Организация и производство горнопроходческих работ

Для неглубоких стволов экономически целесообразно применять такие комплексы, которые требуют минимальных затрат времени и средств на монтажно-демонтажные работы при достаточной производительности оборудования.

Комплекс КБ-1 применяют для строительства стволов диаметром в свету 4-6 м по совмещенной технологической схеме с применением монолитной бетонной крепи. Шпуры бурят перфораторами типа ПП63С, погрузку породы - двумя машинами КС-3, поднимают породу в бадьях типа БПС-1, БПС-2.

Монолитную бетонную крепь возводят с использованием призабойной секционной или створчатой опалубки со спуском бетонной смеси в ствол по центрально подвешенному бетоноводу. Водоотлив осуществляется с помощью забойного насоса Н-1м в бадьях или подвесным насосом ППН-50-120.

Монтаж комплекса.

После проходки и крепления устья ствола и технологического отхода глубиной 20-25 м в ствол опускают заранее смонтированный на поверхности двухэтажный проходческий полок, на нижнем этаже которого установлены две лебедки для подвески грейферных грузчиков КС-3. Грузчики подвешивают к лебедкам после спуска полка в ствол. Монтируют трубопроводы сжатого воздуха, вентиляции, водоотлива, а также бетонопровод.

Створчатая или секционная опалубка находится в забое, так как с помощью ее возводили крепь устья и технологический отход, если их проходили по совмещенной технологической схеме.

Достоинства комплекса: простота конструкции всех составных элементов; малая масса оборудования; малая стоимость; быстрый монтаж и демонтаж.

Недостатки комплекса: наличие большого объема ручного труда при бурении шпуров и погрузке породы; объем уборки породы во второй фазе возрастает до 25-30 % из-за малой мощности погрузчика КС-3.

Для механизации погрузки породы при проходке неглубоких стволов диаметром 4-6 м взамен погрузчиков КС-3 разработана машина для погрузки породы облегченного стволового комплекса ОСК. Оборудование комплекса ОСК такое же как в комплексе КБ-1.

Достоинства комплекса ОСК: механизированное вождение грейфера; применение грейфера большего объема (0,65 м³); более высокая производительность по сравнению с комплексом КБ-1.

Недостатки комплекса ОСК: наличие дополнительного оборудования в стволе (лебедки для подвески несущего кольца, само кольцо с лебедками и кареткой) усложняют монтаж и демонтаж.

Для проходки стволов средней глубины применяются комплексы КС-2у и 2КС-2у с погрузочными машинами КСМ и КС-2у/40 c механизированным вождением грейфера

Комплекс КС-2у имеет самое широкое распространение при проходке стволов, что обусловлено широким диапазоном диаметров стволов и высокими ТЭП при относительной простоте конструкции. Комплекс оснащен двухконцевым подъемом для выдачи породы в бадьях вместимостью 3-5 м³.

Трехэтажный проходческий полок подвешен на двух лебедках по полиспастной схеме на четырех направляющих канатах, из которых два отводящих служат для подвески секционной опалубки. Бурят шпуры установкой типа БУКС-1м.

Комплекс 2КС-2у отличается от КС-2у применением двухгрейферной машины 2КС-2/40. Для подъема комплекс оснащен двумя одноконцевыми подъемными машинами, работающими с 3-4 бадьями вместимостью 5-6,5 м³ с их поочередной перецепкой. Бурят шпуры двумя установками типа БУКС-1м.

Достоинства комплексов: полная механизация трудоемких процессов; высокая производительность труда и скорость проходки.

Недостатки комплексов: большая масса; высокая стоимость, трудоемкость и продолжительность монтажа и демонтажа оборудования. Эксплуатационные затраты этих комплексов в 1,5-1.8 раза выше, чем ОСК.

Для проходки глубоких стволов предназначены комплексы КС-8; КС-9; КС-10; КС-1м/6,2, ДШП-1.

Комплекс КС-8 служит для проходки стволов диаметром 6,5-8 м и состоит из погрузочной машины КС-1МА с емкостью грейфера 1,25 м³ , двухэтажного проходческого полка, опалубки, бадей типа БАСМ и бурильной установкой типа БУКС-1м.

Комплекс оборудования КС-9 предназначен для проходки стволов диаметром 7,5-9 м, глубиной 700 м. Он состоит из призабойной секционной опалубки, двухгрейферной породопогрузочной машины типа 2КС-1МА с грейферами вместимостью 1,25 м³ , двухъярусного полка-каретки, телескопического вспомогательного полка, бадей вместимостью 5-8 м³.

Вспомогательный полок служит для наращивания трубопроводов. Для полного использования производительности погрузочной машины комплекс оснащен двумя подъемами - одноконцевым и двухконцевым. Бурение шпуров осуществляется двумя бурильными установками типа БУКС-1м. Спуск бетонной смеси за опалубку производят по двум бетоноводам.

Комплексы КС-8 и КС-9 при строительстве стволов глубиной более 900 м целесообразно использовать с применением башенных копров и постоянных подъемных машин.

Комплекс КС-10, предназначенный для проходки стволов диаметром 8 м, глубиной более 1000 м, оборудован двухступенчатым подъемом. На первой ступени породу выдают из забоя двумя контейнерами вместимостью 4 м³ и разгружают в два бункера вместимостью также 4 м³, расположенных на втором этаже проходческого полка. Контейнеры поднимают двумя тельферами грузоподъемностью по 60 кН. Из бункера породу поднимают на поверхность двумя скипоклетями двухконцевой подъемной машиной. В клети спускают и поднимают людей, инструменты, материалы.

Такая технология и организация работ по погрузке породы и ее подъему на поверхность позволяет увеличить общую производительность уборки породы в 1,3-1,4 раза по сравнению с комплексом КС-9.

Комплекс КС-10 рационально использовать с применением башенных и металлических копров в сочетании с постоянными подъемными машинами.

Комплекс ДШП-1 состоит из шести этажного проходческого полка, погрузочной машины КС-1МА, призабойного щита высотой 8-9 м секционной опалубки, бадей типа БПС.

Комплексы КС-1м/6,2 и ДШП-1 позволяют проходить стволы с высокими скоростями (до 400 м/мес).

Область применения комплексов оборудования для проходки стволов приведена в табл. 7.1.

Таблица 7.1 - Область применения комплексов

8. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Буровзрывная технология строительства стволов. Организация и производство работ

Буровзрывные работы (БВР) производятся для разрушения породного массива в забое ствола и включают в себя бурение, заряжание и взрывание зарядов шпуров.

