Клеевые материалы

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Характеристика продукции и исходных материалов

1.1 Характеристика фанеры

Фанера представляет собой слоистый материал, состоящий из склеенных между собой листов лущеного шпона, нередко разных толщин и из древесины различных пород. Фанера изготавливается из трех и более слоев шпона. Обычно количество слоев шпона в пакете нечетное, а направление волокон древесины в смежных слоях взаимно перпендикулярно. Формат продукции по заданию составляет 2400х1220

По степени водостойкости, определяемой видом применяемого клея, фанеру подразделяют на две марки: ФСФ - фанера повышенной водостойкости на фенолоформальдегидных клеях, ФК - водостойкая на карбамидоформальдегидных клеях.

В данном курсовом проекте, согласно заданию, рассматривается фанера марки ФСФ из хвойного шпона. ФСФ - одна из марок фанеры общего назначения. Показатель прочности фанеры при скалывании по клеевому слою составляет 1,0 МПа, для фанеры марки ФСФ после вымачивания в воде в течении 24 часа.

При обозначении сорта фанеры указывают сначала сорт лицевого слоя, а затем оборотного. По заданию продукция делится на сорта Е/1, ассортимент которого составляет 20 % а толщина - 4 мм, а также 2/4, ассортимент - 80 %, толщина - 15 мм.

В нашем случае принимаем фанеру шлифованную (Ш). Шероховатость шлифованной фанеры из древесины равна Rm <100 мкм. Влажность фанеры марки ФК должна быть 5 ... 10 %.

Из табл. выпишем размеры фанеры, подходящие для нашего случая и занесем их в табл. 1.1.



Таблица 1.1 - Размеры фанеры общего назначения

Толщина, мм	Слойность, не менее	Предельные отклонения, мм	Разнотолщинность, мм
4	3	+0,3 … -0,5	0,6
15	7	+0,6 … -0,8	0,6

1.2 Характеристика шпона

Фанера марки ФСФ изготавливают из лущеного шпона, отвечающего требованиям ГОСТ 99 «Шпон лущеный». В зависимости от пороков древесины и дефектов обработки шпон подразделяют на пять сортов - Е,1,2,3,4.

Влажность шпона должна быть 6(±2 %). Шероховатость поверхности Rm шпона хвойных пород составляет не более 320 мкм. Средняя прочность лущеного шпона при растяжении вдоль волокон составляет для березы - 50.0 МПа.

По табл. 2.1, с. 22 /1/ определим размеры лущеного шпона для нашего случая, данные занесем в табл. 1.2.

Таблица 1.2 - Размеры лущеного шпона

Размер шпон	Значение, мм	Градация, мм	Предельные отклонения, мм
Длинна	2540	100	5
Ширина	1300	100	10

1.3 Характеристика клея

При изготовлении фанеры марки ФСФ применяются клеи на основе фенолоформальдегидных смол, образующая клеевое соединение высокой водостойкости. Принимаем клей на основе фенолоформальдегидных смолы горячего отвердения марки СФЖ-3011, которая обеспечивает получение продукции повышенной прочности и водостойкости. Выпишем из табл. 2.5, с. 25 /1/ основные показатели этой смолы. 

Таблица 1.3 - Основные показатели карбамидоформальдегидной смолы марки СФЖ-3011

Показатель	СФЖ-3011
Внешний вид	Однородная прозрачная жидкость от желтовато-коричневого до красно-бурого цвета
Содержание не летучих веществ, %	43…47
Массовая доля свободного фенола/формальдегида, %, не более	2.5/1.0
Вязкость условная начальная при 20 С, по ВЗ-4	120…400
Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течении 1 часа, МПа, не менее	1,9

Эта смола может применятся в качестве основы многокомпонентных клеев. Для ускорения процесса желатинизации клея в их состав вводят отвердители. Применение 50%-ого водного раствора калия углекислого(поташа) в количестве 10….12 мас.ч на 100 мас.ч ускоряет процесс на 20-35%. Однако при введении поташа снижается водостойкость клеевого соединения.

Наиболее эффективной отверждающей композицией явл. След мас.ч

Аммоний хлористый -1.5

Калий углекислый - 57

Вода -100



2. Параметры условий режимов склеивания

Технологический процесс, склеивания клееных, слоистых материалов включает следующие операции: нанесение клея на шпон, сборка пакетов, подготовка клеевого слоя к склеиванию, склеивание пакетов, кондиционирование склеенного материала.

