состава и физической структуры, когда можно получить гомогенную сырьевую муку при сухом помоле.

Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, если мягкое сырье имеет значительную влажность (мел, глины). Тонкое измельчение и смешение исходных материалов осуществляется в водной среде, поэтому сырьевая смесь получается в виде жидкотекучей массы шлама с большим содержанием воды (35--45%). Совместное измельчение известняка, глины и корректирующих добавок (например, пиритных огарков, содержащих Fe203) обеспечивает тщательное смешение исходных материалов и получение однородной сырьевой смеси. Помол сырья производят до остатка на сите № 008 не более 8--10%, следовательно, более 90% частиц смеси имеет размер менее 80 мкм. Из трубных мельниц известково-глиняный шлам перекачивают насосами в вертикальные или горизонтальные резервуары (шламбассейны), в них корректируют и усредняют химический состав шлама. Применение разжижителей шлама позволяет снизить влажность шлама, но не устраняет основной недостаток мокрого способа производства цемента, состоящий в высокой энергоемкости процесса получения клинкера. Пока в российской цементной промышленности применяется производство мокрым способом. В условиях резкого удорожания энергоносителей стоимость 1 тонны цемента значительно выше по сравнению с сухим способом.

Применение комбинированного способа дает возможность на 20--30% снизить расход топлива по сравнению с мокрым способом. Сущность этого способа заключается в том, что приготовленный шлам до поступления в печь обезвоживается на специальных установках. Однако при этом возрастает расход электроэнергии, т. е. энергоемкость производства в целом остается высокой.

Обжиг сырьевой смеси как при сухом, так и при мокром способе производства осуществляется в основном во вращающихся печах. Шахтные печи используют иногда только при сухом способе производства. Вращающаяся печь представляет собой длинный расположенный слегка наклонно цилиндр (барабан, сваренный из листовой стали с огнеупорной футеровкой внутри (рис. 5). Длина печей составляет 95--185--230 м, диаметр -- 5--7 м.

В России стали применять вращающиеся печи, работающие по сухому способу производства, размером 7 х 95 м, производительностью 3000 т/сут, с расходом тепла на обжиг 3400 кДж/кг. На предприятиях с мокрым способом производства используют печи размером 7х230 м, производительностью 3000 т/сут, с расходом тепла 5600 кДж/кг. Для улучшения теплообмена внутри печей ближе к верхнему (холодному) концу устраивают цепные завесы, устанавливают теплообменники различной конструкции. Вращающиеся печи работают по принципу противотока. Сырье в виде порошка (сухой способ) или в виде шлама (мокрый способ) подается автоматическим питателем в печь со стороны ее верхнего (холодного) конца, а со стороны нижнего (горячего) конца вдувается топливо (природный газ, мазут, воздушно-угольная смесь), сгорающее в виде факела на протяжении 20--30 м длины печи. Горячие газы поступают навстречу сырью. Последнее занимает только часть печи по поперечному сечению, и при ее вращении со скоростью 1--2 об/мин медленно движется к нижнему концу, проходя различные температурные зоны.

В зоне испарения происходит высушивание поступившего сырья при постепенном повышении температуры с 70--80°С (в конце этой зоны), поэтому первую зону называют еще зоной сушки. Подсушенный материал комкуется, при перекатывании комья распадаются на более мелкие гранулы.

В зоне подогрева, которая следует за сушкой сырья, при постепенном нагревании сырья с 200°С до 700°С сгорают находящиеся в нем органические примеси, из глинистых минералов удаляется кристаллохимическая вода (при 450-- 500°С) и образуются каолинитовый ангидрит А1₂O₃ · 2SiO₂ и другие подобные соединения.

В зоне кальцинирования температура обжигаемого материала поднимается с 700°С до 1100°С. Здесь завершается процесс диссоциации углекислых солей кальция и магния и появляется значительное количество свободного оксида кальция. В этой же зоне происходит распад дегидратированных глинистых минералов на оксиды SiO₂, A1₂O₃, Fe₂O₃, которые вступают в химическое взаимодействие с СаО. В результате этих реакций, происходящих в твердом состоянии, образуются минералы ЗСаО * A1₂O₃, СаО * A1₂O₃ и частично 2СаО * SiO₂ -- белита.

