Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ ФГБОУ ВПО

«Северо-Кавказская государственная

гуманитарно-технологическая академия»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

По дисциплине: «СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ»

на тему: «Неорганические вяжущие вещества»

Выполнила:

Студентка II курса ЗФО

Специальности 270800.62

В.С. Воропина

Шифр 131153

Проверила:

А.А. Хатукаева

Черкесск 2015



Содержание

1. Общие сведения и классификация

2. Воздушные вяжущие вещества

2.1 Гипс

2.2 Известь

2.3 Магнезиальный цемент

3. Гидравлические вяжущие вещества

3.1 Гидравлическая известь

3.2 Портланд-цемент

3.3 Глиноземистый цемент

3.4 Романцемент

Литература и другие источники



1. Общие сведения и классификация

Вяжущие вещества - вещества, выполняющие функцию цементирующего компонента. По происхождению вяжущие вещества могут быть как органическими, так и неорганическими.

Вяжущие - вещества, способные затвердевать в результате физико-химических процессов. Переходя из тестообразного в камневидное состояние, вяжущее вещество скрепляет между собой камни либо зёрна песка, гравия, щебня. Это свойство вяжущих используется для изготовления: бетонов, силикатного кирпича, асбоцементных и других необожжённых искусственных материалов; строительных растворов - кладочных, штукатурных и специальных.

Вяжущие вещества по составу делятся на

1. неорганические (известь, цемент, строительный гипс, жидкое стекло и др.), которые затворяют водой (реже водными растворами солей). Включают: вяжущие воздушные, вяжущие гидравлические, вяжущие автоклавного твердения.

2. органические (битумы, дёгти, животный клей, полимеры), которые переводят в рабочее состояние нагреванием, расплавлением или растворением в органических жидкостях.

Органические вяжущие вещества представляют собой природные пли искусственные твердые, вязкопластичные или жидкие (при нормальной температуре) продукты, способные изменять свои физико-механические свойства в зависимости от температуры. В зависимости от химического состава, вида сырья и технологии производства органические вяжущие вещества разделяют на битумы и дёгти. На основе битумов и дёгтей изготовляют другие вяжущие вещества (битумно-дёгтевые) и материалы в виде эмульсий и паст (при температуре не ниже 2° С эмульсии имеют жидкую консистенцию, пасты до состояния, текучести разбавляются водой), асфальтовых лаков, асфальтовых растворов и бетонов. Битумы и дегти применяют также для изготовления рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов.

Неорганическими вяжущими веществами называют порошкообразные материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобообрабатываемую массу, затвердевающую со временем в камневидное прочное тело.

По составу, основным свойствам и областям применения различают вяжущие материалы: гидравлические, воздушные, кислотоупорные и автоклавного твердения. Каждую из этих групп в свою очередь делят на несколько разновидностей в соответствии с составом и основными свойствами.

Гидравлические вяжущие вещества (цементы) способны при затворении водой после предварительного затвердевания на воздухе продолжать твердеть в воде, сохраняя и наращивая свою прочность. По виду клинкера и вещественному составу различают: Цементы на основе портландцементного клинкера (портландцемент, портландцемент с минеральными добавками, шлакопортландцемеит, пуццолановый портландцемент) и цементы на основе глиноземистого клинкера (глиноземистый, высокоглиноземистый и гипсоглиноземистый).

Воздушные вяжущие вещества при затворении водой схватываются, твердеют и превращаются в камень только на воздухе. Образовавшийся камень длительно сохраняет прочность также только в воздушной среде. Такие материалы применяют лишь в надземных сооружениях, не подвергающихся действию воды. К этой группе относятся строительная воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие материалы.

Кислотоупорные вяжущие вещества после затвердевания на воздухе могут длительное время сохранять прочность при действии на них минеральных кислот. Их применяют в тех случаях, когда затвердевший материал работает в кислой среде. К этой группе вяжущих принадлежит кислотоупорный цемент, кварцевый кремнефтористый цемент и др.

