Изготовление газобетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Изготовление газобетона

Сырьевые компоненты

В качестве сырьевых компонентов применяется вода, портландцемент, наполнители, ускоритель твердения, каустическая сода и газообразователь.

Вода

Необходимое количество - 250-300 л на 1м3 газобетона.

Вода для приготовления газобетонной смеси должна отвечать требованиям ГОСТ 23732-79. По качеству пригодна любая питьевая вода. В случае технической воды предпочтительней вода из поверхностных источников - несолёная, мягкой или средней жесткости.

Так же необходимо обеспечить подогрев необходимого количества воды до температуры 40-60 єС. Чем выше будет температура воды, тем быстрее будет протекать реакция цемента и выше прочность готовых блоков.

Портландцемент

Необходимое количество - 260-320 кг на 1м3 газобетона.

Практически все портландцементы России по ГОСТ 10178-85 марки М500Д0 и М400Д0 пригодны для производства неавтоклавного газобетона. Технология производства позволяет подобрать рецептуру и режим изготовления неавтоклавного газобетона с применением конкретного цемента.

Наполнители

Необходимое количество - 250-350 кг на 1м3 газобетона.

В качестве наполнителя при производстве неавтоклавного газобетона применяется песок речной или карьерный.

Основные требования к песку:

минимальное содержание крупных включений в виде камней, веток, крупного песка с размером частиц более 2 мм;

минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

Также в качестве наполнителя может применяться доломитовая мука, зола уноса ТЭЦ и любые другие мелкодисперсные наполнители.

Добавки для газобетона.

Необходимое количество - 1-3 кг на 1 м3 газобетона.

Современная химическая промышленность выпускает большое количество добавок для бетона, которые повышают эффективность реакции цемента, делают её более быстрой и позволяют набрать большую прочность за меньший промежуток времени.

Газообразователь

Необходимое количество - 0, 5-0, 7 кг на 1 м3 газобетона.

В качестве газообразуюшей добавки выступает алюминиевая пудра, предназначенная для производства газобетона. Наиболее распространенные марки ПАП-1, ПАП-2.

Смазка для форм

Необходимое количество - 0, 3-0, 5 л на 1 м3 газобетона.

В качестве смазок для форм могут использоваться:

Различные эмульсолы, которые применяются для смазки форм в производстве железобетонных изделий;

Отработка моторного масла

Различные растительные масла, либо отходы их производств. Подсолнечное, рапсовое и другое подобное масло

Краткое описание технологического процесса

Производство газобетонных блоков из неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных технологических процессов:

подготовка форм,

подготовка газобетонного раствора,

заливка массивов,

резка газобетонного массива,

тепловая обработка,

разборка массива на отдельные блоки.

Линия стационарного типа

Производство неавтоклавного газобетона на предлагаемом оборудовании обеспечивает получение газобетонных блоков с производительностью от 10 до 60 м3 плотностью от 400 до 900 кг/м3 при организации работы линии в 2 смены (круглосуточно).

На стационарной линии формы емкостью 0, 72 м3 расположены неподвижно, а смеситель передвигается по рельсам относительно форм и курсирует от поста дозаторов до очередной формы, которую нужно залить. Производительность уже установленной линии можно легко увеличить, добавив ещё форм.

газобетонный блок

Описание технологического процесса производства

Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков на линии стационарного типа

Последовательность технологических операций приведена на Рис. 1 и выглядит следующим образом:

Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;

Песок подается ленточным транспортером на вибросито, где происходит отделение от основной массы песка крупных включений. Просеянный песок ссыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;

Нагретая до 40-50 єС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0, 1 литра;

Газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель для суспензии с небольшим количеством синтетического моющего средства (СМС) и воды. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частицами пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона.

В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды, засыпают добавки и включают для образования турбулентной воронки;

Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;

Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;

В конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии.

