Технология конструкционных строительных материалов
Влияние атмосферных факторов на свойства строительных материалов. Форма и размеры образцов из естественных каменных материалов при испытании их на сжатие, методы их добычи и обработки. Добавки в составе строительных растворов. Методы испытания бетона.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 28.08.2014 |
| Размер файла | 1,4 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГОУ ВПО "Чувашский государственный университет имени И.Н. Ульянова"
Строительный факультет
Курсовой проект
Технология конструкционных материалов
Чебоксары 2010
Задачи 1
1. Масса сухого образца из ракушечника равна 620 г. После насыщения его водой масса увеличивается до 780 г. Найти пористость, массовое и объемное водопоглощение, ракушечника, если истинная плотность 2,4 г/смЗ, а объем образца 500 смЗ.
2. Определить количество керамического кирпича, полученного из 25 мЗ глины, если средняя плотность кирпича 1700 кг/мЗ, средняя
плотность сырой глины 1600 кг/мЗ, а влажность глины составляет 12 %. При обжиге сырца в печи, потери при прокаливании составляют 8 % от массы сухой глины.
Вопросы
Как меняются свойства строительных материалов (с примером) под воздействием атмосферных факторов?
Какую форму и размеры имеют образцы из естественных каменных материалов при испытании их на сжатие?
Кратко изложить методы добычи и обработки природных каменных материалов.
Что представляет собой стеклопрофилит, и где его применяют? Представить его рисунки.
Что представляют собой ситаллы и шлакоситаллы?
Как определяется средняя плотность материалов?
Решение
Задача 1
|
Дано: mсух = 620г mнас = 780г V = 500см3 с = 2,4 г /см3 |
Решение: 1. Wm = ( (mнас - mсух) /mсух) *100% = ( (780-620) /620) *100% = 25,8% 2. Wv = ( (mнас - mсух) / V) *100% = ( (780-620) /500) *100% = 32% 3. сm = Wv/Wm = 32/25,8 = 1,24г/см3 4. П = (1 - сm / с) *100% = (1-1,24/2,4) = 48% |
|
|
Wm - ? Wv - ? П - ? |
Ответ: Массовое водопоглощение (Wm =25,8%), объемное водопоглощение (Wv =32%), пористость (П = 48%).
Задача 2
|
Дано: Vгл = 25 м3 Wгл = 12 % Потеря = 8 % скир = 1700 кг/м3 ссыр. гл. = 1600 кг/м3 Vкир = 0,065*0,12*0,25 = 0,00195 м3 |
Решение: 1. Масса сырой глины: mсыр. гл. = Vгл * ссыр. гл. = 25 * 1600 = 40000 кг, 2. Масса сухой глины: mсух. гл. = mсыр. гл. - mсыр. гл. *0,12 = 40000 - (40000*0,12) = 35200 кг, 3. Масса глины после обжига: mгл. об. = mсух. гл. - mсух. гл. *0,08 = 35200 - (35200*0,08) = 32384 кг, 4. Объем обжига глины: Vоб. гл. = mгл. об. / скир =32384/1700 = 19 м3,5. Количество кирпичей: Vоб. гл. / Vкир = 19/0,00195 = 9769 шт. кирпичей. |
|
|
Кол-во кир. - ? |
Ответ: Количество кирпичей равна 9769 шт.
Ответы на вопросы
1. Как меняются свойства строительных материалов (с примером) под воздействием атмосферных факторов?
Рассмотрим влияние атмосферных факторов на примере такого конструкционного материала как древесина.
На древесину в процессе эксплуатации воздействует целый ряд факторов окружающей среды, приводя к ее старению и разрушению. Среди них: климатические (УФ-излучение, влажность, ветровые нагрузки, кислород воздуха) и биологические (грибные поражения, поражения насекомыми, бактериями, водорослями). Процесс деструкции заложен самой природой для поддержания экологического равновесия, поэтому в естественных условиях древесина, с течением времени, разрушается до углекислого газа и воды - самых простых химических соединений
Изменение свойств древесины под воздействием внешних факторов
Влияние сушки
В процессе сушки на сырую древесину происходит воздействие пара, нагретого сухого и влажного воздуха, токов высокой частоты других факторов, приводящих в конечном результате к снижению содержания свободной и связанной влаги.
Правильно проведенная камерная сушка древесины дает материал, вполне равноценный получаемому в результате атмосферной сушки. Но если высушивать древесину в камерах слишком быстро и при высокой температуре, то это не только может привести к растрескиванию и значительным остаточным напряжениям, но и оказать влияние на механические свойства древесины.
Согласно исследованиям, при высокотемпературной сушке с конечной температурой в камере 105-110°С продолжительность сушки сокращается в 1,5-2 раза по сравнению с продолжительностью атмосферной сушки, но прочность древесины сосны (в досках толщиной 30-60мм) снижается при сжатии вдоль волокон на 0,8-8,7%, радиальном скалывании на 1-12%. Ударная вязкость снижается на 5-10,5%.
Влияние высокотемпературной сушки изучалось многими исследователями. Несмотря на противоречивость выводов, вызванную разным подходом к истолкованию результатов исследований, эти работы показали, что высокотемпературная сушка приводит к ухудшению механических свойств древесины.
Продолжительность сушки резко сокращается при использовании электромагнитных колебаний СВЧ. Однако степень специфического влияния этого фактора на свойства древесины изучена не до конца.
Влияние повышенных температур
Повышение температуры вызывает снижение показателей прочности и других физико-механических свойств древесины. При сравнительно непродолжительном воздействии температуры до 100°С эти изменения обычно обратимы, т.е. они исчезают при возвращении к начальной температуре древесины.
Данные ЦНИИМОД показывают, что прочность при сжатии вдоль и поперек волокон понижается как с повышением температуры, так и с повышением влажности древесины. Одновременное действие обоих факторов вызывает большее снижение прочности по сравнению с суммарным эффектом от их изолированного воздействия.
При достаточно длительном воздействии повышенной температуры (более 50°С) в древесине происходят необратимые остаточные изменения, которые зависят не только от уровня температуры, но и от влажности.
Исследования, проведенные на древесине показали, что под действием температуры 80-100°С в течение 16 суток предел прочности при сжатии вдоль волокон снижается на 5-10%, а ударная вязкость на 15-30% (наибольшее снижение обнаружилось для дуба, наименьшее - для сосны). Снижение происходит главным образом в течение первых 2-4 суток.