В зоне экзотермических реакций (1100-- 1250°С) протекают твердофазовые реакции образования ЗСаО * A1₂O₃, 4СаО * A1₂O₃ * Fe₂O₃ и белита.

В зоне спекания (1300--1450°С) температура обжигаемого материала достигает наивысшей точки, необходимой для частичного плавления материала и образования главного минерала клинкера-алита ЗСаО * SiO₂ почти до полного связывания оксида кальция (в клинкере СаО свобод, не более 0,5--1%).

В зоне охлаждения температура клинкера понижается с 1300°С до 1000°С. Здесь полностью формируются его структура и состав.

Цементный клинкер выходит из вращающейся печи в виде мелких камнеподобных зерен-гранул («горошка») темно-серого или зеленовато-серого цвета. По выходе из печи клинкер интенсивно охлаждается с 1000°С до 100-- 200°С. После этого клинкер выдерживается на складе 1-- 2 нед.

Помол клинкера в тонкий порошок производится преимущественно в трубных (шаровых) мельницах, представляющих собой стальной барабан, облицованный изнутри стальными броневыми плитами и разделенный дырчатыми перегородками на 2--4 камеры. Крупнейшими помольными агрегатами являются мельницы размером 3,95 х 11 м, производительностью 100 т/ч и размером 4,6 х 16,4 м, производительностью 135 т/ч. Материал в трубных мельницах измельчается под действием загруженных в барабан мелющих тел -- стальных шаров (в камерах грубого помола) и цилиндров (в камерах тонкого помола). При вращении мельницы мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, дробя и истирая зерна материала.

Готовый портландцемент -- очень тонкий порошок темно-серого или зеленовато-серого цвета. По выходе из мельницы он имеет высокую температуру (80--120°С) и направляется пневматическим транспортом для хранения в силосы, которые обычно выполняются в виде железобетонных цилиндров диаметром 8--15 м и высотой 25--30 м. Большие силосы вмещают 4000--10000 цемента.

Цемент в силосах выдерживают до его охлаждения и гашения остатков свободного оксида кальция, которое происходит под действием влага воздуха. Из силосов цемент погружается в автоцементовозы, в вагоно-цементовозы или крытые железнодорожные вагоны. Часть цемента поступает на отвешивающие и упаковывающие машины и поставляется в мешках по 50 кг.

На сегодняшний день на сухой способ производства перешли все заводы Германии, Испании, Японии. Он, по подсчетам специалистов, эффективнее «мокрого» на 25-30% и обеспечивает 50% экономии топлива. Правда, для перехода на «сухой» способ производства в целом нужны огромные инвестиции. Но при переходе на этот метод рост производства цемента уже в ближайшее время может составить более 15 млн. т. Достигается повышение эффективности в цементном производстве и благодаря рациональному использованию исходных компонентов.

2. Технологическая часть

2.1 Номенклатура продукции проектируемого предприятия

На данном предприятии планируется выпускать 2 вида цемента: ПЦ-Д5 и ШПЦ. Ниже указаны требования к выпускаемым видам цемента.

Цемент следует изготовлять в соответствии с требованиями ГОСТ 10178-85 (распространяется на цементы общестроительного назначения на основе портландцементного клинкера) по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

По вещественному составу цемент подразделяют на следующие виды:

- портландцемент (без минеральных добавок);

- портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

- шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более

20 %).

По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:

- портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

- шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

- портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

- шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.

При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (MgО) в клинкере не должна быть более 5 %.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание MgО в клинкере не более 6 % при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

гипсовый камень по ГОСТ 4013. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;

гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;

добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в таблице 1.

Таблица 1

Обозначение вида цемента	Активные минеральные добавки, % по массе
	всего	в том числе
		доменные гранулированные и электротермофос-форные шлаки	осадочного происхождения, кроме глиежа	прочие активные, включая глиеж
ПЦ-Д0	Не допускаются
ПЦ-Д5	До 5 включ.	До 5 включ.	До 5 включ.	До 5 включ.
ПЦ-Д20, ПЦ-Д20-Б	Св. 5 до 20 ”	До 20 включ.	До 10 включ.	До 20 включ.
ШПЦ, ШПЦ-Б	Св. 20 до 80 ”	Св.20 до 80 ”	До 10 включ.	До 10 включ.

