Организация работы бетоносмесительных узлов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

По влиянию на развитие мировой цивилизации изобретение железобетона смело можно поставить в один ряд с открытием электричества или появлением авиации. Недаром их практическое применение в странах Европы и Северной Америки началось примерно одновременно. Ежегодное производство бетона на земном шаре превышает 2 млрд. м³. Никакой другой продукт производственной деятельности не изготавливается в таких объемах.

На комиссии экспертов Европейского союза были разработаны критерии, которым должны отвечать наиболее прогрессивные строительные материалы. К основным критериям относятся:

*минимальное изъятие природных ресурсов при производстве строительных материалов и максимальное использование попутных продуктов (отходов) других отраслей;

*высокая прочность и долговечность;

*сочетаемость с другими видами материалов;

* перерабатываемость для строительных или иных нужд;

*экономичность;

*высокие эстетические и архитектурные качества;

*экологическая безопасность при производстве и эксплуатации.

Этим критериям в наибольшей степени соответствует бетон.

Эффективно могут использоваться при производстве бетона отходы энергетики, металлургии, камнедобычи, деревообработки и др. Неограниченно могут перерабатываться для производства бетона отходы бетонного лома, образующегося при сносе аварийных и морально устаревших зданий.

Все эти факторы определяют доминирующее применение бетона и железобетона в строительстве.

По уровню технических и экономических показателей и по объемам применения бетон и железобетон существенно превосходит другие строительные материалы. Поэтому технико-экономический эффект от практического применения той или иной разработки может быть весьма ощутим. Так, исследования норвежских специалистов, проведенные недавно, показали, что финансирование исследований в области бетонов высоких технологий (было проанализировано 130 проектов, где использован такой бетон) дало прибыль за период 2004--2014 гг., в 9раз превышающую первоначальные затраты.

В настоящее время сборный железобетон остаётся основным строительным материалом. Значительно увеличивается объем применения железобетона в жилищном, гражданском и транспортном строительстве. Особенно сильно развивается крупнопанельное и объемно-блочное домостроение, возрастает производство предварительно напряженных конструкций, изделий из легких бетонов на пористых заполнителях и специальных железобетонных конструкций.

Широкому применению сборного железобетона в строительстве способствуют:

1) универсальность свойств железобетонных изделий, варьируя технологические приемы и материалы;

2) высокая индустриализация изготовления и монтажа конструкций, что позволяет резко сократить сроки и затраты труда в строительстве и, по существу, свести строительство зданий и сооружений к высокомеханизированному их монтажу;

3) возможность значительного расширения производства сборного железобетона за счет использования больших запасов сырьевых материалов (песка, щебня, гравия, вяжущих веществ и искусственных пористых заполнителей), а также различных отходов производства (металлургических и топливных шлаков, золы и т. д.). Кроме того, применение сборного железобетона позволяет экономить такие дефицитные материалы, как сталь и древесину.

1. Аналитический обзор

Приготовление бетонных смесей на заводах ЖБИ производят на специальных бетоносмесительных узлах (БСУ), бетоносмесительных цехах или бетоносмесительных отделениях.

В состав БСУ входят: склады заполнителей, вяжущих, добавок, устройства для их подготовки, надбункерное, бункерное, дозаторное, смесительное отделения, отделение выдачи готовой смеси, система автоматики и необходимые транспортные средства.

На БСУ производятся следующие основные процессы и операции:

- прием и обработка исходных материалов (хранение и переработка, сортировка и распределение по отсекам, бункерам, силосам, резервуарам, при необходимости подогрев, размораживание, оттаивание);

- подача к расходным бункерам;

- определение влагосодержания материалов;

- дозирование;

- смешивание;

- выгрузка готовой смеси;

- регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших материалов и смеси и их регенерация.

БСУ классифицируются по ряду признаков.

По назначению:

- центральные районные бетонные и растворные заводы;

- приобъектные бетонные и растворные заводы;

- бетоносмесительные узлы заводов сборного железобетона;

- установки сухих смесей.

По принципу работы:

- цикличного действия (загрузка, смешивание и выгрузка проводятся периодически, причем каждая последующая порция загружается только после выгрузки предыдущей);

- непрерывного действия (загрузка, смешивание и выгрузка проводятся непрерывно).