2.1 Параметры условий склеивания

2.1.1 Нанесение клея

Процесс нанесения клея должен обеспечивать непрерывный тонкий однородный по толщине клеевой слой. Мы наносим вальцовыми клеенаносящими станками.

Скорость подачи материала при нанесении - до 0,5 м/с. Достоинство способа - двухстороннее нанесение клея на шпон, благодаря чему сохраняется устоявшаяся десятилетиями организация участков сборки пакетов.

2.1.2 Сборка пакетов

Общие требования при сборке пакетов

Сборка пакетов при изготовлении клееной, слоистой древесины производится в соответствии с ее видом, толщиной, сортом и, нередко, маркой. Процесс сборки пакетов подчиняется следующим требованиям, обеспечивающим наименьший расход материалов на продукцию, минимальную ее формоизменяемость, простоту организации данного процесса. Набор шпона в пакете может быть неравнослойным, состоящим из шпона древесины разных пород, но обязательно симметричным относительно оси сечения пакета. Симметрично расположенные слои шпона

должны быть обращены левой стороной внутрь пакета.

Построение пакета должно обеспечить нанесение клея на шпон одной толщины, особенно если для нанесения клея применяется вальцовый клеенаносящий станок. Сумма толщин шпона в наборе должна быть наименьшей допустимой.

Конкретные требования при сборке пакетов

Наибольшее количество единичных пакетов в промежутке пресса при склеивании фанеры общего назначения составляет: при толщине фанеры (для данного курсового проекта) 4 мм - 5пакетов, при 15 мм. - 1пакет.

Наборы пакетов шпона по сортам при изготовлении фанеры общего назначения определяется сортами фанеры. Для фанеры из хвойного шпона при 4 мм сорт Е\1: наружный слой элитный Е, оборотная сторона 1 сорта; при 15 мм сорт 2\4 : наружный слой 2 сорта и оборотная сторона 4 сорта. Качество шпона внутренних слоев не оговаривается, но применяемый шпон должен обеспечить получение фанеры требуемого сорта, определяемого по качеству наружных поверхностей фанеры.

Толщина плиты Sn, мм определяется по формуле (2.1)

Sп=Sф*(1+y/100)

где Sф - толщина склеиваемого материала (по заданию), мм;

У - упрессовка пакета при склеивании, %.

1) Расчет для продукции сорта Е/1

По данным табл. 3.5, с. 42/1/ крайние значения упрессовки, % для фанеры марки ФСФ толщиной 4 мм составляют 11 …14 %.

Рассчитаем толщину плиты Sn, мм по формуле (2.1)

Sn1= 4*(1+11/100)=4,44 мм

Sn2=4*(1+14/100)=4,56 мм

Наборы шпона в пакете по толщине обычно устанавливают по сырому шпону, поэтому с учетом ориентировочного значения радиальной усушки шпона 5 %, рассчитанные значения Sп необходимо разделить на 0,95, установив таким образом толщину пакета по сырому шпону Sпс.

Snc1 =4,44/0,95=4,7 мм

Snc2 =4,56/0,95=4,8 мм

Рассчитаем толщину сырого шпона по формуле (2.2)

Sсыр.шпон= Sп \ 0,95*С (2.2)

где Sп - толщина плиты, мм

С - количество слоев, шт

Sсыр.шпон 1= 4,7 \ 0,95*3 = 1,65 мм

Sсыр.шпон 2 = 4,8 \ 0,95*3 = 1,68 мм

Принимаем толщину сырого шпона за Sсыр.шпон = 1,68 мм

Рассчитаем толщину сухого шпона по формуле (2.3)

Sсух.шпон = Sсыр.шпон * 0,95, мм (2.3)

Sсух.шпон = 1,68 * 0,95 = 1,6 мм

Рассчитаем толщину пакета сухого шпона по формуле (2.4)

Sсух.пак шпона= Sсыр.шпон * 0,95*m *С (2.4)

где Sсыр.шпон - толщина сырого шпона, мм

m - количество пакетов

С - количество слоев

Sсух.пак шпона= 1,68*0,95*1*3 = 4,8 мм

Представим наборы пакетов по толщинам и форматам шпона, его сортам, породам применяемой древесины.

Для фанеры марки ФСФ, сорта Е\1, форматом 2400х1220 мм, толщиной 4 мм: толщина пакета по сырому шпону равна 4,8 мм; набор по толщине сырого шпона, мм - 1,8- 1,2-1,8 -; набор по формату сырого шпона, мм : - 2540x1300-1300x2540-2540x1300-1300х2540 ; набор шпона по сортам - Е-вн-вн-1;

схема набора пакета фанеры слойностью, равной 4 имеет вид - ( ).

