Свойства железобетонных стен. Технологические характеристики бетона

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

2. Сырьевые материалы

3. Технологический расчёт

4. Расчёт состава бетона

5. Способ производства

6. Тепловая обработка

7. Контроль качества продукции

8. Охрана труда и техника безопасности

Список литературы



Введение

Бетон - это искусственный каменный материал, полученный в результате твердения подобранной смеси вяжущего, заполнителя и воды. Наиболее распространены в строительной практике цементные бетоны, обладающие комплексом ценных технических свойств: способностью твердеть и наращивать прочность как на воздухе, так и в воде, стойкостью ко многим агрессивным воздействиям, пригодностью к изготовлению разнообразных по форме и назначению конструкций и сооружений. Достоинством бетонов является возможность применения в них до 85-90% от массы дешевых местных заполнителей.

Бетоны объемным весом 500-1800 кг/м³ относятся к группе легких бетонов, отличающихся высокой пористостью. По способу создания искусственной пористости различают следующие разновидности легких бетонов: изготовляемые из вяжущего, воды и легких пористых заполнителей; крупнопористые (беспесчаные), изготавливаемые с применением однофракционного плотного или пористого крупного заполнителя без песка; ячеистые, структура которых представлена искусственно созданными ячейками, заменяющими зерна заполнителей.

По назначению легкие бетоны подразделяются па: теплоизоляционные, основное назначение которых обеспечивать необходимое термическое сопротивление ограждающей конструкции; объемный вес их менее 500 кг/м³, коэффициент теплопроводности до 0,2 ккал/м·ч·град, конструктивные, предназначенные воспринимать значительные нагрузки в зданиях и сооружениях; объемный вес их 1400-1800 кг/м³, марка по прочности не менее 50, морозостойкость не ниже Мрз 15; конструктивно-теплоизоляционные, в которых совмещаются свойства предыдущих видов легких бетонов; объемный вес их 500-1400 кг/м³, коэффициент теплопроводности не более 0,55 ккал/м·ч·град, марка по прочности не менее 35.

Легкие бетоны на пористых заполнителях имеют, принципиальные отличия от обычных тяжелых бетонов, что обусловлено особенностями пористых заполнителей. Последние имеют меньший объемный вес, чем плотные, значительно меньшую прочность, зачастую ниже заданной марки бетона; обладают сильно развитой и шереховатой поверхностью. Эти качества легкого заполнителя влияют как на свойства легкобетонных смесей, так и на свойства бетона. В зависимости от заполнителя (плотного или пористого) резко меняются водопотребность и водосодержание бетонной смеси, меняются и основные свойства легкого бетона. Одним из решающих факторов, от которых зависит прочность легкого бетона, является расход воды: при увеличении количества воды до оптимального прочность бетона растет.

Оптимальный расход воды в легких бетонах соответствует наибольшей плотности смеси, уложенной в заданных условиях, и устанавливается по наибольшей прочности бетона или же по наибольшему объемному весу уплотненной смеси. Если же количество воды превышает оптимальное для данной смеси, то плотность цементного камня уменьшается, а с ней уменьшается и прочность бетона. Для легкого бетона оптимальный расход воды можно установить по наибольшему объемному весу уплотненной бетонной смеси или наименьшему выходу бетона. Следует иметь также в виду, что в легких бетонах, в отличие от тяжелых, некоторый избыток воды менее вреден, чем ее недостаток.

Оптимальному расходу воды для бетона данного состава соответствует наилучшая удобоукладываемость, при которой наиболее компактно располагаются составляющие бетона. Стремление максимально плотно уложить заполнитель объясняется тем, что наиболее легкий бетон заданной прочности получается при минимальном расходе вяжущего и наибольшем сближении зерен пористого заполнителя, т.е. при предельной степени уплотнения смеси. Хорошее уплотнение ее достигается вибрацией с применением равномерно распределенного пригруза на поверхности формуемой массы (вибропрессованием, виброштампованием).