По годовому объему производимой смеси: малой производительности (до 100 тыс. м ), средней (100 - 300 тыс. м ) и большой (свыше 300 тыс. м ) в год.

По компоновке оборудования:

- одноступенчатые (высотные), в которых исходные материалы поднимаются однократно, а затем под действием силы тяжести опускаются. Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из четырех последовательных стадий: приемки, аккумулирования и дозировки компонентов, приготовления и выдачи бетонной смеси. На данной схеме предусмотрена операция механохимической активации цемента;

- двухступенчатые (партерные), в которых исходные сыпучие материалы поднимаются дважды. Первоначально в расходные бункера и вторично из них после дозирования в смесители. После дозирования составляющие подают конвейерами или скиповыми подъемниками. Такая компоновка требует больше механизмов, производственных площадей и обслуживающего персонала.

В настоящее время одноступенчатую компоновку технологического оборудования используют, как правило, на БСУ большой производительности, а двухступенчатую -- на установках малой производительности.

По схеме расположения смесительных машин в плане:

- линейные однорядные, когда для каждой смесительной машины, необходим один комплект дозаторов с расходными бункерами, и двухрядные, когда один комплект расходных бункеров и дозаторов обслуживает две смесительные машины;

- гнездовые, когда вокруг вертикальной оси предприятия устанавливают 3-5 смесительных машин, обслуживаемых поочередно одним комплектом дозаторов.

По способу управления производственными процессами: на механизированные, автоматизированные и заводы-автоматы.

На механизированных установках основные технологические процессы по транспортированию, погрузочно-разгрузочным операциям осуществляются машинами, управляемыми, как правило, вручную. На автоматизированных установках и в цехах все операции подачи, перегрузки, дозирования исходных материалов, приготовления и выгрузки готовых смесей полностью автоматизированы. Управление этими процессами производится дистанционно при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. В системе автоматики предусмотрены автоблокировка и сигнальная связь. На заводах-автоматах все процессы полностью автоматизированы.

Приготовление бетонных смесей в БСУ происходит следующим образом. Прием материалов со склада и распределения по бункерам осуществляются в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются разгрузочные устройства и приводы наклонных ленточных транспортеров и вертикальных ковшовых элеваторов, а также распределительные устройства - поворотные воронки для заполнителей, короткие шнеки для распределения цемента и других порошкообразных материалов по бункерам. При пневматическом транспорте цемента в надбункерном этаже располагают циклоны и матерчатые фильтры для последующей очистки воздуха от цементной пыли. Цемент, отделенный от воздуха, поступает в расходные бункеры.

Расходные бункеры разделены на отсеки по числу исходных материалов или отдельно дозируемых фракций заполнителей. Углы наклона днищ расходных бункеров обычно больше углов естественного откоса соответствующего материала и равны 50° для крупных, 55° для мелких заполнителей, около 60° для цемента.

Течки бункеров оборудуются секторными затворами, а также питателями, например, короткими шнековыми или барабанными для цемента и порошкообразных добавок. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу.

Склады заполнителей заводов ЖБИ могут быть различных типов в зависимости от вида транспорта, способа приема, хранения и выдачи заполнителя. Склады могут быть открытыми и закрытыми, а в зависимости от способа складирования и хранения заполнителей - штабельные, полубункерные и силосные (кольцевые и линейные). Штабельные и полубункерные склады могут быть оборудованы эстакадами, подземными галереями и т.д.

Тип склада заполнителей и их запас, а также применяемое оборудование должны обеспечить бесперебойную работу завода в течение всего года. Хранение заполнителей на складе производится по видам, фракциям и сортам в отдельных ёмкостях или путём устройства разделительных стенок.

Штабельные склады открытого типа отличаются малым использованием объема склада (всего 15 - 25%). У полубункерного, бункерного и особенно силосных складов это показатель значительно выше (до 75 - 90%). Кроме того у склада закрытого типа меньше удельных капитальных вложений, теплопотерь, расхода тепла на подогрев и размораживание заполнителя, и более низкая с/б переработки 1 м³ заполнителя.