На выполнение БВР с учетом времени на приведение забоя в безопасное и рабочее состояние, на подъем и спуск проходческого полка и комплекса при выполнении взрывных работ затрачивается 23-26 % времени цикла.

К специфическим условиям проходки стволов относят: ограниченные размеры поперечного сечения; близость постоянной крепи и оборудования к месту взрывания; влияние зажима породы при взрывании; обводненность выработки; пылегазовый режим; недостаточная освещенность; вариации свойств пересекаемых пород.

БВР должны выполняться при наименьших временных и стоимостных затратах и обеспечивать: правильное оконтуривание поперечного сечения ствола в проходке в пределах проектного контура с минимальными переборами; получение высоких значений коэффициента использования шпура; снижение до минимума затрат ручного труда на разработку породных стен ствола и влияния взрыва на окружающие породы ствола, постоянную крепь и технологическое оборудование.

Эффективность БВР зависит от факторов: физико-механических свойств пород; размеров поперечного сечения стволов; качества взрывчатого вещества; конструкции заряда шпуров; диаметра патронов взрывчатого вещества; удельного расхода взрывчатого вещества; числа щпуров и их глубины; типа и качества бурового оборудования.

Основными документами, регламентирующими порядок ведения БВР, являются Единые правила безопасности при взрывных работах и паспорт БВР.

Составленный на основании расчетов паспорт БВР должен быть экспериментально опробован, и на основании результатов опытных взрываний в него вносят соответствующие изменения. Окончательный вариант паспорта БВР утверждает главный инженер строящегося объекта.

Выбор взрывчатого вещества производят с учетом пылегазового режима шахты, крепости и водообильности пород.

В стволах, неопасных по взрыву газа и пыли, применяют взрывчатые вещества II класса, в породах крепких (f 8-10) - аммонит скальный № 1, аммонал скальный №3 и детонит М и 10А; в породах средней крепости применяют аммониты 6ЖВ.

При проходке стволов, отнесенных по взрыву газа и пыли, допускается применение непредохранительных взрывчатых веществ при содержании метана в забое менее 1 % и подтоплении забоя водой до 20 см.

При проходке забоя ствола к угольному пласту или пропластку, а также на протяжении 20 м ниже пласта должны применяться постоянный ток и предохранительные взрывчатые вещества.

Патронированные взрывчатые вещества выпускают в патронах диаметром 32-45 мм и массой 200, 250, 300 и 400 г.

Диаметр буровой коронки должен быть на 4-6 мм больше диаметра шпура.

При проходке стволов шахт во всех случаях взрывание разрешается только с поверхности или с действующего горизонта.

При электрическом инициировании применять электродетонаторы мгновенного, короткозамедленного и замедленного действия.

Электродетонаторы мгновенного действия используют для инициирования врубовых шпуров, короткозамедленного действия - для отбойных и оконтуривающих шпуров. Электродетонаторы замедленного действия применяют только при условии непрерывного проветривания и отсутствия угольных пластов и выделения метана.

В стволах, не опасных по газу и пыли, применяют непредохранительные электродетонаторы: мгновенного действия ЭД-8-Э и др, короткозамедленного действия ЭД-КЗ с замедлением 25,50,75 и др. мс.

В стволах, опасных по газу и пыли применяют предохранительные электродетонаторы: мгновенного действия ЭД-КЗ-ОП и короткозамедленного действия ЭД-КЗ-ПМ, с замедлением 15,30,45 мс. и др.

9. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Буровзрывная технология строительства стволов. Организация и производство работ

Количество одновременно взрываемого взрывчатого вещества в забое ствола (общий расход взрывчатого вещества) оказывает существенное влияние на качество и стоимость взрывных работ.

Общий расход взрывчатого вещества определяется по формуле

(9.1)

где V- объем обуренной породы, м³ ;

S_вч - площадь поперечного сечения ствола вчерне, м²;

l_ш - глубина шпура, м;

q - расход взрывчатого вещества, кг/ м³.

Из эмпирических формул определения расхода взрывчатого вещества (кг/м³) наибольшее распространение получила формула проф. Н.М. Покровского

(9.2)

где q₀ - удельный расход взрывчатого вещества (принимается по нормативам в зависимости от крепости горных пород);

f₀ - коэффициент структуры породы, равный 1,3 для пород со сланцевыми залеганиями, с напластованием, перпендикулярным к направлению шпура, и равный 2 для пород вязких, упругих и пористых;

e - коэффициент, учитывающий работоспособность взрывчатого вещества;

d_п - диаметр патрона взрывчатого вещества, мм.

Число шпуров определяют по формуле

, (9.3)

где q -расход взрывчатого вещества, кг/м³;

S_вч - площадь поперечного сечения ствола вчерне, м²;

d_п -диаметр патрона взрывчатого вещества, см;

- плотность взрывчатого вещества, кг/м³.

Глубина шпуров является важным фактором, предопределяющим трудоемкость и продолжительность работ проходческого цикла и качество взрыва.

При определении глубины шпуров необходимо учитывать геологические (крепость, трещиноватость, приток воды и др.), технические (технологическую схему проходки, поперечное сечение ствола, тип бурильных и погрузочных машин и др.) и организационные факторы (продолжительность цикла, скорость проходки ствола и др.).

При строительстве стволов с заданной скоростью глубина шпуров определяется по формуле

(9.4)

где V_м - заданная скорость проходки, м/мес;

T_ц - продолжительность цикла, ч;

- коэффициент использования шпура, равный 0,8-0,95;

m - число рабочих дней в месяц;

n - число рабочих смен в сутки;

t_см - продолжительность смены, ч;

k_г -коэффициент готовности технологической схемы, равный 0,7-0,8.

В стволах круглой формы шпуры располагают по концентрическим окружностям. Шпуры в зависимости от назначения, очередности взрывания и местоположения в забое делят на врубовые - в стволах располагают в средней части и взрывают первыми, служат для образования второй плоскости обнажения; отбойные - располагают между врубовыми и оконтуривающими и взрывают после врубовых, оконтуривающие - располагают по контуру поперечного сечения и взрывают последними.

Диаметр окружности и число врубовых шпуров приведены в табл.7.1.