Смесь сливается в предварительно подготовленнную форму;

В залитой форме происходит подъем смеси и предварительный набор прочности в течение 60-120 минут, во время подъема происходит заливка следующих форм;

Перед резкой, специальной ручной пилой срезается та часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку) ;

Снимаем борта и устанавливаем шаблон для резки массива;

Массив разрезается на отдельные блоки;

На разрезанный массив устанавливается теплоизолирующий колпак и происходит дальнейший набор прочности в течение 6-10 часов;

Блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;

Пустая форма подготавливается к следующей заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается.

Преимущества газобетона:

низкая стоимость: газобетон является одним из самых дешевых строительных материалов;

хорошая теплоизоляция: газобетон хорошо удерживает тепло, что позволит снизить затраты на отопление помещений, а летом сохранить приятный холодок в доме;

удобный в работе: с газобетоном легко работать и трудно наделать ошибок. Большие размеры, захваты, гребни, пазы и легкий вес блоков позволяет легко монтировать, перевозить, резать и шлифовать газоблоки;

паропроницаемость: пористая структура ячеистого бетона обеспечивает выход водяного пара из отапливаемого дома наружу;

позволяет строить однослойные наружные стены без утепления;

быстро сохнет, благодаря паропроницаемости. Главное, не покрыть штукатурку краской, которая не пропускает воду;

безопасен для здоровья, поскольку изготавливается из натурального сырья.

Недостатки газобетона:

Невзирая на большой список сильных качеств, газобетон обладает некоторыми слабыми сторонами, такими как: хрупкость (при небольшой плотности), теплопроводность, высокое поглощение влаги, имеет низкую прочность на сжатие (блоки с низким коэффициентом теплопроводности). Тем не менее, если выбрать блоки с правильными параметрами для вашего дома, из газобетона можно построить все виды стен, в том числе и подвалы.

Виды оборудования для различных технологий производства пенобетона:

1. Мобильные установки без пеногенератора (пенобетонные установки Санни-014 и Санни-025), работающие по принципу баротехнологии. Данные установки позволяют получать пенобетон без пеногенератора. Производительность установок 20 и 40 куб. м. пенобетона в сутки, соответственно. Плюсами данных установок являются дешевизна и простота получения пенобетона. Минусами повышенный расход пенообразователя, сравнительно небольшая производительность и меньшая прочность получаемого пенобетона, по сравнению с оборудованием на базе пеногенераторов.

2. Установки для пенобетона Фомм-Проф, созданные на базе немецкого пеногенератора. Работают по классической технологии пенобетона. Установки смонтированы как единый комплекс и позволяют получать до 100 куб. м. пенобетона в сутки. Плюсами данных установок являются высокая производительность, небольшой расход пенообразователя, легкая встраиваемость в технологические линии производства, получение пенобетона с большей прочностью и более низкой себестоимостью. Минус - более высокая цена по сравнению с мобильными установками.

Вне зависимости от типа установки и вида технологии производства пенобетона, в ней получается пенобетон. Если заливать этот пенобетон на стройке в опалубку, то кроме одной из этих установок и компрессора к ней, более ничего не нужно. Если производить пенобетонные блоки, то понадобится заливать выходящий из установок пенобетон в формы для получения блоков.

Способов получения блоков три:

1. Заливка пенобетона в кассетные металлические формы. Залитый пенобетон застывает в течение 10 часов, после этого форма разбирается, и из нее достаются готовые блоки. Одну форму можно использовать 2 раза за сутки. Соответственно, если производить 20 куб. м. пенобетона в день, то нужно 10 форм и 2-х сменная работа.

При изготовлении формы применяется лазерная резка и фрезеровка. Формы универсальные, т. е. в одной и той же форме можно производить и перегородочные блоки толщиной 100 мм и стеновые толщиной 200 мм. Типоразмеры форм - 500х300х100 (200), 600х300х100 (200), 400х200х200.

Сколько блоков в 1 куб. м. и в 1 форме

в 1куб. м блоков:	в 1 форме блоков:
Типоразмер	шт.		шт.	объем формы куб. м.
500х300х100	66, 7	500х300х100	70	1, 05
500х300х200	33, 3	500х300х200	35	1, 05
588х288х100	59	588х288х100	70	1, 18
588х288х200	29, 5	588х288х200	35	1, 18
600х300х200	27, 8	600х300х200	35	1, 2
400х200х200	62, 5	400х200х200	63	1

При объемах производства до 40 куб. м. блоков в день технология разливки по формам экономически более целесообразна. Плюсы: сравнительно небольшие вложения и простота производства. Минусы: трудно производить большие объемы, привязанность к типоразмерам.