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5 % массы цемента.

Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в таблице 2.

Таблица 2

Обозначение вида цемента	Гаранти-рованная марка	Предел прочности, МПа (кгс/см2)
		при изгибе в возрасте, сут	при сжатии в возрасте, сут
		3	28	3	28
ПЦ-Д0,ПЦ-Д5, ПЦ-Д20, ШПЦ	300	-	4,4 (45)	-	29,4 (300)
	400	-	5,4 (55)	-	39,2 (400)
	500	-	5,9 (60)	-	49,0 (500)
	550	-	6,1 (62)	-	53,9 (550)
	600	-	6,4 (65)	-	58,8 (600)
ПЦ-Д20-Б	400	3,9 (40)	5,4 (55)	24,5 (250)	39,2 (400)
	500	4,4 (45)	5,9 (60)	27,5 (280)	49,0 (500)
ШПЦ-Б	400	3,4 (35)	5,4 (55)	21,5 (220)	39,2 (400)

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5 %-в автоклаве.

Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец не позднее 10 ч от начала затворения.

Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85 % массы просеиваемой пробы.

Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе должна соответствовать требованиям таблицы 3.

Таблица 3

Обозначение видацемента	SO3, % по массе
	не менее	не более
ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ З00-Д5, ПЦ 400-Д5, ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20.	1,0	3,5
ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5,ПЦ 600-Д5, ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б	1,5	4,0
ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б	1,0	4,0

Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностноактивных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент следует поставлять по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не следует поставлять потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %,в том числе органических не более 0,15 % массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения следует поставлять цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С₃А) в количестве не более 8 % по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем необходимо поставлять один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-Д0-Н, ПЦ 500-Д0-Н-для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н-для труб, шпал, опор, мостовых конструкций независимо от вида добавки. Для напорных труб необходимо поставлять цемент I или II группы по эффективности пропаривания согласно приложению А;

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н-для бетона дорожных и аэродромных покрытий при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м²/кг.

Массовая доля щелочных оксидов (Na₂O и К₂О) в пересчете на Na₂О (Na₂O + 0,658К₂О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na₂О не должна быть более 1,20 %.

Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20 % отгруженных партий.

2.2 Сырье

Сырьевыми материалами для производства клинкера служат карбонатные горные породы с высоким содержанием углекислого кальция, глинистые породы, содержащие кремнезем, глинозем и окись железа, и гипс. В среднем на изготовление 1 тонны цемента требуется до 1,5 тонн исходного сырья.

Окись кальция CaO вводится в цемент в виде известняков независимо от содержания в них глины. Известняки и мел содержат до 90% и более углекислого кальция и небольшие количества кварцевого песка, глинистых минералов и др. Плотность известняков 1750-2950 кг/мі, влажность 0,13-10,7%. С глиной вводятся кремнезем SiO2 (70-80%), глинозем Al2O3(3-10%), окись железа Fe2O3(3-6%) и небольшое количество карбонатов кальция и магния. Включения веществ, содержащих окислы SO3, Na2O, K2O, а также MgO нежелательны, и их количество должно быть минимальным. Влажность глин колеблется в пределах 15-25%, плотность 1800-2000 кг/мі. Поскольку не всегда удается получить клинкер требуемого состава, то применяют корректирующие добавки, содержащие значительное количество какого- либо из недостающих окислов клинкера. К примеру, кварцевый песок применяют для увеличения содержания SiO2.

Наряду с материалами природного происхождения цементная промышленность использует побочные продукты разных отраслей промышленности, например доменные шлаки. В состав доменных шлаков входят окислы: CaO, SiO2, Al2O3, MgO, FeO и сернистые соединения CaS, MnS, FeS. В незначительных количествах встречаются и другие окислы, существенно не влияющие на свойства шлаков. Преобладающими в доменных шлаках являются CaO, SiO2, Al2O3 и отчасти MgO, суммарное содержание которых достигает 90-95%. Главными фазами в шлаках являются преимущественно мелилит, ларнит и анортит. При обычных температурах (до 15-25єС) шлаки почти не проявляют во взаимодействии с водой и, следовательно, не твердеют. Доменные шлаки, предназначенные для изготовления вяжущих веществ гранулируют, то есть охлаждают водой, паром или воздухом.