Склады силосного типа рекомендуются для хранения легких пористых заполнителей и порошкообразных добавок микронаполнителей. В зонах с высоким уровнем грунтовых вод целесообразнее применять бункерные склады закрытого типа, устраиваемые в искусственном насыпном грунте. Помимо ухода от проблем, связанных с грунтовыми водами, подъем уровня бункера на 2 - 3 м позволяет сократить длину транспортной галереи, а следовательно уменьшить общую площадь предприятия. В целом же наибольшее распространение в стране получили прилельсово-штабельные полубункерные склады закрытого типа. Типовые склады вмещают от 3 до 9 м³ заполнителей и разделены по длине на 7 - 12 секций. Секции оборудованы вибролотковыми питателями, паровыми регистрами для оттаивания и нагрева заполнителей в зимний период. Подача материалов на склад и со склада БСУ производится системой горизонтальных и наклонных лотковых лент транспортера, соединенных перегрузочными устройствами.

Конвейерный способ.

При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном. Основным условием осуществления конвейерного производства валяется ритмичность выполнения элементных процессов, для чего необходимо, чтобы их продолжительность была одинаковой; тогда через равные промежутки времени можно одновременно перемещать изделия с одного рабочего поста на другой. Одинаковая для всех элементных процессов продолжительность их выполнения называется ритмом технологического процесса.

Конвейерный способ дает возможность организовать поточный технологический процесс со всеми механизированными операциями.

Сокращения ритма.

В зависимости от вида движения различают конвейеры шагового действия (тележечные) и конвейеры непрерывного действия (пластинчатые, цепные и др.). На заводах сборного железобетона широкое распространение получили тележечные конвейеры шагового действия. Производство изделий осуществляется на передвижных поддонах, образующих непрерывную конвейерную линию из 10--15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изготовление изделий происходит с ритмом, равным 15--20 мин; после выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста.

Для сокращения ритма конвейера используют современную технологию уплотнения бетона, при необходимости выделяют посты для укладки облицовочных плиток или отделочного слоя, ко всем постам конвейера подают необходимые материалы и полуфабрикаты (бетонную смесь, раствор, арматурные каркасы, облицовочные плитки и т. п.).

Конвейерная линия

Тележечные конвейерные линии различаются между собой формовочным оборудованием и способами тепловой обработки изделий и делятся на линии со щелевыми подземными камерами, с камерой вертикального типа, с бескамерной тепловой обработкой и т. д. Наиболее эффективны линии с подземными щелевыми камерами: на них возможно применение различных прогрессивных способов формования, созданы условия для механизации трудоемких процессов. Двухветвевая конвейерная линия, размещенная в унифицированном пролете, включает посты распалубки и сборки форм, подвесное формовочное оборудование на эстакаде, подземные щелевые камеры, портальные манипуляторы для вспомогательных операций. В едином транспортном потоке с основной линией решен конвейер отделки с минимальным числом крановых операций.

Такая конвейерная линия обеспечивает компактность технологического процесса, рациональную организацию транспортных потоков и значительно повышает эффективность производства.

Номенклатура выпускаемой продукции и характеристика изделий

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, мм	Характеристика изделия
		длина	ширина	высота	Класс бетона	Расход стали, кг	Расход бетона, м3	Масса, т
Сан. тех. кабина	1СК25пр-Т	2730	1600	2540	В-15 М200	41,98	0,7	3,66
Сан. тех. кабина	1СК24пр-Т	2730	1600	2640	В-15 М200	41,08	0,7	3,66

Санитарно-технические кабины разобщённого типа серии Б 1.188-6 выпуск 2/82 предназначены для жилых зданий до 16 этажей с высотой этажа 2,8 м. Объём изделия составляет 11м³.

Кабины состоят из объёмного блока, поддона и вентиляционного короба. Стояки канализации, холодного и горячего водоснабжения монтируются внутри коробки и закрываются съёмными щитами. Общий циркуляционный стояк прокладывается вне кабины. В стенах, крышке и полу кабины предусмотрены отверстия для пропуска трубопроводов. Вентиляция кабины осуществляется через вентблок, располагаемый вне кабины со стороны, предусматривается полная заводская готовность, включая отделку и установку трубопроводов, санитарно-технического оборудования и электрического оборудования.

Объёмный блок санитарно-технических кабин изготавливаются из тяжёлого бетона М-200. Для удобного извлечения сердечников в стенке объёмного блока имеется уклон. Разделительная перегородка формуется одновременно со стенами и крышкой. Изготовление поддона осуществляется в горизонтальных формах рёбрами вниз с предварительной укладкой плитки.