Вяжущие вещества автоклавного твердения превращаются в камень лишь при автоклавной (гидротермальной) обработке при давлении насыщенного пара 0,9--1,3 МПа и температуре 440-- 470 К, например известково-кремнеземистые вяжущие.

К основным свойствам вяжущих веществ относятся плотность, насыпная плотность, водопотребность, скорость схватывания и твердения, прочность.

Плотность зависит от вида вяжущего. Выше всего она у негашеной извести -- 3,1--3,3 г/см3 и портландцемента -- 3--3,2 г/см3 , ниже всего у гипсовых вяжущих -- 2,6--2,7 г/см3 .

Насыпная плотность тем ниже, чем меньше плотность и больше тонкость измельчения вяжущих. Насыпная плотность портландцемента в рыхлонасыпном состоянии -- 900--1100 кг/см3 .

Водопотребность характеризуется количеством воды, необходимым для получения теста стандартной консистенции (нормальной густоты). Чем ниже водопотребность, тем выше качество вяжущих, больше его прочность. Наиболее низкая водопотребность у портландцемента-- 24--28%, наиболее высокая у гипсовых вяжущих -- 50--80%.

Сроки схватывания определяют период, в течение которого смесь вяжущего вещества с водой сохраняет свою пластичность. Особенно быстро схватываются гипсовые вяжущие: начало схватывания -- 4--5 мин, конец--через 10--15 мин после затворения водой. Очень медленно схватывается гидратная известь -- через 3--5 сут. Гидравлические вяжущие (цементы) в соответствии с ГОСТ 23464--79 по срокам схватывания классифицируют на медленносхватывающиеся (с началом схватывания более 1 ч 30 мин); нормальносхватывающиеся (с началом схватывания от 45 мин до 1 ч 30 мин) и быстросхватывающиеся (с началом схватывания менее 45 мин).

Скорость твердения определяют интенсивностью реакций взаимодействия вяжущего вещества с водой. У гипсовых вяжущих она составляет 1--2 ч. Твердение гашеной извести протекает годами и десятилетиями. Цементы по скорости твердения различают: обычные (с нормированием прочности в возрасте 28 сут), быстротвердеющие (с нормированием прочности в возрасте 1 и 28 сут), особо *быстротвердеющие (с нормированием прочности в возрасте 1 сут :.и менее).

Прочность характеризует способность вяжущего вещества после затвердевания воспринимать без разрушения сжимающие, растягивающие и другие внешние нагрузки. Чем выше прочность камня и чем быстрее она достигается, тем-выше качество вяжущего. Прочность искусственного камня зависит от многих факторов: вида вяжущего, степени его измельчения, водопотребности, условий и длительности твердения. Для большинства гидравлических вяжущих прочность оценивают испытанием на изгиб балочек 40x40X160 мм и их половинок на сжатие из раствора 1 : 3 при водоцементном отношении 0,4 в возрасте 28 сут. По прочности различают цементы: высокопрочные (М550, 600 и выше), повышенной прочности (М500), рядовые (М300 и 400), низкомарочные (ниже М300). Высокой прочностью характеризуются также вяжущие автоклавного твердения. Прочность воздушных вяжущих значительно ниже (5--20 МПа).[1]



2. Воздушные вяжущие вещества

Воздушные вяжущие (известь воздушная, гипсовые и магнезиальные вяжущие, растворимое стекло) твердеют и длительно сохраняют прочность лишь в воздушной среде.

В группу воздушных вяжущих входит воздушная известь, а также гипсовые и магнезиальные вяжущие вещества.

2.1 Гипс

Гипсовые вяжущие вещества изготовляют из гипсового камня, представляющего собой, в основном, двуводный гипс -- CaS04 ·2H2 0, ангидрита, состоящего главным образом из безводного гипса -- CaS04 , и некоторых отходов химической промышленности, содержащих преимущественно двуводный или безводный сульфат кальция. Химически чистый двуводный гипс состоит из 32,56% СаО; 46,51% S03 и 20,93% воды, а ангидрит--из 41,19% СаО и 58,81% S03 . Двуводный гипс -- мягкий минерал, его твердость по шкале Мооса равна 2. Твердость ангидрита колеблется в пределах 3--3,5. Плотность двуводного гипса 2,2--2,4, а ангидрита -- 2,9--3,1. Растворимость двуводного гипса, пересчитанного на CaS04 в воде, равна 2,05 г в 1 л воды при 20 °С. Растворимость ангидрита-- 1 г на на 1 л воды.