2. Резка пенобетонных массивов на резательных установках. Сначала пенобетон заливается в формы без перегородок, где получается большой массив объемом 2-3 куб. м. Примерно через 14 часов пенобетон подается на резку, где из него пилами автоматически выпиливаются блоки нужного размера.

Данный метод отличается высокой производительностью и высокой технологичностью. Причем, при резке пенобетона можно получать блоки любых типоразмеров. Минусы: высокая стоимость и отход 0, 5% в виде крошки от пиления

3. Разливка пенобетона в специальные формы и их последующая автоматическая распалубка Сначала пенобетон заливается в специальные формы с перегородоками, где при застывании получаются готовые блоки. Примерно через 14 часов формы подаются в установку автоматической распалубки, где блоки выдавливаются на европоддон, а формы при этом автоматически смазываются.

Данный метод прост и производителен. Большой недостаток: привязанность к одному типоразмеру выпускаемых блоков. Установку автоматической распалубки невозможно перенастроить на производство блоков других типоразмеров.

Добавки для производства пенобетона:

Для производства пенобетона, также понадобится пенообразователь, ускоритель твердения (для производства пенобетона при температуре ниже + 15 или выше + 30) и смазка форм.

Расход материалов на 1 куб. м. пенобетона:

Количество материалов зависит от производимой плотности. Плотность пенобетона обозначается цифрой, которая равна весу 1куб. м. Самые распространенные плотности 800 и 600. Приведен расход компонентов для них. Расход материалов для других плотностей есть в паспорте оборудования.

Плотность	Цемент М500Д0	Песок до 2мм	Пенообразователь Ареком	Ускоритель Асилин-12
800	320кг	400кг	1, 12л	0, 5кг
600	310кг	210кг	1, 16л	0, 5кг

Технические характеристики пенобетона:

Вид пенобетона	Плотность	Класс по прочности	Морозстойкость	Теплопр-ть Вт/ (м · ° С)	Паропрониц-ть мг/ (м · ч · Па)
Теплоизоляционный	D400	В0, 75	Не нормируется	0, 1	0, 23
	D500	В1	Не нормируется	0, 12	0, 2
Конструкционно - теплоизоляционный	D600	В2, 5	От F15 до F35	0, 14	0, 17
	D700	В3, 5	От F15 до F50	0, 18	0, 15
	D800	В5	От F15 до F50	0, 21	0, 14
	D1000	В7, 5	От F15 до F75	0, 23	0, 12
Конструкционный	D1100	В10		0, 26	0, 1
	D1200	В12, 5		0, 29	0, 1

Основные достоинства пенобетона:

Низкая плотность (удельный вес) - малые весовые нагрузки.

Высокие теплоизоляционные свойства возведение зданий без использования дополнительной наружной теплоизоляции.

Высокие звукоизоляционные свойства.

Пожаробезопасность.

Неподверженность гниению.

Низкое водопоглощение, устойчив к переменному замораживанию, оттаиванию.

Воздухопроницаемость - помещение «дышит».

Технологичность (удобен в обработке) - хорошо режется, гвоздится, сверлится.

Обладает идеальной поверхностью под любой вид отделки.

Недостатки пенобетона:

Из-за своей структуры пенобетон имеет относительно низкую механическую прочность, ориентировочно на порядок меньшую, чем у обычного бетона, и тем более уж совершенно несравнимую с железобетоном.

Пенобетон имеет относительно «неприглядный», серый внешний вид и, как правило, нуждается в декоративной отделке.

