Технологический регламент на изготовление блоков железобетонных обделки тоннелей метрополитена
Требования к применяемым материалам, правила их складирования и хранения. Характеристика армирования. Технология изготовления продукции из бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение готовых изделий, технологический регламент.
| Рубрика | Строительство и архитектура |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 20.03.2015 |
| Размер файла | 132,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Курсовой проект
Технологический регламент на изготовление блоков железобетонных обделки тоннелей метрополитена
1. Общие положения
бетон технологический армирование
Технологический регламент разработан на технологический процесс изготовления сборных железобетонных блоков обделки тоннелей метрополитена в соответствии с требованиями: СТБ 1288-01 «Блоки - железобетонные обделки
тоннелей метрополитена. Технические условия»; Рабочих чертежей серии 10М-К-ЖБ на изготовление сборной железобетонной сплошной и ребристой обделки перегонных тоннелей.
Технологическая карта является организующим началом производственного процесса изготовления.
изделий и предназначена обеспечить рабочего и мастера полной информацией:
- о последовательности выполнения операций на рабочих местах;
- об особых правилах техники безопасности и промышленной санитарии, которые нужно соблюдать при выполнении операций;
- о требованиях к изделию до и после выполнения операций;
- об оборудовании, приспособлениях и инструментах, сырьевых материалах и - энергетических источниках;
- о методах контроля и испытаниях, связанных с изготовлением изделий;
- о требованиях к применяемым материалам, условиях их складирования и хранения;
- о правилах перемещения, складирования и хранения изделий.
Блоки обделки изготавливают из тяжелого бетона класса по прочности на сжатие . Подвижность бетонной смеси 5-8 см.
Блоки обделки должны соответствовать СТБ 1288-01 «Блоки железобетонные обделки тоннелей метрополитена».
Величина нормируемой отпускной прочности бетона в процентах от класса и марки по прочности на сжатие должна быть не менее:
- 70% - в теплый период года;
- 90 - в холодный период года.
Морозостойкость и водонепроницаемость бетона должна соответствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости, установленным проектной документацией и указанным в заказе на изготовление, и быть не ниже F150 и W6.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в бетоне изделий должна быть не более 740 Бк/кг.
2. Общий вид изделия
Марка блока состоит из следующих обозначений 55 БР-Р-R60, где:
55 - диаметр кольца (5500 мм), БР - блок рядовой, Р - ребристый, без обжатия, R60 - предел огнестойкости 60
Маркировка должна быть выполнена в соответствии с требованиями СТБ 1288-01; ГОСТ 13015.2 и рабочих чертежей. Марка должна содержать:
- марку блока;
- товарный знак или краткое наименование предприятия-изготовителя;
- дату изготовления блока;
- массу в тоннах;
- штамп технического контроля.
Блоки обделки следует изготовлять из тяжёлого бетона по ГОСТ 26633, класса по прочности на сжатие С 25/30.
Отпускная прочность бетона, в процентах от класса бетона по прочности на сжатие, должна быть не менее 70% в тёплый период года и 90% - в холодный.
Морозостойкость и водонепроницаемость бетона блоков должна соответ-ствовать маркам по морозостойкости и водонепроницаемости согласно СНиП II-40, и составит соответственно, F150 и W6. Расход бетона составит 0,43 м3 на одно изделие.
Технико-экономические показатели изделия
Значения действительных отклонений геометрических параметров блоков не должны превышать предельных, указанных в таблице 2.2
|
Наименование отклонения геометрических параметров |
Наименование геометрического параметра |
Предельное отклонение |
|
|
Отклонение от линейного размера Отклонение от прямолинейности Отклонение от равенства диагоналей |
Длина наружных и внутренних хорд блока Длина наружных и внутренних дуг блока Ширина блока Толщина блока: до 250 включ. св. 250 Длина и ширина выступов, вырезов на блоке при их размере: до 1000 включ. св. 1000 Внутренний радиус блока Размер, определяющий положение отверстий для болтов и гнёзд для штырей Диаметры болтовых отверстий и гнёзд для штырей Размер, определяющий положение закладных изделий: В плоскости блока при длине закладного изделия: до 100 св. 100 из плоскости блока Размер, определяющий положение распалубочных и монтажных петель Прямолинейность реального профиля цилиндрической поверхности продольных стыков по образующей по всей длине Прямолинейность реального профиля поверхности поперечных стыков в любом сечении по всей длине Разность длин диагоналей |
± 4 ± 5 ± 5 ± 3 ± 4 ± 4 ± 5 ± 5 ± 2 ±2 5 10 3 10 3 5 10 |
Армирование блоков осуществляется сварными пространственными каркасами. Арматурные изделия должны изготавливаться из горячекатаной периодического профиля арматурной стали классов S400 и горячекатаной гладкой арматурной стали класса S240 по ГОСТ 5781, а также проволоки периодического профился класса Вр-I по ГОСТ 6727. Толщина защитного слоя бетона рабочей арматуры должна соответствовать величинам, указанным в рабочих чертежах, но не менее 20 мм.