Гипс в строительстве используется в виде тонкомолотого порошка, который называется "гипс строительный" (ГОСТ 126-57) и в зависимости от качества бывает 1-го и 2-го сорта.

Гипс получают из природного гипсового камня (двуводного гипса) путем обжига его при температуре 150-170° (не более) до перехода в полуводный гипс и измельчения в тонкомолотый порошок.

Обжиг гипса производят во вращающихся сушильных барабанах, в варочных котлах и во взвешенном состоянии.

Чаще применяется обжиг предварительно измельченного в порошок гипсового камня в цилиндрических варочных котлах (рис. 1) диаметром 1,5-3 м и высотой 1,5-3,5 м, снабженных Жаровыми трубами для прохождения горячих дымовых газов. Котел закрыт крышкой с отверстием для загрузки и трубой, через которую удаляется пар и пыль. Обожженный гипсовый порошок выгружают через отверстие в днище котла. Процесс обжига длится 1,5-2 часа.

Обжиг во взвешенном состоянии заключается в том, что измельченный гипсовый камень продувается по трубе и обжигается проходящими в трубе горячими дымовыми газами. Обожженный гипс затем просеивают и направляют на склад.

Если гипсовый порошок замешать с водой, то образуется пластичная масса, которая быстро затвердевает, увеличиваясь в объеме на 1%. Схватывание (затвердевание) строительного гипса начинается через 3-5 минут, а конец схватывания - через 6-30 минут после смачивания с водой.

Гипс применяется для изготовления листов сухой штукатурки, перегородочных плит, архитектурных деталей, гипсобетонных материалов, а также в растворах для оштукатуривания внутренних поверхностей стен.

2.2 Известь

Воздушная известь издавна находит применение в строительстве в кладочных и штукатурных растворах, окрасках и для получения других строительных материалов. Известь делится на негашеную - кипелку, гашеную - пушонку и известковое тесто.

Известь воздушная - воздушное вяжущее, получаемое путем обжига дробленых известковистых пород (известняка, мела, ракушечника и т. д.), содержащих не более 6% глинистых компонентов. Получаемая известь носит название комовой, а после измельчения - молотой.

Строительную известь получают путем обжига (до удаления углекислоты) из кальциево-магниевых горных пород -- мела, известняка, доломитизироваиных и мергелистых известняков, доломитов. Для производства тонкодисперсной строительной извести гасят водой или размалывают негашеную известь, вводя при этом минеральные добавки в виде гранулированных доменных шлаков, активные минеральные добавки или кварцевые пески. Строительную известь применяют для приготовления строительных растворов и бетонов, вяжущих материалов и в производстве искусственных камней, блоков и строительных деталей. В зависимости от условий твердения различают строительную известь воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую твердение растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе так и в воде. Воздушная известь по виду содержащегося в ней основного оксида бывает кальциевая, магнезиальная и доломитовая. Воздушную известь подразделяют на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести. Гидравлическую известь делят на слабогидравлическую и сильногидравлическую. Различают гидравлическую известь комовую и порошкообразную. Порошкообразная известь бывает двух видов: молотая и гидратная (гашенная вода). Комовую известь выпускают без добавок и с добавками. Строительную негашеную известь по времени гашения делят на быстрогасящуюся -- не более 8 мин, среднегасящуюся -- не более 25 мин, медленногасящуюся -- более 25 мин. Строительную воздушную известь получают из кальциево-магниевых карбонатных пород. Технологический процесс получения извести состоит из добычи известняка в карьерах, его подготовки (дробления и сортировки) и обжига. После обжига производят помол комовой извести, получая молотую негашеную известь, или гашение комовой извести водой, получая гашеную известь.