Исследование последствий воздействия высоких температур в диапазоне 80-140°С на механические свойства древесины показали, что механические свойства снижаются с увеличением температуры, продолжительности ее воздействия и влажности древесины.
Влияние низких температур
Низкие температуры оказывают обратное влияние на прочность древесины: прочность замороженной древесины заметно повышается. Лед обеспечивает повышение устойчивости стенок клеток. Этим объясняется рост значений пределов прочности на изгиб, сжатие и раскалывание.
Влияние ионизирующих излучений
Ионизирующие излучения снижают прочностные характеристики древесины. Объясняется это радиолизом (разложением) ее органических составляющих. Однако использование радиоизотопов в процессе неразрушающего контроля деталей из древесины и их лучевая стерилизация (смертельная доза для грибов и насекомых составляет примерно 1Мрад) не ведет к снижению механических свойств материала, потому что доза облучения ниже той, которая вызывает заметные разрушения в веществе древесины.
Влияние агрессивных жидкостей и газов
Под действием кислот и щелочей происходит изменение цвета и разрушение древесины. Смолистые вещества, содержащиеся в хвойной древесине, заметно ослабляют негативное воздействие агрессивных сред, поэтому от их воздействия меньше страдают изделия из лиственницы и больше (в два-три раза) - лиственные породы, особенно мягкие. Древесина, пораженная синевой, подвержена разрушению в большей степени, чем здоровая. Само собой разумеется, что разрушение древесины под действием кислот и щелочей приводит к снижению ее прочности.
Влияние морской и речной воды
Испытания показали, что после пребывания в речной воде в течение 10-30 лет прочность древесины практически не изменилась. При более длительном воздействии речной воды поверхностный слой (толщиной 10-15мм) постепенно теряет прочность и начинает разрушаться. В то же время за этим поверхностным слоем прочность остается в пределах нормы, определенной для здоровой древесины.
Если древесина находится в воде несколько сотен лет, ее свойства сильно меняются. Количественные и качественные показатели этих изменений зависят от породы древесины. Наиболее известны результаты воздействия речной воды на древесину дуба. Мореный дуб меняет свою окраску до зеленовато-черного или угольно-черного, что происходит в результате соединения дубильных веществ с солями железа. В насыщенном водой состоянии древесина мореного дуба сохраняет пластичность, но после высушивания становится более твердой и хрупкой по сравнению с обычным состоянием. Усушка мореного дуба в 1,5 раза больше, чем обычного, что объясняют сморщиванием (коллапсом) клеток с уменьшенной толщиной стенок, поэтому и растрескивается древесина мореного дуба при сушке больше обычного. Прочность мореного дуба при сжатии и статическом изгибе снижается в 1,5 раза.
Длительное воздействие морской воды приводит к заметному повышению твердости лиственницы. При строительстве Венеции около 400 тыс. штук лиственничных свай было забито для укрепления оснований различных сооружений. Позже часть свай была обследована. В заключении об их прочности сказано, что сваи из лиственничного леса, на которых основана подводная часть города, как будто окаменели. Дерево сделалось до того твердым, что и топор, и пила едва берет его.
Обследование же сосновых свай, взятых из портовых сооружений, показало, что за 30 лет эксплуатации они на 40-70% снизили свои прочностные свойства.
Климатические факторы разрушения
При эксплуатации в постройках древесина испытывает на себе постоянное влияние природных факторов, которые в совокупности с агентами биоразрушения приводят к ухудшению внешнего вида, старению и разрушению древесины.
Ветер, пыль, осадки, перепады температур, приводят к усушке, набуханию, образованию трещин, короблению, накоплению влаги, увеличению риска биологического поражения древесины.
Солнечная радиация приводит к химическому изменению целлюлозы, разрушению лигнина, древесина приобретает сероватый оттенок и ворсистость.
Наибольший вред древесине приносит изменение влажности и солнечное излучение.
Содержание влаги
При постоянно меняющихся погодных условиях содержание влаги в древесине будет изменяться, что ведет к усушке, или разбуханию. Со временем в древесине образуются трещины, она коробится, что, в свою очередь, повышает риск попадания дождевой воды в древесину. Поскольку вода, находящаяся в жидком состоянии, может уйти из древесины только посредством (медленного) испарения, со временем повышается риск накопления влаги. Если содержание влаги превышает 20%, опасность поражения грибами повышается. Чем дольше период, в течение которого уровень влаги держится на отметке выше 20%, тем выше риск развития грибов. Многие виды древесины содержат цветные водорастворимые соединения, которые подвергаются выщелачиванию водой, что приводит к изменению цвета поверхности древесины.
Солнечный свет и тепло
Солнечный свет неоднороден по своей природе, он состоит из изучений разных длин волн, каждое из которых имеет свою особенность воздействия на древесину.
ИК-составляющая спектра, с длиной волны более 720нм, при взаимодействии с древесиной нагревает ее. Поскольку древесина является хорошим изолирующим материалом, нагревается только внешняя поверхность. Это означает, что на поверхности, вследствие усушки, вызванной повышенными температурами, могут образовываться трещины.
Повышенные температуры также вызывают смолотечение из сучков и отложения смолы в древесине хвойных пород, а это ведет к проблемам при обновлении покрытий поверхности.
Видимый свет (длина волны 380-720нм) не оказывает вредного влияния на древесину.
УФ-составляющая спектра с длиной волны менее 380нм, вызывает разрушение древесины на молекулярном уровне - деструкцию лигнина. В итоге, древесина быстро темнеет, и волокна отслаиваются и поднимаются. Древесина приобретает серый цвет и становится ворсистой. Для сохранения первоначального цвета древесины ее необходимо защищать пленкообразующими защитно-декоративными покрытиями содержащими УФ-фильтр.
2. Какую форму и размеры имеют образцы из естественных каменных материалов при испытании их на сжатие?
Пределом прочности при сжатии каменных материалов называют напряжение, соответствующее нагрузке, при которой происходит разрушение образца материала. Предел прочности при сжатии Rсж, МПа, определяют по формуле:
Rсж = p/S,
где p - разрушающая нагрузка, Н, S - площадь поперечного сечения образца, мм
Для определения предела прочности пр сжатии образцы материала подвергают воздействию сжимающих внешних сил и доводят до разрушения. Испытуемые образцы должны быть правильной геометрической формы (куб, параллелепипед, цилиндр.). Образцы природных каменных материалов, имеющих форму кубов, должны быть размеров: 50*50*50, 70*70*70, 100*100*100мм. Образцы из плотных материалов могут быть меньшего размера, а из пористых материалов - крупного.