Водопотребность заполнителя зависит от зернового состава и пористости и обычно тем больше, чем больше суммарная поверхность и открытая пористость зерен. Отсос воды из цементного теста пористыми заполнителями в период приготовления и укладки бетонной смеси вызывает относительно быстрое ее загустевание, что делает смесь жесткой и трудноукладываемой. Это специфическое свойство усиливается шероховатой, развитой поверхностью пористого заполнителя. Для повышения подвижности смеси необходимо вводить в нее большее количество воды, чем в обычные (тяжелые) бетоны. Объемный вес и прочность легкого бетона зависят главным образом от объемного веса и зернового состава заполнителя, расхода вяжущего и воды, а также от метода уплотнения легкобетонной смеси. По качеству пористого заполнителя можно ориентировочно судить, какая прочность легкого бетона может быть получена. В строительной практике ограждающие и несущие конструкции получают из относительно плотных легких бетонов значительной прочности 50--150 кг/см². Снижение объемного веса их достигается тщательным подбором зернового состава заполнителя, а также минимальным расходом вяжущего для бетона заданной прочности, т.е. максимальным заполнением объема бетона пористым заполнителем.

Теплоизоляционные свойства легких бетонов зависят от степени их пористости и характера пор, В легком бетоне тепло передается через твердый остов и воздушные пространства, заполняющие поры, а также в результате конвекционного движения воздуха в замкнутом объеме. Поэтому чем меньше объем пор, тем меньше подвижность воздуха в бетоне и лучшими теплоизолирующими свойствами он обладает.

Легкие бетоны вследствие высокой пористости менее морозостойки, чем тяжелые. Тем не менее, их морозостойкость является достаточной для применения в стеновых и других конструкциях здании и сооружений. Высокую морозостойкость легких бетонов обеспечивает применение искусственных пористых заполнителей, обладающих низким водопоглощением, например керамзита, а также путем поризации цементного камня. Повышают морозостойкость также путем введения гидрофобизующих добавок. Легкие бетоны на пористых заполнителях ввиду универсальности своих свойств применимы в различных строительных элементах зданий и сооружений. Так, из них изготовляют панели для стен и перекрытий отапливаемых зданий, выполняют конструкции как с обычным армированием, так и с предварительным напряжением (балки, прогоны, лестничные марши и площадки), а из напряженно-армированного бетона -- пролетные строения мостов, ферм, плит для проезжей части мостов; из легких бетонов строят плавучие средства.



1. Технологическая часть

Стены являются важнейшими конструктивными элементами зданий, которые служат не только вертикальными ограждающими конструкциями, но и нередко несущими элементами, на которые опираются перекрытия и покрытия.

В связи с указанным назначением стен при разработке проекта здания особое внимание уделяют выбору конструктивной схемы здания и вида стен. При этом в зависимости от назначения здания стены должны удовлетворять следующим требованиям: быть прочными и устойчивыми; обладать долговечностью; соответствовать степени огнестойкости здания; обеспечивать поддержание необходимого температурно-влажностного режима в помещениях; обладать достаточными звукоизолирующими свойствами; быть технологичными в устройстве, обеспечивать максимально возможную индустриальность при возведении; быть экономичными, то есть, иметь минимальные расходы материалов, массу единицы площади, наименьшие трудозатраты и расход средств; отвечать архитектурно-художественному решению, поскольку стены являются, по существу, одним из основных структурных частей зданий, формирующих их архитектурный облик.

К стеновым панелям кроме основных требований: прочность, устойчивость, малая теплопроводность, небольшая масса, экономичность, огнестойкость, предъявляют такие требования, как технологичность изготовления в заводских условиях и простота монтажа, совершенство конструкций стыков, высокая степень заводской готовности.

Стеновые панели не обладают самостоятельной устойчивостью. Эта устойчивость обеспечивается креплением панелей между собой, с конструкциями перекрытий.

В зависимости от вида конструктивной схемы стеновые панели делятся на несущие, самонесущие и навесные. Панели наружных стен могут быть одно- и многослойными.

Однослойные панели изготовляют из однородного малотеплопроводного материала, легкого или ячеистого бетона, класс прочности которого должен соответствовать воспринимаемым нагрузкам, а толщина, кроме того, учитывать климатические условия района строительства. Панель армируется сварным каркасом и сеткой. Однослойные панели имеют простые конструктивные решения и технологию изготовления.