Объёмный блок ставится на поддон, на слой цементного раствора М100, д=10 мм и прикрепляется к нему сваркой закладных деталей.

Образовавшийся шов между поддоном и объёмным блоком изнутри закрывается плинтусным рядом керамической плитки.

Кабины армируются плоскими сетками, собираемыми в пространственные арматурные блоки до установки в формовочное оборудование. Изготовление сеток и каркасов должно производиться контактной точечной электросваркой. Армирование. Сварка сеток производится на одноточечной и многоточечной сварочной машине. Готовые сетки на самоходной тележке подаются в формовочный цех. Объёмные арматурные каркасы для блоков сан. тех. кабин собирают из плоских сеток на кондукторах. Плоскую сетку задней стенки С-1 а также плоские сетки боковых стенок С-4 и С-2 и плоскую сетку перемычки С-3 устанавливают на кондуктор, загибают и сваривают между собой сварочными клещами кондуктора. После с уже сваренными сетками приваривают плоские сетки С-6 и С-5, которые образуют переднюю стенку объёмного блока сан. тех. кабины. Перед сваркой сетки С-6 и С-5 аналогично предыдущим загибаются. В последнюю очередь загибается и приваривается плоская сетка потолка С-8. Сетка С-7 приваривается для образования высоты дверного проёма и более жёсткого соединения боковых стенок объёмного блока сан. тех. кабин.

Монтажные петли П-1 предназначенные для извлечения изделия из формы, транспортирования его краном на конвейер доводки или на место монтажа на строительной площадке, привязывают к арматурному блоку вязальной проволокой. Закладные детали МК-1 предназначенные для соединения объёмного блока сан. тех. кабины с поддоном также привязывают к арматурному блоку вязальной проволокой. Готовый арматурный блок с помощью мостового крана и траверсы снимается с кондуктора, и устанавливаются в подготовленную форму.

Для обеспечения защитного слоя крепятся пластмассовые фиксаторы в шахматном порядке через 60 см. После сборки формы и закрытия замков производится формовка изделия.

Наименование изделия	Марка изделия	Размеры, мм	Характеристика изделия
		длина	ширина	высота	Класс бетона	Расход бетона, м3.	Расход стали, кг.	Масса, т
Сан.тех. кабина	1СК25пр-Т	730	1600	2540	В-15 М200	0,7	41,89	3,66

Рисунок 1 Общий вид изделия

Подбор состава бетона.

При подборе состава бетона удобоукладываемость бетонной смеси принимается в зависимости от метода уплотнения, конфигурации и густоты армирования. Максимальная крупность заполнителя принимается в зависимости от размеров изделия и густоты армирования. При выборе вида и марки вяжущего, учитывается класс бетона и условия эксплуатации изделия.

Подбор состава бетона на 1 м³ определяется путем расчета любым из существующих методов. Рассчитывается лабораторный состав, производственный состав и состав бетона с добавкой.

При расчете состава бетона должны быть известны следующие исходные данные:

- Класс бетона (марка) R_б = В-15 М200

- Подвижность или жесткость бетонной смеси. П=5-9 см

- Характеристика исходных материалов:

Rц- активность цемента (марка): М400

А- качество материалов: рядовое

Вид и максимальная крупность заполнителя - щебень гранитный. Фр 10мм

Р_ц,Р_п,Р_щ - истинная плотность цемента, песка, щебня (г/см³): 3,1; 2,61 2,74

W_п = 4%, W_щ= 1% - влажность песка, щебня

Состав бетона.

Ц=400 кг П=650 кг Щ=1100 кг В=200 л

Р_б.с=2350 кг/м³

		Количество
Наименование цеха	Рабочих дней в году	Смен в сутки	Часов в смене	Годовой фонд времени, ч
Заготовительный (сырьевой)	365	3	8	8760
Бетоносмесительный	247	2	8	3952
Бетонных и железобетонных изделий	247	2	8	3952
Тепловой обработки изделий	253	3	8	6072

		Потребность
Сырьё и полуфабрикаты	Единица измерения	час	смена	сутки	год
Изделия	шт	5	44	87	21596
Бетон	м3	12,3	98,6	197,2	48720
Бетонная смесь	м3	12,8	102,7	205,5	50750
Цемент	т	2,18	17,46	34,9	8627,5
Вода	м3	1,09	8,7	17,46	4313,75
Щебень	м3	6	48,07	96,2	23751
Песок	м3	3,6	28,5	56,9	14057,75
Добавки: химические	т	0,0000006	0,00005	0,00041	0.1
минеральные	т	0,0000006	0,,00005	0,00041	0.1
арматура	кг	209.45	1675.6	3351.2	827746.4

Расчет заводских складов.