Таблица 9.1 - Количество шпуров и диаметр окружности

Показатели	Коэффициент крепости пород f
	2-6	7-10
Диаметр патронов ВВ, мм	36	45	36	45
Диаметр ствола вчерне до 7 м:
Число врубовых шпуров	5-6	4-5	7-8	8-10
Диаметр окружности, м.	1,6-2	2-2,4	1,6-2	1,8-2,2
Диаметр ствола вчерне более 7 м:
Число врубовых шпуров	6-7	5-6	8-10	6-7
Диаметр окружности, м.	1,8-2,2	12,2-2,6	1,8-2,2	2,0-2,6

Отбойные шпуры служат для разрушения до определенной фракции основной массы породы. Их располагают одной-четырем концентрическим окружностям вертикально или наклонно.

Расстояние между окружностями W и между шпурами в окружности а принимают

, (9.5)

Число окружностей отбойных шпуров

, (9.6)

где D_вр -диаметр окружности врубовых шпуров,

С - расстояние оконтуривающих шпуров от породной стенки ствола, равное 15-20 см.

Диаметры окружностей отбойных шпуров будут равны:

при размещении полного комплекта шпуров по трем окружностям, когда отбойные шпуры располагают по одной окружности

, (9.7)

при размещении отбойных шпуров по двум окружностям

(9.8)

при размещении отбойных шпуров по трем окружностям

(9.9)

где - соответственно диаметры первой, второй и третьей окружностей расположения отбойных шпуров.

Оконтуривающие шпуры служат для придания стволу проектной формы и размеров поперечного сечения. Расстояние с и угол наклона оконтуривающих шпуров устанавливают в зависимости от типа бурового оборудования, расстояния от забоя до постоянной крепи (опалубки), крепости пород.

Глубину отбойных и оконтуривающих шпуров принимают равной средней расчетной глубине, врубовые шпуры бурят на 15-20 % длиннее средней глубины.

Бурение шпуров может производиться вручную или с помощью бурильных установок.

Бурение шпуров ручными перфораторами.

Для бурения шпуров в стволах сверху вниз используют тяжелые перфораторы ПП50В1, ПП63С и др.

Число перфораторов одновременно работающих в забое

, (9.10)

где S_уд - площадь забоя на один перфоратор, равная 4-5 м².

Шпуры бурят комплектом штанг последовательно длиной 0,7; 1,3; 1,8-2,5; 3,0-3,7; 4,3 м.

Бурение шпуров бурильными установками.

Для сокращения продолжительности бурения шпуров, а также для облегчения тяжелого труда и уменьшения числа проходчиков применяют бурильные установки, которые делят на две группы: подвешиваемые к тельферу стволовой погрузочной машины (БУКС) и перемещаемые независимо от погрузочной машины (СМБУ).

После того как все шпуры пробурены и очищены от буровой мелочи, приступают к их заряжанию.

Заряжание шпуров проводит взрывник и проходчики, которые имеют “Единую книжку взрывника”. Число проходчиков, участвующих в заряжании шпуров, определяется из расчета 7-10 м² площади забоя на одного проходчика.

При заряжании шпуров патроны ВВ по одному вставляют в шпур и досылаются деревянным забойником диаметром 25-30 мм, длиной, равной длине шпура. Последним в шпур вставляется патрон-боевик.

Забойка шпуров производится чистым гранулированным шлаком или крупнозернистым песком, которые спускаются в ствол в прорезиненных или брезентовых мешках. Применяют также пыжи, изготовленные из глины и песка в соотношении 1:3. Коэффициент заполнения шпура должен соответствовать нормативам.

После заряжания шпуров монтируется антенна, к которой присоединяются концы проводов электродетонаторов. Антенна монтируется на колышках высотой 0,6-0,8 м, которые вставляются в шпур.

После монтажа электросети проверяется общее сопротивление цепи. Шпуры взрывают от сети переменного тока напряжением 127-220 В. Взрывной рубильник помещается на поверхности земли в металлическом футляре с замком.

Для обеспечения интенсивного проветривания забоя ствола конец вентиляционных труб должен отставать от забоя на 15-20 м. Продолжительность проветривания забоя ствола после взрывания составляет 25-30 мин. После проветривания забоя в ствол спускается горный мастер (бригадир) и взрывник и проводят осмотр забойной части ствола. Они проверяют качество взрыва, наличие повреждения в крепи ствола и механизмов. Затем в ствол спускаются проходчики, устраняют повреждения от взрыва, наращивают ставы труб вентиляции, сжатого воздуха, бетоновода, опускают подвесной полок и подготавливают механизмы к погрузке породы.

Продолжительность работ по обуриванию забоя, мин.

(9.11)

где - средняя продолжительность вспомогательных операций при бурении одного шпура, мин;

М_бм - число работающих машин;

_бм - коэффициент одновременности работы бурильных машин,

для перфораторов равен 0,85, для бурильных установок - 0,75.

Средняя техническая скорость бурения, м/мин

, (9.12)

где - начальная техническая скорость бурения, м/мин;

- коэффициент средней скорости бурения.

Продолжительность заряжания и взрывания шпуров, мин

, (9.13)

где _зар - время заряжания одного шпура, включая монтаж электросети, мин (_зар=4+1,1l_ш).

_зар - коэффициент средней численности заряжающих, равный 0,8.

М_зар - число проходчиков, занятых на заряжании (М_зар=S_пр/S_зар8).

Общая длительность БВР,ч

Т_бвр=Т_бур+Т_зар+Т_пз, (9.14)

где Т_пз - суммарные затраты времени на все подготовительно-заключительные операции при БВР, мин.

10. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Организация и производство работ при уборки породы

После проветривания ствола его забой приводят в безопасное состояние. С этой целью в ствол спускается горный мастер (бригадир) и взрывник, осматривает его забойную часть, проверяют качество взрыва, устанавливают наличие невзорвавшегося взрывчатого вещества и повреждений крепи ствола и механизмов.

Затем в ствол спускаются проходчики, устраняют повреждения от взрыва, спускают в забой спасательную лестницу, тросы и кабели сигнализации, наращивают ставы труб вентиляции, сжатого воздуха, бетонопровода, опускают подвесной полок и подготавливают породопогрузочную машину к работе.

Погрузка породы является одним из наиболее трудоемких процессов, который по времени занимает до 40% продолжительности цикла.