2) Расчет для продукции сорта 2/ 4

По данным табл. 3.5, с. 42 /1/ крайние значения упрессовки, % для фанеры марки ФСФ толщиной 15 мм составляют 12… 14%.

Рассчитаем толщину плиты Sn, мм по формуле (2.1)

Sп 1 = 100*15/(100-12) = 17 мм

Sп2 = 100*15/ (100 - 14) = 17,4 мм

Snc1 = 17 / 0,95= 17,9мм

Snc2 =17,4/ 0,95= 18,3 мм

Рассчитаем толщину сырого шпона по формуле (2.2)

Sсыр.шпон 1= 17,9/ 0,95*7 = 2,7 мм

Sсыр.шпон 2 = 18,3 / 0,95*7 = 2,75 мм

Принимаем Sсыр.шпон = 2,8 мм

Рассчитаем толщину сухого шпона по формуле (2.3)

Sсух.шпон = 2,8 * 0,95 = 2,7 мм

Рассчитаем толщину пакета сухого шпона по формуле (2.4)

Sсух.пак шпона =2,7 * 0,95 * 7 = 17,95 мм

Для фанеры марки ФСФ, сорта 2\4, форматом 2400х1220 мм, толщиной 15 мм: толщина пакета по сырому шпону равна 2,8 мм; набор по толщине сырого шпона, мм - 2,1-3-3-2,1-3-3-2,1-; набор по формату сухого шпона, мм - 2540x1300-1300x2540-2540x1300-1300x2540-2540x1300-1300x2540-2540x1300-; набор шпона по сортам - 2- вн - вн - вн - вн - вн -4;

схема набора пакета фанеры слойностью, равной 7 имеет вид -

( (

2.1.3 Подготовка клеевого слоя

При изготовлении фанеры особенно с тонкими лицевыми слоями клей проникает через них, образуя пятна на поверхности или склеивая смежные листы продукции в пакете.

Для ликвидации указанных явлений вязкость клеевого слоя после его нанесения необходимо повысить, для этого принимаем способ подпрессовки пакетов. В этом случае пакеты, собранные в стопы толщиной 400...800 мм, выдерживают под давлением в холодном прессе, что обеспечивает сплошной контакт склеиваемых поверхностей. Применение подпрессовки увеличивает компактность пакета. Это предотвращает смещение листов в пакете и их разрушение, позволяет увеличить скорость транспортирования пакетов на участке склеивания, уменьшить высоту промежутка пресса. Режим подпрессовки пакета на основе карбамидоформальдегидной смолы марки КФ-О: давление - 1,0 ... 1,2 МПа; продолжительность подпрессовки - 7 ... 10 мин; продолжительность возможного хранения пакетов после подпрессовки - определяется жизнеспособностью клея.

2.2 Параметры режимов склеивания

Параметрами режима склеивания являются температура склеивания, давление на пакет и продолжительность склеивания.

2.2.1 Температура склеивания

Чем выше вязкость клея, шероховатость и плотность склеиваемой древесины, тем выше требуемая температура склеивания.

Однако излишне высокая температура отрицательно влияет на условия

формирования клеевого слоя, а следовательно, на качество склеивания. Чем выше температура, тем выше внутреннее давление, образующееся в пакете влаги.

Охлаждают продукцию в конце процесса склеивания до 40 °С по двум причинам: во-первых, для конденсации пара, образующегося в пакете, т. к. выход его из рассматриваемых материалов невозможен или затруднен; во-вторых, для уменьшения термических касательных и нормальных напряжений, которые возникают в этих материалах при неравномерном по сечению охлаждении их в свободном состоянии.

2.2.2 Давление при склеивании

Давление на пакет при склеивании должно быть таким, чтобы обеспечить максимально тонкий, однородный по толщине и непрерывный по структуре слой. Действие на пакет при склеивании, особенно при повышенных температурах, позволяет смять неровности на поверхности склеиваемого материала, распределить клей в плоскости клеевого слоя и внедрить его в древесину на достаточную глубину (0,2...0,4 мм), удалить газообразные продукты из клеевого слоя.

Величина давления при склеивании шпона в случае изготовления фанеры общего назначения из березового шпона склеивают при давлении 1,4...1,7 МПа.