Расход стали на один элемент
Внешний вид и качество бетонных поверхностей блоков обделки должны удовлетворять требованиям, установленным ГОСТ 13015.0 для категорий: А3 - стыковочные цилиндрические поверхности, А7 - другие поверхности.
На поверхности категории А3 не допускаются участки неуплотнённого бетона, жировые и ржавые пятна; сколы бетона рёбер глубиной более 5 мм общей длины более 50 мм на всю длину ребра; раковины, местные наплывы и впадины, размеры которых превышают предельные по ГОСТ 13015.0
В бетоне изделий трещины не допускаются, за исключением усадочных и других поверхностных технологических трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм.
3. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение
В качестве вяжущих материалов применим портландцемент бездобавочный ПЦ-500-ДО-Н по ГОСТ 10178.
Предел прочности при изгибе не менее R28 =5,9МПа.
Предел прочности при сжатии не менее R =49 МПа.
Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин., а конец не позднее 10 часов от начала затворения.
Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 6613 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.
Содержание СзА не более 8%.
Склады цемента должны обладать следующими особенностями:
- надежно защищать цемент от увлажнения;
- обеспечивать раздельное хранение цемента не менее 3-х видов и марок;
- обеспечивать периодическое разрыхление цемента и его пневматическое перекачивание не реже 1 раза в 15 дней;
В качестве крупного заполнителя должны применяться фракционированный щебень и гравий из плотных горных пород по ГОСТ 8267. Наибольший размер зерен крупного заполнителя не должен превышать 20 мм.
Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций 5-10 мм, при диаметре отверстий контрольных сит (мм), в% по массе:
2,5 мм-от 95 до100%
1,25 мм-от 95 до 100%
Полные остатки на контрольных ситах при рассеве щебня фракций 10-20 мм, при диаметре отверстий контрольных сит (мм) в% по массе:
10 мм - от 90% до 100%
15 мм - от 30% до 80%
20 мм - до 10%
25 мм - до 0,5%
Содержание зёрен пластинчатой и игловатой формы не должно превышать 35% по массе.
Марка по дробимости щебня должна быть не менее M1400.
Марка по морозостойкости щебня не менее F300.
Содержание пылевидных и глинистых частиц (размером менее 0,05 мм) не более 1% по массе.
Содержание глины в комках не более 0,25% по массе. Щебень и гравий должны быть стойкими к воздействию окружающей среды, а также обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.
Щебень не должен содержать посторонних засоряющих примесей.
Радиационно-гигиеническую оценку щебня проводить в соответствии с ГОСТ 30108.
Значение суммарной удельной эффективности естественных радионуклидов должно быть в пределах от 370 до 740 БК/кг.
В качестве мелкого заполнителя для бетона следует применять природный песок, песок из отсевов дробления и их смеси удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736-93.
Модуль крупности Мк >1.5
Полный остаток песка на сите с сеткой №063 от 45% до 65% по массе.
Содержание зерен крупностью свыше 5 мм и менее 0,16 мм не должно превышать 5% по массе.
Содержание в песке пылевидных и глинистых частиц не должно превышать 2% по массе.
Содержание глины в комках не допускается.
Песок должен обладать стойкостью к химическому воздействию щелочей цемента.
Для хранения заполнителей используются склады закрытого типа, что защитит их от сильных ветров, загрязняющие заполнители, и позволит иметь постоянную влажность.
Для армирования конструкций должна применяться стержневая арматурная сталь классов S240, S300, Sc300, S400 (ГОСТ 5781-82; ТУ РБ 044778771.001.
Монтажные петли следует изготавливать из горячекатаной арматурной стали класса S240 (AI) марок Ст3сп, Ст3пс по ГОСТ 5781.
Для изготовления закладных изделий применяется фасонный прокат стали классов С 235, С245 по ГОСТ 27772 и арматурную сталь классов S240 (AI), S300 (AII) и S400 (AIII) по ГОСТ 5781.
На элементах арматурных каркасов и закладных деталей не должно быть ржавчины и окалины, следов масла, битума и др. загрязнений.
Смазка должна обладать хорошим сцеплением с металлом, не вызывать разрушение бетона, быть постоянной по составу, однородной и устойчивой во время хранения, хорошо удерживаться на вертикальных поверхностях кассет, препятствовать сцеплению бетона с поверхностью металла, не содержать летучих и вредных веществ, быть безопасной в пожарном отношении.
Температура эмульсола должна все время находится в пределах 60-70 С0.
Бетонная смесь должна соответствовать СТБ 1035 и ГОСТ 26633.