Двухслойные панели состоят из несущего слоя из плотного легкого или тяжелого бетона класса В10-В15 плотностью более 1000 кг/м³ и утепляющего слоя -- из теплоизоляционного легкого или ячеистого бетона или жестких термоизоляционных плит.

Трехслойные панели состоят из двух тонких железобетонных плит и эффективного теплоизоляционного слоя, укладываемого между ними. В качестве утеплителя применяют полужесткие минераловатные плиты, минеральную пробку, цементный фибролит, асбестоцементные плиты и другие. Железобетонные слои панели соединяют между собой сварными арматурными каркасами.

2. Сырьевые материалы

Портландцемент М400.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Он представляет собой порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси.

Портландцемент М400 - это одна из наиболее распространенных марок портландцемента, применяемого в строительстве. Хорошие технические характеристики портландцементу М400 придают ему определенную универсальность, позволяя производить из него большинство бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

Росту популярности и спроса способствует и экономический фактор. По своим техническим показателям портландцемент марки М400 не многим уступает М500, но при этом имеет меньшую стоимость.

Основные характеристики портландцемента М400 - это хорошая прочность, долговечность, морозоустойчивость, водостойкость. Нагрузка, которую он способен выдерживать после того, как он наберет расчетную прочность, обозначается маркой. У портландцемента М400 прочность составляет 400 кг/см².

Долговечность определяется количеством циклов замораживания и оттаивания, которые способен выдержать материал. Данная техническая характеристика у портландцемента М400 составляет более 100 циклов. Морозоустойчивость материала позволяет использовать его при низких зимних температурах. Он способен выдерживать температуры до - 80^оС. Применение специальных добавок и присадок существенно повышают водостойкость. Так портландцемент М400 Д20, имеющий в своем составе 20% добавок, способен длительное время выдерживать негативное воздействие атмосферных осадков, не имея при этом внешней защитной отделки.

Керамзит М400.

Керамзит - искусственно вспученный материал, получаемый быстрым обжигом легкоплавких глинистых пород, имеющий мелкопористую ячеистую структуру. Керамзит используется как заполнитель легких бетонов. Различают керамзит в виде гравия (зерен округлой формы, имеющих тонкую спекшуюся корочку) и щебня, получаемого дроблением крупных кусков керамзита. Он отличается достаточной прочностью и атмосферостойкостью, хорошим сцеплением с вяжущим и отсутствием примесей вредных для вяжущего и арматуры. Гравий керамзита выпускается с размером зерен 5-40 мм/зерна менее 5 мм относят к керамзитовому песку.

Для стеновых панелей используют керамзит М400. Насыпная плотность которого 360-400 кг/м³.

Кварцевый песок.

Песок - рыхлая осадочная порода, состоящая из не связанных между собой зерен различных минералов, продукт естественного физического и химического разрушения горных пород.

В зависимости от преобладания того или иного минерала или целой группы минералов выделяются разновидности песка: кварцевый, кварцево-полевошпатовый, кварцево-слюдистый, а также глауконитовый, карбонатный, титанитовый, ильменитовый, магнетитовый, цирконовый, монацитовый и другие. Гранулометрический состав песка характеризуется большим разнообразием. Обычно встречаются разнозернистые пески с более или менее равномерным содержанием отдельных фракций. В зависимости от преобладания той или иной величины зерен пески делятся на: грубозернистые (1-2), крупнозернистые (0,5-1), среднезернистые (0,25-0,5), мелкозернистые (0,1-0,25), тонкозернистые (0,05-0,1), пылевидные (0,01-0,05). В виде примеси обычно присутствует глина. Пористость сухого песка варьирует от 30,2 до 63,2% в зависимости от крупности зерен.

Кварцевый песок - это материал, получаемый дроблением и рассевом молочно-белого кварца. В сравнении с песками естественного происхождения этот материал выгодно отличается мономинеральностью, однородностью, высокой межзерновой пористостью, а, следовательно -- грязеемкостью. Его сорбционная способность позволяет удалять из воды окисленные железо и марганец. Обладает высокой стойкостью к механическим, химическим, атмосферным воздействиям. Применяется в производстве декоративно-отделочных материалов, в фасадных и интерьерных штукатурках, ландшафтном дизайне. Кроме всего прочего, при изготовлении бетонных блоков позволяет получать мягкие, пастельные оттенки.