Сырьем для получения извести служат известняки, чистые или с содержанием глинистых примесей (не более 8%). В результате обжига известняков при температуре 1000-1200° получается негашеная (комовая) известь, или кипелка. Обжиг известняков производят в вертикальных шахтных печах (рис. 4) периодического или непрерывного действия, а при небольших объемах производства - в напольных печах.

Обожженная, т. е. негашеная известь, при соединении с водой гасится, образуя известь-пушонку (при 30-50% воды от веса негашеной извести) и известковое тесто (при количестве воды в 2-4 раза больше объема извести). Гашение извести производится в гасильных ямах или в специальных известегасильных машинах - гидраторах. Реакция гашения извести экзотермична, г. е. проходит с выделением значительного количества тепла.

Известь, гашенную в гасильных ямах, до применения ее в дело необходимо выдержать в яме не менее 2 недель, чтобы все непогашенные кусочки извести успели погаситься. При гашении извести в известегасилках, где она гасится с одновременным измельчением, гашеную известь можно использовать сразу после выхода ее из машины.

В настоящее время, кроме гашеной извести, по предложению И.В. Смирнова, стали применять молотую негашеную известь. В растворе порошкообразная негашеная известь гасится, поглощая воду при гашении, в результате известковое тесто значительно обезвоживается и происходит схватывание раствора. Но при недостаточном количестве воды в растворе происходит образование пушонки, в результате чего слой известкового раствора или изделия из извести разрушается, так как при переходе извести в пушонку объем ее значительно увеличивается.

Гашеная известь в растворах и изделиях постепенно твердеет в результате химического взаимодействия с углекислым газом воздуха и с течением времени превращается в известняк. Известь - медленно твердеющее вяжущее вещество, поэтому начальная прочность известковых растворов на сжатие очень незначительна.



2.3 Магнезиальный цемент

Известны два магнезиальных вяжущих вещества: каустический магнезит и каустический доломит. Каустическим магнезитом называется продукт, получаемый обжигом магнезита (MgC03 ) с последующим его измельчением в тонкий порошок. Каустический доломит отличается от каустического магнезита тем, что сырьем для его изготовления служит не магнезит, а доломит (CaC03 ·MgC03 ). Оба эти вяжущие вещества затворяют раствором хлористого магния, сернокислого магния или некоторых других солей.

Магнезит (горький шпат) встречается в природе в двух видах -- кристаллическом и аморфном. Твердость обоих видов магнезита по шкале Мооса колеблется в пределах 3,5--4,5; плотность 2,9--3,1. Теоретический состав магнезита 47,82% MgO и 52,18% С02 .

Природный магнезит всегда содержит различные примеси: глину, углекислый кальций и др. В зависимости от примесей он бывает белого, желтого, серого is другого цвета. Для аморфного магнезита характерны примесь кремнезема и отсутствие примесей соединений железа. В природе магнезит встречается реже, чем известняк и доломит.

Доломиты являются распространенной горной породой. Твердость доломита по шкале Мооса 3,5--4; плотность 2,85--2,95. Теоретическое содержание в доломите СаСОз -- 54,27%; MgC03 --45,73% или в окислах: СаО --30,41%; MgO --21,87% и С02 -- 47,72%.

Природный доломит имеет обычно некоторый избыток углекислого кальция. Кроме того, в доломите встречаются глинистые и другие примеси. Цвет доломита белый, желтый и буроватый, в зависимости от примесей, главным образом железистых соединений.

Магнезиальный цемент, называемый также каустическим магнезитом или каустическим доломитом,- это продукт обжига природного каустического магнезита (при 800-850°) или каустического доломита (при 650-750°) и последующего измельчения в тонкомолотый порошок. При добавлении к магнезиальному цементу водного раствора хлористого или сернокислого магния получается магнезиальное вяжущее вещество. Этот вяжущий материал применяют для устройства ксилолитовых полов, искусственного мрамора, мозаичных плит, ступеней и других изделий. Изделия из магнезиального вяжущего имеют марки прочности от 400 до 600 кг/см2.



3. Гидравлические вяжущие вещества

Гидравлические вяжущие материалы после затворения водой твердеют и повышают свою прочность на воздухе и в воде. К гидравлическим вяжущим веществам относятся: гидравлическая известь, портландцемент и его разновидности.