ОК=5-8 см; р=2200-2500 кг/м3.
Вода для затворения бетонной смеси и приготовления растворов химических добавок должна соответствовать СТБ 1114. Содержание в которой органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов, каждого, не должно быть более 10 мг/л. Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров, масел. Окисляемость воды не должна быть более 15 мг/л. Водородный показатель воды (рН) не должен быть менее 4 и более 12,5. Вода не должна содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона. Допускается применение технических и природных вод, загрязненных стоками, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные, кроме примесей ионов Cl-1, при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом.
Химические добавки в бетон:
СТАХЕМЕНТ F - суперпластификатор с ускоряющим действием. Используется для повышения прочности, ускорения твердения бетона, для сокращения времени и снижения температуры пропаривания, необходимых для достижения отпускной или передаточной прочности бетона. Добавка соответствует требованиям СТБ 1112-98 и ГОСТ 30459-96.
4. Характеристика армирования
Сварные арматурные и закладные изделия должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922. Марки арматурной стали, а также марки углеродистой стали обыкновенного качества или низколегированной стали для закладных и соединительных изделий должны соответствовать установленным в рабочих чертежах. Арматурные изделия должны изготавливаться из горячекатаной периодического профиля арматурной стали классов S400 и горячекатаной гладкой арматурной стали класса S240 по ГОСТ 5781, а также проволоки периодического профился класса Вр-I по ГОСТ 6727.
Для изготовления закладных изделий применяется фасонный прокат стали классов С 235, С245 по ГОСТ 27772 и арматурную сталь классов S240 (AI), S300 (AII) и S400 (AIII) по ГОСТ 5781.
На элементах арматурных каркасов и закладных деталей не должно быть ржавчины и окалины, следов масла, битума и др. загрязнений.
|
№№п/п |
Наименование изделия |
Вид арматуры и ГОСТ или ТУ |
Класс Арматурнойстали |
Марка стали |
Нормативное сопротивление, МПа |
Расчётное сопротивление, МПа |
Диаметр, мм |
|
|
11 |
Петля подъёмная |
Стержневая горячекатанная гладкая, ГОСТ 5781 |
S240 |
Ст3спСт3пс |
235 |
175 |
10 |
|
|
22 |
Стержни арматурные |
Сталь арматурная горячекатанная, упрочнённая вытяжкой, ГОСТ 5781 |
S240S400S400 |
Ст5спСт5пс10ГТ35ГС25Г2С |
295295400 |
265265365 |
141410 |
|
|
33 |
Спираль |
Проволока из низкоуглеродистой стали для армирования железобетонных конструкци ГОСТ 6727 |
Вр I |
106 |
97 |
5 |
Арматурные изделия для сборных железобетонных конструкций - сетки, каркасы, отдельные мерные стержни, закладные детали изготовляют в арматурном цехе. Цех расположен перпендикулярно формовочным цехам и примыкает к ним.
Цех состоит из следующих отделений:
- заготовительного;
- изготовления арматурных изделий для сборки пространственного каркаса;
- сборки каркасов;
- склада готовых изделий;
- отделения закладных деталей.
- Арматурный цех включает также склад арматурной стали.
Цех оснащен универсальным оборудованием: несколькими правильно-отрезными станками, механическими ножницами для резки проволоки и стержневой арматуры, гибочным станком, несколькими одноточечными машинами и одной-двумя многоточечными машинами для сварки сеток и плоских каркасов, кондуктором для сборки пространственного каркаса, системами и кондукторами для хранения и транспортирования арматурных изделий и металла.
Для изготовления арматурных изделий используется арматурная сталь, поставляемая как в бухтах, так и в стержнях. В бухтах поставляется арматура диаметром от 3 до 12 мм из стали класса S-240. Такую арматуру заготавливают на правильно-отрезных установках. Отклонения от прямолинейных стержней на 1 м длины не должны превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм и 6 мм для стержней диаметром 10 мм и более. Принимаем правильно-отрезной станок марки И-6022А. Его технические характеристики приведены в таблице 4.2.
|
Диаметр стали, мм |
Длина прутков м |
Точность резки при L=7 м, мм |
Скорость подачи и правки, м/мин |
Мощность электро-двигателя, кВт |
Габариты, м |
Масса, кг |
||
|
глад-кой |
период. профиля |
|||||||
|
6-16 |
6-12 |
1-9 |
3 |
30; 45; 60; 90 |
36 |
12,17х1,56х2 |
6450 |
Арматурные стержни диаметром от 10 до 40 мм поставляются в прутках и заготавливаются на механических приводных станках для резки арматурной стали. Заготавливаемые стержни должны быть прямыми, без заусенцев и загибов по концам; отклонения от прямолинейности не должны превышать 6 мм. Принимаем механический станок для резки арматуры марки СМЖ-322А.