3. Технологический расчёт

Количество рабочих дней в году	247 дней
Смен	1
Часов в смене	8

бетон стеновой вяжущий панель

Наименование изделия	Объем, м3	Производственная программа
Стеновая панель	1,35		год	мес.	сут.	смена	час
		м3	16000	1333	65	65	8
		шт	11852	8779	6503	6503	4817

4. Расчёт состава бетона

Применяемое количество воды: 135 л/м³;

Расход цемента: 300 кг/м³;

Определяем расход заполнителя:

З = сб - 0,15 • Ц = 1200 - 0,15 • 300 = 1155 кг/м³

где: сб - плотность бетона;

сб = 1200 кг/м³,

Ц - количество цемента.

Определяем расход песка:

П = = = 231 кг/м³,



где = 0,6 - доля песка в смеси заполнителя (0,5-0,6);

= 400 кг/м³ - плотность керамзита;

= 1200 кг/м³ - плотность песка.

Определяем расход керамзита:

К = З - П = 1155 - 231 = 924 кг/м³

Наименование материала	Производственная программа
	год	месяц	сутки	смена	час
Цемент	4800000	399900	19500	19500	2400
Керамзит	14784000	1231692	60060	60060	7392
Песок	3696000	307923	15015	15015	1848
Вода	2160000	179955	8775	8775	1080

5. Способ производства

Бетонные и железобетонные изделия и конструкции изготовляют на специальных заводах или полигонах. Технологический процесс складывается из следующих последовательно выполняемых операций: приготовления бетонной смеси, изготовления арматуры и арматурных каркасов, армирования железобетонных изделий, формования, температурно-влажностной обработки и декоративной отделкой лицевой поверхности изделий. Панели наружных стен в зависимости от конструкций могут подвергаться дополнительной операции -- укладке в панель теплоизоляционного материала при сборке отдельных скорлуп или формовании изделий.

Организация выполнения этих основных технологических операций и их техническое оформление в современной технологии сборного железобетона осуществляются по трем принципиальным схемам, причем ведущим признаком служит способ формования изделий. По методам формования различают также и предприятия, например завод кассетный, конвейерный или с поточно-агрегатной технологией. При выборе технологии производства следует учитывать возможность получения наилучшего управления структурообразованием бетонной смеси.

По способу и организации процесса формования могут быть выделены три схемы производства железобетонных изделий.

1. Изготовление изделий в неперемещаемых формах. Все технологические операции -- от подготовки форм до распалубки готовых отвердевших изделий -- осуществляются на одном месте. К этому способу относятся формование изделий на плоских стендах или в матрицах, формование изделий в кассетах.

2. Изготовление изделий в перемещаемых формах. Отдельные технологические операции формования или отдельный комплекс их осуществляются на специализированных постах. Форма, а затем изделие вместе с формой перемещаются от поста к посту по мере выполнения отдельных операций.

В зависимости от степени расчлененности общего технологического комплекса формования изделий по отдельным постам различают конвейерный, имеющий наибольшую расчлененность, и поточно-агрегатный способы. Последний отличается тем, что ряд операций (укладка арматуры и бетонной смеси, уплотнение смеси, а в некоторых случаях и ряд других) выполняется на одном посту. При конвейерном способе большинство операций формования проводят на определенном посту, они составляют технологическую линию.

3. Непрерывное формование, возникшее сравнительно недавно, но весьма зарекомендовавшее себя как способ, отличающийся наиболее высокой производительностью труда, минимальной металлоемкостью и несравнимо высоким объемом продукции на единицу производственной площади предприятия. Способ непрерывного формования изделий осуществляется на вибропрокатном стане.



6. Тепловая обработка

Щелевые одноярусные камеры длиной 60-127 м и высотой 0,7-1,2 м в целях экономии производственных площадей цеха располагают ниже уровня пола цеха по одной оси с формовочной линией (вертикально-замкнутый конвейер) или сдвинутыми в сторону (наклонно-замкнутый конвейер); возможно устройство при одном формовочном конвейере параллельно щелевых камер.