Образцы кубической формы изготавливают при помощи дисковых пил. При распиливании камня под лезвие пилы вводят абразивный порошок а смеси с вязкой суспензией из тяжелой глины. Для очень твердых горных пород применяют корундовые, алмазные и другие диски. Образец камня закрепляют захватами станка и распиливают поочередно в трех направлениях.
Диаметр образцов цилиндров может быть 50 или 80 мм, а высота - не более двух диаметров. Изготавливают образцы-цилиндры из каменных материалов при помощи специальных полых сверл. Это значительно проще, чем изготавливать кубы, так как у цилиндров не требуется обрабатывать шесть граней.
Подготовленные образцы-кубы ил цилиндры пришлифовывают на шлифовальном станке по двум противоположным плоскостям, которые должны быть параллельны. Правильность плоскостей проверяют с помощью штангенциркуля и металлического угольника. После изготовления образцы нумеруют черной тушью. Параллельными линиями указывают направление сланцеватости. Форма и размеры различных образцов должны соответствовать требованиям ГОСТ.
Каждый материал испытывают не менее чем на трех образцах. За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов испытаний трех образцов.
3. Кратко изложить методы добычи и обработки природных каменных материалов.
Добычу природных каменных материалов осуществляют главным образом открытым способом. Разработку горных пород в карьерах ведут экскаваторами, гидромеханическим способом, камнерезными машинами, взрывным способом и т.д. Современные способы добычи основаны на широкой механизации всех производственных операций.
Выбор способа добычи природных каменных материалов зависит от вида горной породы, глубины и условий ее залегания, твердости и др. Рыхлые горные породы (песок, гравий, глина) добывают открытым способом с помощью различных машин, из которых наиболее распространенными являются одно - и многоковшовые экскаваторы, а также с помощью гидромеханизации. Сущность гидромеханизации заключается в том, что вода подводится к месту добычи грунта под давлением, создаваемым насосами, проходит через гидромонитор и, вылетая с большой скоростью из его насадки, производит размыв породы. Затем из смеси грунта с водой (пульпы) выделяется товарная продукция (песок или гравий).
Песок и гравий в карьерах классифицируют по крупности зерен на две и более фракций. Щебень получают дроблением горных пород, добываемых взрывным или другим способом. Дробление, сортировку и обогащение щебня осуществляют на дробильно-сортировочных установках, располагаемых вблизи карьеров.
Поступающую на завод горную породу загружают в бункер, из которого вибрационным питателем подают в щековую дробилку, а оттуда - на промежуточный открытый склад. Со склада масса конвейером подается в грохот; более мелкие фракции щебня поступают затем в конусную дробилку, а более крупные вновь проходят дробление в щековых дробилках. Из конусной дробилки щебень подают на сортировку в грохот для разделения на фракции.
Массивные изверженные горные породы разрабатывают, как правило, взрывом. При отделении глыб слоистых, трещиноватых, столбчатых пород применяют механические средства (клинья, механические лопаты и др.). Мягкие породы (известковые туфы и др.) добывают путем распиловки массива камнерезной машиной на блоки определенных размеров и правильной геометрической формы. При разработке месторождений некоторых разновидностей гранитов, туфов, мраморов (в открытых выработках) на штучный камень, плиты, блоки и пр. применяют также способ распиловки породы механическими пилами.
Рабочие процессы, в результате которых камню придают заданные форму и размеры, а лицевой поверхности - необходимую фактуру, называют обработкой камня. Обработку камня производят механизированным способом на специализированных заводах.
В зависимости от способа изготовления изделии материалы из природного камня делят на следующие виды: пиленые - получаемые из массива камнерезными или камнекольными машинами (блоки-полуфабрикаты, крупные камни); пиленые - из блоков-полуфабрикатов с последующей обработкой (облицовочные плиты, цельные ступени, подоконные доски и т.п.); колотые - раскалыванием блоков с последующей обработкой (плиты и камни тесаные, бортовой камень, брусчатка и т.п.); грубоколотые - направленным раскалыванием блоков без последующей обработки (постелистый камень); рваные - взрыванием горной породы и отделением мелких фракций (бутовый камень); дробленые - дроблением горной породы с последующим разделением на фракции (щебень, песок искусственный); молотые - помолом горной породы (молотый минеральный порошок, каменная мука).
По характеру обработки поверхности камня, получаемого раскалыванием, различают следующие фактуры: "скала", рифленую, бороздчатую и точечную, рассмотренные далее.
При обработке камня абразивами получают следующие фактуры: шлифованную, имеющую мелкошероховатую поверхность, лощеную гладкую, бархатисто-матовую поверхность с выявленным рисунком камня, зеркальную с гладкой поверхностью и зеркальным блеском.
4. Что представляет собой стеклопрофилит, и где его применяют? Представить его рисунки
Стеклопрофилит представляет собой длинномерные элементы, имеющие в сечении разнообразный профиль. Наибольшее применение имеет стеклопрофилит швеллерного, таврового, ребристого, полукруглого и коробчатого сечения. При использовании профильного стекла в качестве стенового материала создается декоративный эффект, сокращаются затраты на строительство, и расходы по текущему ремонту и уходу. Его применяют в строительстве также при устройстве перегородок, прозрачных плоских кровель, остекления фонарей. Соединения профилированных стеклянных изделий герметизируют эластичными морозостойкими и влагостойкими прокладками.
Получают его методом непрерывного проката из армированного, неармированного, бесцветного и окрашенного стекла.
5. Что представляют собой ситаллы и шлакоситаллы?
Ситаллы получают на основе неорганических стекол путем их частичной или полной управляемой кристаллизации. Термин "ситаллы" образован от слов СТЕКЛО и КРИСТАЛЛ. По структуре и технологии ситаллы занимают промежуточное место между обычным стеклом и керамикой. От неорганических стекол они отличаются кристаллическим строением, а от керамических материалов - более мелкозернистой и однородной микрокристаллической структурой.
Ситаллы получают путем плавления стекольной шихты специального состава с добавкой нуклеаторов (катализаторов), охлаждения расплава до пластичного состояния и формования из них изделий и последующей кристаллизации. Ситалловые изделия получают также порошковым методом спекания.