Стандартом не допускается в доменных гранулированных шлаках наличие плотных негранулированных кусков и посторонних примесей./4/

При производстве цемента с целью замедления сроков его схватывания в состав шихты, наряду с клинкером, вводят гипс - двуводный сульфат кальция (CaSO4·2H2O), содержание которого в цементе определяется качеством породы- гипсового камня. Плотность гипса колеблется от 2,2 до 2,4 г/см³./1/

2.3 Расчет состава сырьевой смеси

Сырьевая смесь рассчитывается, исходя из химического состава сырьевых компонентов и модульных характеристик клинкера.

,

где n-силикатный модуль.

Таблица 4 - Химический состав исходных сырьевых материалов

Компоненты	Химический состав, %
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	MgO	R2O	SO3	ППП	Проч.	У
Известняк 2	2,75	0,36	0,35	53,58	0,42	-	0,18	42,36	-	100
Глина 3	68,4	12,53	5,29	3,58	-	-	-	6,62	-	100
Огарки	13,40	2,83	71,5	2,21	-	-	-	-	-	89,94

Для известняка

Для глины

Таблица 5 - Химический состав исх. сырьевых мат-ов при пересчете на 100%

Компоненты	Химический состав, %
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	Прочее	ППП	сумма
Известняк 2	2,75	0,36	0,35	53,58	0,6	42,36	100
Глина 3	68,4	12,53	5,29	3,58	3,58	6,62	100
Огарки	13,40	2,83	71,50	2,21	10,06	-	100

Корректирование основных компонентов добавками производят по формулам, позволяющим установить соотношение между основным компонентом и добавкой для получения заданного n.

При пересчете на 100%:

x = 0,00562 = 0,562%,

y = 0,99438 = 99,438%,

p = 0,12151 = 12,151%,

q = 0,87849 = 87,849 %;

Таблица 6 - Химический состав откорректированных материалов

Компоненты	Химический состав, %	n
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	Прочее	ППП	сумма
x огарок	0,0753	0,0159	0,4018	0,0124	0,05654	-	0,5619
y известняка	2,735	0,358	0,348	53,279	0,5966	42,122	99,44
известняк 2	2,810	0,374	0,7498	53,2914	0,6531	42,122	100,002	2,504
p огарок	1,628	0,3439	8,688	0,269	1,222	-	12,151
q глины	60,089	11,007	4,647	3,145	3,145	5,816	87,849
глина 3	61,717	11,3509	13,335	3,414	4,367	5,816	100	2,499

Проверка значений n по откорректированным известняку 2 и глине 3 показала, что они расходятся с данным значением не более, чем на 0,5%:

(0,0004/2,5) x100%=0,044%

(0,00009/2,5)x100%=0,0088 %

Устанавливается соотношение между откорректированными известняком 2 и глиной 3 по заданному Кн :

,

В пересчете на 100%:

m = 0,79845 = 79,845%

n = 0,201548 = 20,1548%

Определяем расход сухих материалов на 100 кг сырьевой смеси:

огарков в известняке І x·m - 0,0044873

известняка в известняке І y·m - 0,7939627

итого: x·m + y·m - 0,79845

огарков в глине І p·n - 0,02449

глины в глине І q·n - 0,17706

итого: p·n + q·n - 0,201548

Всего огарков : в известняке І x·m - 0,0044873

в глине І p·n - 0,02449

итого: x·m + p·n - 0,0289773

Всего сухих компонентов:

известняка y·m - 0,7939627

глины q·n - 0,17706

огарков p·n + x·m - 0,0289773

итого: 100,00 кг - 100%

Таблица 7 - Химический состав сырьевой смеси и клинкера.

Компоненты	Химический состав, %	n	p	КН
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	Прочее	ППП	сумма
ym известняка	2,183397	0,2858	0,2779	42,5405	0,476378	33,632	79,396234
qn глины	12,111	2,2186	0,93665	0,63387	0,63387	1,1721	17,7061
(pn+xm)огарок	0,3883	0,082	2,07188	0,06404	0,29151	-	2,89773
Сырьевая смесь	14,6827	2,5864	3,28643	43,2384	1,40176	34,8041	100,00	2,5
Клинкер	22,5208	3,9671	5,0408	66,3204	2,1501	-	100,00	2,5		0,92

Коэффициент пересчета химического состава сырьевой смеси на химический состав клинкера вычисляется по формуле:

Затем все составляющие химического состава сырьевой смеси, исключая ППП, умножаются на Кпер., в результате устанавливается химический состав клинкера.