Тележка с изделием, пройдя линию формования и зону предварительного выдерживания, поступает, на снижатель с помощью лебедки вместе со снижателем опускается на нижний уровень (в вертикально-замкнутых конвейерах используется гидравлические подъемник и снижатели, часто выходящие из строя). Толкатель-вагонетка заталкивается в камеру. При этом на одно изделие передвигается весь поезд, и последняя вагонетка выходит на подъемник. При входе в камеру и выходе из нее установлены механические герметизирующие шторы, препятствующие подсосу в камеру холодного воздуха и выбиванию паровоздушной смеси.

Рис. 4. Схема горизонтальной пропарочной камеры щелевого типа:

1 - вагонетка с изделием; 2 - снижатель; 3 - механическая штора; 4 - уровень рельсов; 5 - герметизирующая штора; 6 - подъемник.

Нагреватели устанавливаются в зоне нагрева и в зоне изотермического выдерживания; количество их зависит от необходимой температура в зонах; длина зон обусловлена длительностью этапов тепловой обработки.

В качестве теплоносителя применяют: "острый" пар - непосредственное соприкосновение пара с поверхностью бетона; "глухой" пар - обогрев паровыми регистрами; электронагреватели. При обогреве "острым" паром его подают в двухсторонние стоянки с шагом 2-6 м. А затем через перфорированные трубы или гребенки с установленными на них соплами выпускают в камеру. При этом образуется паровоздушная смесь, которая конденсируется на холодных изделиях. В таких камерах необходимо предусматривать уклоны для стока конденсата и устройства для ее сбора.

При тепловой обработке изделий из легких бетонов (например, наружных стеновых панелей из керамзитобетона) применяют "глухой" пар, так как осаждающийся конденсат повышает влажность изделия. Расход пара при такой обработке бетона составляет 200-250 кг/м³ бетона.

В настоящее время применяют щелевые камеры с обогревом электроэнергией с помощью ТЭНов. Трубчатые электронагреватели имеют температуру поверхности 400-800°С; питание ТЭНов производится от электросети напряжением 380 В. Соединенные в блоки по несколько штук для гибкого регулирования температуры, ТЭНы устанавливают на полу камеры под вагонетками в зоне нагрева, начиная с 5-10 м от загрузочного торца, а также в зоне изотермического выдерживания или под потолком. Общая мощность ТЭНов камеры около 1000 кВт.

Тепловую обработку с использованием ТЭНов применяют для изделий из легкого и конструктивно-теплоизоляционного бетона. Расход электроэнергии составляет 50-100 кВтч/м.

Температура среды в камере в зоне установки блоков ТЭНов достигает 130-190°С, но изделия прогревается медленно (25°С/ч). Изделия после обработки с помощью ТЭНов имею влажность 10% по сравнению с 18-20% после пропаривания. Изготовленные в таких камерах ограждающие конструкции обладают значительно меньшей теплопроводностью и способствуют значительной экономии тепловой энергии в процессе эксплуатации зданий.

В щелевых камерах для улучшения условий теплообмена монтируются вентиляционные системы: рециркуляционная - в зоне нагрева и приточно-вытяжная в зоне охлаждения.

Воздушные завесы, перекрывающие торцы камеры и отделяющие зону охлаждения от зоны изотермического выдерживания, способствуют экономии теплоты.

Щелевая камера для обработки изделий из легкого бетона или из конструктивно-теплоизоляционного бетона может быть оборудована обогревом продуктами сгорания природного газа. В зависимости от длины, камера оснащена двумя или тремя тепловыми системами, основанными на применении теплогенераторов ТОК и ТОБ. Удаление отработанной газо-воздушной смеси производят с помощью вентиляционной системы.

При использовании теплогенераторов удельный расход газа на тепловую обработку 1 м³ железобетонных изделий составляет 10-20 м³ природного газа и 4-10 кВтч.