Гидравлические вяжущие представляют собой тонкомолотые порошки, состоящие из силикатов и алюминатов кальция, гидратирующихся в водной среде с образованием прочного водостойкого искусственного камня. Химический состав соединений, входящих в состав гидравлических вяжущих, представляют в виде оксидов. Например, силикат кальция CaSi03, записывают СаО + Si02 или сокращенно CS, трехкальциевый алюминат Са3А1203, как ЗСаО + Al203 или С3А, гидросиликат кальция 2СаО + Si02 + 2Н20 = C2SH2.

Способность гидравлических вяжущих превращаться под действием воды в прочный камень характеризуется активностью или прочностью (кгс/см-) в 28 суток твердения в естественных условиях (температура 18-н20° С, влажность 95-98%) раствора состава Ц:П = 1:3 с песком определенного размера. По активности -- при условии, что вяжущее удовлетворяет комплексу других, предусмотренных ГОСТом, требований: тонкости помола, срокам схватывания, равномерности изменения объема, ему присваивают марку 200, 300, 400 и т.д.

3.1 Гидравлическая известь

К гидравлическим вяжущим веществам относятся гидравлическая известь, которая занимает промежуточное положение между воздушными и гидравлическими вяжущими, портландцемент, разновидности портландцемента и специальные виды цементов. Гидравлическую известь получают из известняков, содержащих от 8% до 20% глинистых примесей, путем обжига в шахтных печах при температуре 900-1000° и последующего измельчения в порошок. По сравнению с воздушной известью растворы и бетоны, изготовленные на гидравлической извести, способны твердеть не только на воздухе, но и во влажной среде.

3.2 Портланд-цемент

Портланд-цемент представляет собой тонкий порошок, способный в соединении с водой образовывать пластичное тесто, твердеющее на воздухе и во влажной среде. Сырьем для производства портланд-цемента служат или искусственные смеси глины (до 25%) и известняков (75%), или природные глинистые известняки, называемые мергелями.

Технологический процесс получения портланд цемента заключается в следующем. Подготовленную смесь глины и известняков измельчают с добавлением воды до образования сметанообразной массы, называемой шламом. Шлам обжигают при температуре 1450° до спекания, в результате чего получается цементный клинкер. Клинкер выдерживают на складе 2-4 недели и затем измельчают в порошок. При помоле к клинкеру добавляют гипс (до 3%) или другие добавки для замедления схватывания.

Активность (прочность) портланд-цемента выражается маркой, т. е. пределом прочности кубика (со стороной 70,7 мм) через 28 суток после его изготовления из цементного раствора, состоящего из 1 части цемента и 3 частей песка (1:3). Портланд-цемент выпускают следующих марок: 200, 250, 300, 400, 500, 600 кг/см2 (ГОСТ 970-41).

Начало схватывания портланд-цемента должно наступать не ранее 45 минут, а конец - не позднее 12 часов от начала затворения. Кроме того, цемент должен обладать постоянством объема, т. е. лепешки из цементного теста, находясь в воде или во влажной среде, не должны растрескиваться.

Укладка цементного раствора или бетона в конструкцию должна быть выполнена до начала схватывания цемента, до потери им пластичности. Твердение цемента, т. е. постепенное . превращение его в камневидное состояние, наступает после окончания процесса схватывания и представляет сложную химическую реакцию. Нарастание прочности цементного камня в результате твердения цемента идет быстро в первые 3-7 суток, а через 28 суток с момента затворения цемента водой прочность его должна соответствовать марке цемента.

Портланд-цемент широко применяют при создании наземных, подземных и подводных бетонных и железобетонных конструкций, а также для кладочных и штукатурных растворов.

Пуццолановый и шлакопортланд-цемент (ГОСТ 970-41) получают в результате совместного тонкого помола смеси портланд-цементного клинкера с активными минеральными добавками (трепел, пемза, трасс и др.) - от 30 до 50% или с доменным гранулированным шлаком - от 15 до 85%; для регулирования сроков схватывания в смесь вводится гипс (до 3%).