Сложность и трудоемкость погрузочных работ зависит от их специфических особенностей: грейферные исполнительные органы погрузочной машины захватывают породу сверху вниз; горную породу грузят в бадьи высотой до 2,2 м с ограниченным поперечным сечением; стесненные условия погрузки - рабочее пространство ограниченно площадью забоя, в котором находятся бадьи, насосы и др. проходческое оборудование; перед взрывом погрузочное оборудование поднимается на безопасное расстояние, а после проветривания опускается к забою; наличие капежа и притока воды в забой.

В результате взрывания шпуров массив породы переходит в разрушенное состояние, но степень его разрушенности по глубине взорванных шпуров неодинакова. В верхней зоне порода разрушена так, что ее погрузка осуществляется интенсивно (это так называемая I фаза погрузки). По мере погрузки породы в I фазе качество разрыхления снижается, и в конечном счете возникает момент, когда грейфер погрузочной машины не может захватить породу. Тогда появляется необходимость предварительного ее разрыхления и перемещения к грейферу для погрузки (II фаза погрузки). Необходимо обеспечить такие условия, чтобы объем породы II фазы погрузки был минимальным. Наличие II фазы оказывает весьма отрицательное влияние на эффективность погрузки породы. Объем породы, приходящийся на II фазу, достигает 12-20 %. Продолжительность погрузки II фазы в общей операции погрузки составляет около 30-35 %. Производительность погрузки во II фазе по сравнению с I фазой ниже в 3-4 раза.

Для зачистки породы применяют пневмомониторы ручного типа, позволяющие увеличить производительность ручной погрузки породы во II фазе. При погрузке породы с помощью грейфера приемка, расстановка бадей в забое и положение грейфера должны определяться заранее разработанной схемой, без чего невозможна безопасная и согласованная работа грейфера и подъема по выдаче породы. Это положение приобретает особое значение при работе подъема с перецепкой бадей.

11. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Организация и производство работ при уборке породы

При I фазе погрузке породы забой ствола условно разделяется на четыре сектора. Размещение бадей принимается таким, чтобы грейфер при его загрузке не перекрывал проема для очередной бадьи, опускающейся в забой. Работы по этой схеме выполняются следующим образом.

Положение 1 (Рис.8.1,а). Бадья №1, опущенная через проем Б, находится в секторе II и загружается грейфером из сектора IV через сектор III.

Сектор I должен быть свободным, так как через проем А ожидается прибытие порожней бадьи №2.

Положение 2 (Рис.8.1,б). Из проема А поступает бадья №2 и устанавливается под погрузку в секторе IV. Бадья №1 при этом догружается грейфером из сектора III. Подъемный канат перецепляется к бадье №1.

Положение 3 (Рис.8.1,в). Грейфер начинает загрузку бадьи №2 из сектора III. В это время через проем А поднимается груженая бадья №1.

Положение 4 (Рис.8.1,г). Грейфер перемещается в сектор II, освобождая проем Б для прохода порожней бадьи и догружая бадью №2 через сектор I.

Положение 5 (Рис.8.1,д). Грейфер перемещается в сектор I. Через проем Б проходит порожняя бадья №3, которая устанавливается под погрузку в сектор II. Бадья №2 выдается через проем Б.



Положение 6 (Рис.8.1,е). Аналогично положению 1. Процесс погрузки повторяется.

Забойная группа обычно состоит из 5-6 проходчиков: 3-4 проходчика находятся в забое на приеме бадей, перецепке подъемного каната, подаче сигнала и очистке днища бадьи от породы; машиниста погрузочной машины и помощника машиниста на полке.

Погрузка породы без перецепки подъемного каната от бадьи к бадье несколько упрощает общую организацию работ по сравнению с погрузкой с перецепкой каната. В забое сокращаются маневры с бадьями (исключается отвод бадьи при начале подъема). Кроме того, сам процесс перецепки бадей является весьма трудным и утомительным при применении бадей большой вместимости. Объем породы во II фазе погрузки зависит от качества взрыва (величины КИШ), свойств породы, типа погрузочной машины и характеризуется коэффициентом .

, (11.1)

где V_Iф - объем породы в первой фазе, м³;

V - объем взорванной породы, м³;

l_ш - глубина шпура, м;

- КИШ;

h_IIф - высота слоя породы второй фазы, равная : при погрузке породы машиной КС-3 - 0,2 м; КС-2у/40 - 0,3 м; КС-1м - 0,45м.

Таблица 11.1 - Значения для различных погрузочных машин

Погрузочные машины	КС-3	КС-2у/40	КС-1м
Глубина шпуров,м	2; 3; 4	2; 3; 4	2; 3; 4
	0,9; 0,93; 0,95	0,85; 0,9; 0,93	0,78; 0,85; 0,9

Средняя производительность труда проходчиков во второй фазе составляет в породах с f=3-6 - 1,4-1,8 м³/ч; в породах f=7-10 - 1,0-1,4 м³/ч; в породах с f=12-16 - 0,6-1 м³/ч. Для повышения производительности труда при погрузке породы во второй фазе применяют пневомомонитор.

Производительность погрузки породы характеризует интенсивность уборки всей взорванной породы в первой и второй фазах. В первой фазе интенсивность погрузки породы зависит в основном от типа погрузочной машины и оснащения подъема. Во второй фазе интенсивность погрузки породы зависит от числа занятых рабочих (1 человек на 4,5 м² площади забоя).В это время погрузочная машина и подъем полностью не загружены и работают со значительными простоями.

Производительность погрузки породы разрыхленной (м³/ч)

, (11.2)

где - коэффициент, учитывающий неравномерность работы, регламентированный отдых, простои по организационным причинам и т.д., равный 1,15-1,2;

- доля породы, убираемой в первой фазе;

n - число погрузочных машин;

Р_у - техническая производительность погрузочной машины, м³/ч;

К₀ - коэффициент одновременности работы машин, равный 1 при n=1 и 0,75-0,8 при n=2;

К_п - коэффициент, учитывающий просыпание породы при разгрузке грейфера в бадьи

,

d_б - диаметр бадьи, м;

d_г - диаметр грейфера с раскрытыми челюстями, м;

V_б - вместимость бадьи, м³;

К_з - коэффициент заполнения бадьи, равный 0,9;

t_п - время простоя погрузочной машины по причине маневров бадьи в забое, ч;

n_р - число рабочих занятых на погрузке породы во II фазе, чел.;

Р_у - производительность одного рабочего на погрузке породы во II фазе, м³/ч.

Общее время погрузки породы без подготовительно-заключительных работ (ч.)