Технические характеристики станка для резки арматурной стали СМЖ-322А
|
Наибольший диаметр арм. стали класса S400, мм |
Число ходов ножа в мин |
Наибольшее усилиерезания, кН |
Ходножа, мм |
Мощность электро-двигателя, кВт |
Габариты, м |
|
|
30 |
42 |
540 |
450 |
3,5 |
1,5х0,685х0,845 |
Гибку монтажных петель, хомутов и анкерных стержней следует выполнять, используя станок СМЖ-173А.
Технические характеристики станка СМЖ-173А
|
Наибольший диаметр арм. стали класса S240, мм |
Радиус изгиба прутков по контуру, мм |
Частота вращения гибочного диска, об/мин |
Мощность электродвигателя, кВт |
Габариты, мм |
Масса, кг |
|
|
40 |
125-55 |
4; 17 |
3 |
760х790х790 |
380 |
Для гнутья сеток и плоских каркасов предназначен пневматический станок СМЖ-353.
Сварку арматуры и арматурных изделий выполняют на одноточечных машинах общего назначения, которые выбираются в зависимости от диаметров свариваемых стержней. Принимаем машину марки МС-1202.
5. Технология бетона
Проектирование состава бетона
Исходные данные:
Бетон класса С25/30
Требуемая ОК=5-8 см
Марка по водонепроницаемости - W6
Марка по морозостойкости - F150
активность цемента, fц=49 Мпа. Содержание С3А=5%.
Примем заполнители со следующими характеристиками:
Песок
|
Плот-ность зерен кг/м3 |
Плотность в виброуплот состоянии,кг/м3 |
Пустот-ность, % |
Влаж-ность,% |
Количество фракций в% крупностью, мм |
||||||
|
5-2,5 |
2,5-1,25 |
1,25-0,63 |
0,63-0,315 |
0,315-0,16 |
<0,16 |
|||||
|
2600 |
1868 |
28 |
3 |
21 |
18 |
23 |
24 |
10 |
4 |
Щебень
|
Плотность зерен, кг/м3 |
Плотность в виброуплотненном состоянии, кг/м3 |
Пустот-ность% |
Влаж-ность, % |
Количество фракций в% крупностью, мм |
||
|
20-10 |
10-5 |
|||||
|
2700 |
1810 |
33 |
3 |
60 |
40 |
Расчет состава
1. Водоцементное отношение бетонной смеси:
где Кз - коэффициент, учитывающий свойства заполнителя, для щебня =1,1
Кп - переходной коэффициент, Кп=1,39
fц - активность цемента, fц=49 МПа
fб - требуемая прочность бетона:
Для марки по морозостойкости F150 водоцементное отношение должно быть не более 0,6, а для марки по водонепроницаемости W6 - не более 0,55. Расчетное , следовательно, принимаем =0,462.
2. Объем цементного теста, который вместе с водоцементным отношением обеспечивает заданную консистенцию бетонной смеси:
ОК=5 см
К=0,13•ОК0.1=0,13•50.1=0,153
3. Доля песка в смеси заполнителей:
4. Расход мелкого заполнителя:
5. Расход крупного заполнителя:
6. Общее водопоглощение бетонной смеси:
где Pni, Pщi - частные остатки на соответствующих ситах крупного и мелкого заполнителей, %
Wni, Wщi - общее водопоглощение соответствующих фракций песка и щебня, %
7. Расход цемента:
8. Расход воды:
9. Расчетная плотность бетонной смеси:
Для улучшения физико-технических свойств бетона вводим химическую добавку СТАХЕМЕНТ F в количестве 1,0% от массы цемента в расчете на сухое вещество.
Рассчитаем снижение водопотребности бетонной смеси:
=70+25=80
Вд=174 (1-/100)=159 кг
Пд=588+(174-159) 2630/1000=627 кг
Расход добавки Стахемент F в расчете на сухое вещество:
Расход добавки рабочей концентрации по массе:
Расход добавки рабочей концентрации по объему:
Объем воды в растворе добавки:
Уточняем количество воды затворения с учетом введения раствора добавки:
В/Ц=159/377=0,42
Применение добавки позволило улучшить свойства бетона до W6 и F 400.
Учитывая эффект ускорения твердения, введение добавки целесообразно.
Коэффициент выхода бетона:
Принятый состав бетона и его характеристики представлены в таблице 5.2
Таблица 5.2
|
Наименование изделия |
Запроектированный расход материалов на 1 м3 бетона, кг |
Плотность, кг/м3 |
ОК, см |
Коэффициент выхода бетона |
|||||
|
Цемент |
Песок |
Щебень |
вода |
Добавка CF |
|||||
|
Блок обделки тоннелей метрополитена |
377 |
588 |
1252 |
126 |
37,7 |
2415 |
5 |
0,73 |
Цемент, заполнители, добавки, применяемые при приготовлении бетонных смесей, подаются в бетоносмесительный узел в условиях, обеспечивающих сохранность их качества. В зимнее время заполнители, вода и растворы добавок подготавливаются и имеют температуру от 5 до 70°С.