Расчёт и проектирование складов заполнителей:

V_з=Q_сутТ_хр1,21,02= 153.1 7 1,2 1,02 = 1312 м³

Q_сут - суточный расход материалов,м³ Т_хр.- нормативный запас хранения материалов, сут. 1,2-коэфициент разрыхления; 1,02 - коэффициент, учитывающий потери при транспoртировке.

Общая площадь склада заполнителей:

А_скл = А_n К_n,

Где А_n - полезная площадь склада, равная суммарной площади всех штабелей, м³; К_n - коэффициент увеличения площади склада для устройства проездов, К_n = 1,4-1,5.

Расчет и проектирование склада цемента

Вместимость склада цемента V определяется по формуле:

_сут

Q_сут - суточный расход цемента в т., Т_хр.- нормативный запас хранения цемента. 0,9 - коэффициент заполнителей емкостей.

7-10 суток при доставке цемента ж/д трансп., 5-7 суток при доставке автотранспортом.

По запасу цемента выбираем типовой склад цемента и даем ему полную характеристику.

Индекс типового склада 409-29-65 притрассовый

Вместимость	1100
Силосы: вместимость, т	275
количество	4
Годовой грузооборот, тыс. т	71,4
Производительность по приёму цемента, т / ч Из вагона цементовоза с пневморазгрузкой	95
Из вагона бункера	70
Из крытого вагона грузоподъёмностью 50т	20
Производительность при выдаче цемента, т/ч пневматическим насосом	20
Подъёмником и автотранспортом	393,5
Расход сжатого воздуха при выдаче пневмовинтовым насосом м3/мин	57,2

Технологическая часть

Расчёт и проектирование бетоносмесительных цехов.

Определение годовой производительности Q_г,м³,бетоносмесителя:

Q_г= Q_чТ_смNT_ф ; Q_г= 7,62 247 = 30035 м³

Q_ч - часовая производительность бетоносмесителя.м³ Т_см - время работы в смену, ч N- количество смен; T_ф - годовой фонд времени работы оборудования, сут.

Q_ч= Q_ч= = 7.6 м³/ч

конвейерный железобетон бетоносмесительный строительство

V_бар - объём смесительного барабана, л; n₃- число замесов в час;К_в-коэффициент использования времени 0,91;К_n- коэффициент неравномерности выдачи бетонной смеси-0,8; m- коэффициент выхода бетонной смеси - 0,67 - 0,75.

Количество бетоносмесителей n_б, необходимое для обеспечения заданной годовой производительности П_г определяется по формуле

n_б = = = 1,6 2 шт

+1 бетоносмеситель резервный

Техническая характеристика бетоносмесителя СБ - 16Б гравитационный:

Объём готового замеса 330 л

Вместимость по загрузке 500 л

Наибольшая крупность заполнителя 70 мм

Частота вращения барабана 18 мин

Мощность электродвигателя 4 кВт

Нормы проектирования бетоносмесительных цехов

Наименование пределов	Единица измерения	Норма
Расчётное количество замесов в час: - на плотных заполнителях тяжёлых бетонных и растворимых смесей с автоматическим дозированием: бетонные смеси, изготовленные в смесителе принудительного действия	замес	30
Количество отсеков для заполнителей и цемента в одной секции бетоносмесительного цеха: Смеситель с объёмом замеса 500 л и менее:
щебень( гравий )	шт	2-3
песок	шт	1-2
цемент	шт	1-2
декоративные заполнители	шт	2-3
цветные цементы	шт	1-2
запас материалов в расходных бункерах:
заполнителей	ч	1-2
цемента	ч	1-2
рабочего раствора добавок	ч	3-4
угол наклона ленточных конвейеров для подачи бетонной смеси:
подвижных	град	до 10
жёстких	град	до 15



Технические характеристики автоматизированной установки со скиповым подъёмником и двумя смесителями 500л

Шифр проекта	Производительность м3/ч	Тыс,м3/год	Установленная мощность двигателя кВт	Число работающих, чел	Площадь в плане м2	Высота м
409-28-21	20	70	68	4	87	12

Контроль производства и качества готовой продукции.

При производстве сборных железобетонных изделий осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей на предприятие и предназначенной для использования при производстве продукции. Входному контролю подлежат материалы, используемые для приготовления бетона, арматурных изделий и закладных деталей комплектующие элементы и отделочные материалы.

Операционный контроль-это контроль технологических процессов, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль-это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю.

Контроль может быть сплошным - контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой, и выборочным - контроль части (выборок и проб), по результатам которого оценивают всю партию. В производстве сборных железобетонных изделий все большее применение находит статистический приемочный контроль качества.



Охрана труда

Заводы по производству железобетонных изделий относятся к числу предприятий, на которых санитарно-гигиенические условия труда и техника безопасности являются не только важнейшими критериями для повышения производительности труда, они обеспечивают сохранение здоровья каждого работающего на предприятии.

На таких предприятиях в целях обеспечения безопасности и нормально санитарно-гигиенических условий труда необходимо строго руководствоваться правилами техники безопасности и производственной санитарии, действующими на каждом заводе.

В цехах, где по технологическим условиям ворота открываются на продолжительное время (более чем на 40 минут), или в районах, где расчетная температура воздуха ниже-20 С, необходимо предусматривать воздушные завесы. Во всех производственных и вспомогательных зданиях должна быть предусмотрена естественная или принудительная вентиляция.

В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы, и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделения, должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась без участия людей, а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.

Концентрация пыли в помещениях нормируется в зависимости от содержания свободного кремнезема в воздухе рабочий зоны, особенно должно уделяться внимание помещениям, где во взвешенном состоянии находятся гипс, известь и др.

С целью обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма при изготовлении бетонной смеси проводить периодический профилактический осмотр ремонт системы вентиляции, следить за герметизацией кабин пультов управления смесителями и дозаторами, исправными состоянием системы сигнализации указателей уровня, сводообрушителей и других устройств автоматизации, ремонтировать смесители после изъятия предохранителей из электропроводки и установки сигнала, запрещающего включение машины.

Мероприятия по улучшению условий труда и снижению заболеваемости:

* проводить контрольные замеры воздуха на рабочих местах;

* осуществлять лабораторный контроль за качеством питьевой воды;

* произвести замеры излучения и напряжённости мониторов;

* в целях снижения неблагоприятно действующих факторов (пыль, шум, вибрация) проводить ревизию вибростолов;

* следить за уплотнением и герметизацией пылящего оборудования БСУ ЦКП и КБ;

* обеспечить всех рабочих завода спецодеждой, спецобувью, и другие СИЗ и проводить контроль за их применением;

* обеспечить моющими средствами;

* производить компенсацию талонов на молоко рабочим вредных профессий;

* провести флюорографическое обследование всех рабочих завода;

* провести гигиеническое обучение рабочих;

* обеспечить явку диспансерных больных к врачу;

* проводить анализ больничных листов по выявлению причин заболеваемости с разработкой по их снижению;

* выполнить ремонт душевых;

* периодически проводить медицинские осмотры;

* обучить вновь принятых рабочих безопасным методам труда;

* в зимний период регулярно очищать проходы и посыпать песком от наледи.

Санитарно-гигиенические условия труда периодически контролируются испытаниями и поддерживаются в пределах допустимой величины.

Строгое соблюдение правил техники безопасности должно соблюдаться при работе на основных технологических пределах.

При изготовлении железобетонных изделий необходимо следить за исправной работой вентиляции, герметизации кабин пультов управления дозаторами и смесителями, системой сигнализации и автоматизации.



Список литературы

1. Л.Н.Попов, Е.Н. Ипполитов, В.Ф. Афанасьева: Основы технологического проектирования заводов железобетонных изделий: М.: Высшая школа, 1988.

2. Баженов Ю.М. Технология бетона: Учеб. пособие для ВУЗов. М.: Высшая школа, 1978.

3. Баженов Ю.М. Комар. А.Г : Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984.

Размещено на Allbest.ru

...