Рассчитывается коэффициент насыщения:

Проверка значения К_н показала: (0,92-0,92275)/0,92= 0,002989%

2.4 Описание технологической схемы производства

На данном предприятии принят сухой способ производства цемента, технологическая схема показана на рисунке 2.1.



Рисунок 2.1-Технологическая схема производства.

Известняк, поступающий из карьера (W=5%), проходит двухстадийное дробление в щековой и молотковой дробилках. Глина, также с карьера (W=17%), измельчается в валковой дробилке. В соответствие с ВНТП-06-91 наиболее благоприятными для сухого способа производства являются сырьевые материалы с естественной влажностью:

карбонатного компонента - не более 5,0%;

глинистого компонента - не более 25,0%.

При этом естественная влажность приготавливаемой из этих материалов сырьевой шихты, должна составлять 8-10%, что позволяет высушивать ее только теплом газов и воздуха, отходящих от печного агрегата, как и в данном случае (формула 2.7):

, (2.7)

Огарки, как корректирующая добавка, подаются в мельницу. Затем известняк через усреднительный склад и конвейер направляется в барабанную мельницу на совместный помол. В мельнице производится одновременная подсушка материала газами, поступающими от запечных теплообменных устройств. Измельченный материал воздушным потоком направляется в сепаратор, где производится его разделение на тонкую и грубую фракции. Затем тонкая фракция через циклоны, аэрожелобы и дозирующие устройства поступает в силосы сырьевой муки, а грубая фракция через сепаратор на домол в мельницу.

Сырьевая мука из силосов, оборудованных устройствами смесительной аэрации, аэрожелобом и питателями транспортируется в циклонные теплообменники, где нагревается выходящими из печи газами до 700-750єС. Из теплообменников сырьевая мука самотеком направляется во вращающуюся печь.

Клинкер, выходящий из печи, охлаждается в холодильнике. Затем клинкер пластинчатым конвейером направляется в силосный склад, оборудованный дозаторами. В этот же склад подается раздробленный в ударно-молотковой дробилке шлак (W=8%) (при необходимости шлак подсушивают в сушильном барабане) и гипс (W=3%), прошедший дробление в молотковой дробилке. Доставка осуществляется железно-дорожным транспортом. Со склада клинкер и добавки ленточным конвейером подаются на помол в барабанную мельницу, оборудованную сепаратором. Тонкая фракция от мельницы через циклоны, пневмокамерный насос направляется в силосный склад; грубая - через аэрожелобы, элеватор и центробежный сепаратор на домол в мельницу. Помольный агрегат оборудован аспирационными устройствами; холодильник - электрофильтром; печь скруббером, электрофильтром, дымососами, через которые обеспыленные газы или воздух направляются в атмосферу. Готовый цемент упаковывают в крафт-бумагу или же отпускают валом с на ж/д транспорте или автоцементовозах.

2.5 Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования

Режим работы по основным переделам и оборудованию принимается в соответствии с таблицами указанными в /8/.

Для установки фактического количества часов работы основного технологического оборудования необходимо воспользоваться формулой (2.8):

, (2.8)

где Тг- годовой календарный фонд времени, ч;

Ки- коэффициент использования оборудования.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 8:

Таблица 8 - Фонд рабочего времени технологического оборудования и режим работы основных производственных цехов

Наименование передела	Годовой фонд рабочего времени	Количество рабочих смен в сутки
	сут.	Номина-льный	час
	номин-ый		фактич-ий
1. Отделения предварительного измельчения: а) известняк б) глина в) гипс г) шлак	260 260 260 260	4160 4160 4160 4160	2080 3120 2080 2080	2 2 2 2
2. Сушильное отделение а) глина б) шлак	365 365	8760 8760	6570 6570	3 3
3. Склад-ние сырьевых материалов и продуктов:	365	8760	7884	3
4. Отделение помола цемента	365	8760	6570	3
5. Цех обжига клинкера	365	8760	7008	3
6. Отделение сырьевых мельниц	365	8760	6570	3
7. Установка по отгрузке готовой продукции а) упакованный цемент б) не упакованный цемент	260 260	4160 4160	3120 3120	2 2

2.6 Материальный баланс

Материальный баланс определяет потребность завода в сырье, необходимом для технологического процесса. Расчет исходит из ассортимента выпускаемой продукции. В данном случае ассортимент составляет: ПЦ-Д5 - 70% , ШПЦ-30%.