2.2.3 Продолжительность склеивания пакетов

Продолжительность горячего склеивания - это время, в течение, которого достигается наибольшая прочность и водостойкость клеевого соединения. Продукция после склеивания подвергается кондиционированию в течении 24 часов, что необходимо для стабилизации температуры, перераспределения влажности и внутренних напряжений в склеенном материале. Фанера склеенная карбамидоформальдегидными клеями не укладывают в плотные стопы. Так как это может привести к деструкции клеевых слоев за счет тепла, аккумулированного пакетами. Толщина каждой пачки в стопе не должна превышать 200….300 мм, для чего они разделяются прокладками.



3. Обоснование структуры участка склеивания

Участок склеивания строится на базе горячего пресса, определяющего его производительность. Он, в свою очередь, включает участки: нанесения клея, сборки пакетов, подпрессовывание пакетов, прессования, а также склад выдержки склеенной продукции. Перемещение собранных пакетов осуществляется с помощью конвейеров, выгрузка пакетов из пресса на этажерку, загрузка пакетов с помощью вальцового питателя.

Производительность пресса зависит от цикла его работы.

3.1 Расчет производительности пресса

Расчет производительности пресса А, мэ/ч, выполняется по формуле

(3.1)

где Fо - площадь обрезной фанеры, м2; 2,98 м2

Sф - толщина фанеры, мм; 4

n - число этажей (промежутков) пресса, 40;

m - количество пакетов в промежутке пресса;12

- продолжительность цикла, с;

КВ - коэффициент использования рабочего времени, 0,95

Продолжительность цикла, , рассчитывается по формуле для толщины 3 мм

(3.2)

Где заг - время загрузки пакетов в пресс, с;

смык - время смыкания плит пресса, с;

созд.дав- время создания давления;

ск1. - время снижения давления, с;

сн2. - время снижения давления, с;

разм. - время размыкания плит пресса, с;

Продолжительность загрузки пакетов в пресс определяется по формуле

(3.3)

где Lп -размер пакета в направлении загрузки, мм;

b- расстояние между полками загрузочной, разгрузочной этажерок и прессом

Vзагр - скорость загрузки пакетов, 350 мм/с.

с

Продолжительность смыкания плит пресса определяется по формуле

см = (h - Sп)n \ Vв (3.3)

Где h - высота рабочего промежутка пресса, 60 мм

Sп - суммарная толщина сухого пакета, мм

n - число рабочих промежутков пресса 40

Vв - скорость подъема стола пресса, 100м\с

см = (60 -( 4,56*4)) *40 /100 =16,7с

Продолжительность создания давления определяется по формуле (3.4)

созд.дав = 0,3 * n (3.4)

созд.дав = 0,3 * 40 = 12 с

Продолжительность склеивания определяется по таблице № 3.18

ск1 = 12с - 20%= 9,6 с

Продолжительность снижения давления

ск2 = 120 с

Продолжительность размыкания плит пресса определяется по формуле (3.5)

раз = (h - Sф)*n \ Vв (3.5)

Где h - высота рабочего промежутка пресса, 60 мм

Sф - толщина фанеры, мм

n - число рабочих промежутков пресса 40

Vв - скорость подъема стола пресса, 100 мм\с

раз = (60-(4*4) *0,95)*40 \ 100 =16,7 с

выг

Общая продолжительность цикла склеивания рассчитывается по формуле (3.2)

= 6,9 + 16,7 +12 + 9,6 +11,76+120+16,7+6,9 = 200 с

Продолжительность цикла, , рассчитывается по формуле для толщины 15 мм

Продолжительность загрузки пакетов в пресс определяется по формуле (3.3)

с

Продолжительность смыкания плит пресса определяется по формуле (3.3)

см = (60 - 17,95) *40 \ 100 = 16,8 с

Продолжительность создания давления определяется по формуле (3.4)

созд.дав = 0,3 * 40 = 12 с

Продолжительность цикла склеивания определяется по таблице № 3.18

ск1 = 11,8 с - 35% = 7,67 с

ск2 = 210с

Продолжительность размыкания плит пресса определяется по формуле (3.5)

раз = (60-15) *40/100=18 с

выг=6,9 с

Продолжительность цикла склеивания рассчитывается по формуле (3.2)

= 6,9 + 16,8 +12+ 7,67+4,65+6+210 + 18+6,9 = 288,65 с

Из таблицы 3.19 \1\ находим, что температура склеивания 3слойной фанеры составляет t1= 115…120 °C, а 7слойной t2= 110…115 °С.