В состав стекла для получения ситаллов входят оксиды лития, алюминия, магния, кальция и других элементов, а также катализаторы. Это соли светочувствительных металлов - золота, серебра, меди, фтористые и фосфатные соединения, оксид титана. Катализаторы иvt. n кристаллическую решетку, подобную выделяющимся из стекла кристаллическим фазам и они способны в определенных условиях образовывать центры кристаллизации, приводя к равномерному закристаллизовыванию всей массы стекла.
Структура ситаллов многофазна, она состоит из зерен одной или нескольких кристаллических фаз, скрепленных между собой стекловидной прослойкой. Содержание кристаллической фазы колеблется от 35 до 95%. Размер кристаллов обычно не превышает 1-2 мкм. По внешнему виду ситаллы могут быть прозрачными и непрозрачными.
В отличие от обычного стекла, свойства которого определяются обычно их химическим составом, для ситаллов решающее значение имеют структура и фазовый состав. Причина ценности ситаллов заключается в их исключительно мелкозернистой, почти идеальной поликристаллической структуре. Свойства ситаллов изотропны. В них совершенно отсутствует всякая пористость. Большая абразивная стойкость делает их малочувствительными к поверхностным дефектам.
Применение ситаллов определяется их свойствами. Из ни х делают подшипники, детали для двигателей внутреннего сгорания, трубы для химической промышленности, оболочки вакуумных электроприборов, детали радиоэлектроники. Ситаллы используют в качестве жаростойких покрытий для защиты металлов о действия высоких температур.
Шлакоситаллы получают на основе доменных шлаков и катализаторов (сульфаты, порошки железа и др.). Вводят также соединения фтора для усиления ситаллизации.
По внешнему виду шлакоситаллы представляют собой плотный, тонкозернистый непрозрачный материал. Путем добавления различных керамических красок можно получить ситалл любого цвета. Из шлакоситаллов изготавливают дешевые и высококачественные изделия, отличающиеся высокой долговечностью и применяемые в строительстве для изготовления и устройства лестничных ступеней, плитодля полов, подоконников, внутренних перегородок и др.
Шлакоситаллы применяют в гидротехническом строительстве для облицовки ответственных частей гидротехнических сооружений, в дорожном строительстве в качестве плит для тротуаров, бортовых камней. Листовой шлакоситалл можно применять как декоративно-отделочный материал для наружной и внутренней облицовки различных сооружений.
6. Как определяется средняя плотность материалов?
Метод определения средней плотности зависит от геометрической формы образца материала.
а) Образцы материала правильной геометрической формы.
Образец предварительно высушивают до постоянной массы при температуре 100-105?С до постоянной массы. Затем взвешивают с погрешностью не более 0,1 грамма.
Объем образца определяют, пользуясь штангенциркулем при размерах не менее 100 мм или металлической линейкой при больших размерах. Если образец имеет кубическую форму, а также форму параллелепипеда, то каждую грань измеряют не менее чем в трех местах. Окончательный размер каждой грани вычисляют как среднее арифметическое трех измерений. Объем подсчитывают по формуле:
V= abc
При вычислении объема цилиндрического образца определяют его высоту h и диаметр d. Для этого на параллельных цилиндра основаниях наносят два взаимно перпендикулярных диаметра. Диаметр образца находят как среднее арифметическое четырех измерений. Высоту цилиндра вычисляют так же как среднее арифметическое результатов четырех измерений образующих цилиндра, располо; енных на концах взаимно перпендикулярных диаметров. Объем цилиндра V (м3) подсчитывают по формуле V= р d2 h/4
б) Образцы материала неправильной геометрической формы.
Среднюю плотность таких образцов определяют методом гидростатического взвешивания или с помощью объемомера.
Метод гидростатического взвешивания основан на использовании закона Архимеда.: на тело. Погруженное в жидкость, действует выталкивающая сила, равна весу вытесненной им жидкости. Чтобы определить выталкивающую силу, образец взвешивают на воздухе и в жидкости; разность этих весов дает значение выталкивающей силы. Зная плотность жидкости, по выталкивающей силе можно вычислить объем вытесненной образцом жидкости, то есть объем материала. Так как плотность воды равна 1 г/см3, при взвешивании в воде значение выталкивающей силы в г числено равно значению объема образца в см3.
При определении средней плотности этим методом приготовленный образец взвешивают, выясняя массу m. Затем его насыщают водой. Насыщенный образец вынимают из воды, удаляют влагу с поверхности мягкой влажной тканью и сразу же взвешивают на гидростатических весах.
Гидростатические весы
Для этого образец на нитке подвешивают к крюку, закрепленному на левом конце коромысла весов.
Сыпучие материалы помещают в перфорированный стакан 1. После определения массы насыщенного водой образца mнас (г), не снимая его с крючка весов, погружают в стакан с водой так, чтобы он не касался стенок стакана, и определяют массу гирь, уравновешивающих образец в воде mвод (г).
Среднюю плотность сm (г/см3) определяют по формуле
сm = [m/ (mнас-mвод)] /mH2O
Объемомер используют при определении средней плотности крупных образцов массой более 500 граммов.
Образец взвешивают (m1)? Парафинируют и снова взвешивают (m2) / При парафинировании образец погружают в расплавленный парафин.
Если при остывании на парафиновой пленке образуются пузырьки или повреждения, их заглаживают металлической щеткой или проволокой.
После парафинирования образец перевязывают капроновой нитью.
В объемомер наливают воду до уровня сливной трубки, пока из нее не потечет вода. Когда прекратится падение капель, под трубку ставят предварительно взвешенный стакан из стекла. Испытуемый образец на нитке осторожно погружают в объемомер. После того, как воджа перестанет перетекать в стакан из объемомера, стакан с водой взвешивают (m4).
Масса воды, вытесненной образцом, численно равна объему образца с парафином. Объем образца V0 равен разности между объемом парафинированного образца и объемом парафина. Объем парафина вычисляют по формуле
Vп = (m2-m1) /сп,
где сп - плотность парафина, равная 0,98г/см3
Плотность испытуемого материала будет равна:
сm = m1/V0 = m1/ [ (m4-m3) / сh2o - (m2-m1) / сп].
С помощью объемомера также определяют среднюю плотность, не парафинируя образцы, а насыщая их водой, аналогично методике, описанной выше для гидростатического взвешивания.