В строительстве широко используются легкие строительные растворы на основе вспученного перлита. Смешанные в сухом состоянии с гипсом либо цементом, они затворяются водой непосредственно на строительной площадке и укладываются. Ими заполняются полости в стенах, блоках, кирпиче, производится затирка швов и щелей. Такой состав имеет следующие характеристики: средняя плотность - 650 кг/м3;

прочность на разрыв - более 1, 7 Н/м2; на сжатие - более 5 Н/м2; теплопроводность - около 0, 2 Вт/ (м-°С). Наиболее интересен такой раствор при строительстве из легковесного кирпича или пенобетона, свойства которых близки по своим теплотехническим параметрам к характеристикам раствора. Кладка на таких растворах не имеет мостиков холода.

Перлит может применяться в качестве заполнителя при изготовлении огнестойких растворов и обмазок, а также жаростойких бетонов. Для изоляции энергетического оборудования с температурой поверхности до 600°С применяются перлитоцементные композиции с распушенным асбестом. Асбоперлитоцементные изделия характеризуются следующими свойствами: плотность 200-400 кг/м3; теплопроводность (при 25 и 325°С) 0, 075-0, 092 и 0, 118-0, 145 Вт/м-°С соответственно; прочность на изгиб - 0, 20-0, 36 МПа.

Для производства силикатоперлита используется вспученный перлитовый песок. Связующее может быть известково-песчаным, известково-шлаковым или изве-стково-зольным. Силикатоперлит может быть изготовлен прессованием с применением мелких фракций перлитового песка (до 1 мм) и гашеной извести с последующим запариванием в автоклаве и формованием в металлических формах с вибрированием. Теплопроводность силикатоперлита в зависимости от плотности (100-340 кг/м3) составляет 0, 105-0, 239 Вт/м-°С. Наиболее целесообразно использовать силикатоперлитовые изделия для тепловой изоляции поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре до 900°С.

Карбоперлит получают полусухим прессованием массы, состоящей из вспученного перлита и извести (соотношение 1: 8, 5-1: 10) с последующей обработкой смеси газами, содержащими СО2. Карбоперлитовые изделия имеют плотность 200-350 кг/м3; теплопроводность при 25 и 700°С) 0, 065-0, 905 и 0, 137-0, 162 Вт/м-°С соответственно; предел прочности на изгиб 0, 15-0, 30 МПа; на сжатие - 0, 3-0, 8 МПа. Карбоперлитовые изделия могут быть использованы для тепловой изоляции поверхностей энергетического, технологического оборудования и трубопроводов с температурой изолируемой поверхности до 650°С.

Гипсоперлитовые теплоизоляционные изделия изготавливают на основе строительного гипса и вспученного перлита плотностью 8 0-150 кг/м3 способами литья, вибрирования и полусухого прессования. При соотношении гипс: перлит 1: 7-8 могут быть получены теплоизоляционные изделия плотностью 300-400 кг/м3 и пределом прочности на сжатие 0, 15-0, 5 МПа. Гипсоперлитовые изделия рекомендуются для тепловой изоляции поверхностей энергетического и технологического оборудования, газо- и паропроводов при температурах, не превышающих 600°С.

Керамоперлит. В состав массы для изготовления керамоперлита входят 50-60% вспученного перлитового песка и 40-50% молотой глины при размере частиц менее 0, 25 мм. Керамоперлитовые изделия подвергаются термообработке при температуре 300-950°С. Физико-технические показатели: плотность 250-400 кг/м3, предел прочности на сжатие 0, 4-1, 2 МПа, линейная температурная усадка при 875°С не более 2%, влажность - 1, 2%, теплопроводность при 200°С - 0, 075-0, 104 Вт/м-°С.

Стеклоперлит. Для получения стеклоперлита используют вспученный перлитовый песок плотностью 80-150 кг/м3 и жидкое стекло плотностью 1250-1350 кг/м3 при соотношении компонентов (%) 50-70: 30-50; термообработка смеси производится при температуре 300-400°С. Физико-технические показатели: плотность 180-300 кг/м3, предел прочности на сжатие 0, 3-1, 2 МПа, на изгиб - 0, 2-0, 7 МПа, теплопроводность при 200°С - 0, 064-0, 09 Вт/м-°С, предельная температура применения - 600-700°С.

Технология изготовления вспученного перлита

Включает в себя следующие операции: дробление и рассев перлитовой породы на фракции; предварительную тепловую обработку (термоподготовку) при температуре 300-400°С; кратковременный обжиг в вертикальных или во вращающихся печах при температуре 1000-1200°С; рассев готового продукта.