Рассчитаем производительность пресса А, м3/ч, по формуле (3.1)

A1=3,6 * 2,98 * 4 * 40 * 4 * 0,95 \ 200 = 32,61 м3/ч.

А2= 3,6 * 2,98 * 15 * 40 * 1 * 0,95 \ 288,65 = 21,18 м3/ч.

Установим средневзвешенную производительность пресса Аср, м3/ч, по формуле

(3.7)

где А1, А2 - производительность пресса при изготовлении продукции каждого вида, м3/ч;

P1, P2 - заданный объем производства продукции каждого вида, %.

Аср = 100 \ (20\32,61 + 80\ 21,18)= 22,78 м3\ч

Установим количество продукции каждого вида Qi, м3/смену, выпускаемой участком в смену, при ее продолжительности 7,7 часа, по формуле



(3.8)

где Pi - заданный объем производства продукции каждого вида, %;

Аср - средневзвешенную производительность пресса, м3/ч.

Q1 = 7,7 * 22,78 * 20\100 = 35,8 м3/смену

Q2 = 7,7 *22,78 * 80\100 = 140,32 м3/смену



4. Расчет сборочных работ, обоснование выбора оборудования и организация участка сборки и склеивания пакетов

фанера клей сборка шпон

Время работы вилочного укладчика:

в.у =//3= 3 с.(4.1)

Время работы конвеера на один ход:

кон= 200+1600 \ 300= 6 с.(4.2)

Время на сборку пакета:

1н.п=3*3+6 =15 с. (4.3)

2н.п = 3*9+6= 33 с.(4.4)

Время на загрузку этажерки:

сб1=15*25= 375 с.(4.5)

сб2 = 33*25 = 825 с. (4.6)

Располагаемое время сборки одного пакета рассчитывается по формуле

р =( - п \ К )\( n * m)(4.7)

где - цикл работы пресса, с

п - время на перемещение стопы и подготовку сборочной платформы к сборке очередной партии пакетов, 60 с

К - кратность собираемой для подпрессовки стопы пакетов, 2

n - количество рабочих промежутков горячего пресса,25

m- количество пакетов одновременно загружаемых в промежуток пресса,

р1 = (339 - 60/2)/(25*5)=2,5 с.

р2 = (447 - 60/2)/(25*1) = 16,7 с.

Количество сборочных участков на основе проделанных расчетов рассчитывается по формуле

Кс.у = н \ р(4.8)

где н - необходимое время сборки пакета

р - располагаемое время сборки пакета

Кс.у1 = 15 \ 2,5 = 6 уч.

Кс.у2 = 33 \ 16,7 = 2 уч.

Из полученных расчетов установили, что нужно 6 участков склеивания шпона фанеры.

После выгрузки фанеры из пресса она поступает на склад выдержки, где происходит ее охлаждение, стабилизации размеров, формы, влажности.

Площадь склада рассчитывается по формуле

F = (Аср* (nпр - n0 + 0,5))/ H*Kи (4.9)

где Аср - средневзвешенная производительность необрезной продукции

nпр - количество смен в сутки работы пресса

n0 - количество смен в сутки работы обрезных станков

H - высота стопы необрезной фанеры

Kи - коэффициент использования площади склада с учетом проездов, проходов

F = 7,33( 3 - 2 + 0,5) \ (1,6*0,6 )= 11,46 м2



5. Установление некоторых технико-организационных показателей работы участка

5.1 Расчет количества сухого шпона

Рассчитаем количество шпона, для этого необходимо заполнить нижеследующую таблицу. Для начала узнаем количество переобрезанной фанеры Qo, м3, по формуле

(5.1)

где Q1 - количество фанеры, обрезанной по максимальному формату, м3;

а1 - процент отходов, образующихся при переобрезании фанеры, %.

м3

м3

Рассчитаем объем отходов, образующихся при переобрезе фанеры q1, м3 по формуле

(5.2)

q 1 = 11,07 * 11,3 \ 100 -2 = 1,28 м3

q 2 = 44,3* 45,2 \ 100 -2 =20,43 м3

Установим процент отходов на обрезку а2, %, по формуле

(5.3)

где FH - формат не обрезной фанеры, м2;

F0 - формат обрезной фанеры, м2.