. (11.3)

Т_всп = 0,8-1 ч. для грузчика с ручным вождением, Т_всп = 1,2-1,5 ч. - с механическим вождением грузчика.

11.3. При проходке вертикальных стволов используется оборудование, работающее на сжатом воздухе (бурильные и погрузочные машины, насосы, лебедки). Для удовлетворения потребностей в пневматической энергии на промышленной площадке предусматривают компрессорные станции.

Как правило, при проходке ствола следует использовать компрессорные станции типа ПКСМ и моноблочные центробежные компрессоры 43 ВЦ-160/9 и др.

Необходимое количество сжатого воздуха определяется отдельно для бурения шпуров и погрузки породы. Из полученных в результате двух величин принимают наибольшую.

Расход сжатого воздуха при бурении шпуров

, (11.4)

Расход сжатого воздуха при погрузке породы

. (11.5)

где 1,2 - коэффициент, учитывающий утечки сжатого воздуха в воздухопроводе и работу пневмонасосов и пневмолебедок;

n_б и n_п - число соответственно бурильных и погрузочных машин;

v_б и v_п - расход сжатого воздуха соответственно бурильных и погрузочных машин, м³/мин;

k₀ - коэффициент одновременности работы машин, для бурильных машин он равен 0,9-0,95 при n_б=3-5; 0,82-0,9 при n_б=6-10 и 0,8-0,82 при n_б=11-15; k₀=1 при одном грейфере, а при двух - 0,8-0,9;

k_и - коэффициент износа машины, равный 1,15 для бурильных машин и 1,1 для погрузочных машин.

Мощность компрессорной станции (м₃/мин), подающей сжатый воздух

, (11.6)

где 1,3 - запас мощности на случай выхода из строя компрессора;

Q₁, Q₂, Q₃, - максимальное потребление сжатого воздуха в каждом стволе, который обслуживает компрессорная станция.

Воздухосборники Р-5; Р-5,5; Р-8; Р-10; Р-16; Р-20 предназначены для выравнивания давления сжатого воздуха и улавливания воды и масла.

Общая вместимость воздухосборников (м³)

, (11.7)

где Q- суммарная подача компрессоров, м³/ ч.

12. Горнопроходческие работы при строительстве вертикальных выработок. Организация и производство работ при креплении

Одним из основных технологических процессов проходки вертикальных стволов является крепление.

В настоящее время наибольшее распространение получила монолитная бетонная крепь стволов, возводимая с помощью передвижных металлических опалубок. К крепи ствола предъявляются следующие требования:

- крепь ствола должна воспринимать нагрузку от горных пород без деформаций, разрывов, трещин и т.п. Материал крепи должен соответствовать сроку эксплуатации ствола;

- отклонение стенок крепи по радиусу от вертикальной оси ствола не должно превышать для монолитной бетонной (железобетонной) крепи 50 мм, для тюбинговой крепи 30 мм, общее отклонение вертикальной оси ствола от проектной не должна превышать 1:20000;

- крепь ствола должна обладать достаточной водонепронецаемостью и иметь минимальное аэродинамическое сопротивление воздушной струе ;

- крепь ствола должна иметь малую толщину;

- крепь ствола должна иметь минимальную стоимость и др.

Анализ показывает, что стоимость крепления вертикальных стволов монолитным бетоном зависит от их диаметра, толщины крепи, технологии ее возведения и составляет от 40 до 60 % общей стоимости проходки ствола. При этом стоимость проходки стволов прямо пропорциональна толщине бетонной крепи и с увеличением на 5-7 % одновременно увеличивается объем выемки породы на 2-3 %, возрастает расход бетона на 8-15 %, а замена монолитного бетона железобетоном при том же диаметре ствола и толщине крепи приводит к увеличению стоимости и трудоемкости работ по проходке ствола на 30 %.

При совмещенной технологической схеме работы по возведению монолитной бетонной крепи ведутся в следующей последовательности.

Перед бурением шпуров опалубку оставляют на высоте 2-2,5 м от забоя . После взрывания шпуров разрыхленная взрывом порода занимает свободный объем в зоне забоя и частично в зоне опалубки. После завершения погрузки породы первой фазы порода в забое тщательно выравнивается. Затем опалубка отрывается от бетона и опускается на забой, и ее положение проверяется по отвесу . Опалубка временно раскрепляется в стенки ствола, под сегменты опалубки подсыпается мелкая порода для предотвращения вытекания цементного раствора из-под опалубки. После установки опалубки производится укладка бетона на высоту 1.5- 2 м. Работы в забое по уборке породы в этот период не ведутся. После набора прочности бетона приступают к погрузке породы, оставшейся в забое.

Время на возведение бетонной крепи на высоту опалубки (ч.)

, (12.1)

где - КИС;

S_вч и S_св - соответственно поперечного сечения ствола вчерне и в свету, м²;

h₀ - рабочая высота опалубки, м;

P_б - производительность подачи бетона, равная 6-8 м³/ ч для одного бетонопровода и 10-12 м³/ ч - для двух бетонопроводов;

t_вс - продолжительность подготовительно-заключительных операций при креплении (2-4 часа).

Установлено, что увеличение высоты опалубки с 2 до 4 м сокращает продолжительность и трудоемкость возведения крепи на 30-40 %. Дальнейшее увеличение высоты опалубки мало снижает затраты времени и труда, но осложняет соблюдение безопасности работ при большом обнажении боковых пород.

В этом случае возведение бетонной крепи может выполняться по двум вариантам: с применением щитов-оболочек и с использованием временной крепи.

Возведение бетонной крепи с применением щитов-оболочек. Работы по этой схеме ведутся с применением комплекса ДШП-1. В комплексе была принята створчатая опалубка высотой 5 м. Для ускорения и облегчения процесса центрирования опалубка имела направляющие лыжи. Опалубка подвешивается на трех канатах . Ниже опалубки расположено опорное кольцо-поддон , служащее для размещения настила в виде веера из брусьев сечением 1010 см и длиной от 70 см и более, в зависимости от фактического расстояния до стен ствола. Центрирование и распор опорного кольца производятся четырьмя домкратами. Цикл возведения крепи начинается с отрыва и опускания на новую заходку опорного кольца, при этом с кольца убирается настил. Опускание опорного кольца осуществляется одновременно со спуском опалубки с минимальным просветом между ними по условиям безопасности работ в пределах 0,5 м.