Если производительность одноярусной щелевой камеры не обеспечивает тепловую обработку изделий, выпускаемых формующей установкой, то применяют многоярусные тоннельные камеры, позволяющие значительно экономить производительные площади. В зависимости от ритма конвейера, длины изделий и режима тепло влажностной обработки камеры строят 2-6-ярусные длиной 70-127,5 м. Ширина камеры зависит от размеров изделий (2,5-5,0 м), а высота - от количества ярусов (высота одного яруса 0,65-0,85 м). Ярусы разделены формами вагонетками, движущимися по горизонтальному рельсовому пути. Изделия на ярусы подаются подъемниками и снимаются снижателями.

Многоярусные тоннельные камеры характеризуются неравномерностью температуры и относительной влажности по высоте, вызванной расслоением паровоздушной смеси. Разность температуры между ярусами составляет 3-6°С, температура в зоне изотермического выдерживания трехъярусной камеры в нижнем ярусе от 60-65°С, в верхнем - до 75-80°С. Относительная влажность среды в верхних ярусах на 25-30% ниже, чем в нижнем. Для обеспечения одинаковых условий тепло влажностной обработки и равной прочности изделий целесообразно разделение ярусов перекрытиями и создание индивидуальных систем теплоснабжения для каждого яруса.

7. Контроль качества продукции

Контроль качества производства бетонных и железобетонных изделий должен осуществляться лабораторией и ОТК предприятия-изготовителя в соответствии с системой качества путем проведения входного контроля поступающих материалов и комплектовочных элементов, операционного контроля выполнения всех технологических процессов и приемочного контроля качества изготовленной товарной продукции. К товарной продукции, кроме бетонных и железобетонных изделий, относятся также бетонные и растворные смеси, арматурные изделия и закладные элементы.

Входной контроль поступающих на предприятие материалов и комплектовочных элементов производится путем сопоставления данных, приведенных в паспортах или сертификатах на эти материалы и элементы, и результатов их внешнего осмотра, а также контрольных испытаний пробных выборок, вид, периодичность и объем которых устанавливается в стандартах и технических условиях на эти материалы. Осуществляется также периодический контроль за соблюдением правил и сроков хранения материалов и комплектовочных элементов.

При выполнении каждого технологического процесса должны производиться следующие контрольные операции:

- входной контроль применяемых материалов и комплектовочных элементов;

- контроль состояния оборудования, форм, приспособлений, инструментов, приборов;

- операционный контроль качества выполнения технологических операций.

Кроме того, готовые бетонные и растворные смеси, арматурные изделия и закладные элементы должны пройти приемочный контроль качества в соответствии с требованиями, изложенными в приложениях Г и Д (ДБН А.3.1-8-96).

Организацию, периодичность и методы проведения входного и операционного контроля устанавливают в технологической документации производства в зависимости от вида изготовляемых изделий и принятой технологии в соответствии с рекомендациями Пособия к настоящим нормам.

Приемочный контроль качества готовых бетонных и железобетонных изделий следует производить в соответствии с требованиями, изложенными в приложении Е (ДБН А.3.1-8-96).

8. Охрана труда и техника безопасности

Безопасность в производстве изделий должна быть обеспечена выбором соответствующих технологических процессов, приемов и режимов работы производственного оборудования, рациональным его размещением, выбором рациональных способов хранения и транспортирования исходных материалов и готовой продукции, профессиональным отбором и обучением работающих и применением средств защиты. Производственные процессы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002-75, а применяемое оборудование - ГОСТ 12.2.003-74.

Способы безопасного производства погрузочно-разгрузочных и складских работ должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009-76. Порядок и способы безопасного производства работ должны быть изложены в технологических картах.

При производстве работ в цехах предприятий следует соблюдать правила пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-76. Следует также строго соблюдать требования санитарной безопасности, взрывобезопасности производственных участков, в том числе связанных с применением веществ, используемых для смазки форм, химических добавок, приготовлением их водных растворов и бетонов с химическими добавками.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, его температура, влажность и скорость движения не должны превышать установленных ГОСТ 12.1.005-76. Во всех производственных и бытовых помещениях следует устраивать естественную, искусственную или смешанную вентиляцию, обеспечивающую чистоту воздуха.

Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимый ГОСТ 12.1.003-83. Для снижения уровня шума следует предусматривать мероприятия по ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП П-12-77.