в) Определение насыпной плотности.
Насыпную плотность материалов определяют, измеряя их объем мерными цилиндрическими сосудами вместимостью от 1 до 50 литров. За объем материала берут в этом случае объем сосуда.
Крупнозернистые материалы с размером зерна более 5 мм засыпают в мерные сосуды вместимостью 5; 10; 20; и 50 л совком или лопатой с высоты 100мм без последующего уплотнения. Мелкозернистые материалы (зерна менее 5 мм) насыпают в мерный сосуд вместимостью 1л с помощью стандартной воронки.
Под трубку устанавливают заранее взвешенный мерный сосуд. Расстояние между верхним обрезом сосуда и задвижкой и задвижкой воронки 50мм.
Мерный сосуд во всех случаях заполняют с избытком, а излишек материала срезают линейкой от середины в обе стороны вровень с краями сосуда. При этом линейку держат наклонно, плотно прижимая к краям сосуда. После удаления излишка материала сосуд с материалом взвешивают. Масса материала будет равна разности масс сосуда с материалом m2 и пустого сосуда m1. Зная массу материала и объем сосуда V, находят насыпную плотность по формуле
Снас= (m2 - m1) / V.
Задача 2
1. Рассчитать производственный состав бетонной смеси, по массе и расход материалов на замес бетоносмесителя емкостью барабана 1200 л при следующих данных: марки бетона 200. подвижность бетонной смеси 8 см, активность шлако-портландцемента 410 кгс/см2, наибольшая крупность гравия 40 мм. Характеристика исходных данных материалов приведена в приложении.
Вопросы
Какие искусственные пористые, заполнители применяют для изготовления легких бетонов и каковы основные требования, предъявляемые к этим заполнителям?
Кратко описать методы испытания бетона в конструкциях без их разрушения.
Какие пластифицирующие добавки вводят в состав строительных растворов?
Какие отходы промышленности используются в качестве сырья в производстве минеральной ваты, каковы ее свойства и область применения?
Что такое гидроизол, изол и пороизол? Из чего они изготовляются? Каковы их свойства и области применения?
6 Перечислить и охарактеризовать полимерные материалы, применяемые в отделке внутренних стен зданий.
Решение
Задача 1
|
Дано: Rб = 20 МПа Мб = 200 ОК = 8 см Rц = 41МПа dmax = 40 мм для цемента: сц = 3000 кг/м3 снц = 1300 кг/м3 для гравия: сгр = 2620 кг/м3 сн. гр = 1420 кг/м3 Vпуст. гр = 42% Wгр = 13% для песка: сп = 2600 кг/м3 сн. п =1500 кг/м3 Vпуст. п = 30% Wп =5% |
Решение: 1. Водоцементное отношение: В/Ц =А*Rц/Rб+0,5* А*Rц, где А = 0,6 (по табл.) В/Ц = 0,6*41/20+0,5*0,6*41 = 24,6/32,3 = 0,76 2. Расход воды: В = 175л (по табл.) 3. Расход цемента: Ц = В / В/Ц =175/0,76 = 230 кг 4. Расход гравия: Г =1/ (Vпуст. гр * б/сн. гр + 1/сгр) = 1/ (0,42 * 1,35/1,420 + 1/2620) =1280,4 кг 5. Расход песка: П = [1- (Ц/сц +В/св + Щ (Г) /сгр)] * сп = [1- (230/3000+175/1000+1280,4/2620)] * 2600 = 674 кг 6. Расход песка с учетом влажности: Пw =П + Wп*П/100 = 674 + 5*674/100 =707,7 кг 7. Расход гравия с учетом влажности: Гw = Г + Wгр*Г/100 =1280+ 3*1280/100 =1318,4 кг 8. Расход воды с учетом влажности: Вw = В - (Wп*П/100 + Wп * Г/100) = 175 - (5*674/100 + 5*1280,4/100) = 103 л 9. Коэффициент выхода в: в = 1/ Vц + Vп + Vгр = 1/Ц/сн. ц + П/сн. ц+ Г/сн. гр = 1/1,57 = 0,64 10. Расход материалов на замес бетоносмесителя 1200 л или 1,2 м3: Цбс = Ц * в * Vбс = 230*0,64*1,2 = 176,6 кг, Вбс = В * в * Vбс = 103*0,64*1,2 = 79,1 л, Пбс = П * в * Vбс = 707,7*0,64*1,2 = 543,5 л, Гбс = Г * в * Vбс = 1318,4*0,64*1,2 = 1012,2 л. |
|
|
Цбс - ?, Вбс - ? Пбс - ?, Гбс - ? |
Ответ: Расход материалов на замес бетоносмесителя 1200 л составляет: Цбс = 176,6 кг; Вбс = 79,1 л; Пбс = 543,5 л; Гбс = 1012,2 л.
1. Какие искусственных пористые заполнители применяют для изготовления легких бетонов и каковы основные требования, предъявляемые к этим бетонам?
Основными видами искусственных пористых заполнителей для легких бетонов являются керамзит, аглопорит.
Керамзит - легкий, пористый материал ячеистого строения в виде гравия, получаемый при обжиге легкоплавких глинистых пород, способных вспучиваться при быстром нагревании до 1050-1300 градусов Цельсия. Вспучивающими агентами являются газы, которые выделяются при разложении различных веществ, содержащихся в исходном сырье. Вспучиваемость глинистого сырья можно повысить добавлением в сырьевую шихту тонкомолотого угля, опилок, рыхлой железной руды, пиритовых огарков и др.
Процесс изготовления керамзита состоит из следующих основных операций: добычи глинистого сырья, его складирования, переработки сырья и приготовления исходного полуфабриката в виде гранул, обжига гранул, охлаждения керамзита, сортировки и дробления заполнителя, складирования и выдачи готового продукта. В качестве формующих машин для изготовления гранул используются дырчатые вальцы и барабанные грануляторы, а также ленточные прессы, у которых выходное отверстия мундштука перекрыто перфорированной перегородкой и имеется специальное устройство для резки выходящих жгутов. Подсушивают сырец в сушильном барабане. Обжигают керамзит в большинстве случаев во вращающихся печах длиной 12-40 и диаметром 1,2-2,5м. Длительность обжига керамзита во вращающихся печах - 25-45мин.