На новой заходке опорное кольцо с помощью центрального отвеса выверяется и раскрепляется домкратами, и на кольцо укладывается настил.

После этого производится спуск, установка и скрепление опалубки с опорным кольцом. Бетонная смесь за опалубку поступает по гибким хоботам. Подача бетонной смеси за опалубку ведется в две очереди. После укладки бетонной смеси слоем 1-1,5 м процесс бетонирования прерывается на 60-80 минут, в течение которых уложенный слой бетона выдерживается и набирает прочность. Последние порции бетонной смеси принимаются более пластичной консистенции, что способствует более качественному заполнению технологического шва.

При применении комплексов со щитами-оболочками достигается полная независимость работ по выемке породы и возведению постоянной крепи.

Возведение бетонной крепи с применением временной крепи.

При ведении работ по этой схеме ствол по глубине разбивается на звенья высотой 30-45 м. Работы по выемке породы и возведению постоянной крепи производятся в двух смежных звеньях. После отхода забоя от границы верхнего звена на расстояние 8-10 м работы в стволе временно прекращаются, и на границе смежных звеньев раскрепляется натяжная рама (предохранительный полок). На натяжной раме-полке с помощью стоек монтируется из досок опорное кольцо и поддон. На опорном кольце устанавливается и закрепляется секционная опалубка для возведения бетонной крепи. Далее опускается подвесной полок, который закрепляется в стволе выше первого кольца опалубки. Этажи полка соединены между собой жестко с помощью стоек. На нижнем этаже полка установлены стойки, на которые с помощью шарниров навешена опалубка. При установке и центрировании полка он закрепляется с помощью четырех винтовых домкратов, расположенных на верхнем этаже. Со среднего этажа возводится постоянная крепь и снимаются кольца временной крепи. Бетонная смесь поступает по трубе и по металлическому рукаву направляется за опалубку. Одновременно в смежном (нижнем) звене ствола производится выемка и возведение вслед за подвиганием забоя временная крепь.

Работы по последовательной схеме ведутся аналогично.

Технология возведения набрызгбетонной крепи заключается в следующем. В бетономешалке приготавливают сухую смесь из цемента, песка и щебня. Сухая смесь поступает в машину набрызгбетона, из которой сжатым воздухом по шлангу перемещается в сопло. Одновременно по второму шлангу в сопло поступает вода. Из сопла бетонная смесь выходит с высокой (до 100 м/с) скоростью и наносится равномерным слоем толщиной 5-7 см на породные стенки ствола. После твердения первого слоя при необходимости наносится второй слой. Набрызгбетонная крепь может применяться с анкерной крепью и металлической сеткой.

К достоинствам набрызгбетонной крепи следует отнести:

- высокий уровень механизации работ, малую толщина крепи и большую механическую прочность, что позволяет снизить по сравнению с обычной бетонной крепью на 30-50 % стоимость возведения крепи, на 10-20 % объем вынимаемой породы;

- при возведении набрызгбетонной крепи частицы цемента и песка проникая в трещины, восстанавливают монолитность породы приконтурного слоя.

Недостатками набрызгбетонной крепи является то, что при нанесении на породные стенки часть смеси отскакивает, что приводит к потере материала в объеме до 20 %, и область применения этой крепи ограничена.

Набрызгбетонную крепь либо комбинированную крепь из набрызгбетона, анкеров и металлической сетки следует применять в породах I и II категории устойчивости в стволах с гибкой армировкой, а также в вентиляционных стволах и шурфах, не оборудованных подъемными установками, в восстающих выработках и рудоспусках при отсутствии влияния очистных работ и водопонижения, где приток воды не более 8 м³/ ч.

В породах первой категории устойчивости толщина набрызгбетонной крепи (d_нб) на протяженных участках ствола принимается без расчета в зависимости от глубины ствола (Н) и угла залегания пород :

при Н500 м и 35 , d_нб =80 мм, а 35 d_нб =120 мм;

при Н500 м и 35 , d_нб =100 мм, при 35 d_нб =150 мм.

В других случаях толщина набрызгбетонной крепи ствола определяется расчетом по СНиП II-94-80.

Организация работ и компоновка оборудования при возведении набрызгбетонной крепи производят по трем вариантам.

При первом варианте все оборудование (бункер для цемента и инертных, бетономешалка и машины для набрызгбетона) монтируют у ствола, на поверхности земли или в вентиляционном канале.

Достоинство варианта заключается в том, что оборудование расположено на поверхности земли, вследствие этого упрощается его монтаж и обслуживание.

Недостатком является сложное регулирование напора сухой смеси и воды, осложняется связь рабочего, обслуживающего сопло, и машиниста набрызгбетонной машины.

При втором варианте на поверхности монтируют бункер для цемента и инертных и бетономешалку. Набрызгбетонную машину и бак для воды устанавливают на подвесном полке.

Достоинство варианта состоит в упрощении регулирования давления сухой смеси и воды и оперативной связи между обслуживающими рабочими.

Недостатки - загромождение подвесного полка и увеличение его массы.

При третьем варианте пневмобетономешалку загружают сухой смесью на поверхности земли, спускают в ствол и возводят набрызгбетонную крепь. Этот вариант возможен при применении машины БМС-5.

Время возведения набрызгбетонной крепи на участке ствола высотой h

, (12.2)

где - коэффициент прочих работ и непредвиденных простоев, равный 1,2-1,3;

- толщина набрызгбетонной крепи, м;

Р_т - техническая производительность машины по нанесению набрызгбетонной крепи, равная 3-4 м³/ ч;

V_м - вместимость камеры машины для нанесения набрызгбетонной крепи, равная 0,25-0,5 м³;

К_з - коэффициент заполнения машины, равный 0,8-0,9;

t_п - перерывы, связанные с загрузкой машины.

При непрерывной подачи сухой смеси и механической загрузке для однокамерных машин t_п=0,04-0,06 ч, для двухкамерных машин t_п=0,02-0,03 ч.

t_пз - время подготовительно-заключительных работ, равное 2-3 ч.

12.5. В зависимости от горно-геологических условий проходки ствола и последовательности выполнения работ по возведению крепи различают следующие схемы возведения упрочняющей анкерной крепи:

- из забоя ствола вслед за подвиганием забоя;

- с проходческого полка в процессе проходки ствола;

- после окончания проходки ствола на полную глубину при подъеме проходческого полка или армировании ствола.