В портландцементе содержится:

Клинкера - 90,7%

гипса (2% по SO3) - 4,3%

АМД (шлак) - 5%

В шлакопортландцементе содержится:

Клинкера - 45,7%

гипса (2% по SO3) - 4,3%

шлака - 50%

Заданная производительность печей составляет 2,5 млн. тонн цемента в год.

Производительность по ПЦ-Д5 составляет 1,75 млн. тонн в год,

по ШПЦ 0,75 млн. тонн в год.

Из расчетов каждая составляющая цемента равна:

(77,2%)

(4,3%)

(18,5%)

клинкер + гипс + шлак =1,93 + 0,1075 + 0,4625 = 2,5 млн. тонн в год.

С учетом потерь фактическая производительность:

(?)

так как потери клинкера составляют 0,5%.

Рассчитываемая производительность клинкера в сутки составляет (по формуле 2.9):

, (2.9)

Пс= 6642,64 т/сут ,

где Ки- коэффициент использования печи.

Количество печей рассчитывается по формуле 2.10:

, (2.10)

n=2,21

где П'с- фактическая суточная производительность одной печи.

Так как число n больше 2, то принимаем количество печей равное трем.

Далее следует рассчитать фактическую годовую производительность печей по “обратной” схеме.

Суточная производительность рассчитывается по формуле 2.11:

, (2.11)

Годовая производительность (формула 2.12):

(2.12)

(77,2%)

Следовательно фактическое количество гипса и шлака будет составлять:

гипс: 0,146378 млн.тонн; (4,3%)

шлак: 0,62976684 млн.тонн. (18,5%)

Следовательно расчетная производительность завода по цементу составляет: 3,404145 млн.т/год.

Затем на основе технологической схемы производства, с учетом принятых режимов работы переделов, ведется расчет производительности всех агрегатов завода. Результаты сводятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Материальный баланс

Поз	Наименование передела.	Ед. изм.	Производительность, т
			в час	в сутки	в год
1	Клинкер из печи	т	375,000	7200,00	2628000,0
2	Клинкер в холодильник	т	374,361	7187,76	2623532,4
3	Клинкер на склад	т	373,750	7176,00	2619240,0
4	Клинкер в мельницу	т	373,125	7164,00	2614860,0
5	Гипс в мельницу	т	22,2798	401,036	146378,00
6	Гипс на склад	т	18,5974	401,704	146621,96
7	Гипс в молотковую дробилку	т	70,6086	564,869	146865,93
8	Гипс в приемный бункер	т	70,7259	565,807	147109,89
9	Шлак в мельницу	т	95,8549	1725,389	629766,84
10	Шлак на склад	т	80,0122	1728,264	630816,45
11	Шлак на сушку	т	96,1744	1731,140	631866,06
12	Шлак на дробление	т	304,2864	2434,291	632915,67
13	Шлак в приемный бункер	т	304,726	2437,805	633829,26
14	Цемент из мельницы	т	516,1347	9290,424	3391004,84
15	Цемент в силосы	т	429,3957	9274,946	3385355,43
17	Цемент на отгрузку	т	541,6188	6499,426	1689850,75
16	Цемент на упаковку	т	541,6188	6499,426	1689850,75
18	Цемент на склад	т	213,9808	4621,986	1687024,91
18	Сырьевая смесь в печь	т	575,1863	11043,576	4030905,24
19	Сырьевая смесь в теплообменник	т	575,9052	11057,380	4035943,87
20	Сырьевая смесь в силоса	т	512,9809	11080,388	4044341,59
22	Сырьевая смесь в мельницу	т	616,5997	11098,794	4051059,77
23	Известняк в мельницу	т	489,5571	8812,028	3216390,35
24	Известняк на склад	т	408,1683	8816,434	3217998,55
25	Известняк в молотковую дробилку	т	1547,888	12383,103	3219606,74
26	Известняк в щековую дробилку	т	1548,661	12389,288	3221214,94
27	Известняк в приемный бункер	т	1549,434	12395,474	3222823,13
28	Глина в мельницу	т	109,175	1965,152	717280,64
29	Глина на склад	т	91,025	1966,135	717639,28
30	Глина на сушку	т	109,284	1967,118	717997,92
31	Глина в валковую дробилку	т	230,242	2762,908	718356,56
32	Глина в приемный бункер	т	230,357	2764,289	718715,20
33	Огарки в мельницу	т	17,867	321,613	117388,77
34	Огарки на склад	т	14,897	321,774	117447,46