Начало и конец схватывания у этих цементов наступают в то же время, что и у обыкновенного портланд-цемента. Пуццолановый портланд-цемент имеет марки 200, 250, 300, 400, 500 кг/см2 шлакопортланд-цемент- 150, 200, 250, 300, 400, 500 кг/см2.

Пуццолановый и шлаковый портланд-цементы применяют так же, как и обыкновенный портланд-цемент.

Специальные портланд-цементы. Клинкер портланд-цемента служит основой для получения цементов, имеющих специальное применение и выпускаемых в меньших количествах по сравнению с обыкновенным и пуццолановым цементами и шлакопортланд-цементом.

К специальным портланд-цементам относятся: а) быстротвердеющий портланд-цемент - прочность его нарастает очень быстро, уже в первые 1-2 дня она превышает 50% марочной; б) сульфатостойкий портланд-цемент - обладает повышенной стойкостью против разрушающего действия агрессивных вод, содержащих соли гипса, сернокислого магния и др.

Классификация портландцемента:

портландцемент пластифицированный - получают при помоле клинкера 0,25 % концентрата сульфитно-спиртовой барды -- поверхностно-активного вещества, повышающего пластичность и морозостойкость растворов, приготовленных на этом цементе;

портландцемент гидрофобный - получают, вводя при помоле клинкера 0,1...0,2 % мылонафта или другой гидрофобизующей поверхностно-активной добавки (асидола, окисленного петролатума, синтетических жирных кислот). Добавки снижают гигроскопичность цемента и повышают подвижность, удобоукладываемость растворных смесей и морозостойкость затвердевших материалов; цементирующий известь гипс шлакопортланд

портландцемент белый - получают совместным измельчением белого маложелезистого клинкера, активных минеральных добавок и гипса. Применяют для архитектурно-отделочных работ. По степени белизны портландцемент делят на три сорта 1-, 2- и 3-й;

портландцемент цветной - получают совместным тонким измельчением белого и цветного портлаидцементного клинкера, минеральных и органических красителей (например, охры, железного сурика, окиси хрома), гипса и активной минеральной добавки.

3.3 Глиноземистый цемент

Глина - это осадочная горная порода в виде смеси частиц песка, пылевидных и собственно глинистых частиц. В зависимости от содержания песка различают жирную, средней жирности (полужирную) и тощую (суглинки) глины. Глина обладает способностью во влажном состоянии образовывать пластичное тесто, легко принимающее заданную форму и сохраняющую ее после высыхания.

В сельском строительстве глину используют как вяжущее вещество для штукатурных растворов.

Глиноземистый цемент относится к высокопрочным, быстротвердеющим цементам. Получают его тонким помолом обожженного до плавления (при 1400°) цементного клинкера, в состав которого входят известняк и горные породы (бокситы), содержащие значительное количество глинозема.

Глиноземистый цемент выпускают следующих марок: 300, 400, 500, 600 кг/см2 (ГОСТ 969 - 41), что соответствует пределу прочности образцов из цементного раствора 1:3 (1 часть цемента и 3 части песка) через 3 дня после изготовления. Начало схватывания этого цемента наступает не раньше 30 минут, конец - не позднее 12 часов с момента затворения. Глиноземистый цемент при твердении выделяет большое количество тепла. Применяется он в специальных сооружениях, требующих быстрого нарастания прочности, в конструкциях, находящихся в минерализованных (например, морских) водах. Производится в ограниченных количествах в связи с тем, что его сырье (бокситы) используется для получения алюминия.

Расширяющийся цемент получают при совместном помоле клинкера глиноземистого цемента с добавкой гипса; имеет марки от 300 до 600 кг/см2, сроки схватывания от 5 минут до 4 часов. При твердении цемента его линейное расширение доходит до 1,5%, при этом он уплотняется и создает полную водонепроницаемость. Применяется при заделке стыков водопроводных труб, трещин в бетоне, при устройстве водонепроницаемых штукатурок и т. п.

3.4 Романцемент

Романцемент - продукт тонкого помола обожженных не до спекания чистых и доломитизированных мергелей, содержащих не менее 25% глинистых примесей. Для регулирования свойств в романцемент вводят до 15% активных минеральных добавок и до 5% природного двуводного гипса.

Строительные растворы и бетоны на романцементе отличаются от полученных на гидравлической извести более высокой стойкостью при эксплуатации во влажных условиях и при попеременном увлажнении и высушивании. Применяют романцемент для изготовления бетонов низких марок и растворов, используемых при возведении наземных и подземных частей зданий, а также в производстве стеновых камней и мелких блоков, особенно методом пропаривания.

Сырьем для производства романцемента служат мергели - природная смесь углекислого кальция и глин. Наиболее желательны мергели с таким сочетанием известняка и глин, при котором в процессе обжига не до спекания получается продукт, не содержащий свободной окиси кальция. Это мергели с невысоким содержанием углекислого кальция и гидравлическим Модулем, равным 1,1 -1,7. Производство романцемента заключается в добыче мергеля, его дроблении на куски требуемого размера, обжиге и последующем помоле обожженного материала. Обжиг сырья ведут в основном в шахтных, а иногда и во вращающихся печах при температуре 1000-1100°С. Помол обожженного материала в шаровых мельницах лучше производить совместно с гипсом и активными минеральными добавками, так как при этом получается более- однородный продукт.

Схватывание и твердение романцемента основано на гидратации силикатов и алюминатов кальция, аналогичных имеющимся в гидравлической извести и в основном составляющих романцемент. Начало схватывания романцемента должно наступать через 15 мин, а конец схватывания - не позднее 24 ч с момента затворения водой.

Романцемент - медленнотвердеющее вяжущее вещество с относительно низкой марочной прочностью. Различают марки 25, 50 и 100. Марку определяют по значению предела прочности при сжатии образцов, изготовленных из жесткого раствора состава 1 : 3 (по весу) и испытанных через 28 сут. комбинированного хранения (7 сут. во влажной среде и 21 сут. в воде). Тонкость помола романцемента характеризуется остатком на сите № 02 не более 5%, а на сите № 008 не более 25%.

Применяют романцемент для штукатурных и кладочных строительных растворов, а также для бетонов низких марок; может быть использован в производстве стеновых камней и мелких блоков, особенно с применением термообработки паром.



Литература и другие источники

1. Волженский, А. В. Минеральные вяжущие вещества: технология и свойства [Текст] / А. В. Волженский, Ю. С. Буров, В. С. Колокольников/ Научное издание -М.: Изд-во Ассоциация строительных вузов, 2006.-368с.

2. Мамулова, Н. С. Все о строительстве [Текст] : Справочник/ Н. С. Мамулова, А. М. Сухотин, Л. П. Сухотина, Г. М. Флорианович, А. Д. Яковлев. - С-Пб.:Химиздат, 2000.-517с.

3. Неверов, А. С. Современные строительные материалы [Текст] / А. С. Неверов, Д. А. Родченко, М. И. Цырлин. - М.: Изд-во Вышэйшая школа, 2007.-222с.

4. Полежаев , Э. Ю. Строительные материалы [Текст] / Учебное пособие/ Э. Ю. Полежаев. -Алчевск: П46 ДГМИ, 2003.-C. 192.10. Сидоров, В. И. Строительные материалы [Текст] / В. И.Сидоров, Э. П. Агасян, Т. П. Никифорова. -М.: Изд-во Ассоциация строительных вузов, 2007.-312с.

5. www.sevogodnik.com/inorganic-binders <http://www.sevogodnik.com/inorganic-binders>

6. www.ru.wikipedia.org/wiki/ <http://www.ru.wikipedia.org/wiki/Вяжущие_вещества>

7. www.gardenweb.ru/neorganicheskie-vyazhushchie-veshchestva <http://www.gardenweb.ru/neorganicheskie-vyazhushchie-veshchestva>

8. www.bibliotekar.ru/spravochnik-33/6.htm <http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-33/6.htm>

9. www.vost.ru/docs/article <http://www.vost.ru/docs/article>

Размещено на Allbest.ru

...