Уровень вибрации на рабочих местах не должен превышать установленный ГОСТ 12.1.012-78. Для устранения вредного воздействия вибрации на работающих необходимо применять специальные мероприятия: конструктивные, технологические и организационные, средства виброизоляции и виброгашения, дистанционное управление, средства индивидуальной защиты.

Естественное и искусственное освещение в производственных и вспомогательных цехах, а также на территории предприятия должно соответствовать требованиям СНиП 11-4-79.

При производстве изделий следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду, и предусматривать комплекс мероприятий с целью ее охраны. Содержание вредных веществ в выбросах не должно вызывать увеличения их концентрации в атмосфере населенных пунктов и в водоемах санитарно-бытового пользования выше допустимых величин, установленных СН 245-71.

Тепловые установки являются агрегатами повышенной опасности, так как их работа связана с выделением теплоты, влаги, пыли, дымовых газов. Поэтому условия труда при эксплуатации таких установок строго регламентируются соответствующими правилами и инструкциями.

В цехах, где размещаются тепловые установки необходимо иметь: паспорт установленной формы с протоколами и актами испытаний, осмотров и ремонтов на каждую установку; рабочие чертежи находящегося оборудования и схемы размещения КИП, исполнительные схемы всех трубопроводов с нумерацией арматуры и электрического оборудования; инструкции по эксплуатации и ремонту.

В таких инструкциях должно быть краткое описание установок, порядок их пуска, условия безопасной работы, меры предотвращения аварии.

Кассетные установки должны иметь блокирующие устройства приводов передвижения, исключающие возможность самопроизвольного их включения, а также перемещения стенок кассеты во время нахождения между ними работающих.

Площадки для обслуживания должны быть установлены на самостоятельном фундаменте и виброизолированы от кассеты и рамы распалубочной машины, а также должны быть ограждены металлическими перилами в соответствии с требованиями п. 3.21 настоящих Правил. Настил площадки и ступени лестницы должны быть изготовлены из рифленой стали. Со стороны подвижной передней стенки кассеты должны быть установлены съемные ограждения или подвижная площадка.

Опорные металлоконструкции, площадки обслуживания, а также устройства (трубопроводы, вентили и др.), подводящие пар в тепловые отсеки кассет и отводящие из них конденсат, не должны затруднять проход обслуживающего персонала.

Конструкция тепловых отсеков кассеты и крепление шлангов к паро- и конденсатопроводам или бесшланговые соединения должны обеспечивать их герметичность и исключать самопроизвольное истечение пара.

Рабочее давление среды в тепловых отсеках кассет не должно превышать указанного в техническом паспорте.

Ремонт трубопроводов (паропроводов и конденсатопроводов) и соединений должен производиться после их отключения от магистралей и полного выпуска пара и конденсата.

На местах распалубки должны быть вывешены плакаты со схемами строповки грузов, транспортируемых на данном участке, и указанием фамилий лиц, ответственных за безопасность перемещения грузов кранами.

Кассетные установки должны быть оборудованы звуковой или световой сигнализацией (электрозвонки, электролампы и т.п.).

При ручной чистке и смазке разделительных листов и тепловых отсеков рабочий должен находиться внизу.

Производить сварочные работы в кассетных установках со смазанными поверхностями формовочных плоскостей запрещается.

При распалубке кассеты и съеме панелей запрещается:

- находиться на передвигаемой части кассеты;

- извлекать и транспортировать изделие с неисправными подъемными петлями;

- выбивать закладные коробки и конусы на весу панели.



Список литературы

1. Технология заполнителей бетона / С.М. Ицкович, Л.Д. Чумаков, Ю.М. Баженов - М: Высшая школа, 1991;

2. Требования промышленности к качеству минерального сырья, 2 изд., вып. 2 -- Рамзес Б.Я., Зубарев Н.Н., Песок кварцевый, М: 1959;

3. Строительные материалы / В.А. Воробьев, А.Г. Комар. М: Стройиздат - 1971;

4. Кокшарев В.И. Тепловые установки / В.И. Кокшарев, А.А. Кучеренко. - Киев: Вища школа, 1990. - 335 с.

5. ДБН А.3.1-8-96 - Производство бетонных и железобетонных изделий. Госкомградостроительства Украины, Киев 1997.

Размещено на Allbest.ru

...