Для определения поступления сырья и добавок на завод в состоянии естественной влажности пересчет ведется по формуле 2.13:

, (2.13)

где Рвл- количество влажного материала, т;

Рсух- количество сухого материала, т;

W- влажность материала, %.

Данные по расчету расхода сырья заносят в таблицу 10:

Таблица 10 - Расход сырья

...

Наименование	Влажность, %	Расход, т
		в час	в сутки	в год
Известняк	5	2120,278	14352,654	3392445,4
Глина	17	360,801	3663,516	865921,93

Страница:

•  1 
•  2 

курсовая работа "Проектирование предприятия по производству портландцемента" скачать

Подобные документы

• Завод по производству портландцемента 4/А

  Характеристика портландцемента 4/А. Описание основной технологической схемы производства пуццоланового портландцемента сухим способом. Расчет сырьевой смеси и материального баланса. Изделия и конструкции, изготовленные с использованием портландцемента.
  
  курсовая работа [479,4 K], добавлен 17.02.2013
  

• Производство портландцемента

  Характеристика сульфатостойкого портландцемента с минеральными добавками. Требования к сырью. Технологический процесс производства. Расчет состава двухкомпонентной шихты для получения клинкера. Описание работы вращающейся печи для обжига сырьевой смеси.
  
  курсовая работа [315,2 K], добавлен 19.10.2014
  

• Проектирование цементного завода

  Перспективы развития производства гидрофобного портландцемента. Технические требования, предъявляемые к нему. Технология его изготовления. Расчет состава двух, трёхкомпонентной сырьевой смеси. Материальный баланс цеха помола клинкера. Подбор оборудования.
  
  курсовая работа [474,2 K], добавлен 09.04.2016
  

• Производство портландцемента для асбестоцементных изделий

  Состав и механические характеристики портландцемента. Технологический процесс его производства. Расчет состава двухкомпонентной шихты. Определение потребности цеха в сырье для выполнения производственной программы. Описание работы основного оборудования.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 08.03.2014
  

• Производство сульфатостойкого портландцемента

  Проект цеха по производству сульфатостойкого портландцемента. Определение производительности завода. Расчет сырья; химический состав трехкомпонентной смеси. Стадии технологического процесса. Расчет энергоресурсов, подбор оборудования; контроль качества.
  
  курсовая работа [183,9 K], добавлен 04.04.2015
  

• Технология изготовления изделий из бетонов

  Сырье и полуфабрикаты, используемые при производстве изделий исследуемой технологической линии. Расчет состава бетонной смеси, выбор и обоснование типа производства. Составление программы цеха, расчет оборудования и, потребности в электроэнергии.
  
  курсовая работа [702,1 K], добавлен 13.04.2014
  

• Проект завода по производству тротуарной плитки мощностью 1000000 м2 в год

  Обоснование строительства предприятия по выпуску тротуарной плитки: мощность и номенклатура продукции; характеристика сырьевой и топливно-энергетической базы. Организация производства; расчет состава бетона, емкости складов и бункеров, себестоимости.
  
  курсовая работа [90,2 K], добавлен 27.01.2014
  

• Технологическая линия по производству цветных портландцементов

  Вещественный, химический и минералогический состав портландцемента. Существующие технологические схемы производства продукта. Составление материального баланса основной технологической установки. Расчет производственной программы технологической линии.
  