а 2 = 100*(2,56 - 2,32 )\ 2,56 = 9,38 %

Рассчитаем количество не обрезной фанеры Q2, м3, по формуле

(5.4)

Q21 = 100*11,3 \ 100- 9,38 = 12,47 м3

Q22 = 100*45,2 \ 100-9,38 = 49,88 м3

Рассчитываем объем отходов, образующихся при обрезке фанеры q2, м3, по формуле

q02 =( a2\ 100 - a2 )* Q1,2

q22 = (9,38\ 100- 9,38) * 11,3 = 1,17 м3

q21 = (9,38\ 100-9,38) * 45,2 = 4,68 м3

Рассчитываем количество сухого шпона, поступающего на участок сборки пакетов Q3, м3, по формуле (5.4)

Q31 = 12,47 * 100 \ 100 - 13 = 14,34 м3

Q32 = 49,88 * 100 \ 100-9 = 54,81 м3

Рассчитываем объемные потери на упрессовку при склеивании шпона q3, м3, по формуле

q30 = Q2 * a3\100-a3 ; где а31=13, а32=9(5.5)

q31 = 12,47 * 13\100-13 = 1,86 м3

q32 = 49,88 * 9\100-9 = 4,93 м3

Рассчитываем количество сухого шпона, выходящего из сушилок Q4, м3, по формуле (5.4) ; где а4= 2%

Q41 = 14,34* 100 \ 100- 2 = 14,64 м3

Q42 = 54,81 *100 \ 100-2 = 55,93 м3

Рассчитываем расход шпона на смену по сортам и толщине.

1. Для трехслойной фанеры :

1,2 - 1,2 - 1,2

Е вн I

33,33% 33,33% 33,33%

Е= 14,64 * 33,33 = 4,88 м3/ см

Е = вн = I = 4,88 м3/ см

2. Для девятислойной фанеры :

1,2 -1,7-1,7-1,7 -1,2- 1,7-1,7-1,7- 1,2

II - вн- вн- вн- вн - вн - вн - вн- IV

II( 1,2) =1,2 / 13,8 * 100 =8,7 %

II( 1,2) = вн( 1,2) = IV(1,2)= 8,7 %

II( 1,2) = 55,93 * 8,7 = 4,87 м3/ см

II( 1,2) = вн( 1,2) = IV(1,2)= 4,87 м3/ см

вн( 1,7)= 55,93 - 14,61 = 41,32 м3/ см

Рассчитываем объем отходов шпона, образующийся на участке сортирования шпона, починки и ребросклеивания шпона q4, м3, по формуле (5.5)

q41 = 14,34* 2\ 100-2 = 0,29 м3

q42 = 54,81 * 2\100-2 = 1,12 м3

5.2 Расчет количества клея и его составных частей

Определим потребное количество жидкого клея на заданную программу по формуле

(5.7)

где q - технологическая норма расхода, г/м2 ;

m - слойность фанеры;

S - толщина фанеры, мм;

К0 - коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала;

Кп - коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующим использовании.

Qж1 = 110*(3-1)*1,1*1,03 \ 3 = 83,09 кг/м3

Qж2 = 120*(9-1)*1,1*1,03 \ 12 = 90,64 кг/м3

Рассчитаем общее количество клея, М потребного на заданную программу по формуле

(5.8)

где Qж - производительная норма расхода клея для продукции данного вида, кг/м3;

q - количество продукции данного вида в смену, м3/см.

М =83,09* 11,3 + 90,64 . 45,2 = 5035,8 кг/м3см

Определим потребное количество смолы

М=5035,8 * 100 \ 131,5 = 3829,5 кг\м3см

Определим потребное количество ЛСТ

М=5035,8 * 25 \ 131,5 = 957,4 кг/м3см.

Определим потребное количество аэросила техничкского

М= 5035,8* 5 \ 131,5 = 191,5 кг/м3см.

Определим потребное количество альбумина

М= 5035,8 * 0,5 \ 131,5 = 19,1 кг/м3см.

Определим потребное количество хлористого аммония

М1=5035,8 . 1/131,5= 38,3 кг/м3см.



Список использованной литературы

1. Чубов А.Б. Технология клееных материалов: Учебное пособие. - СПб.: ЛТА, 2002. - 84 с. ил.

2. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит: Учебник для вузов. - М.: Лесн. пром-сть, 1984 - 344 с.

3. Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клееных материалов и плит: Методические указания к выполнению курсового проекта для студентов специальности 26.02 (0902). - Л.: ЛТА, 1989. - 32 с.

Размещено на Allbest.ru

...