Качество керамзитового гравия характеризуется размером его зерен, плотностью и прочностью. В зависимости от размера зерен керамзитный гравий делится на следующие фракции: 5-10,10-20, 20-40мм. Зерна менее 5мм относят к керамзитовому песку. В зависимости от насыпной плотности керамзит делят на марки 150, 200,250,300,350,400,450,500,550,600,700,800. Предел прочности при сжатии керамзитового гравия в зависимости от его марки-0,3-5,5МПа. Водопоглощение керамзитового гравия - 15-25%, морозостойкость должна быть не менее 15 циклов.
Керамзит применяют также в качестве теплоизоляционного материала (в виде засыпок).
Аглопорит представляет собой пористой кусковой материал, получаемый спеканием (агломерацией) гранул из смеси глинистого сырья с углем. Спекание гранул происходит за счет сгорания угля, содержащегося в сырьевой шихте. Одновременно с выгоранием угля вся масса частично вспучивается.
При изготовлении аглопорита влажное глинистое сырье смешивают с молотым углем, гранулируют и подают в агломерационную установку. Продолжительность агломерации - 25-45мин. Пористую легкую глыбу аглопорита после охлаждения дробят на щебень с последующей сортировкой на фракции.
Насыпная плотность аглопоритового щебня - 300-1000кг/м, прочность - 0,3-3 МПа. Содержание в аглопорите несгоревшего угля обычно не превышает 3%, что вполне допустимо для применения его в качестве заполнителя для легких бетонов.
2. Кратко описать методы испытания бетона в конструкциях без их разрушения
Резонансный (вибрационный) метод контроля прочности бетона в конструкции основан на определении частоты собственных колебаний и характеристики их затухания. Для данного метода используют приборы: измеритель амплитудного затухания ИАЗ, ПИК-8 конструкции Союздорнии и др.
Для испытания бетона ультразвуковым импульсным методом применяют ультразвуковой прибор, в корпусе которого смонтированы генератор импульсов, усилитель и индикатор. Щуп-излучатель механических колебаний (волн) ультразвуковой частоты и щуп-приемник соединяются с корпусом гибкими кабелями. После установки щупов с двух сторон на испытуемое изделие и включения прибора генератор посылает импульсы в излучатель, в котором пьезоэле-мент преобразует электрические импульсы в механические ультразвуковые волны. Пройдя через бетон, волны попадают в приемник, где снова преобразуются в электрические импульсы и направляются через усилитель в индикатор, в котором измеряется время прохождения волн. Индикатор снабжен автоматическим устройством, передающим на экран прибора цифровую информацию в микросекундах.
В настоящее время для испытания бетона применяют малогабаритные переносные приборы Бетон-12 с автономным питанием, УК-14П и УФ-50 МЦ с универсальным (сетевым и автономным) питанием. Масса приборов соответственно 2,5, 1,5 и 0,8 кг. Максимальная толщина прозвучивания для Бетона-12 и УФ-50 МЦ до 1 м, а для УК-14 П - до 2 м; минимальная для всех приборов - 10 см. В, лабораториях используют также приборы: УФ-10П (М) - стационарные и УК-10 ПМ - переносные.
Ультразвуковой метод (ГОСТ 17624-87) используют для контроля прочности тяжелого, легкого и силикатного бетона классов В-5…В-50. В зависимости от условий проведения испытаний и вида конструкции может применяться сквозное или поверхностное прозвучивания.
Контроль прочности бетона методом удара волны основан на измерении скорости распространения в бетоне продольных волн, вызванных механическим ударом. Для испытания бетона этим методом разработан ряд приборов (ПИК-6, "Удар-1", "Удар-2", МК-1 и др.), выпуск которых осуществляется небольшими партиями.
3. Какие пластифицирующие добавки входят в состав строительных растворов?
Пластификаторы бетонных смесей начали широко применяться в 40 х годах, и сегодня они занимают ведущее место среди химических добавок, применяемых в технологии бетона. В качестве пластифицирующих добавок широко используют поверхностно активные вещества (ПАВ), нередко получаемые из вторичных отходов химической промышленности. ПАВ делят на 2 группы: 1 группа - пластифицирующие добавки гидрофильного типа, способствующие диспергированию коллоидной системы цементного теста и тем самым улучшающее его текучесть; 2 группа - гидрофобизирующие добавки, вовлекающие в бетонную смесь мельчайшие пузырьки воздуха. Молекулы поверхностно - активных гидрофобных добавок, адсорбируясь на поверхности раздела воздух-вода, понижают поверхностное натяжение воды и стабилизируют мельчайшие пузырьки воздуха в цементном тесте. Добавки 2 группы, имея основным назначением, регулирование структуры и повышение стойкости бетона, обладают при этом заметным пластифицирующим эффектом.
Из добавок 1 группы наиболее широко применяют сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ). Эта добавка представляет собой кальциевые соли лигносульфоновых кислот. Получают ее в виде жидкости из сульфитных щелоков, образующихся при переработке целлюлозы. Выпускают также пластификатор адипиновой щелочной (ПАЩ-1), упаренную последрожевую барду (УПБ), Пластификатор (ВРП1) и др.
К добавкам 2 группы относят: смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ); натриевую соль абиетиновой кислоты, получаемую в виде порошка или жидкости путем омыления канифоли едким натрием; омыленный древесный пек; смолу древесную омыленную (СДО), синтетическую поверхностно активную добавку (СПД), получаемую из отходов невтепереработки, и др.
В обычных бетонах в качестве пластификатора используют СДБ. СДБ повышает подвижность бетонной смеси, ее однородность, текучесть при перекачивании насосом, способствует сохранению удобоукладываемости смеси во времени, позволяет за счет уменьшения воды сократить на 8-12 % расход цемента либо при неизменном расходе цемента понизить водоцементное отношение и несколько повысить прочность бетона, е го водонепроницаемость и морозостойкость. СДБ несколько замедляет твердение бетона в раннем возрасте, поэтому при производстве сборного железобетона ее применяют в сочетании с добавками ускорителями твердения цемента; уменьшает тепловыделение цемента в первые дни твердения, что облегчает возведение массивных железобетонных сооружений; СДБ в основном воздействует на цементное тесто, поэтому наиболее эффективно ее применение в бетонах с достаточно высоким расходом цемента.