  курсовая работа [170,7 K], добавлен 14.01.2014
  

• Производство портландцемента

  Развитие производства цемента в России. Портландцемент как гидравлическое вяжущее вещество. Выбор способа производства и описание технологического процесса. Способы контроля. Практический расчет экономической эффективности производства портландцемента.
  
  курсовая работа [103,7 K], добавлен 06.06.2015
  

• Цех по производству теплоизоляционных полистиролбетонов

  Характеристика полистиролбетона - композиционного строительного материала на основе портландцемента. Проектирование технологической схемы производства полистиролбетонных теплоизоляционных плит для стенового материала, эксплуатируемого в районах Севера.
  
  курсовая работа [752,1 K], добавлен 22.04.2015
  

• Технология производства портландцемента

  Заготовка сырья в карьере. Изготовление портландцементного клинкера. Получение портландцемента совместным помолом глины, доломита и известняка. Расчет щековой дробилки с простым качением щеки. Причины отказов, поломок и аварий дробильного оборудования.
  
  курсовая работа [50,5 K], добавлен 05.12.2014
  

• Производство шлакопортландцемента мокрым способом

  Цементы как искусственные, порошкообразные вяжущие материалы, технология их изготовления, классификация и особенности применения. Основные меры для получения портландцемента с заданными специальными свойствами. Расчет состава сырьевой шихты и клинкера.
  
  курсовая работа [46,4 K], добавлен 20.11.2010
  

• Портландцемент

  Сырье и технология изготовления портландцемента. Минеральный состав портландцементного клинкера. Коррозия цементного камня. Твердение и свойства портландцемента. Шлакопортландцемент и другие виды цементов. Основные операции при получении портландцемента.
  
  лекция [412,2 K], добавлен 16.04.2010
  

• Цех по производству ригелей перекрытий

  Расчет начального состава бетона, характеристика выпускаемых изделий (ригелей перекрытий) и требования к качеству. Обоснование технологической схемы производства, проектирование складов сырья и продукции, арматурного, смесительного и формовочного цехов.
  
  курсовая работа [4,2 M], добавлен 17.02.2012
  

• Свойства и назначение строительных материалов

  Свойства и области применения ситаллов и шлакоситаллов. Анализ добавок, используемых при производстве пуццоланового портландцемента. Характеристика фибролитовых плит и их назначение. Стеклопластики и их особенности. Расчет состава бетонной смеси.
  
  контрольная работа [8,9 K], добавлен 19.11.2015
  

• Свойства портландцемента. Основные свойства строительных материалов

  Основные технологические процессы производства портландцемента, его виды и показатели качества. Физико-технические свойства строительных материалов. Основные направления решения экологических проблем в стройиндустрии. Параметры пригодности материалов.
  
  контрольная работа [80,3 K], добавлен 10.05.2009
  

• Строительство завода по производству цементно-песчаной черепицы

  Организация строительства завода по производству цементно-песчаной черепицы, обоснование этого строительства. Производственная мощность предприятия и режим работы. Расчет потребности в сырьевых материалах. Обоснование технологической схемы производства.
  
  курсовая работа [179,6 K], добавлен 08.06.2011
  

• Цех по производству лестничных маршей

  Номенклатура и характеристика лестничных маршей. Расчет состава бетона, применяемого для их изготовления. Технологическая схема производства изделия. Техническая характеристика применяемого оборудования. Определение потребности цеха в электроэнергии.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 13.05.2012
  

• Проект предприятия по производству сборного железобетона

  Определение потребности в сборном железобетоне для Челябинской области, расчет мощности предприятия. Выбор строительной площадки и способа производства железобетонных изделий. Проектирование арматурного и бетоносмесительного цехов, складских помещений.
  
  курсовая работа [86,2 K], добавлен 24.05.2015
  

• Виды цементов на основе портландцементного клинкера. Свойства и применение

  Изучение свойств и определение назначения портландцементного клинкера как продукта совместного обжига известняка и глины. Особенности быстротвердеющего высокопрочного портландцемента. Общее строительное применение гидрофобного шлакового портландцемента.
  
  реферат [41,7 K], добавлен 14.08.2013
  

Другие документы, подобные "Проектирование предприятия по производству портландцемента"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам