Рулонный изол

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Безосновные рулонные гидроизоляционные материалы

2. Рулонный изол

3. Производство и девулканизация резиновой крошки

Список используемой литературы



1. Безосновные рулонные гидроизоляционные материалы

кровельный гидроизоляционный девулканизация рулонный

Безосновные материалы. Безосновные кровельные и гидроизоляционные рулонные материалы по виду вяжущего разделяются на битумно-резиновые, полимерные и битумно-полимерные. Они должны удовлетворять следующим требованиям: быть однородными по массе; иметь гладкую без пятен лицевую сторону; не иметь видимых посторонних включений и пористости; полотно материала в рулоне не должно быть слипшимся. Битумно-резиновый материал выпускается в виде изола.

Из о л (ГОСТ 10296--62) представляет собой безосновный рулонный материал, изготовляемый из резино-битумного вяжущего, минерального наполнителя, пластификатора и антисептика. Изол выпускают в виде рулонов площадью 10 м2, шириной 800 и 1000 м, толщиной 2 мм. Допускаемые отклонения по толщине ±0,2 мм.

В качестве наполнителей для производства изола используют тонкоразмолотый минеральный материал, например тальк, известняк, инфузорную землю. Резино-битумное вяжущее при изготовлении изола получают в процессе девулканизации утильной резины с избытком битума в течение 30 мин при температуре 180--200° С, после чего вводят наполнитель. Резино-битумную массу подвергают пластификации на вальцах, прокатывая через каландры.

Достоинствами изола являются его высокая растяжимость, не менее 60%', сохраняющаяся при температуре до --15° С, и гнило-стойкость. Предел прочности изола при растяжении составляет не менее 4 кгс/см2; водонасыщение за сутки, не более 1%: (по массе); теплостойкость 150° С.

Изол используют для устройства пароизоляции в совмещенных покрытиях, т. е. в защищенных условиях от непосредственного воздействия атмосферных факторов.

Полиэтиленовая пленка ГОСТ 16337--70 -- морозостойкий рулонный материал шириной 800--900 или 1400--1420 мм и толщиной соответственно 0,2 и 0,06 мм. Пленку получают из полиэтилена высокого давления методом экструзии--выдавливания с последующим пневматическим растяжением. Она предназначается для устройства внутренних слоев кровель. К поверхности: основания полиэтиленовую пленку приклеивают гудрокамполимерной мастикой марки МП-70 с морозостойкостью до -- 25°С. Б и т у м н о - п о л и м е р н ы й материал ГМП -- гидроизоляционный высококачественный безосновный, получаемый смешиванием битума БН-IV или БН-V, полиизобутилена и феноло-формальдегидной новолачной смолы № 17. Рулоны, ГМП выпускают площадью 10,ж2, шириной 800--1000 мм и толщиной 1--1,5 мм.

Производство ГМП состоит из следующих операций. Компоненты ГМП из бункеров через дозировочные устройства поступают в смеситель, куда загружают и пылевидно-волокнистый наполнитель (тальк, асбест). После смешивания приготовленную массу пропускают через вальцы и получают безосновное полотнище, которое 1--2 раза пропускают через каландры для лощения его поверхности. Готовое полотнище свертывают в рулон.

ГМП используют для устройства гидроизоляции, пароизоляции и многослойных покрытий плоских кровель; будучи пластичным материалом, он хорошо укладывается на покрываемую поверхность, легко принимая ее форму.

По сравнению с рубероидом ГМП, обладает повышенной теплостойкостью: tat;, ГМП не деформируется в, течение 5 ч при температуре более 90° С. Его водонепроницаемость характеризуется тем, что образец этого материала не пропускает воду при давлении 7 кгс/см2 в течение трех суток.

Технические требования к рулонным материалам/Полотнище рулонного материала в рулоне не должно быть слипшимся.

В разрезе рулонные материалы должны иметь характерный цвет, свойственный пропиточному материалу, и не иметь прослоек непропитанного картона.

Поверхность рулонного материала с лицевой, стороны должна, быть покрыта равномерно и без просветов сплошным слоем минеральной или полимерной посыпки. Материалы посыпки, а также материалы, применяемые, для ее окраски, должны быть стойкими к атмосферным осадкам. Окраска не должна смываться водой. Посыпка не должна сползать, а сами полотнища не должны вздуваться и иметь других дефектов покровного слоя.

Полотнища рулонных материалов не должны иметь надрывов, трещин, дыр, разрывов и складок, мелких морщин и бугорков. Все рулонные материалы должны быть гибкими, а покровные рулонные материалы теплостойкими и температуроустойчивыми.

Рулонные материалы должны быть, приняты отделом технического контроля завода-изготовителя с соответствующей отметкой в паспорте. Рулонные материалы в каждой партии должны быть однородными по виду и крупности посыпочных материалов и одинаковыми по цвету.

Каждое полотнище кровельного материала должно быть свернуто в рулон. Снаружи его оклеивают по всей ширине плотной бумагой. В одном рулоне допускается соединение не более двух полотнищ. Края их в стыке должны быть ровно обрезаны, а свернутое в рулон полотнище должно иметь ровные торцы.

На каждом рулоне должна быть наклейка с указанием завода-изготовителя, номера стандарта на кровельный материал, наименования кровельного материала и его марки, даты изготовления, назначения материала и необходимой мастики. Установлены различные цвета наклеек: красный -- кровельный рубероид; черный -- подкладочный рубероид; зеленый -- толь, фиолетовый -- пергамин.

При перевозке рулонных материалов автотранспортом рулоны в кузовах устанавливают вертикально в один ряд; при перевозке в вагонах или на судах их устанавливают также вертикально, но в два ряда по высоте. Рулоны с шириной полотнища 750 мм при перевозке в вагонах и на судах допускается устанавливать по высоте в три ряда.

Рулоны кровельных материалов, рассортированные по маркам, нужно хранить в сухом закрытом помещении и устанавливать в вертикальном положении не более, чем в два ряда по высоте.

Рулонные кровельные и гидроизоляционные материалы (далее рулонные материалы) классифицируют по следующим основным признакам:

- назначению;

- структуре полотна;

- виду основы;

- виду основного компонента покровного состава (для материалов на картонной основе), вяжущего (для материалов на волокнистой и комбинированной основах) или материала (для полимерных материалов);

- виду защитного слоя.

По назначению рулонные материалы подразделяют на:

- кровельные, предназначенные для устройства однослойного, верхнего и нижнего слоев многослойного кровельного ковра;

- гидроизоляционные, предназначенные для устройства гидроизоляции строительных конструкций;

- пароизоляционные, предназначенные для устройства пароизоляции строительных конструкций.

По структуре полотна рулонные материалы подразделяют на:

- основные (одно- и многоосновные);

- безосновные.

По виду основы рулонные материалы подразделяют на:

- картонной основе;

- асбестовой основе;

- стекловолокнистой основе;

- основе из полимерных волокон;

- комбинированной основе.

По виду основного компонента покровного состава, вяжущего или материала рулонные материалы подразделяют на:

- битумные (наплавляемые, ненаплавляемые);

- битумно- полимерные (наплавляемые, ненаплавляемые);

- полимерные (эластомерные вулканизованные и невулканизованные, термопластичные).

По виду защитного слоя рулонные материалы подразделяют на:

- материалы с посыпкой (крупнозернистой, чешуйчатой, мелкозернистой, пылевидной);

- материалы с фольгой;

- материалы с пленкой.

Условное обозначение рулонного материала в технической документации и при заказе должно состоять из полного или краткого наименования, марки и обозначения нормативного документа, по которому выпускается конкретный вид материала.

Общие технические требования. Характеристики (свойства).

Полотно рулонного материала не должно иметь трещин, дыр, разрывов и складок, кроме материалов на перфорированной основе.

На кромках (краях) полотна рулонного материала на картонной и асбестовой основах допускаются не более двух надрывов длиной 15-30 мм на длине полотна до 20 м. Надрывы длиной до 15 мм не нормируются, а более 30 мм не допускаются.

На основные битумные и битумно-полимерные рулонные материалы покровный состав или вяжущее должны быть нанесены сплошным слоем по всей поверхности основы.

Крупнозернистая или чешуйчатая посыпка должна быть нанесена сплошным слоем на лицевую поверхность полотна рулонных кровельных материалов.

Рулонные кровельные материалы с крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой должны иметь с одного края лицевой поверхности вдоль всего полотна непосыпанную кромку шириной (85+15) мм.

Ширина непосыпанной кромки может быть увеличена в зависимости от области применения и приведена в нормативном документе на конкретный материал.

Материалы должны быть плотно намотаны в рулон и не слипаться.

Торцы рулонов должны быть ровными. Допускаются выступы на торцах рулона высотой, мм, не более:

15 - для рулонных материалов на картонной, асбестовой и комбинированной основах;

20 - для рулонных материалов на волокнистой основе, безосновных битумно-полимерных и полимерных материалов.

В партии допускается не более 5% составных рулонов, в одном составном рулоне - не более двух полотен. Длина меньшего из полотен в рулоне должна быть не менее 3 м.

Линейные размеры, площадь полотна рулонного материала и допускаемые отклонения от линейных размеров и площади устанавливают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Разрывная сила при растяжении рулонных основных битумных и битумно-полимерных материалов должна быть не менее, Н (кгс):

215 (22) - для ненаплавляемых материалов на картонной основе;

274 (28) -для наплавляемых материалов на картонной основе;

294 (30) -для материалов на стекловолокнистой основе;

343 (35) -для материалов на основе из полимерных волокон;

392 (40) -для материалов на комбинированной основе.

Условная прочность гидроизоляционных безосновных битумно-полимерных материалов должна быть не менее 0,45 МПа (4,6 кгс/см).

Условная прочность и относительное удлинение при разрыве рулонных полимерных материалов должны быть не менее:

1,5 МПа (15 кгс/см) и 300% - для невулканизованных эластомерных;

4 МПа (41 кгс/см) и 250% - для вулканизованных эластомерных;

8 МПа (82 кгс/см) и 200% - для термопластичных.

Условная прочность и относительное удлинение при разрыве рулонных армированных полимерных материалов должны быть не менее:

2,5 МПа (25 кгс/см) и 15% - для невулканизованных эластомерных с армированием из стекловолокон;

2,5 МПа (25 кгс/см) и 100% - для невулканизованных эластомерных с армированием из полимерных волокон;

6,0 МПа (60 кгс/см) и 15% - для вулканизованных эластомерных с армированием из стекловолокон;

5,0 МПа (50 кгс/см) и 100% - для вулканизованных эластомерных с армированием из полимерных волокон;

12,0 МПа (120 кгс/см) и 15% - для термопластичных с армированием из стекловолокон;

9,0 МПа (90 кгс/см) и 60% - для термопластичных с армированием из полимерных волокон.

При этом условная прочность и относительное удлинение при разрыве этих материалов без армирования должны удовлетворять требованиям 4.1.12.

Сопротивление динамическому или статическому продавливанию рулонных кровельных полимерных материалов должно быть указано в нормативном документе на конкретный вид материала.

Рулонные материалы должны выдерживать испытание на гибкость в условиях, приведенных в таблице 1.



Вид материала	Условия испытания рулонных материалов на гибкость
	на брусе с закруглением радиусом, мм, не более	при температуре, °С, не выше
Битумные: на картонной основе	25	5
на волокнистой основе	25	0
Битумно-полимерные	25	Минус 15
Полимерные: эластомерные	5	Минус 40
термопластичные	5	Минус20

Битумные и битумно-полимерные рулонные материалы (кроме беспокровных) должны быть теплостойкими при испытании в условиях, приведенных в таблице 2.

Вид материала	Условия испытания рулонных материалов на теплостойкость
	при температуре, °С, не ниже	в течение, ч, не менее
Битумные	70	2
Битумно-полимерные	85	2

Изменение линейных размеров рулонных безосновных полимерных материалов должно быть не более ± 2 % при испытании при температуре (70±2) °С в течение не менее 6 ч.

Температура хрупкости покровного состава или вяжущего наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть не выше минус 15 °С, битумно-полимерных - не выше минус 25 °С. Масса покровного состава или вяжущего с наплавляемой стороны для основных наплавляемых битумных рулонных материалов должна быть не менее 1500, а для битумно-полимерных - не менее 2000 г/м.

Водопоглощение рулонных материалов (кроме пергамина) должно быть не более 2,0% по массе при испытании в течение не менее 24 ч.

Рулонные кровельные материалы (кроме пергамина) должны быть водонепроницаемыми в течение не менее 72 ч при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см)

Гидроизоляционные материалы должны быть водонепроницаемыми при испытании в течение не менее 2 ч при давлении не менее 0,2 МПа (2 кгс/см), если иные условия испытания не установлены в нормативных документах на конкретные виды материала.

Паропроницаемость или сопротивление паропроницанию рулонных пароизоляционных материалов указывают в нормативном документе на конкретный вид материала.

Потеря посыпки для рулонных кровельных материалов с крупнозернистой посыпкой должна быть не более 3,0 г/образец для битумных и не более 2,0 г/образец - для битумно-полимерных материалов.

Цветная посыпка, применяемая для производства материалов, должна выдерживать испытание на цветостойкость в течение не менее 2 ч.

Рулонные материалы, применяемые в условиях специальных (в том числе химических) воздействий, должны обладать стойкостью к этим воздействиям.

2. Рулонный изол

Рулонный изол изготовляют методом вальцевания и последующего каландрирования смеси резинобитумно-го вяжущего, асбестовых волокон, пластификатора и антисептика и других добавок, в виде полотнищ шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2 ци, которые свертывают в рулоны площадью 10 м2. Он обладает незначительным водопоглощением, эластичен даже при отрицательных температурах, гнилостоек и долговечен. Изол применяют для оклеечной гидроизоляции фундаментов, подвалов, бассейнов, резервуаров, антикоррозионной защиты трубопроводов, для покрытия пологих и плоских кровель. Приклеивают изол горячим битумом или битумной мастикой изол.

Изол выпускают в рулонах шириной полотна 800, 1000 и 1100 мм, толщиной - 2 мм.

Допускаемые отклонения от размеров полотна изола не должны превышать:

- по ширине ± 10,0 мм

- по толщине ± 0,2 мм

По согласованию с потребителем допускается выпуск изола другой ширины.

В зависимости от физико-механических показателей и наличия полимерной добавки изол подразделяют на две марки, указанные в табл.1.

Марки	Наименование	Общая площадь рулона, м	Справочная масса рулона, кг
И-БД	Изол без полимерных добавок	10±0,5 15±0,5	24 36
И-ПД	Изол с полимерными добавками	10±0,5 15±0,5	24 36

Отклонения от справочной массы рулона не являются браковочным признаком

Изол должен изготавливаться в соответствии с требованиями стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

Требования к сырью и материалам - по ГОСТ 30547. Для изготовления изола рекомендуются сырье и материалы, приведенные в приложении А.

Физико-механические показатели изола должны соответствовать указанным в табл.2.

Наименование показателя	Норма для изола марок
	И-БД	И-ПД
Условная прочность, МПа (кгс/см), не менее	0,45(4,6)	0,60(6,1)
Относительное удлинение, %, не менее	55	80
Относительное остаточное удлинение, не более	25	30
Водопоглощение в течение 24 ч, % по массе, не более	1,0	0,8



Изол должен быть теплостойким. При испытании образца материала при температуре (423±1) К [(150±1) °С] в течение не менее 2 ч не должно быть увеличения длины и появления вздутий.

Полотно изола должно быть намотано на жесткий сердечник диаметром не менее 60 мм, изготовленный из материала, обеспечивающего сохранность изола при его транспортировании и хранении.

По согласованию с потребителем разрешается намотка полотна изола на сердечники диаметром не менее 40 мм. В этом случае сердечник должен быть изготовлен из древесины. Длина сердечника должна быть равна ширине полотна либо больше или меньше ее не более чем на 10 мм.

Рулоны должны иметь ровные торцы. Допустимая высота выступов не должна превышать 20 мм. Края полотен в стыке рулона должны быть ровно обрезаны. Полотно изола не должно иметь дыр, разрывов, складок, надрывов кромок, а также непереработанных частиц резины и посторонних включений.

Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) должна быть покрыта сплошным слоем пылевидной посыпки. Полотно изола не должно быть слипшимся. Требования к числу составных рулонов и полотен в рулоне - по ГОСТ 30547. Изол должен быть водонепроницаемым. При испытании изола при давлении не менее 0,08 МПа (0,8 кгс/см) в течение не менее 10 мин на поверхности образца не должно появляться признаков проникания воды.

Упаковку рулонов изола производят полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине. Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность изола при транспортировании и хранении. Маркировка изола должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование материала и его марка;

- обозначение настоящего стандарта;

- номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) и дата изготовления;

- краткая инструкция по применению.

В нижней части этикетки должно быть приведено следующее указание:

"Рулоны хранить и перевозить только в горизонтальном положении".

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

Методы испытаний - по ГОСТ 2678 со следующим дополнением:

- условную прочность, относительное удлинение и относительное остаточное удлинение определяют на образцах-лопатках типа 1 при постоянной скорости перемещения подвижного захвата (50±5) мм/мин.

Транспортирование изола следует производить в крытых транспортных средствах в горизонтальном положении не более пяти рулонов по высоте, при этом должна быть обеспечена особая сохранность нижнего ряда рулонов от повреждений. При температуре минус 15 °С и ниже в процессе погрузки и разгрузки рулоны изола не должны подвергаться ударам. Допускается транспортирование рулонов изола в контейнерах и на поддонах. По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность изола. Погрузку в транспортные средства и перевозку изола производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

Рулоны изола должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в горизонтальном положении не более пяти рулонов по высоте, при этом должна быть обеспечена особая сохранность нижнего ряда рулонов от повреждений. Рулоны изола могут храниться в контейнерах и на поддонах. Срок хранения изола - 12 мес со дня изготовления. По истечении срока хранения изол должен быть проверен на соответствие требованиям стандарта. В случае соответствия изол может быть использован по назначению.

Изол имеет следующие показатели пожарной опасности:

- группа горючести - Г4 по ГОСТ 30244;

- группа воспламеняемости - В3 по ГОСТ 30402.

По классификации ГОСТ 19433 изол не относится к опасным грузам.

Основным видом возможного опасного воздействия на окружающую среду являются загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов изола на территории предприятия или вне его, а также свалка его в не предназначенных для этого местах. Отходы, образующиеся при изготовлении изола, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных отведенных для этой цели местах.

В случае загорания битума или изола следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем. При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

3. Производство и девулканизация резиновой крошки

В настоящее время в нашей стране количество полимерных отходов составляет более одного миллиона тонн в год, а процент их использования до сих пор мал. Учитывая специфические свойства полимерных материалов - они не подвергаются гниению, коррозии, проблема их утилизации носит, прежде всего, экологический характер.

В развитых странах процент утилизации использованных покрышек приближается к 100%, а в Финляндии - 101%. Это значит, что в стране утилизируют не только все пришедшие в негодность покрышки, но уже приступили к переработке накопившихся запасов. В Европе осознали потребность в использованных покрышках: та же Финляндия планирует импортировать 30 тыс. тонн использованных покрышек из Германии для дальнейшей переработки, так как потребность в данном материале страны превышает образуемое количество на 40-45 тыс. тонн [2].

Известно, что изношенные шины могут быть источником дешёвого полимерного сырья при получении из них регенерата. Регенератом называют продукт переработки резиновых отходов, характеризующийся способностью смешиваться с каучуком и ингредиентами и подвергаться повторной вулканизации. По структуре, составу и свойствам регенерат подобен резиновым смесям, используемым для изготовления новых изделий. При регенерации происходит термическая деструкция связей серы, в результате чего их содержание в регенерате уменьшается. Многие вновь образовавшиеся связи в регенерате являются углерод-углеродными. Ускорители регенерации резин обеспечивают снижение длительности или температуры процесса, уменьшение расхода смягчителя, улучшение технических качеств регенерата и резин с его добавками. Технологические свойства резиновых смесей, содержащих регенерат, улучшаются. Поэтому при делении регенерата на технические марки учитываются оба этих фактора

Основной процесс производства регенерата - девулканизация. Девулканизация - это процесс, в котором отходы вулканизованной резины преобразуются благодаря механической, тепловой и (или) химической энергии до состояния, в котором они могут смешиваться, перерабатываться и вулканизоваться снова.

В настоящее время широко распространён непрерывный термомеханический метод регенерации резины. Он включает в себя несколько основных стадий, таких как подготовка резиновой крошки (дробление шин например), смешивание крошки с химическими компонентами, непосредственная переработка на оборудовании.

Известно, что чем меньше размеры частиц крошки, тем более быстро и равномерно происходит набухание резины в смягчителях и нагрев её до заданной температуры. Это приводит к получению более равномерно деструктированного материала, уменьшению содержания в девулканизате недостаточно девулканизованных частиц резины ("крупы") и, как следствие этого, - получению более однородного по качеству регенерата, снижению количества отходов рафинирования и повышению производительности рафинировочного оборудования. Однако по мере уменьшения размеров частиц резиновой крошки возрастают затраты на её производство. В связи с этим при существующих в настоящее время способах получения резиновой крошки применение для получения регенерата шинной резиновой крошки с размерами частиц 0,5 мм и менее, как правило, экономически нецелесообразно.При получении регенерата на валковом оборудовании резиновую крошку предварительно смешивают с химическими активаторами, мягчителями, такими например, как стеариновая кислота.

Температура валков в экспериментах варьировалась от 30 до 55 ?C. Технологические режимы получения регенерата и химические реагенты выбираются таким образом, чтобы обеспечить девулканизацию резины, то есть максимально разрушить поперечные, чаще всего c-s и s-s связи, при этом максимально сохраняя от термодеструкции молекулу каучука. Это позволяет получить высокомолекулярную резиновую смесь, обладающую пластичностью, а после повторной вулканизации - резину с высоким уровнем механических свойств.

На рисунке 1 представлена схема лабораторной установки, на которой проводились экспериментальные исследования.



Экспериментальная установка для исследования процесса девулканизации резиновой крошки. 1 - плиты; 2 - станина; 3 - стяжки; 4 и 5 - подшипники валков; нажимный винт; 7 - резьбовая втулка винта; 8 - траверса; 9 и 10 - валки; 11 - противень; 12 - ограничительная стрелка.

Эксперимент проводился следующим образом. Подготовленная шинная крошка смешивалась первоначально со стеариновой кислотой, затем эта смесь подавалась на уже нагретые вальцы. В течение некоторого времени обработки на вальцах в смеси под действием давления и температуры происходила девулканизация. В результате обработки смесь превращалась в лист, который возможно в дальнейшем использовать для последующей переработки, например для загрузки в экструдер с целью получения длинномерных профильных изделий. Предварительные эксперименты включали в себя несколько этапов обработки резиновой смеси со стеариновой кислотой: обработка на z-образном смесителе при температуре более 150 °С, далее на вальцах, а после в червячной машине. Эксперименты показали, что наибольшая степень девулканизации при этом достигается на валковом оборудовании, и из вышеописанных этапов возможно исключить наиболее энергоёмкий - обработку на z-образном смесителе.

Степень девулканизации переработанной смеси определялась методом ацетоно-хлороформенной экстракции. Результаты её измерения представлены в таблице 1.

Зависимость степени девулканизации от потребляемой мощности оборудования.

Таблица 1

Оборудование	Потр. мощность, Вт	Степень девулканизации, %
Z-обр. смеситель	3750	2,31
Z-обр.смеситель+вальцы	9250	20,368
Z-обр.смеситель +вальцы+экструдер	11799,5	25,14

В дальнейших исследованиях планируется получить более высокую степень девулканизации с целью получения из регенерата резинотехнических изделий. Процесс регенерации, описанный выше, отличается от подобных тем, что при его использовании применяется минимум химических компонентов, при этом затрачивается достаточно мало энергии и аппаратурное оформление не занимает больших площадей. Все вышеописанные качества положительно влияют как на экологическую составляющую процесса, так и экономическую. Интенсификация технологических процессов, заключающаяся в повышении скорости и сокращении их продолжительности, уменьшении удельных энергетических и трудовых затрат, необходимых для их осуществления, в увеличении калибров и улучшении конфекционных свойств резиновых заготовок и технологически свойств резиновых смесей на участке вулканизации, а также улучшение некоторых качественных показателей готовых изделий - тот технический эффект, который в той или иной степени может сопровождать применение регенерата в резиновой промышленности и служить дополнительным источником экономической эффективности.



Список используемой литературы

1. ГОСТ 30547-97 МАТЕРИАЛЫ РУЛОННЫЕ КРОВЕЛЬНЫЕ И ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ

2. ГОСТ 10296-79 ИЗОЛ Технические условия

3. Клинков А.С. Утилизация и вторичная переработка полимерных материалов / Клинков А.С., Беляев П.С., Соколов М.В. - Тамбов: изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2005.

4. Шеин В. С., Основные процессы резинового производства: Учеб. пособие для вузов/ В. С. Шеин, Ю. Ф. Шутилин, А. П. Гриб. - Л.: Химия, 1988.

Размещено на Allbest.ru

...