Воздухововлекающие добавки используют главным образом для повышения морозостойкости бетонов и растворов. Эти добавки несколько понижают прочность бетона (1% вовлеченного воздуха снижает прочность бетона на сжатие на 3%), поэтому не следует в бетонную смесь с целью пластификации вводить большое количество воздухововлекающей добавки. Содержание вовлеченного воздуха обычно составляет 4----5%. В этом случае прочность бетона практически не снижается, так как отрицательное влияние вовлеченного воздуха нейтрализуется повышением прочности цементного камня вследствие уменьшения водоцементного отношения за счет пластифицирующей добавки. Воздухововлекающая добавка гидрофобизирует поры и капилляры бетона, а воздушные пузырьки служат резервным объемом для замерзания воды без возникновения больших внутренних напряжений. В результате значительно повышаются водонепроницаемость и морозостойкость бетона. Воздухововлекающие добавки более эффективны в бетонах с малым расходом цемента.
К гидрофобно-пластифицирующим добавкам относятся также кремнийорганические жидкости: метилсиликонат натрия, этилгидроксилоксановую жидкость. Применяют их для увеличения стойкости бетонов и растворов в агрессивной среде, повышения долговечности бетона, а также в качестве гидрофобизаторов поверхности ячеистых бетонов.
В последнее время разработаны и внедряются в строительство новые химические добавки - суперпластификатор (СП). Эти добавки в большей степени, чем ранее применявшиеся пластификаторы, увеличивают подвижность и текучесть бетонной смеси, существенно улучшают строительно-технологические свойства бетона, могут обеспечить значительную экономию цемента. В большинстве Суперпластификаторы - синтетические полимерные вещества, которые вводят в бетонную массу в количестве 0,1….1,2% от массы цемента. Действие суперпластификаторов, как правило, ограничено 2….3 ч с момента введения их в бетонную смесь. Вместе с тем СП не замедляют твердение бетона, так как адсорбционный слой добавки на поверхности зерен цемента проницаем для воды, а ее дефлокулирующее действие увеличивает поверхность контакта цемента и воды и число новообразований. В результате после первоначального замедления гидратации и образования коагуляционной структуры наступает ускорение твердения бетона. Введение суперпластификатор особенно эффективно для производства сборного железобетона, где увеличение скорости твердения бетона имеет важное значение и где применение обычных пластификаторов, часто замедляющих твердение, требует применения специальных мер: введения в бетонную смесь одновременно ускорителей твердения, мягких режимов тепловой обработки и др. Применение суперпластификаторов позволяет эффективно применять бетоны с низким В/Ц и получать высокую прочность.
Суперпластификаторы по своей природе можно условно разделить на 4 группы:
1) сульфированные меламиноформальдегидные смолы и комплексные добавки на их основе,
2) продукты конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида и комплексные добавки на их основе,
3) модифицированные (очищенные и практически не содержащие сахаров) лигносульфаты и комплексные добавки на их основе,
4) продукты конденсации оксикарбоновых кислот и некоторые другие добавки.
4. Какие отходы промышленности используются в качестве сырья для производства минеральной ваты, каковы ее свойства и область применения?
Минеральная вата и изделия из нее. Минеральная вата волокнистый теплоизоляционный материал, получаемый из силикатных расплавов. Сырьем для ее производства служат горные породы (известняки, мергели, диориты и др.), отходы металлургической промышленности (доменные и топливные шлаки) и промышленности строительных материалов (бой глиняного и силикатного кирпича).
Производство минеральной ваты состоит из двух основных технологических процессов: получение силикатного расплава и превращение этого расплава в тончайшие волокна. Силикатный расплав образуется в вагранках шахтных плавильных печах, в которые загружают минеральное сырье и топливо (кокс). Расплав с температурой 1300-1400°С непрерывно выпускают из нижней части печи.
Существует два способа превращения расплава в минеральное волокно: дутьевой и центробежный. Сущность дутьевого способа заключается в том, что на струю жидкого расплава, вытекающего из летки вагранки, воздействует струя водяного пара или сжатого газа. Центробежный способ основан на использовании центробежной силы для превращения струи расплава в тончайшие минеральные волокна толщиной 2-7 мкм и длиной 2-40 мм. Полученные волокна осаждаются в камере волокна осаждения на движущуюся ленту транспортера. Минеральная вата это рыхлый материал, состоящий из тончайших переплетенных минеральных волокон и небольшого количества стекловидных включений (шариков, цилиндриков и др.), так называемых корольков.
Чем меньше в вате корольков, тем выше ее качество.
В зависимости от плотности минеральная вата подразделяется на марки 75, 100, 125 и 150. Она огнестойка, не гниет, малогигроскопичная и имеет низкую теплопроводность 0,04 - 0,05 Вт (м.°С).
Минеральная вата хрупка, и при ее укладке образуется много пыли, поэтому вату гранулируют, т.е. о превращают в рыхлые комочки - гранулы. Их используют в качестве теплоизоляционной засыпки пустотелых стен и перекрытий. Сама минеральная вата является как бы полуфабрикатом, из которого выполняют разнообразные теплоизоляционные минераловатные изделия: войлок, маты, полужесткие и жесткие плиты, скорлупы, сегменты и др.
5. Что такое гидроизол, изол и пороизол? Из чего они изготавливаются? Каковы их свойства и области применения?
Гидроизол - рулонный беспокровный биостойкий материал, изготавливаемый путем пропитки асбестового картона (бумаги) нефтяными битумами. Гидроизол выпускают в рулонах с шириной полотна 950мм, площадью 20кв м. Гидроизол имеет высокие показатели по водонепроницаемости, величине прочности на разрыв и эластичности, его применяют для многослойной оклеечной гидроизоляции подземных сооружений и для гидроизоляции плоских кровель. Рулоны гидроизола хранят и транспортируют в вертикальном положении.
Изол - это безосновный биостойкий эластичный рулонный материал, получаемый из битумно-резинового вяжущего наполнителя, пластификатора и антисептика. Его выпускают в виде полотен шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2мм и длиной 10-12м, свернутых в рулон. Этот материал обладает высокой долговечностью, температуроустойчивостью, незначительным водопоглащением и сохраняет эластичность при отрицательных температурах.
Изол применяют в качестве паро - и гидроизоляционного материала в конструкциях зданий и сооружений, а также в качестве кровельного материала для двух - и трехслойных покрытий пологих и плоских кровель. Его наклеивают на горячие битумные мастики. При устройстве гидроизоляции больших поверхностей полотнища изола соединяют в сплошное покрытие, сваривая кромки полотнищ и разравнивая швы нагретой гладилкой.