Установка анкерной крепи в сочетании с металлической сеткой из забоя ствола вслед за его подвиганием рекомендуется при проходке по совмещенной, последовательной и параллельной технологическим схемам при пересечении неустойчивых пород, требующих крепления заходки сразу после их обнажения.

Установка анкерной крепи с проходческого полка рекомендуется заходками в период наращивания проходческих трубопроводов при проходке ствола по совмещенной технологической схеме для восприятия части нагрузок, развивающихся вследствие релаксации горных пород, рассечки приствольных выработок, влияния горных работ и других факторов.

Установка анкерной крепи после окончания проходки ствола на полную глубину рекомендуется в случае, если указанные выше нагрузки развиваются после окончания строительства ствола.

13. Подъем при строительстве стволов

Проходческий подъем предназначен для спуска и подъема людей, материалов, оборудования и выдачи породы.

К особенностям проходческого подъема относятся:

- переменная глубина подъема, требующая постоянного изменения рабочей длины подъемного каната;

- сложная тахограмма работы подъема;

- проходческая бадья перемещается по направляющим канатам от подвесного полка до поверхности.

В зависимости от типа подъемной машины различают одноконцевой и двухконцевой подъемы.

При однобарабанной подъемной машине с одним канатом применяют одноконцевой подъем, когда в движении находится только одна бадья.

Применяют два варианта одноконцевого подъема - с перецепкой и без перецепки бадьи. В первом варианте в работе находятся две бадьи - одна движется, а вторую загружают породой в забое. После спуска порожней бадьи в забой прицепное устройство перецепляют на дужку загруженной бадьи, которую после этого поднимают на поверхность, разгружают и снова спускают в забой.

При двухконцевом подъеме применяют одну двухбарабанную машину с двумя канатами, в движении находятся две бадьи - груженую поднимают и разгружают, порожнюю опускают в забой, где находится третья бадья под погрузкой. После спуска порожней бадьи производят перецепку прицепного устройства. За это время груженую бадью разгружают на поверхности.

Производительность подъема зависит в основном от глубины ствола и скорости движения бадей.

В практике строительства стволов применяют следующие варианты:

- один одноконцевой подъем без перецепки бадей;

- два одноконцевых подъема с перецепкой и без перецепки бадей;

- один или два двухконцевых подъема с перецепкой бадей;

- один двухконцевой и один одноконцевой подъем с перецепкой бадей.

Выбор типа подъема и подъемной установки производят с учетом заданной скорости проходки ствола, его параметров (глубины и диаметра) и выдачи породы при проведении горизонтальных и наклонных выработок во второй период строительства горного предприятия.

Выбор подъемной машины ведется по четырем факторам:

- по диаметру подъемного каната;

- по ширине барабана;

- по расчетному максимальному статическому усилию;

- по разности статических усилий.

В соответствии с Правилами безопасности диаметр проходческих подъемных машин должен выбираться из соотношения D_б 60d_к (d_к - диаметр подъемного каната, мм).

Для канатов закрытой конструкции ВНИИОМШСа, D_б 80-100d_к.

Требуемая ширина барабана подъемной машины

, (13.1)

где H- глубина ствола, м;

h_р - высота разгрузки, м;

h_з - резерв длины каната для испытаний, равный 30-40 м;

3 - число витков трения на барабане;

- зазор между витками каната, равный 2-3 мм;

n_с - число слоев навивки каната, n_с 3.

Статическое неуравновешенное окружное усилие для одноконцевых подъемных машин , (Н)

, (13.2)

где - концевая нагрузка на канат, Н;

p - масса одного метра каната, кг;

H₀ - максимальная длина отвеса каната, м.

Для двухконцевых подъемных машин

(13.3)

где Q_б - суммарный вес бадьи, прицепного устройства и направляющей рамки, Н;

Максимальная разность статических натяжений канатов определяется для трех случаев: в начале подъема Т₁, в конце подъема Т₂, при смене канатов Т₃.

Для одноконцевого подъема

(13.4)

Для двухконцевого подъема

(13.5)

где Н_к - высота копра, м;

h₁ - расстояние от нулевой отметки до отметки разгрузочной площадки, м;

h₂ - полная высота подъемного сосуда (до верхнего жимка каната, м).

После определения максимального значения Т выбирают машину. При этом

, (13.6)

где Т_доп - максимально допустимое статическое натяжение каната для конкретного типа подъемной машины.

13.2. При строительстве стволов применяют или временные проходческие, или постоянные эксплуатационные копры.

Временные проходческие копры конструкции ВНИИОМШСа изготавливают из бесшовных труб, соединенных между собой на фланцах. В верхней части копра расположена подшкивная рама, на которой монтируют шкивы для подъемных и направляющих канатов и подвески оборудования в стволе.

Внутри копра располагают нижнюю приемную площадку разгрузочный станок. С нижней площадки проводят спуск и подъем людей, материалов и оборудования, а также монтаж и демонтаж ставов труб и другие работы.

Разгрузочный станок служит для разгрузки бадей с породой.

Копры устанавливают на бетонных фундаментах с анкерным креплением.

Достоинство копров данной конструкции заключается в возможности приспособления их к любой схеме расположения оборудования в стволе и на поверхности. однако необходимость сооружения монолитных фундаментов и наличие большого количества мелких элементов требует больших затрат труда и времени при монтаже и демонтаже.

Крупноблочный временный проходческий копер конструкции Донгипрооргшахтостроя на поверхности земли собирают в две секции с шарнирными опорами, которые поднимают с помощью тихоходной проходческой лебедки, и соединяют болтами в одно целое.

Применение данного копра позволяет сократить время монтажных работ в 3 раза (с 1950 до 600 чел.-дней).

Постоянные эксплуатационные копры при строительстве стволов применяют двух типов - башенные железобетонные и металлические с укосиной.

Башенные железобетонные копры с многоканатными подъемными машинами используют на шахтах большой (2,4-3 млн.т/год) производительности. Они имеют размеры в плане от 1818 до 2424 м и высоту на клетевых стволах до 65 м, а на скиповых стволах до 120 м. Масса копра достигает 30 тыс. т и более. Продолжительность его строительства с монтажем оборудования занимает 1,5-2 года.

Постоянные металлические копры с укосиной при использовании их для проходки ствола усиливают и переоборудывают. Расход металла при этом составляет 4-6 % их массы.

После окончания проходки и армирования ствола дополнительные конструкции демонтируют.

По типам подъемные машины подразделяют на временные, постоянные и передвижные проходческие.

Как правило применяются барабанные подъемные машины, которые конструктивно различаются между собой на однобарабанные, однобарабанные с разрезным барабаном, двухбарабанные.

Стационарные подъемные машины с барабанными органами навивки в соответствии с ГОСТами имеют следующие обозначения:

Ц - цилиндрические однобарабанные;

ЦР - цилиндрические однобарабанные разрезные;

2Ц - цилиндрические двухбарабанные;

Например, Ц-2,52 - цилиндрическая однобарабанная, диаметр барабана равен 2,5 м, ширина барабана - 2 м. ЦР - 63/0,6 - цилиндрическая однобарабанная, разрезная, диаметр барабана - 6 м, ширина барабана - 3 м, разрезной части барабана - 0,6 м.

Передвижные подъемные машины состоят из транспортабельных блоков: МПП-6,3 - из двух, МПП-9 и МПП-17,5 - из четырех. К месту работы блоки помещения подъемных машин доставляют автомобильным или железнодорожным транспортом. Достоинством передвижных подъемных машин является малая трудоемкость работ по монтажу (72 чел.-дня для МПП-6,3), что в 10 раз меньше, чем для их аналогов стационарного использования.

Тип подъемных машин выбирается в зависимости от глубины ствола, емкости бадьи.

Прицепные устройства служат для подвески бадьи к подъемному канату. Они должны иметь достаточную механическую прочность и надежное крепление подъемного каната, исключать самопроизвольное отцепление бадьи и обеспечивать удобную, быструю и безопасную перецепку бадьи к подъемному канату.

В производственной практике применяют два типа прицепных устройств: для прядевых канатов УПП и для закрытых канатов УПЗ.

Прицепные устройства УПЗ предназначены для закрытых канатов и состоят из крюка с защелкой, вертлюга, нижней траверсы, игольчатой страхующей муфты, трех конусных клиньев, обжимающих канат и цапфовой втулки.

Прицепное устройство УПП предназначено для прядевых канатов и состоит из крюка с хвостовиком и защелкой, вертлюга, траверсы, коуша. зажимов, амортизатора и клина коуша, при помощи которого в коуше происходит самозаклинивание каната. Дополнительно канат закрепляют нижним жимком. Направляющая рамка служит для предотвращения вращения и раскачивания бадьи. Перемещается по направляющим канатам и состоит из каркаса и предохранительного зонта. Тип направляющей рамки и прицепного устройства принимается исходя из применяемой бадьи.

Проходческие бадьи предназначены для подъема породы, спуска и подъема людей, оборудования и материалов. Основными параметрами проходческих бадей являются их вместимость, диаметр и высота. Отношение диаметра бадьи d_б к диаметру грейфера d_г в раскрытом состоянии определяется из выражения

При меньшем соотношении увеличивается просыпание породы при разгрузке грейфера в бадью. Устойчивость бадьи зависит от отношения ее высоты к диаметру, который принимаю равным 0,9-1,3.

Применяют два типа бадей - несамоопрокидные БПН и самоопрокидные БПС, которые имеют несколько разновидностей: БПСД, БПСМ, БПСК.

Бадьи БПС (Рис.10.5) используются очень часто и представляют собой сварной металлический цилиндр с шарнирно подсоединенной к нему дужкой. Цапфы предназначены для разворота бадьи в раструбе и фиксирования ее в направляющей рамке. Упоры предохраняют руки рабочих от ушиба дужкой во время перецепки.

Вместимость бадьи (м³) определим по формуле

, (13.7)

где V₁ - объем взорванной породы, убираемой в первой фазе, м³;

К_н - коэффициент неравномерности работы подъема, равный 1,3-1,5;

Т_1ф - продолжительность уборки породы в первой фазе,

;

Р_р - эксплуатационная производительность машины, м³/ ч;

К₁ - коэффициент перехода от максимальной производительности к средней в первой фазе, равный 0,7-0,85.

n-число подъемов в час,

;

Т_ц - продолжительность цикла подъема (с).

При совмещенной схеме строительства ствола (один полок в стволе):

одноконцевой подъем

двухконцевой подъем

При параллельной схеме строительства ствола (в стволе два полка):

одноконцевой подъем

двухконцевой подъем

где Н - глубина ствола, м;

V - скорость подъема, м/с.

К_б - коэффициент заполнения бадьи, равный 0,9-0,95.

При проходке стволов применяют подъемные направляющие и поддерживающие канаты. Для проходческого подъема в стволах глубиной до 700 м используют некрутящиеся (малокрутящиеся) круглопрядные стальные канаты (разработка ВНИИОМШС), а более 700 м - стальные канаты закрытой конструкции. Диаметр подъемных канатов - 25-43,5 мм. Для направляющих применяют многопрядные некрутящиеся (малокрутящиеся) канаты. Диаметр направляющих канатов должен быть не менее 21 мм, коэффициент запаса прочности m5. Натяжение принимается 10кН на 100 м ствола. К поддерживающимся относятся канаты, предназначенные для подвески полков, ставов труб вентиляции, сжатого воздуха, водоотлива и т.п., m6. Для подвески грейферов m7,5.

Подъемные канаты в соответствии с ПБ должны иметь следующие запасы прочности.

При глубине ствола до 600 м:

- на людских подъемах - не ниже 9;

- на грузо-людских - не менее 7,5;

- на грузовых - не ниже 6,5.

При глубине ствола более 600 м:

- на грузолюдских - не ниже 5;

- на грузовых - не ниже 4,5.

Порядок расчета и выбора каната

При глубине ствола до 600 м.

Расчетный вес 1 м каната (Н) определяется по формуле

, (13.8)

где - концевая нагрузка на канат, Н;

- временное сопротивление каната разрыву, Па;

- фиктивный удельный вес каната, Н/м²;

m - запас прочности, равный 7,5 для бадьевого подъема;

H - конечная глубина ствола, м ;

h - расстояние от нулевой рамы до оси шкива, м.

По расчетному весу 1 м каната согласно ГОСТу подбирают его диаметр.

Действительный запас прочности принятого каната определяется по формуле

, (13.9)

где - суммарное разрывное усилие всех проволок каната, Н;

- максимальная длина отвеса, м.

При глубине ствола больше 600 м выбор подъемного каната ведется по расчетному разрывному усилию всех проволок каната

(13.10)

где - эмпирический коэффициент принимаемый равным

...