Дозирование цемента, заполнителей (пофракционно), воды и добавок производиться специальными дозаторами, отвечающими требованиям ГОСТ 23676-79, ГОСТ 24619-81 и ГОСТ 9483-81. Точность дозирования материалов в соответствии с ГОСТ 7473-76 состовляет для заполнителей 2% по массе, для цемента и воды 1%.
Приготовление бетонных смесей производиться в смесителях принудительного действия, соответствующих требованиям ГОСТ 16349-70, ГОСТ 6508-81.
Загрузка работающего смесителя материалами производится в следующей последовательности: крупный заполнитель, песок, цемент, тонкомолотые добавки, вода. Раствор химических добавок вводится вместе с водой затворения или после перемешивания всех материалов. Для обеспечения требуемой минимальной температуры смеси в зимнее время (5°С - при формовании в цехах) предусмотрен подогрев воды до температуры не более 70°С.
Продолжительность перемешивания бетонных смесей в цикличных смесителях должна устанавливается лаборатория завода опытным путем.
Транспортирование бетонной смеси от смесителя к формовочным линиям осуществляется самоходными раздаточными бункерами, обеспечивающими сохранность ее свойств и исключающими ее расслоение и потери.
Время от выгрузки бетонных смесей из смесителя до формования изделий должно быть не более: для смесей тяжелого, мелкозернистого, конструкционного легкого, напрягающего бетона - 45 мин; бетонных смесей для изготовления предварительно напряженных изделий в силовых формах, а также смесей для жаростойкого бетона - 30 мин.
Поданная к месту укладки бетонная смесь, должна иметь требуемую удобоукладываемость с отклонениями подвижности не более 30% и жесткости не более 20%, температуру в пределах 5-30°С.
6. Технология изготовления продукции
Производство стеновых блоков ведется по агрегатно-поточной технологии. Формовочный цех включает посты:
- распалубки, подготовки и сборки форм;
- армирования
- формования блоков;
- тепловлажностная обработка;
- отделки и маркировки блоков;
Для формования изделий применяется стальная формооснастка, характеризующаяся требуемой жесткостью при пониженной металлоемкости, необходимой технологичности и обеспечивающая максимальную механизацию работ.
Используемые для формования изделий формы соответствуют ГОСТ 25781-83, и обеспечивают получение изделий с размерами в пределах допускаемых отклонений, отвечающих требованиям стандартов и проектной документации на данное изделие.
Для смазки форм применяется эмульсионная смазка, обладающая достаточной адгезией к металлу, не вызывающая разрушения бетона и появления пятен на поверхности изделий. Смазочный состав наносится тонким равномерным слоем при помощи распылительного устройства.
Арматурные сетки и каркасы, закладные детали, устанавливаются в форму в соответствии с проектной документации на изделия.
Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматура, закладные изделия и вкладыши фиксируются при помощи пластиковых фиксаторов.
Укладка бетонной смеси осуществляется бетоноукладчиками, в 3 прохода, имеющими устройства, выдающие и распределяющие смесь в форму без применения ручного труда.
Для формования бетонной смеси применяется уплотнение на виброплощадке со следующими параметрами: частота колебаний - 50 Гц., амплитуда колебаний -0,5 мм., продолжительность вибрирования -45 с.
Данный режим виброуплотнения обеспечивает коэффициент уплотнения бетонной смеси (отношение ее фактической плотности к расчетной теоретической): - не менее 0,98, что удовлетворяет нормативным требованиям для тяжелого бетона.
После, при помощи мостового крана изделия подаются на тепловую обработку. Формы с изделиями в камере устанавливают в 2 яруса по 2 шт. с зазором 30-50 мм для улучшения теплопередачи. После загрузки изделий камеры закрывают крышками, представляющими собой металлические рамные конструкции, обшитые металлическими листами, между которыми уложен теплоизоляционный материал. Для предотвращения утечки паровоздушной смеси через неплотности между крышкой и стенками камер устраивают гидравлический затвор (корытообразный желоб, заполненный водой).
Пар в камеру поступает через перфорированный трубопровод. Температуру паровоздушной среды контролируют термометрами, установленными в специальной нише одной из стен камеры на расстоянии 2/3 высоты камеры.
Для охлаждения паровоздушной среды камеры в заключительный период тепловой обработки и удаления пара из камеры перед извлечением из нее изделий, применяют принудительную вентиляцию через приточный и вытяжной водяные затворы. В период работы вентиляционной системы воду из водяных затворов удаляют эжекторным устройством, паровоздушную смесь отводят через вытяжной затвор в вентиляционный канал.