Пороизол - пористый эластичный герметизирующий материал, выпускаемый в виде жгутов круглого, овального или прямоугольного сечения диаметром (стороной) 30,40,50,60мм. Его изготавливают из дешевого недефицитного сырья - старой резины, которую перерабатывают в крошку и девулканизируют совместно с нефтяным дистиллятом, затем в массу вводят порообразователь, вулканизирующий реагент и антисептик. Пороизол в зависимости от назначения выпускают двух марок: М и П.
Пороизол марки М - материал с незакрытыми порами на поверхности - применяют в сочетании с холодной мастикой изол для герметизации наружных стыков между панелями полносборных зданий. При этом мастика изол должна приклеивать пористую прокладку к стыкуемым поверхностям, а также защищать в стыке открытую поверхность пороизола от увлажнения.
...Подобные документы
Общие сведения о строительных материалах. Влияние различных факторов на свойства бетонных смесей. Состав, технология изготовления и применение в строительстве кровельных керамических материалов, дренажных и канализационных труб, заполнителей для бетона.
контрольная работа [128,5 K], добавлен 05.07.2010Химические и физические методы снижения пожарной опасности строительных материалов. Свойства строительных материалов на основе непредельных олигоэфиров. Получение материалов и стеклопластиков. Огнезащита материалов на основе непредельных олигоэфиров.
презентация [1,4 M], добавлен 12.03.2017Характеристика материалов, применяемых в строительстве и ремонте, пожароопасность строительных материалов. Вредны химические и физические факторы воздействующие на человека. Воздействие строительных материалов на человека. Химический состав материалов.
контрольная работа [30,0 K], добавлен 19.10.2010Основные свойства строительных смесей и материалов. Понятие структуры и текстуры строения материала. Акустические свойства строительных материалов: звукопоглощение и звукоизоляция. Оценка строительно-эксплуатационных свойств акустических материалов.
контрольная работа [27,7 K], добавлен 29.06.2011Причины и механизмы разрушения различных материалов при эксплуатации их в агрессивных средах. Химическая стойкость бетона, металла, полимерных материалов. Способы защиты от коррозии. Меры повышения долговечности строительных конструкций и изделий.
курс лекций [70,8 K], добавлен 08.12.2012Кризис экономического положения промышленности строительных материалов в России. Значение и эффективность реорганизации производства на предприятиях промышленности строительных материалов. Общая характеристика и структура строительного комплекса Украины.
реферат [22,1 K], добавлен 02.06.2010Основные способы осуществления контроля качества строительных материалов, изделий и конструкций, их характеристика, оценка преимуществ и недостатков. Использование геодезических приборов и инструментов при освидетельствовании и испытании конструкций.
реферат [28,3 K], добавлен 25.01.2011Анализ критериев долговечности - эксплуатационных свойств дорожных строительных материалов. Методы изготовления портландцемента - гидравлического вяжущего вещества, получаемого тонким измельчением портландцементного клинкера и небольшого количества гипса.
контрольная работа [45,8 K], добавлен 25.04.2010Общие сведения о строительных материалах, их основные свойства и классификация. Классификация и основные виды природных каменных материалов. Минеральные вяжущие вещества. Стекло и стеклянные изделия. Технологическая схема производства керамической плитки.
реферат [20,3 K], добавлен 07.09.2011Основные технологические процессы производства портландцемента, его виды и показатели качества. Физико-технические свойства строительных материалов. Основные направления решения экологических проблем в стройиндустрии. Параметры пригодности материалов.
контрольная работа [80,3 K], добавлен 10.05.2009При изготовлении большинства строительных материалов основная часть затрат падает на сырье и топливо. Экономия топлива достигается интенсификацией тепловых процессов и совершенствованием тепловых агрегатов, снижением влажности сырьевых материалов.
реферат [17,1 K], добавлен 06.07.2007Свойства, состав, технология производства базальта. Устройство для выработки непрерывного волокна из термопластичного материала. Описание и формула изобретения, характеристика продукции. Виды строительных материалов. Применение базальта в строительстве.
реферат [55,4 K], добавлен 20.09.2013Физические свойства строительных материалов. Понятие горная порода и минерал. Основные породообразующие минералы. Классификация горных пород по происхождению. Твердение и свойства гипсовых вяжущих. Магнезиальные вяжущие материалы и жидкое стекло.
шпаргалка [3,7 M], добавлен 06.02.2011Описание современных архитектурно-строительных систем и материалов, разработанных в Республике Беларусь. Анализ теплоизоляционных материалов. Обзор мягких, мастичных кровель, полимерных мембран. Перспективные разработки в области строительных материалов.
реферат [23,3 K], добавлен 27.03.2012Строительный раствор - искусственный каменный материал. Классификация строительных растворов. Свойства строительных растворов. Виды и применение строительных растворов. Подбор, приготовление и транспортирование растворов.
контрольная работа [13,8 K], добавлен 24.01.2007Выбор методов производства строительных работ, спецификация сборных железобетонных изделий. Технология строительных процессов и технология возведения зданий и сооружений. Требования к готовности строительных конструкций, изделий и материалов на площадке.
курсовая работа [115,1 K], добавлен 08.12.2012Характеристика строящегося объекта. Условия поставки строительных материалов. Определение величины транспортных расходов. Расчет стоимости материалов на 1 тонну строительных материалов. Составление локальной сметы. Цена заказчика и предложения подрядчика.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 05.03.2013Характеристика отделочных материалов на основе минерального вяжущего, критерии оценки их качества и выбора для конкретного вида работ. Микроструктура и состав гипсовых вяжущих, влияние на свойства материалов. Пути повышения качества стеновых материалов.
контрольная работа [39,9 K], добавлен 17.05.2009Задачи складского хозяйства строительных организаций. Факторы, от которых зависят размеры запаса материалов. Определение полезной площади склада. Способ хранения строительных материалов. Горизонтальный внешний и вертикальный внутрипостроечный транспорт.
презентация [614,4 K], добавлен 20.04.2014Сущность морозостойкости, методы её определения. Область применения пустотелых стеклянных блоков. Получение строительного гипса. Методы испытания бетона в конструкциях без его разрушения. Характеристика акустических изделий "акмигран" и "акминит".
контрольная работа [22,9 K], добавлен 02.11.2009