Технологическое оборудование для получения вспученного перлита (в т. ч. печи для его обжига) проектируют и изготавливают Институт «Липецкстальпроект», Уральский НИиПИ строительных материалов и др.

Если добытая перлитовая порода поступает с карьера фракционированной, крупностью 0-5; 5-20 и 20-40 мм или совсем нефракционированной, то ее дробят в щековой или молотковой дробилке и рассевают на грохотах или в ситобурате до необходимой крупности. Для получения рядового вспученного песка крупность зерен должна быть до 1, 25 мм, крупного песка - 0, 63-1, 25 мм, среднего - 0, 16-0, 63, мелкого -до 0, 315 мм, щебня - 2, 5-7 и 7-10 мм. Частицы перлита, размер которых превышает заданную максимальную крупность, направляют на вторичное дробление в валковую дробилку. Если влажность породы перед грохочением превышает допускаемую, ее сушат в барабанной сушилке.

Для удаления части структурной (связанной) влаги измельченную и высушенную породу подают во вращающуюся печь термоподготовки. Основные узлы печи - вращающийся барабан длиной 6 м и внутренним диаметром 0, 828 м, топка, загрузочная камера и дутьевой вентилятор. Тепловая обработка перлита производится в течение 10-30 мин по противо-точному принципу - горячие топочные газы идут навстречу загружаемой дробленой перлитовой породе. Температура подогрева 300-400°С.

Обжиг (вспучивание) перлита осуществляется в вертикальных шахтных или во вращающихся печах. Перлитовый щебень и крупный перлитовый песок повышенной плотности и прочности, применяемый для изготовления бетонов, получают обычно во вращающихся печах, а перлитовый песок других фракций - в вертикальных.

Вспучивание перлита в вертикальных печах происходит во взвешенном состоянии при температуре 900-1150°С. Измельченный перлит подается в печь через загрузочную течку, находящуюся выше горелки.

Достоинства природного материала перлит можно перечислять практически бесконечно. Обусловлены они, в первую очередь, структурой материала. Перлит представляет собой гидроксид обсидиана - фактически, вулканическое стекло, содержащее связанные молекулы воды. Даже в естественном состоянии перлит обладает высокой пористостью, но наиболее полно это его основное свойство проявляется при получении вспученных перлитов. При нагреве минерала до температуры более 800 градусов, связанная вода возгоняется и выводится из минерала, вызывая увеличение его пористости.

Именно пористость вспученного перлита определяет его важнейшие преимущества как материала, используемого человеком в своей деятельности:

Легкость

Низкая теплопроводность

Отличные звукоизоляционные свойства

Абсорбирующие свойства

Высокий коэффициент адгезии

Гигроскопичность.

Кроме того, являясь на 100% природным материалом, перлит является абсолютно экологически безопасным, не выделяя никаких веществ, опасных для окружающей среды или здоровья человека.

Все эти свойства обусловили широкое применение перлитовых материалов в различных отраслях хозяйства:

Строительстве

Химической промышленности

Пищевой промышленности

Металлургии

Сельском хозяйстве

Успешно используются перлиты при ликвидации последствий экологических катастроф, для очистки поверхности воды, для фильтрации сточных вод и очистки воды, потребляемой человеком и т. д.

Однако, говорить только о достоинствах материала, ни словом не упомянув о его недостатках было бы в корне не правильно. Тем более, что существенных недостатков у этого природного материала не так уж и много. Основным из них является возникновение при работе с перлитом, особенно связанной с механическим воздействием на материал, мелкой алюмосиликатной пыли, которая может оказать существенное негативное влияние не здоровье человека.

Остальные недостатки материала правильнее будет отнести к косности человеческого мышления.

В первую очередь стоит сказать о том, что перлит как отличный материал используется уже более полувека, популярность его, особенно у отечественного потребителя еще не так велика. Отсюда и некоторая дороговизна материалов и трудности с приобретением их в некоторых регионах.

Размещено на Allbest.ru

...