Пропаривание блоков осуществляется по режиму:
предварительное выдерживание - 6 ч,
подъем температуры до 65°С - 4 ч,
изотермическая выдержка при 65°С - 3 ч,
остывание изделий до 45°С - 3 ч.
Распалубка изделий после тепловой обработки производится после достижения бетоном распалубочной прочности. При этом распалубливание форм производится ручным инструментом, а извлечение изделий из форм и установку в рабочее положение для последующей доводки мостовым краном.
Окончательная доводка и комплектация изделий включает в себя все необходимые работы по приведению готовых изделий в соответствие с требованиям стандартов или технических условий на изделие, в том числе:
- устранение дефектов поверхности и граней изделий, очистку закладных изделий и кромок от наплывов, ремонт сколов, раковин и устранение других дефектов.
При температуре наружного воздуха ниже 0°С изделия после снятия с формовочной линии до вывоза на склад готовой продукции выдерживаются в помещении цеха при температуре не ниже 10°С не менее 6 ч.
Перед отправкой на склад готовой продукции блоки маркируются и принимаются сотрудниками ОТК.
Представим процесс изготовления изделий в виде таблицы:
№п/п |
Наименование элементного цикла. |
Наименование операций и приемов |
Трудоемкость операций и приемов, чел.-мин. |
Трудовые ресурсы |
Продолжительность операций, мин |
Продолжительность элементного цикла, мин |
Продолжительность простоев, мин |
Рабочий ритм потока, мин |
||
|
Количество рабочих |
Профессия, разряд |
|||||||||
|
1 |
Пост подготовки форм |
Перемещение формы на пост распалубки и армирования |
1.3 |
1+1 |
кран. (V)строп(IV) |
1.3 |
17.8 |
2.19 |
18.61 |
|
|
Распалубка формы |
5.8 |
2 |
форм. (IV) |
2.9 |
||||||
|
Строповка готовых изделий |
4.2 |
2 |
кран. (V)строп(IV) |
2.1 |
||||||
|
Чистка и смазка формы |
8 |
2 |
форм. (IV) |
4 |
||||||
|
Сборка формы |
2.9 |
2 |
форм. (IV) |
1.45 |
||||||
|
2 |
Пост армирования |
Установка арматурных каркасов |
4.6 |
2 |
форм.(IV) |
2.3 |
6.05 |
12.56 |
18.61 |
|
|
Установка пуансонов, монтажных петель и закладных деталей |
6 |
2 |
форм.(IV) |
3 |
||||||
|
Установка фиксаторов защитного слоя |
1.5 |
2 |
форм.(IV) |
0.75 |
||||||
|
3 |
Пост формовки |
Установка формы на вибростол |
0.76 |
1+1 |
кран. (V)строп.(IV) |
0.76 |
8.91 |
9.7 |
18.61 |
|
|
Загрузка бетоноукладчика |
2,25 |
1 |
опер.(V) |
2,25 |
||||||
|
Перемещение бетоноукладчика к вибростолу |
0.7 |
1 |
опер.(V) |
0.7 |
||||||
|
Укладка бетонной смеси в форму на 1/3 |
1 |
1 |
опер.(V) |
1 |
||||||
Вибрированиена вибростоле |
0,25 |
1 |
опер.(V) |
0,25 |
||||||
|
Укладка бетонной смеси в форму на 2/3 |
1 |
1 |
опер.(V) |
1 |
||||||
Вибрированиена вибростоле |
0,25 |
1 |
опер.(V) |
0,25 |
||||||
|
Укладка бетонной смеси в форму на 3/3 |
1 |
1 |
опер.(V) |
1 |
||||||
Вибрированиена вибростоле и закглаживание поверхностей |
2 |
2 |
опер. (V)форм. (IV) |
1 |
||||||
|
Перемещение бетоноукладчика в исходное положение |
0.7 |
1 |
опер.(V) |
0,7 |
||||||
|
4 |
Пост ТВО |
Открытие крышки ямной камеры |
0.116 |
1 |
кран. (V)строп.(IV) |
0.116 |
||||
|
Установка формы |
0.37 |
1 |
кран. (V)строп.(IV) |
0.37 |
||||||
|
Закрытие крышки |
0.116 |
1 |
кран. (V)строп.(IV) |
0.116 |
||||||
|
Тепловая обработка |
960 |
7. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение
Блоки стеновые необходимо транспортировать и хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4, СТБ 1288-01 и согласно схем складирования с опиранием на инвентарные деревянные подкладки и прокладки, располагаемые по вертикали одна на другой.
Блоки должны храниться на складе готовой продукции в штабелях, рассортированными, как правило, по комплектам в соответствии со спецификацией. Высота штабеля при хранении блоков должна быть не более 2,5 м.
Блоки при транспортировании и хранении следует укладывать в горизонтальном положении в штабели с опиранием на инвентарные деревянные подкладки и прокладки в соответствие со схемами, приведёнными в рабочих чертежах и технологической документации. Толщина прокладок должна быть не менее 60 мм. Подкладки и прокладки могут выступать по длине до 50 мм за боковые грани.
Подкладки под нижний ряд блоков следует укладывать по бетонному основанию или плотной, тщательно выровненной, грунтовой поверхности. Толщина подкладок должна быть не менее 150 мм.
Подъём, погрузку и разгрузку блоков следует производить кранами при помощи траверс, оборудованных специальными стальными полотнищами, в соответствие со схемой строповки. При проведении погрузочно-разгрузочных работ следует соблюдать требования техники безопасности, регламентированные ГОСТ 12.3.009 и СНиП III-4.
Погрузку, транспортирование, разгрузку и хранение блоков следует осуществлять, соблюдая меры, исключающие их повреждение. Транспортирование блоков следует производить автодорожным и железнодорожным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующих на этих видах транспорта.
Крепление блоков на транспортном средстве должно исключать их продольное и поперечное смещение в процессе перевозки.
Для транспортирования смеси от БСУ к бетонораздатчику применяются самоходные тележки, двигающиеся по бетоновозной эстакаде и управляемые дистанционно. Транспортирование бетонной смеси из бетоносмесительного узла к месту формования должно вестись с минимальным количеством перегрузок. Во избежание начала схватывания и загустения смеси в период транспортирования время последнего не должно превышать 1 ч.
Арматурные изделия должны транспортироваться с соблюдением мер, исключающих появление остаточных деформаций в стержнях и механические повреждения изделий.
Арматурные стержни в пределах предприятия транспортируют наличными средствами.
Способы выполнения погрузочно-разгрузочных работ должны соответствовать предусмотренным правилам техники безопасности.
Арматурные изделия должны храниться в крытых помещениях. Рулоны сеток должны складироваться не более чем в три яруса. При складировании между штабелями изделий должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 0,5 м.
Список использованных источников
1. Методические указания к курсовому проектированию по дисциплине «Технология заводского производства бетонных и железобетонных изделий». Минск - 2003.
2. СТБ 1288-01 «Блоки - железобетонные обделки тоннелей метрополитена. Технические условия».
3. Проблемы технологии бетона/ Лермит Робер - М.: ЛКИ, 2010. - 296 с.
4. Бетоны: учебное пособие/ Г.В. Несветаев. - Ростов н/Д: Феникс, 2011. - 381.
5. Технология бетонных и железобетонных изделий. Под ред. В.Н. Сизова. Изд-во «Высшая школа», 1972.
6. Перегудов В.В., Роговой М.И. Тепловые процессы и установки в технологии строительных изделий и деталей: Учебник для вузов.-М.: Стройиздат, 1983. - 416 с., ил.
7. ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия. Введ 01.01.87.-М.: Издательство стандартов, 1991.
8. ГОСТ 13015.0-83 Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные. Общие технические требования. Введ. 01.01.84.-М.: Издательство стандартов, 1983.
9. ГОСТ 14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры. Введ 01.07.92-М.: Издательство стандартов, 1991.
10. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции. Введ 01.01.86.-Мн.: Госстрой СССР, 1984.
11. СНиП 3.09.01-85 Производство сборных железобетонных конструкций и изделий. Введ. 01.07.85-М.: Госстрой СССР, 1985.
12. СНБ 2.04.01-97 Строительная теплотехника. Введ 01.05.98.-Мн.: Минстройархитектуры РБ, 1998.
13. СНБ 5.03.01-02. Бетонные и железобетонные конструкции. Введ 01.07.03. - Мн.: Минстройархитектуры РБ, 2003.
14. СНБ 5.03.02-03. Производство сборных бетонных и железобетонных изделий.
15. Пособие П2-01 к СНиП 3.09.01-85. Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Технологический регламент на изготовление сборных железобетонных изделий. Выбор материалов для изготовления изделий, подбор и корректирование состава бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение. Контроль технологического процесса.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 27.07.2016Требования к применяемым материалам, их складированию и хранению. Технология изготовления оград железобетонных. Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение. Контроль технологического процесса. Арматурный каркас железобетонных панелей.
курсовая работа [2,6 M], добавлен 03.06.2012Технологический процесс изготовления ребристых плит перекрытия. Требования к применяемым материалам. Складирование и хранение цемента. Приемка готовых изделий. Ведомость оборудования и оснастки. Технология изготовления арматурных сеток, бетонной смеси.
курсовая работа [118,3 K], добавлен 21.11.2013Изготовление стойки железобетонной центрифугированной кольцевого сечения для производственных зданий, сооружений. Характеристика армирования. Технология бетона. Внутризаводское транспортирование, складирование, хранение. Ведомость оборудования и оснастки.
курсовая работа [319,4 K], добавлен 11.01.2014История и продукция ОАО "Гомельский ДСК". Внутризаводское транспортирование, складирование и хранение сырьевых материалов. Технология изготовления плит перекрытий. Очистка и смазка поддонов и опалубочных элементов. Укладка и уплотнение бетонной смеси.
отчет по практике [754,1 K], добавлен 14.04.2015Технологический регламент производства металлопластиковых окон: эскиз изделия, компьютерная обработка данных. Технология изготовления окна, оборудование для конструкционного производства. Операции установки стеклопакета в оконный или дверной блок.
реферат [138,6 K], добавлен 20.01.2011Характеристика свойств песка, щебня и цемента - составляющих материалов бетона. Описание технологического процесса изготовления железобетонных конструкций конвейерным способом. Испытание прочности плит методами упругого отскока и пластических деформаций.
контрольная работа [135,1 K], добавлен 18.11.2011Технология производства изделий для жилых, гражданских и промышленных зданий, а также для инженерных сооружений. Способы производства и контроль качества железобетонных монолитных и сборных конструкций. Транспортирование и складирование изделий.
контрольная работа [38,0 K], добавлен 16.10.2011Классификация сборных железобетонных изделий. Особенности изготовления арматурных сеток, плоских и объемных каркасов, закладных деталей. Технология армирования изделий предварительной напряженной арматурой. Способы формирования бетонных конструкций.
реферат [34,1 K], добавлен 20.12.2011Выбор способа производства сборного и монолитного бетона. Конвейерный и стендовый способы производства железобетонных изделий. Расчет состава керамзитобетона, состава тяжелого бетона и усредненно-условного состава бетона. Проектирование арматурного цеха.
курсовая работа [912,7 K], добавлен 18.07.2011Основные породы древесины. Физико-химические процессы при автоклавной обработке известково-песчаных камней. Сырье для изготовления теплоизоляционных материалов. Методы переработки пластмасс. Изготовление железобетонных изделий поточно-агрегатным способом.
контрольная работа [414,4 K], добавлен 30.03.2010Состав бетонных и железобетонных работ, виды конструкций. Назначение и устройство опалубки. Составные части опалубки и опалубочных систем, требования к ним. Основные типы опалубок и материалы для их изготовления. Технология процессов опалубливания.
отчет по практике [35,3 K], добавлен 10.03.2017Осуществление контроля качества производства бетонных и железобетонных изделий отделом технического контроля лаборатории. Определение коэффициента вариации прочности бетона. Состав тяжёлого бетона. Уменьшение расхода цемента до определённых значений.
реферат [81,3 K], добавлен 18.12.2010Технологии и способы производства сборных железобетонных колонн. Описание технологического оборудования. Режим работы предприятия, проектирование бетоносмесительного цеха. Расчет склада арматурных изделий. Производственный контроль качества продукции.
курсовая работа [151,3 K], добавлен 19.03.2011Процесс производства железобетонных и бетонных изделий и конструкций, элементов благоустройства на ПП ЖБК №30 в г. Гродно; номенклатура продукции. Схема изготовления бетонной смеси, тротуарной плитки, форменных колец; технология БЕССЕР; пустотные плиты.
отчет по практике [380,1 K], добавлен 17.11.2011Общие сведения о железобетоне - строительном материале, состоящем из стальной арматуры и бетона. Технологии изготовления железобетонных изделий, их виды: с обычным армированием и предварительно напряженные. Армирование железобетонных конструкций.
реферат [26,1 K], добавлен 28.11.2013Современная строительная техника. Качество жаростойких бетонов, правила их приемки. Приготовление бетонных смесей на портландцементе или глиноземистом цементе. Приготовление жаростойкого бетона. Изготовление сборных бетонных и железобетонных изделий.
курсовая работа [51,4 K], добавлен 25.07.2011Изготовление штучных строительных конструкционных изделий и монолитов. Использование легкого пористого высокопрочного саморастущего бетона с регулируемой активностью. Улучшение физико-механических характеристик, упрощение технологии приготовления бетона.
статья [208,2 K], добавлен 01.05.2011Технология изготовления сборных железобетонных конструкций. Большепролетное стальное покрытие, требования к его надежности. Технология изготовления металлоконструкций. Монолитные каркасные здания, высотное строительство: проектирование и воздействие.
отчет по практике [41,6 K], добавлен 12.09.2015Способы изготовления железобетонных конструкций, номенклатура выпускаемой продукции, изготовленной поточно-агрегатным способом. Технологическое оборудование, расчет бетоноукладчика СМЖ 69-А. Автоматизация процессов изготовления железобетонных изделий.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 05.06.2019
